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-INTRODUCCIÓN
ELEMENTOS DE MAQUINAS 1
2.-OBJETIVO GENERAL:
2.1.-OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Realización del diseño del portapapeles.
Elección de los materiales a utilizar.
Análisis de los tipos de uniones que se utilizaran.
Realización de los cálculos para la estructura.
Realizar la unión de dos elementos mediante soldadura por arco eléctrico.
Demostrar prácticamente la importancia y utilidad de la materia en curso.
Aplicación de los conocimientos adquiridos en la materia Elementos de
Maquinas, en problemas reales.
3.-MARCO TEORICO
3.1.-SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura
fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de
trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión
o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.
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La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse
en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
3.2.-TIPOS DE SOLDADURAS
3.2.1. SOLDADURA POR ARCO
Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se
crea un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el
proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para
soldadura. Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de
fusión. Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:
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3.1.4 SOLDADURA ELECTRICA
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal.
La corriente producida va a derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos
metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos. La ventaja que tiene este tipo
de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de gas, es que es mucho más
fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples. Mientras sus grandes
desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos pedazos
superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos
costos iniciales bastante altos.
En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha
sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros. Este tipo de soldadura se realiza
calentando dos pedazos de acero con poco carbono, calentándolos a 1.800 grados
Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos. La ventaja que podemos encontrar en
este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede ser utilizada para fabricar una
alta gama de productos. Pero lamentablemente, también cuenta con numerosas
desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que los tipos de
soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado así, y
además la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros
requieren bastante destreza para soldar en forja.
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3.1.7 SOLDADURA PARA MATERIALES METALICOS
Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales
metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones
a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas
uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así como
también un tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura. Puede n
ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No obstante, para la
elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las
piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor,
los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las chapas
se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin
preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la
soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un espesor
de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando se les
aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de preparación de los
bordes se denomina en V. Las láminas con un espesor de 12 a 40 mmm y más se
sueldan previo biselado bilateral de los bordes, denominado en X.
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de
construcción fabricadas de chapas cuyos espesores no sea mayor de 10-12 mm. Estas
planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales
uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la
soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la
hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.
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3.3.3 UNIONES EN T
Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza una
resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o cerrado. Le
hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por oxígeno.
Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes adyacentes.
Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en aquellos
casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las uniones a tope o
a solapo.
Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes, pero no compactas.
En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la chapa
inferior también se suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura
automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la plancha superior, pues
la misma se derrite en todo su espesor mediante la acción del arco eléctrico. Las
uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco. Si se
aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco sumergido,
soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser distinta.
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3.3 TIPOS DE ELECTRODOS
3.3.1 TIPOS DE ELECTRODOS PARA ACEROS AL CARBONO
La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al carbono,
vamos a explicar sus nomenclaturas.
E XXYZ – 1 HZR
XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo cuando
se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado,
en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:
E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada cuadrada o lo
que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada cuadrada o lo
que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada cuadrada o lo
que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el electrodo que
tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo, E6011) significa que el
electrodo es válido para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.
Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor
trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.
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3.3.2 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA
ALEACIÓN
La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros
de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los
códigos para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar,
utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo, A1, B1,
B2, C1, G, M, etc.),
Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros al carbono y baja aleación:
1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
3. AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen
encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. El más utilizado en chapa fina. Este electrodo es de los más
comunes en uso (recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y
fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para soportar
esfuerzos (recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave
y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas (muy recomendado).
E XXX-YZ
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica que el
electrodo es apto para todas las posiciones.
5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua
y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)
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6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o
corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con polaridad
inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).
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3.4.3. ACERO CORRUGADO: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de
hormigón armado.
3.4.6. ACERO LAMINADO: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos
se deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera
su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes. Todo esto
dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos Límite
Elástico.
3.4.9. ACERO DULCE O ACERO SUAVE: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se
sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a
la corrosión.
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3.4.11. ACERO ESTIRADO EN FRÍO: Acero sometido a un tratamiento especial
mediante el cual se ha mejorado su límite elástico.
3.4.13. ACERO INTEMPERIZADO: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa
de óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene
la ventaja de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior
corrosión.
3.4.14. ACERO NEGRO: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún
tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la
ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de
carbono que suele quedar encima.
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5.-CÁLCULOS
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5.- PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
Se diseña la estructura del portapapeles con las medidas requeridas.
Se elige el tipo de materiales a utilizar en este caso se decidió utilizar una
soldadura por arco eléctrico, acero negro de distintas medidas, plancha negra,
electrodo 60/13, los tipos de uniones de las soldaduras que se utilizaron son en
línea, cuadrado, de lados, en u y por punto, y tapas de plástico.
Se realiza los cálculos correspondientes para la estructura.
Una vez realizado las especificaciones de los materiales se compra.
Una vez con el material se procede a cortar los aceros con la medida del diseño
con la maquina cortadora de fierro.
Se corta con la amoladora la plancha de acero negro con las medidas y se
realiza el doblado de las láminas.
Se procede a preparar la máquina para la soldadura y los materiales de
seguridad para operarla (casco, guantes de cuero y que este en espacio seguro).
Se empieza con la soldadura del cuerpo que es una soldadura en línea recta se
utiliza el acero negro de (30X120x1.6) mm a ambos lados.
Después se procede a realizar la soldadura del cuerpo al fierro de soporte de la
base (40X40X1.6) mm con una unión cuadra.
Se termina de soldar los fierros acero negro 40X40X1.6) mm los costados de la
base con una unión cuadrada.
Una vez terminado la base y el cuerpo se procede a soldar la base para sujetar
las planchas de (45x250x1.5) mm con un Angulo de 8º con una soldadura en
línea, se realiza el mismo procedimiento para las otras dos bases para sujetar las
planchas.
Terminado la soldadura anterior se procede a soldar la plancha de acero negro
de (290X390X1.5) mm con una unión en línea y punteada en la base de su
sujetador y del cuerpo, se realiza el procedimiento para las otras dos planchas.
Terminado de soldar la parte anterior se empieza a soldar las ruedas en la base
de la estructura, se realiza una soldadura en u.
Terminado de soldar todo se procede a amolar todas las uniones soldadas con la
amoladora.
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Terminado de amolar se empieza a lijar de manera manual la estructura.
Terminado de lijar se procede a pintar la estructura.
Se termina de pintar se coloca las tapas de plásticos en la base y está listo
nuestro portapapeles.
6.- CONCLUSIÓN
En el presente proyecto hemos podido poner en práctica los conocimientos aprendidos
en la materia de elementos de máquinas, estudiar más a detalle los tipos de soldadura
y como se realizan en la práctica. También aprendimos a realizar el diseño, elegir los
tipos de materiales, maquinaria a utilizar de acuerdo a los materiales y demostrar en la
parte practica la importancia de realizar y utilidad de saber utilizar los materiales
adecuados de acuerdo a los cálculos previos.
También concluimos con éxito el trabajo de realizar el portapapeles donde adquirimos
experiencia con el trabajo de metales.
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7.- ANEXOS
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Portapapeles Inicio de la amolación Terminando de amolar
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