Conceitos Manufatura & Processos de fabricação

Manufatura: representa a integração das atividades e de todos processos de

fabricação necessários para a fabricação de produtos/artigos, formando uma
cadeia, em muitas ocasiões definida como cadeia de manufatura. Estas etapas
podem envolver etapas como: Projeto, desenho, definição de materiais
diferentes processos de fabricação, controle de qualidade, atividades de
gestão, marketing entre outras.
Processos de fabricação: atividade especifica que cumpre uma das tarefas
necessárias para fabricação de um produto/artigo ou componente.
A composição de diversos processos de fabricação forma uma cadeia de
manufatura.

Classificação de Processos de fabricação

Os processos de fabricação podem ser classificados conforme os métodos e sub-
métodos empregados para a criação de uma peça/componente, como ilustra a
figura a seguir.

REVISÃO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ENG. JOAQUIM LUCIANO

 FABRICAÇÃO COM REMOÇÃO DE MATERIAL-USINAGEM
Conforme a norma DIN 8530, o processo que emprega a remoção de material
para a fabricação de um produto ou componente e denominado usinagem. Nas
operações de usinagem correlacionam-se as grandezas: mecânicas,
deformação, propriedades de materiais, atrito e termodinâmica.
Um exemplo cita-se o bloco de motor de um automóvel, o qual sofre
diretamente o processo de usinagem dos cilindros, assim como componentes
de plástico do próprio automóvel (retrovisores, maçanetas, etc.) ou chaparia
(porta, capô) que são fabricados por ferramentas denominadas moldes e
matrizes que por sua vez são fabricados por usinagem.
No processo de usinagem, a geometria da peça desejada é gerada pela remoção
de material empregando uma ferramenta de corte. Esse é o método de
usinagem mais empregado atualmente e pode ser dividido em:
1- Usinagem empregando ferramenta de corte com geometria definidas
Os principais são torneamento (Peças cilíndricas, exemplo veios), fresagem
(Peças prismáticas, exemplo de rodas dentadas) e furação (exemplo:
abertura de furos em placas de fixação).
2- Usinagem empregando ferramentas e geometria não definidas
Os principais são retificação, polimento e brunimento
3- Existem ainda, os métodos não convencionais de usinagem
Nos quais a remoção de material não é realizada por ferramenta de corte, mas
por outros mecanismos de remoção, tais como: descarga elétrica, laser, jatos
de agua entre outros.
Operações principais de usinagem
1. Operações de desbaste:
Objetiva-se com as operações, realizar a máxima remoção de material em
curto espaço de tempo, garantindo produtividade. (Nesta operação não
importa a precisão dimensional e/ou rugosidade.
2. Operações de pré-acabamento:
Objetivo de tornar constante o volume de sobremetal.
3. Operações de acabamento:
Objetivo de remoção de todo material remanescente nas operações anteriores
para formar a peça final, garantindo precisão superficial e dimensional
definidas no projeto.

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I. Usinagem empregando ferramenta de corte com geometria definidas.

a) Torneamento: é um processo de usinagem para fabricação de peças

rotacionais ou peças de revolução. A matéria prima deve possuir formato
cilíndrico (embora possa haver exceções), é fixa na placa do torno e, em
geral, contra uma ponta para garantir rigidez. Enquanto esse sistema
rotaciona em torno de seu eixo para realizar a remoção de um volume de
material, por meio de movimento de translação, longitudinal ou
transversal, criando a forma desejada.
Tipos de torneamento:
 Torneamento Cilíndrico (Operação, mas aplicada em torneamento, pela
qual a peça é obtida pela movimentação da ferramenta ao eixo da peça, na
superfície interna ou externa)

 Torneamento de facejamento (Ferramenta se desloca perpendicular ao

eixo de rotação da peça)

 Torneamento cónico (semelhante ao torneamento cilíndrico, contudo a

ferramenta se desloca em sentido obliquo)

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 Torneamento para rosquear (Usado para construir roscas internas ou
externas)

 Torneamento para sagrar (realizada para realizar rebaixos no diâmetro

da peça ou cortar)

 Torneamento de perfil (a ferramenta possui uma forma especifica,

conforme o perfil desejado)

Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=PgGVqckmpS4

b) Fresagem: é operação de usinagem empregada para a fabricação de peças

basicamente prismáticas. Ao contrario do torneamento, a matéria prima
não sofre revolução e fica fixa na mesa da máquina, que emprega uma
ferramenta rotativa, denominada fresa. Com a ferramenta em rotação,
ocorrem movimentos lineares, relativos entre a ferramenta e a peça para
realizar a remoção do material

Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=P4J-LVJCy6U

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  Fresadoras horizontais: para realizar a usinagem a ferramenta se move
contra a peça, que é fixa numa mesa vertical.

 Fresadoras verticais: o eixo –arvore encontra-se na posição vertical e a

peça é fixa na mesa da máquina na posição horizontal.

c) Furação: processo de usinagem para fabricação de furos, a ferramenta de

corte para realizar operações de furação chama-se broca. E a máquina
chama-se furadeira. O avanço é no sentido perpendicular a superfície
usinada.

d) Madrilamento: acabamento de furo para grau de tolerância (até 7-9) e

rugosidade até Ra 0,32 - 2,5 μm

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 Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=gjt4J9HrN-4

e) Aplainamento
Processo de usinagem que remove material de uma superfície por meio do
movimento linear de translação de uma ferramenta de corte contra ou
material a ser usinado.

O proceso é relativamente simples e de baixo custo de equipamento. Contudo,

ha limitações na construção das formas geométricas (em geral, superficies
planas) e o tempo de usinagem é relativamente elevado.
O processo pode ser empregado na fabricação de guias, superfícies planas,
rasgos de chaveta, etc.

f) Outros métodos
Brochamento
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=WknoGOpVbk8

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II. Usinagem empregando ferramentas e geometria não definidas.
Nesse processo de usinagem enquadra-se os processos que empregam
ferramentas de corte formadas por pequenos grãos abrasivos, que são
partículas não metálicas e extremamente duras, os quais são dispostos de
forma irregular e aleatoriamente distribuídos na superfície dessa ferramenta
(um rebolo ou uma lixa comum, por exemplo). Portanto, não é possível
identificar as geometrias dessas pequenas arestas de corte, principal
diferença em relação ferramentas de geometria conhecidas, como angulo,
aresta de corte, etc.

Os principais são: retificação, polimento e brunimento

a) Retificação: é um processo de usinagem por abrasão que utiliza um rebolo

abrasivo para remover material de uma superfície, em geral plana ou
cilíndrica.
É um processo destaque na industria metalo-mecânica, pois permite obter
uma elevada precisão dimensional e superfícies com baixa rugosidade .
Também a retificação permite usinar materiais com elevada dureza, contudo
não é uma operação eficiente pois a taxa de remoção de material é baixa.
A retificação pode ser classificada conforme geometria a ser usinada:
cilíndrica internas ou externas, cónicas internas ou externas, raios, canais,
superfícies planas. alem dessas geometrias, a retificação também é muito
utilizada no acabamento de engrenagens e afiação de ferramentas de corte.
A Retificação é um processo severo termicamente, pois gera muito calor e as
velocidades de corte são normalmente altas e taxa de remoção de cavaco baixa
quando comparadas aos outros processos de fabricação, Razão pelo qual há
necessidades de refrigeração durante o processo. Essa é em geral, uma das
ultimas etapas na fabricação de uma peça/componente e, com isso, erros na
usinagem por retificação representa alto custo, pois o trabalho despendido em
operações anteriores pode ser desperdiçado.
Máquinas de retificar:
As retificadoras podem ser classificadas como:
 Retificadora plana
Esta máquina realiza retificações em superfícies planas, que podem estar
inclinadas. A peça é fixa na mesa da máquina por um mecanismo magnético
e executa movimentos transversais e longitudinais. A ferramenta de corte

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(rebolo) é cilíndrica e rotaciona contra a superfície da peça para realizar a
usinagem.

Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=3TJmrGSX_7E

 Retificadora cilíndrica Universal

As retificadoras cilíndricas universais, usinam superfícies cilíndricas
externas ou internas. A peça é fixa em uma placa e sua extremidade pode ser
apoiada em uma contraponta para conferir estabilidade durante a usinagem
externa, particularmente. A peça rotacional realiza movimentos longitudinais
contra o rebolo para realizar a usinagem
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=5Rc7PVjmDD8

 Retificadora sem centro (Centerless)

As retificadoras centerless, são empregadas na usinagem de superfícies
cilíndricas externas, para produção em larga escala. A máquina possui um
rebolo de arraste, geralmente composto de borracha. A face cilíndrica desse
disco rotaciona juntamente com a face cilíndrica do rebolo de corte, este sim
composto de grãos abrasivos. A peça não é fixa e passa se mover entre o rebolo
de corte e rebolo de arraste.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=xl-Th8zR49I

b) Usinagem por Brunimento, Polimento e Lapidação

 Brunimento é um processo de usinagem por abrasão, empregado em geral

no acabamento de superfícies internas de um cilindro e tem por finalidade
garantir precisão ao cilindro, corrigindo erros geométricos provenientes de
processos anteriores. Imperfeiçoes, tas como: abaulamento, ondulações,
ovalizações, conicidade, ranhuras, etc

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O brunimento difere da retificação por empregar baixas rotações com maior
pressão de trabalho entre a ferramenta e a superfície usinada.
O Brunidor rotaciona e se move axialmente, descrevendo uma trajetória
helicoidal ao longo da superfície, com movimentos alternados lentos. Esta
operação é comumente empregada no acabamento de cilindros de motores,
pois concilia boa qualidade superficial com pequenas ranhuras necessárias
para alojar óleo lubrificante.
 Polimento: é um processo de usinagem empregado para remover pequenos
volumes de material, com objetivo de produzir superfícies com baixos
valores de rugosidade, com aparência espelhada. É empregado, por
exemplo nas superfícies que receberão revestimentos, como cromagem,
niquelagem, pintura e moldes para injeção de plástico.
São utilizadas ferramentas em forma de disco, rotativas, fabricadas em feltro
aglomerado ou tecido. São revestidas com pequenos grãos abrasivos. Podem
ser realizadas também com lixas ou bastões abrasivos, em máquinas
especificas para tal fim, ou mesmo manualmente em ferramentas rotativas
pneumáticas.
 Lapidação: é um processo que tem por objetivo obter superfícies com baixo
valores de rugosidade, e baseia-se em uma placa metálica coberta por
mistura de óleo ou água com pó abrasivo onde a superfícies a ser lapida
deve sofrer movimentos circulares. Esse processo remove pequeno volume
de material e é por exemplo utilizado para acabamento de blocos padrão.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=a4dbsPuWenQ&t=9s

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III. Existem ainda, os métodos não convencionais de usinagem
Nos quais a remoção de material não é realizada por ferramenta de corte, mas
por outros mecanismos de remoção, tais como: descarga elétrica
(electroerosão), laser, jatos de água, ultrassom, fluxo abrasivo, entre outros.

Processos não convencionais podem ser classificados quanto ao mecanismo de

corte empregado: Mecânico, Elétrico, Térmico ou químico.
O exemplo é solicitado a fabricação de um bloco prismático contendo em seu
centro um rebaixo não passante. As operações de fresamento podem ser
utilizadas para as etapas principais de fabricação dessa geometria. Contudo
a fresa que possuir forma cilíndrica não possibilitara a usinagem dos cantos
vivos. Para fabricação completa dessa geometria, um processo de usinagem
não convencional devera ser empregado para remover o material dos cantos
do rebaixo. Nesse caso a electroerosão é a operação indicada, como apresenta
a seguir.
a) Electroerosão: também conhecido como EDM (Electrical Discharge
Maching), são utilizadas em cortes de perfis ou na usinagem de regiões de
difícil acesso as ferramentas de corte convencionais. Nesse caso, o material
que não foi removido previamente devera ser removido por eletroerosão de
penetração.
A electroerosão também é empregada na usinagem de materiais
endurecidos e em superfícies com texturas, desde que sejam materiais
eletricamente condutivos.
Na eletroerosão, a remoção de material não é realizada pelo contato entre
uma ferramenta de corte e a peça. O processo consiste em remover ou
cortar material por descargas elétricas (faiscamente). Nesse processo, a

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 ferramenta é responsável por emitir uma descarga elétrica, a qual aquece
o material, realizando a sua remoção.
A ferramenta e materia-prima são imersas em um liquido dielétrico,
separadas por uma distância de décimos ou centésimos de milímetros,
dependendo da qualidade e velocidade da usinagem desejada. O liquido
serve como isolante de corrente entre o elétrodo(ferramenta) e a peça, como
agente transportador das partículas removidas de material, alem da
função térmica de resfriamento da usinagem. Ocorrem então pulsos de
tensão produzindo temperaturas muito elevadas (acima de 8000°C), e
causando fuão e vaporação de material. Estima-se que 99.5% desse
material seja proveniente da peça (ânodo), e em torno de 0,5%, da
ferramenta (cátodo) responsável pelo desgaste dela.
Concomitamente ao faiscamento ocorre a movimentação da ferramenta
contra a peça, realizando a remoção de material desejado.
Na electroerosão, a zona afetada pelo calor pode trazer danos a peça. As
alterações de temperatura podem gerar microtrincas na superfície
usinada, comprometendo a integridade superficial e estrutural do produto.

Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=FX_KDJr-dv8

Existem dois tipos de usinagem por electroerosão: electroerosão por

penetração e eletroerosão a fio

 Eletroerosão por penetração:

Nessa usinagem deve-se fabricar um elétrodo, de grafite ou cobre, contendo a
forma geométrica a ser usinada. Esse elétrodo é fabricado por usinagem
tradicional. Com isso, em formas mais complexas devem-se empregar
sistemas CAD/CAM e as máquinas CNC (comando numérico
computadorizado) para a fabricação desses elétrodos.

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 Eletroerosão a fio
Esse processo de eletroerosão é utilizado para realizar cortes de perfis,
simples ou complexas, e pode ser executado em máquinas manuais e
comandadas por um CNC. Um fino da ordem de décimos ou centésimos de
milímetros (em geral de cobre, bronze ou latão) é utilizado como elétrodo e por
meio de descarga elétricas, realiza-se o corte do material. A máquina guia
esse fio contra a matéria prima, conforme o perfil de corte desejado. Esse fio
é fixo entre os cabeçotes superior e inferior da máquina CNC.

b) Usinagem a laser
O laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation-
Amplificação de luz por emissão estimulada da radiação), pode ser utilizado
em processos de fabricação para soldagem de materiais, realizar tratamentos
térmicos e processos de usinagem. Devido às limitações técnicas, o laser é
apenas empregado com sucesso na usinagem para corte de chapas de
diferentes materiais metálicos e não metálicos, embora haja espaço para
ampliar em processo de usinagem.
Utilizando uma máquina controlada por comando numérico computadorizado
(CNC), um dispositivo fixo em seu eixo principal a de movimentação dispara
um feixe de laser para realizar o corte de uma chapa, seguindo uma trajetória
previamente definida por um programa CNC gerado manualmente ou por um
software CAD/CAM.
O processo de corte consiste em coincidir um feixe de laser sobre uma área
especifica a ser cortada. Dentro do equipamento, um feixe bruto passa por
um conjunto de lentes focais, e um gás de assistência é adicionado ao processo
para remover o material fundido e óxidos na região de corte. Esse processo
resulta em um feixe com elevada potencia, empregado para realizar o corte.
A região da peça onde o laser passa é fundida e vaporizada; dessa forma, é
possível fabricar furos ou cortes em uma placa de praticamente qualquer
material.

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 Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=MpWbRFScYcc

Existem diferentes tipos de laser para auxiliar os processos de fabricação. O

mais utilizado na industria atual para corte de materiais emprega o dióxido
de carbono, como veiculo ativo. Outros gases podem ser misturados ao dióxido
de carbono para aumentar potência de laser.
Algumas vantagens do corte com laser:
 Versatilidade na usinagem de diferentes materiais. Usinagem de
materiais endurecidos frágeis
 Elevada qualidade na rugosidade da superfície usinada
 Elevada precisão dimensional
 Possibilidade de realizar o corte de contornos complexos, integrando com
sistemas CAD/CAM.
 Não há ferramenta de corte em contacto com a superfície cortada
 A zona afetada pelo calor é relativamente pequena
 Permite velocidades de corte relativamente baixa
 Baixas tensões residuais
 Furos de pequenas dimensões e cortes em chapas com elevadas espessuras
podem ser realizados com precisão.

c) Usinagem por jato de água

O processo consiste em um jato de água contendo material abrasivo, como
o carbeto de silício ou a sílica, a elevada pressão. Esse jato ultrapassa a
superfície do material a ser cortado e se movimenta na direção do corte
desejado.
Duma maneira sucinta, o processo pode ser dividido nas seguintes etapas:
1. Purificação da água
2. Elevação da pressão em um acumulador, que regulariza o fluxo de
saída do fluido
3. Adição do material abrasivo no fluxo de água;

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 4. Canalização do jato com elevada pressão por meio de um orifício com
diâmetro na ordem de décimos de milímetro. Nessa etapa, o fluxo sai
do bico com velocidade acima de 1000Km/h e, com o impacto contra o
material a ser cortado, supera sua resistência, realizando o corte.
5. Amortecimento do jato após atravessar o material. Nessa etapa
acontece o amortecimento do jato em um recipiente com água e esferas
de aço.

O corte por jato de água é muito utilizado no corte de materiais duros, com
espessuras ate 150mm.
Vantagens: permite o corte de grande variedade de materiais com diferentes
propriedades mecânicas, não ocorrem alterações macroestruturais por efeitos
térmicos; é um método que produz pouco impacto ecológico.
Desvantagens: baixa produtividade, devido a baixa velocidade de corte,
chapas de pouca espessura podem sofrer deformações, o processo de corte deve
atravessar a espessura do material, não permitindo a usinagem com
alterações de profundidade.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=ozwct7bgyjk

Outros Processos
 Oxi-corte ( https://www.youtube.com/watch?v=pNIQKAGErEg )
 Corte a plasma ( https://www.youtube.com/watch?v=xtleufQ7Vto )

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 FABRICAÇÃO POR ADIÇÃO DE MATERIAL
Como o próprio nome sugere, nesse processo de fabricação as peças são
fabricadas adicionando material. O primeiro processo de fabricação por adição
de material é a soldagem, que tem por objetivo unir permanentemente partes
de um produto. Na realidade, nem todos os processos de soldagem ocorrem
com deposição de material, como veremos a seguir. Apesar disso, em geral,
este processo pode ser classificado como por adição de material.
Os dois principais processos de soldagem são:
 Soldagem por fusão : empregando calor, as partes a serem unidas sofrem
fusão parcial nas regiões a serem unidas
 Soldagem por pressão: nesse processo ocorre o aquecimento das partes a
serem unidas até unidas até uma temperatura abaixo da temperatura de
fusão. Esse aquecimento ocorre pelo contato entre as partes.
1. Soldagem por fusão
 Solda por reação química Oxi-Gás
Nesse processo, a fonte de calor é gerada pela combustão de um gás, podendo
ou não haver adição de metal. As duas partes a serem unidas, juntamente ou
não com o material de adição, se fundirão e, após o resfriamento, se
comportarão como um único material.
O sistema de aquecimento consiste, principalmente, em uma ponteira de
soldagem, manuseado pelo operador, contendo um bico que emite o gás e que
sofrera a combustão. O operador posiciona manualmente (ou com auxilio de
robôs) esse bico com a chama contra as superfícies a serem soldadas. As
chamas podem ser controladas pela variação da quantidade relativa de
comburente e combustível.
O equipamento consiste, nos cilindros dos gases comprimidos, reguladores de
pressão, manômetros, mangueiras e válvulas de retenção. O gás combustível
deve ser selecionado conforme o material a ser soldado, de acordo com a
aplicação especifica.
O acetileno é o gás mais empregado nessa operação, pois propicia adequada
temperatura de chama e baixo custo. Outros gases podem ser utilizados, como
metano, butano, propano, etileno, GPL, alem de outras misturas e gases.
Quando é usado um metal de adição ele é fornecido em formato de uma vareta
sólida e pode ser empregado em diferentes materiais, conforme o material-
base a ser soldado.

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O metal de adição tem também a função de manter limpa a superfície do
metal-base na área de solda, alem de auxiliar na remoção de óxidos que podem
se formar na superfície da peça durante a solda.
Vantagens: baixo custo, versatilidade de aplicações, utilização com sucesso na
união de chapas finas.
Desvantagens: Depende da habilidade do operador para se obter a máxima
concentração da chama, a fim de não afetar termicamente outras regiões da
peça, não permite grande volume de deposição, fato que a torna improdutiva
para a soldagem de chapas espessas, perigo no manuseamento de gases.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=i6gdHiZDhf0
 Soldagem por electrodo revestido
Devido ao seu baixo custo e versatilidade de aplicações, a soldagem com
electrodo revestido é um dos processos de soldagem mais populares
atualmente. É muito utilizada para a construção de estruturas metálicas e na
industria metalo-mecânica de forma geral. Tem sua principal aplicação na
soldagem de aços e ligas metálicas.
Nesse processo, a união é produzida pelo calor de um arco elétrico mantido
entre a extremidade de um elétrodo revestido e as partes a serem revestido e
as partes serem soldadas.
O calor gerado pelo arco elétrico funde as partes a serem unidas juntamente
com o núcleo do elétrodo e o seu revestimento externo. Esse revestimento dos
elétrodos tem como objetivos principais:
1. Proteger o metal de solda da contaminação atmosférica durante a fusão,
2. Adicionar elementos de liga,
3. Estabilizar e direcionar o arco de solda,
4. Manter a integridade do metal de solda.
O equipamento utilizado para a soldagem por elétrodo revestido emprega
uma fonte de energia elétrica, um dispositivo manual para fixar o elétrodo
denominado porta-elétrodos, o ponto de fixação do terra, que deve ser fixo a
peça, e o próprio elétrodo, que é o item de consumo no processo.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=B8AnJaqBvjo

 Solda TIG (Tungsten Inert Gas)

A solda TIG, como é conhecida, é um processo de solda por arco elétrico
elétrodo tungsténio com proteção de gás inerte (Hélio, Árgon ou mistura dos
dois) . Durante o momento de solda, e na região da soldagem, uma nuvem de
gás inerte é adicionada ao processo com o objetivo de proteger as regiões

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soldadas de impurezas no ar ambiente e de gases prejudiciais ao processo de
soldagem, principalmente oxigénio, nitrogénio e hidrogénio.
Conforme o processo desejado, pode haver adição de um metal durante a
soldagem. Esse material é fornecido em forma de varetas e deve ser
adicionado pelo soldador.
Vantagens: Soldas limpas, alta qualidade de acabamento; possibilidade de
soldar a maioria dos metais e ligas; menor área afetada termicamente, pois a
fonte de calor é concentrada.
Limitações: Baixa produtividade, pois a taxa de deposição é baixa; não deve
haver correntes de ar no local da soldagem; emissão de radiação ultravioleta;
prejudicial a saúde.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=lTgrPq57vUY

 Solda MIG/MAG ( Metal Inert Gas e Metal Active Gas)

A solda MIG ou MAG é um processo de soldagem por fusão que utiliza o calor
de arco eléctrico formado entre um elétrodo metálico não revestido e a peça.
Esse elétrodo é consumível e alimentado continuamente por um sistema
mecânico.
Em ambas, a região da soldagem, durante a fusão, é protegida contra
contaminações do ambiente por um gás ou uma mistura de gases. Esse gás
pode ser inerte ao sistema (não reage com o processo, apenas realiza
proteção), nesse caso a solda MIG. Esse gás pode ser ativo, reagindo com o
processo, por meio da participação da composição química do metal fundido,
alem de auxiliar na melhoria da soldabilidade e penetração da solda (solda
MAG).
Dentre as vantagens, destaca-se:
1. Elevada produtividade, com altas taxas de deposição do metal de solda
2. Baixo custo de produção
3. Não formação de escoria
4. Não há desperdício de elétrodo
5. Esse processo pode ser automatizado
6. Propicia bom acabamento superficial e elevada qualidade de solda
7. Fácil operação
Dentre as limitações, destaca-se:
1. Alto custo de equipamento
2. Alto custo de arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável
3. A regulagem do processo é complexa
4. O ambiente da operação deve ser protegido de correntes de ar

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 5. Pode gerar porosidade n o cordão de solda
6. Pode geras respingos na superfície de solda
7. Maior custo de manutenção.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=PKV9lsctF-A

 Solda por arco submerso (Submerged arc welding-SAW)

Nesse processo, um arco elétrico é criado entre a superfície a ser soldada e a
ponta do arame de soldagem, responsável por atingir a temperatura de fusão.
A região de acção da soldagem é coberta por uma camada de grãos minerais
denominada fluxo de soldagem. Essa camada não permitir visualizar o arco
elétrico e também evita a geração de respingas de solda na superfície e os
fumos da solda.
É uma técnica adequada para a soldagem de longas superfícies planas.
Propicia boa qualidade superficial, elevada produtividade e rendimento, pois
não ocorrem desperdícios do arame de solda e pode ser automatizada. O
processo é limitado para soldagem de regiões planas e horizontais, pois gera
volumosas poças fusão podendo haver problemas com a gravidade.
Veja o videos : https://www.youtube.com/watch?v=CxQhL_c_hWQ
https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE

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 FABRICAÇÃO COM VOLUME CONSTANTE DE MATERIAL
Existem processos de fabricação que não alteram, de forma significativa, o
volume da materia-prima utilizada, O volume da peça final possuirá o mesmo
volume da matéria prima utilizada no processo. Os principais processos dessa
classe são a seguir:
a) Fundição: Transformação de metais e suas ligas em peças. Parte do metal
fundido, o qual é vazado em moldes que tem formas geométricas
predefinidas e que são responsáveis por fabricar a peça de geometria
desejada. As variáveis de saída que devem ser controladas após os
processos de fabricação por fundição estão relacionadas à: microestrutura,
propriedades mecânicas, elevado controle dimensional e qualidade de
acabamento.
No processo de fundição, o objetivo básico é a transformação de metais e suas
ligas em peças. Parte-se do metal fundido, do qual é vazado em moldes que
formas geométricas pré-definidas e que são responsáveis por fabricar a peça
com geometria desejada. As variáveis de saída que devem ser controladas
após o processo de fabricação por fundição estão relacionadas basicamente à
forma, dimensão, acabamento, tolerâncias adotadas no projeto inicial e
propriedades mecânicas da peça solidificada.
A partir da confeção do modelo (responsável por gerar a cavidade do molde),
do molde (recebe o metal fundido e permite que esse metal solidifique na
geometria desejada) e dos machos (elementos maciços responsáveis por gerar
as cavidades das peças), o metal fundido é introduzido na cavidade do molde
por meio dos canais de alimentação. A partir do vazamento (enchimento do
molde), a solidificação, a desmoldagem e a limpeza das incrustações são as
etapas subsequentes do processo básico de fundição.
Características do processo de fundição
Os processos de fundição podem ser classificados quanto às características dos
modelos e dos processos funcionais de moldagem adotadas. Tanto a
modelagem (diz respeito ao modelo da peça) quanto a moldagem (diz respeito
ao molde da peça) podem ser permanentes ou perdidas.
Os moldes, que representam o formato negativo da peça que se deseja obter.
São permanentes quando existe a possibilidade de fabricação de determinada
quantidade de peças vazadas com o mesmo molde. Já os moldes perdidos ou
temporários são utilizados apenas para obtenção de uma única peça vazada,
e na maioria dos casos se utiliza a areia como material de moldes perdidos.
Ainda há possibilidade de utilização de moldes mistos quando a estrutura
externa da peça for obtida a partir de um molde permanente e as regiões
internas forem obtidas por meio de machos de areia.

REVISÃO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ENG. JOAQUIM LUCIANO

Os modelos são formas geométricas semelhantes às peças que se deseja obter,
e que, por meio de moldagem, resultam na superfície da cavidade do molde,
onde será vazado o metal para fabricação da peça por fundição. Os modelos
utilizados também seguem o padrão dos moldes, podendo ser permanentes ou
perdidos. Usualmente, o material utilizado como modelo é a madeira , por ser
um material que é facilmente trabalhado, leve e economicamente viável,
porem, também apresenta diversas desvantagens, como deformação das
dimensões iniciais, trincas e degradação do modelo devido ao acúmulo de
umidade, variações de temperatura e tempo de utilização.
A utilização de molde de madeira se torna vantajosa quando a produção é de
apenas uma peça que representa determinada geometria complexa. Para uma
produção em serie, existindo a necessidade de criação de diversos moldes a
partir do mesmo modelo, o baixo custo para a fabricação de modelo de
madeira não é mais um fator de efeito significativo , visto que a resistência
às deformações do mesmo para diversas reutilizações não garante a
qualidade dimensional desejada para produção seriada, Para este tipo de
fabricação é interessante a preparação de modelos metálicos, usualmente
utilizando ferro fundido, latão e alumínio como base ou resinas epóxi.
O material do molde deve ser suficientemente resistente para limitar danos
na fase de remoção do modelo.
A partir da desmoldagem, a peça passa por tratamentos térmicos e remoção
dos canais de alimentação de rebarbas, que são característicos do processo de
fundição. Na sequência, as operações de usinagem de acabamento superficial
também são realizadas com intenção de melhorar o resultado final da peça.
Por isso, o processo de fundição é conhecido como procedimento primário de
fabricação, no qual é necessário agregar os demais processos de fabrificação
para obtenção da peça.
No projeto inicial do processo de fundição, e necessário considerar a contração
de corrente do resfriamento do metal fundido. Os coeficientes de contração
térmica dependem de cada material e são utilizados para prever a contração
do material.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=ernfq7NiJL8

 Fundição em moldes não permanentes

Os moldes e modelos como já foi visto, são de extrema importância, pois são
responsáveis pela geometria da peça que se deseja obter pelo processo de
fundição.
A caracterização dos processos de fundição, fundamentada nos materiais
utilizados como base para os modelos e moldes pode ser útil na seleção do
processo de fundição que será adotado. Sabe-se que a maioria dos processos
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de fundição utiliza hoje o método de molde perdido, sendo ele constituído de
areia, aglomerante e determinada concentração de humidade
1-Fundição Moldes em areia
A compressão da areia para a formação do molde pode ser dividida em três
métodos, sendo os principais:
1- Compressão manual
2- Máquinas de prensagem por meio de prensa hidráulica ou pneumática
3- Máquinas de prensagem por choque mecânico
Propriedades requerido para areia
1- Devem ser refratários
2- Deve possuir porosidade
3- Devem possuir resistência
4- Dilatação da areia

Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=sYlD9Z7vuzs

2-Fundição em casca (Shell molding)

A fundição em casca é similar ao processo de areia, porem não é necessária a
compactação da areia porque ela conte, nesse processo, um aglomerante
responsável pela ligação entre os grãos de areia.
O processo permite a reutilização dos moldes e macho, utilizando muito
menos areia, comparando aos moldes e macho de areia.
Apesar da elevada qualidade das peças obtidas por esse processo, ele
apresenta determinada desvantagem, como o elevado custo, especificamente
da resina utilizada como aglomerante. Exige a necessidade de equipamentos
e controles específicos para esse processo, e não se justifica na fabricação de
pequenas quantidades devido ao seu elevado custo.
As peças fabricadas por Shell molding apresentam alta variabilidade em
relação ao peso, geometrias e espessuras alem da capacidade de controle das
tolerâncias dimensionais e elevado acabamento superficial. É portanto, um
procedimento adequado na fabricação de peças com pequenas dimensões e
geometrias complexas.
Veja o videos : https://www.youtube.com/watch?v=gBrFMzUuMqM
https://www.youtube.com/watch?v=4DTKJTgJdLE
https://www.youtube.com/watch?v=t46tA3bvIYc

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3-Fundição por cera perdida (Investiment casting)
O processo de fabricação dos moldes baseia-se no envolvimento de um modelo
feito de cera por uma pasta cerâmica. A pasta cerâmica forma uma camada
que posteriormente é endurecida, e o modelo em cera deve ser fundido e
removido do interior da camada cerâmica, a qual forma cavidade do molde.
Quando se obtém a peça, que é vazada no interior da camada cerâmica, e
necessário quebrar a cerâmica para a remoção da peça de dentro do molde
cerâmico.
A maioria das peças vazadas por esse método apresenta dimensões pequenas.
Também possibilitando a fabrificação de peças com pequena espessura (ate
1,5mm), dependendo das propriedades da liga vazada. O elevado controle
dimensional e baixa rugosidade fazem o processo ser considerado uma
fundição de precisão.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=AQF_tBR6Tik

 Fundição com moldes permanentes

Os moldes permanentes devem seguir todas as especificações de resistência
mecânica, resistência ao ataque do metal vazado, alem de compensar a
contração do metal durante a solidificação. também possuem características
como refratariedade, incompatibilidade química, condutividade térmica.
Alem dessas características, os moldes permanentes são características por
possuírem revestimentos que são agregados aos moldes com o objetivo de:
1. Auxiliar na remoção do ar presente nas cavidades do molde
2. Prevenir a união por soldagem do metal fundido vazado na superfície
do molde
3. Limitar o arrefecimento prematuro mo material fundido
4. Auxiliar no controle e distribuição da solidificação do metal fundido ao
longo da cavidade
5. Controlar o choque térmico ocasionado pelo contato entre molde e
metal fundido vazado
6. Prolongar a vida útil do molde pelo controle da corrosão.

Esses revestimentos devem ser inertes ao metal fundido para que não
ocorram reações químicas indesejadas, alem de altamente aderentes as
superfícies dos moldes e possuírem características de isolamento ou
lubrificação. Alguns revestimentos podem agregar essas duas características.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=u6yqi0FfGv4
https://www.youtube.com/watch?v=ihqYPql3Htc

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 Fundição por injeção sob pressão
Esse processo de fundição, se inicia na preparação, fechamento e trancamento
do molde permanente metálico. O metal fundido é mantido a determinada
temperatura em um forno, em seguida é injetado sob pressão através de
canais de alimentação do molde. A injeção do metal e o preenchimento do
sistema de alimentação ocorrem rapidamente. Tal procedimento tem essa
característica para evitar a solidificação prematura do metal fundido, que
pode ocasionar defeitos relacionados à falta de preenchimento das cavidades
do molde e solidificação parcial do material. O tempo de alimentação de todo
o sistema de fundição é uma variável que depende de alguns fatores como:
1. Temperatura recomendada do metal durante a injeção
2. Temperatura em que a liga se funde
3. Temperatura do molde antes do vazamento
4. Espessura média do molde.
O volume de metal deve ser suficiente grande para preencher toda a cavidade
do molde, e este , por sua vez, deve ser projetado de maneira que os gases
tenha facilidade de sair das cavidades do molde evitando a formação de
defeitos. Uma vez toda a cavidade é preenchida, a pressão interna aumenta e
é mantida ate a solidificação da liga fundida.
O processo de desmontagem (abertura de molde) é realizado apos a total
solidificação do metal. Essa desmontagem pode ser realizada
automaticamente com equipamentos ou manual. Então, o molde é limpo
lubrificado para reutilização.
As principais vantagens do processo de fundição por injeção estão
relacionadas à elevada precisão dimensional da peça obtida, cujas tolerâncias
dimensionais podem ser extremamente apertadas, reduzidas, possibilitando
a minimização da necessidade de usinagem de acabamento. Alem disso,
devido ao elevado resfriamento e solidificação da peça, as propriedades
mecânicas são extremamente satisfatórias, como na elevada resistência a
fadiga.
As máquinas de injeção são classificadas, de duas maneiras em relação à
camara de reservatório do metal fundido, a qual pode ser quente ou fria. As
máquinas de camara quente possuem fornos acoplados a sua base, que
mantem a temperatura do metal fundido. Nas maquinas de camara fria, os
fornos são sistemas separados, independentes do sistema de injeção, o que
diminui o contato do metal fundido com o sistema de injeção.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=yfif03X3Jc0

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 Fundição em coquilha (Por gravidade)
Consiste na utilização de moldes metálicos que são preenchidos pelo metal
fundido pela ação da gravidade.
O primeiro passo para a fundição em coquilhas esta relacionado ao ajuste da
temperatura do molde. A temperatura do molde metálico tem influencia no
resultado final e depende, principalmente, da temperatura de vazamento do
metal, volume e geometria da peça e espessura do molde. Os moldes nesse
processo apresentam boa condutividade térmica, fator que influencia
positivamente nas propriedades mecânicas do material fundido.
Na sequencia é realizada a pintura do molde, com tinta refrataria que vai
atuar como revestimento do mesmo, é fechado o molde e vazado o metal pela
ação de gravidade. Apos solidificação do metal e aberto o molde, é removida a
peça final.
Algumas limitações do processo são a dificuldade de obtenção de peças com
secções muito finas, moldes com baixa ou nenhuma variabilidade e elevado
custo de produção. O bom acabamento superficial, a precisão dimensional e a
vasta gama de materiais que podem ser fundidas são fatores que tornam o
processo por gravidade muito utilizado.
https://www.youtube.com/watch?v=kQ5WZZ8vrVI
https://www.youtube.com/watch?v=iY552Y_Sst0
https://www.youtube.com/watch?v=VRL5OAlEWPg&spfreload=1

 Fundição por centrifugação

Os processos de fundição por centrifugação utilizam moldes permanentes
giratórias na fabricação de peças cilíndricas ou simétricas. No centro de
rotação do molde estão comumente os canais de alimentação do molde, e a
força centrifuga atua no metal vazado sob pressão, limitando o
posicionamento do metal fundido o mais próximo das superfícies internas dos
moldes.
A fundição centrifuga pode ser horizontal ou vertical, A fundição centrifuga
horizontal é responsável pela fabricação de cilindros e camisas de pistões. A
fundição centrifuga vertical, é uma variante que possibilita também a
fabricação de peças que não são simétricas e/ou cilíndricas, cuja espessura da
parede é determinada pela quantidade do metal vazado.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=BXuylx9jbfQ

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 FABRICAÇÃO POR CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Processo de conformação plástica, consiste na deformação plástica dos
materiais para obtenção da geometria da peça desejada. São destinados para
explorar a capacidade de deformação plástica dos materiais de engenharia.
Na conformação apenas é realizado o rearranjo estrutural, uma
movimentação de descontinuidades de microestruturas já presentes no
material base.
Uma da vantagem da conformação mecânica que pode ser criada em relação
aos de mais processos de fabricação é a facilidade de manusear a matéria
prima, se comparada ao processo de fundição, no qual a necessidade de
manusear metal fundido. Também se pode apresentar como vantagem em
relação aos processos de usinagem, a diminuição ou eliminação da remoção de
material para a obtenção da peça acabada.
Os processos de conformação de peças metálicas basicamente são definidos
como a modificação da forma inicial do corpo metálico para forma desejada
pela deformação plástica do corpo.
Os processos de conformação tendem a ser sistemas complexos que possuem
variáveis independentes, dependentes, alem da Inter-relação entre essas
variáveis.
 Variáveis independentes são aquelas controladas diretamente pela
engenharia, as principais:
1- Propriedades do material antes de se tornar produto;
2- Geometria do metal-base
3- Geometria das ferramentas de conformação
4- Lubrificação
5- Temperatura inicial do metal-base e ferramentas
6- Velocidade de operação
Quando as variáveis independentes são determinadas, as variáveis
dependentes são conhecidas e classificadas, basicamente, como consequência
das variáveis independentes, alguns exemplos a seguir:
1- Propriedades do produto conformado
2- Potência requerida (Depende fundamentalmente da forma inicial e
final desejada do metal, geometria de ferramenta, velocidade,
temperatura inicial)
3- Temperatura de saída (Temperatura para trabalho a quente, frio ou
intermedia)
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=itDMMUwAUIQ

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Processos de fabricação por conformação mecânica:
O principal objetivos, obtenção de peças com dimensões e forma predefinidas,
com propriedades mecânicas previstas e condições superficiais de acabamento
desejadas.
Os principais processos:
i. Laminação
ii. Forjamento
iii. Extrusão
iv. Trefilação
v. Trefilação em tubos
vi. Estampagem
vii. Estampagem profunda
viii. Estampagem de fios e tubos
ix. Estiramento
x. Dobramento

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I. LAMINAÇÃO
Os processos de laminação basicamente são responsáveis pela redução na
espessura ou alteração na secção transversal de determinado material, pelas
forças de compressão exercidas por cilindros, que giram em sentidos opostos
com a mesma velocidade periférica.
Os processos de laminação podem ser:
a) Laminação a quente;
b) Laminação a frio.
Comumente, a laminação segue duas fases, nas quais primeiramente é
necessária a laminação a quente de blocos e placas , para posteriormente seja
realizada a formação de chapas finas pela laminação a quente a fria.
A laminação a quente de blocos e chapas, a busca é pela conversão de lingotes
fundidos ( material líquido transformado em sólido ou semi-
solido) em produtos laminados. Os lingotes apresentam microestrutura de
granulometria grosseira.
A conformação desse material deve ser intensa, buscando a formação plástica
acentuada e consequente recristalização do material, de modo que haja um
refinamento de grãos.
A laminação de chapas finas comumente resulta em bobinas ou fardos de
chapas por meio de cortes em linhas continuas feitos por tesoura. Em geral,
as chapas laminadas passa pelo processo de recozimento e normalização,
buscando-se eliminar tensões residuais, aumentando a ductilidade e
controlando-se as demais propriedades mecânicas conforme especificações de
projeto. Para determinadas aplicações, é necessário, apos o resultado da
laminação a quente, melhorar o acabamento superficial e a planicidade, e
aumentar a resistência. Por isso a chapa pode passar por processos de
laminação a frio , em que o encruamento resultante alterará as propriedades
mecânicas. O processo confere melhoria no acabamento e planicidade.
O controle de qualidade dos processos de laminação parte da analise e
inspeção do metal fundido antes do lingotamento e vai até o controle por meio
de ensaios químicos, metalúrgicos, mecânicos e dimensionais de amostras do
produto final obtido. A importância do controle da qualidade é intensificada
quando se trata de laminação a quente. O controle de temperatura, antes e
após o processamento, a a distribuição dos passes de redução devem ser
estudados. O torque, a pressão, as condições e a disposição dos cilindros são
parâmetros que influenciam na qualidade do produto final obtido.
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 Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=VAssU9XAuls

II. FORJAMENTO
Forjamento é o processo de fabricação que transforma a geometria inicial da
matéria-prima sólida (em geral, tarugos cilíndricos) na forma geométrica da
ferramenta de forjamento, denominada matriz. Esse processo através da
aplicação severa de ação compressão sobre a matéria-prima, dúctil, contra a
matriz e forjamento.
Dessa forma, a matéria-prima assume a geometria da matriz, produzindo a
peça desejada.
A matriz de forjamento deve possuir elevadas propriedades mecânicas para
suportar a ação de compressão e fadiga térmica características deste processo,
assim as propriedades desejadas são:
 Resistência à fadiga
 Elevada dureza
 Alto limite de escoamento
 Tolerância contra oscilações térmicas
 Elevada tenacidade
O processo de forjamento pode ser realizado:
a) A quente;
b) A frio.
As matrizes são fabricas por operações de fresamento, materiais com durezas
na ordem de 50-65 HRC para forjamento a frio aços com durezas 30-45 HRC
para forjamento a quente.
Dependendo do equipamento, o forjamento pode ser realizado por
martelamento, que provoca a deformação do metal por impacto. Nesse caso, a
matéria prima é posicionada na parte inferior da matriz. A parte superior
desce a lata velocidade realizado a conformação. Existem também
equipamentos que realizam equipamentos conformação por prensagem, em
velocidades inferiores à anterior.
O forjamento mais utilizado emprega a matéria prima aquecida (forjamento
a quente). Pode produzir peças simples e com certa complexidade.
Equipamentos para forjamento pesado podem disponibilizar forças de ate
15.000 toneladas. Em geral equipamentos de médio porte oferecem forças de
cerca de 1.000 toneladas.

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O forjamento pode empregar matrizes planas sem forma geométrica
especifica. Esse processo é denominado forjamento livre. O processo de
deformação é efetuado por compressão direta e o material escoa no sentido
perpendicular a direção de aplicação da força. Na maioria dos casos emprega-
se o forjamento livre para conferir uma pré-conformação à peça.
O forjamento pode empregar também matrizes contendo a forma do produto
desejado e, com isso, ao final da operação a matéria-prima é transformada na
forma da matriz.
Na fase de projeto das operações de forjamento, as principais considerações
de um projetista são:
1. Definir a linha de fechamento da matriz
2. Calcular a contração do material para dimensionar a matéria prima
3. Estimar as dimensões das rebarbas
4. Calcular a força de forjamento
Dentre as vantagens e fabricar as peças por forjamento, destacam-se :
 Possibilidade de aprimorar s propriedades mecânicas das peças:
ductilidade, impacto e resistência
 Possibilidade de alinhar a direção da microestrutura do material conforme
os pontos da peça onde ocorrera concentração de tensões
 Menor consumo de matéria prima se comparado com os processos de
usinagem
Dentre as desvantagens de fabricar peças por forjamento, destacam-se:
 Elevado custo de equipamentos e instalações
 Na maioria dos casos, peças forjadas necessitam de um retrabalho,
posterior para conferir a precisão e a qualidade superficial necessárias.
Processos de usinagem são empregados.
Dentre as peças comumente fabricadas por forjamento podem-se citar:
virabrequim, pistões e bielas para motores de combustão interna,
engrenagem, eixos e demais peças utilizadas em diversos tipos de
equipamento, maquinas e veículos.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=DiPxuQK4qF4

III. EXTRUSÃO
Os processos de extrusão basicamente são responsáveis por formar peças com
a secção transversal continua pela compressão de determinado material
presente no interior de uma matriz de extrusão. Essa matriz possui, em uma
extremidade um orifício com formato desejado por onde escoara material e
na extremidade oposta (extrusão direta) ao orifício, um pistão hidráulico ou

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pneumático, responsável pela compressão do metal através do orifício. No
caso da extrusão indireta ou inversa, o pistão é fixo e tem a matriz na sua
extremidade, o metal (dentro da câmara de contensão) avança em direção ao
pistão, minimizando o atrito entre o tarugo e recipiente.
Os processos de extrusão podem ser:
a) Extrusão indirecta
b) Extrusão directa
O por extrusão são realizadas a quente. Isso se da pela necessidade de redução
de esforço, eliminação dos efeitos do encruamento do material e redução nas
propriedades direcionais do material extrudado.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=itDMMUwAUIQ

IV. TREFILAÇÃO
Os processos de trefilação buscam diminuir a secção transversal de um fio,
barra ou tubo por meio de uma fieira (ferramenta de trefilação). A principal
diferença existente entre um processo de extrusão em relação à trefilação está
no tipo de esforço exercido no material processado, sendo que na extrusão
ocorre a compressão, na trefilação o material é tracionado, desse modo, o
material é puxado, e não empurrado, como ocorre na extrusão.
Como a trefilação é comumente um trabalho a frio no material, as taxas de
redução, dependendo do material, ficam em torno de 20-50%, não podendo
ultrapassar essa faixa, pois os esforços de tração que seriam necessários
podem exceder a resistência à tração do material conformado.
As materiais primas utilizadas são comumente metais na forma de arame,
barras ou tubos.
O processo de trefilação agrega em seu mecanismo de funcionamento dois
esforços principais, que, combinadas, resultam na redução da secção
transversal. Os esforços de compressão, exercidos pelas fieras, são os
responsáveis pela deformação plástica e consequente redução da área

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 Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=itDMMUwAUIQ

V. ESTAMPAGEM
As operações de deformação plástica em chapas são denominadas
estampagem. A estampagem pode ser classificada em diversos processos
segundo as alterações nos formatos das chapas. Quando, em determinadas
regiões, ocorrem tensões de flexão responsáveis pelo dobramento e presença
de tensões de compressão e tração, nas diferentes superfícies da chapa, esses
processos, dentro da estampagem, podem ser classificados como conformações
gerais. Caso haja a formação de um corpo cilíndrico no formato de um corpo
onde a profundidade é maior que o diâmetro, esse processo é considerado uma
estampagem profunda.
Os dois principais mecanismos de fabricação por estampagem utilizam
diferentes equipamentos para a fabricação dos diferentes perfins produzidos.
Veja o video : https://www.youtube.com/watch?v=tavKPSbM-KM

Os principais tipos de peças conformadas obtidas pelo processo de

estampagem podem ser:
 Dobramento/Encurvamento
https://www.youtube.com/watch?v=1JhIsWYWQx4
 Flageamento
 Rebordamento
 Enrolamento
 Nervuramento
 Estaqueamento
 Abaulamento

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  Corrugamento

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 FABRICAÇÃO POR METALURGIA DO PÓ/ SINTERIZAÇÃO
Técnica conhecida como metalurgia do pó consiste na fabricação de peças pela
conformação de uma mistura de pó metálico e/ou não metálico, em matriz que
possui o formato da peça a ser fabricado. Essa mistura de pó é compactada
nessa matriz por um punção determinada pressão. Após essa etapa inicial de
compactação, a peça é extraída da matriz no formato final. Contudo, ainda
não possui propriedades mecânicas e pode ser quebrada manualmente como
um biscoito. Nessa fase do processo, por não apresentar resistência mecânica,
a peça é comumente denominada peça em verde. Para propiciar resistência e
demais propriedades mecânicas, essa peça deve sofrer processo de
sinterização. A sinterização, consiste em aquecer a peça em atmosfera
controlada, abaixo da temperatura de fusão do material base do composto de
pó, controlando o tempo, que deve variar conforme a matéria-prima
empregada. Normalmente fornos de sinterização são a gás ou elétricos, por
resistência ou indução, e podem atingir ate 1.500°C, conforme matéria prima
a ser trabalhada. Na sinterização não ocorre a fusão do material mas o
fenômeno de difusão atómica, propiciando propriedades mecânicas na peça,
eliminado praticamente os espaços entre os grãos (densidade em torno e 98%).
Dentre as vantagens do emprego da metalurgia do pó para fabricação de
peças metálicas destacam-se:
 Baixo custo de fabricação
 Processo de fácil automação
 Possibilidade de fabricar peças porosas, aplicadas em casos que
necessitam de lubrificação ou filtragem
 Redução de desperdício de matéria-prima, pois não remove material para
fabricação das peças
 Elimina ou reduz operações de usinagem
 Propicia bom acabamento superficial.
O setor automotivo engloba, o principal volume de peças fabricadas pelas
técnicas de metalurgia do pó. Outros segmentos também fazem uso dessa
técnica para fabricação de componentes de electoelectronicos, compressores e
pastilhas das ferramentas de corte utilizadas em processos de usinagem.

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 Veja o video: https://www.youtube.com/watch?v=VGw3LbzD8SQ

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 PROCESSAMENTO DE PLÁSTICO
Veja o video: https://www.youtube.com/watch?v=jitq5y8JLAU
A fabricação de produtos e componentes plásticos pode ser realizada por
diferentes processos de transformação, os quais empregam o plástico em
formato de grânulos, pó ou líquidos como materia-prima que é aquecida e/ou
catalisada.
Dentre os diferentes processos , destacam-se: injeção, extrusão, sopro,
termomoldagem.
i) Processo de injeção é um dos principais processos de fabricação de
produtos e componentes plásticos no cenário atual. É um método
automatizado, de produção em massa e de grande importância
econômica, pois é possível encontrar produtos plásticos fabricados por
injeção em praticamente todas as cadeias produtivas , desde simples
embalagens, como frascos de margarina, brinquedos, cremes,
equipamentos etroeletrónicos ate componentes mas sofisticados
empregados na industria automobilística, naval e aeroespacial.
As peças produzidas possuem boa qualidade superficial, sendo um processo
relativamente económico. Esse processo permite fabricar peças com elevado
nível de complexidade geométrica, desde peças com pequenas dimensões,
muito empregadas na industria medica, como peças de maior porte.
O processo consiste na injeção de matéria-prima (grãos plásticos), em um
molde fechado, o qual possui em seu interior uma cavidade vazia, que
corresponde a forma geométrica do produto ser fabricado. A matéria prima
no estado pastoso, obtido por aquecimento, flui no interior do molde
preenchendo a cavidade. Apos um tempo de estriamento, ate atingindo a
solidificação do plástico, peça é formada. O molde se abre e a peça é extraída.
Esse é um processo cíclico, e em um ciclo completo devem ocorrer as seguintes
operações:
 Alimentação da matéria-prima, granulada, no cilindro de injeção
 Fusão e transporte da matéria prima para o inicio da injeção
 Injeção da matéria-prima, fundida, no molde fechado
 Resfriamento da matéria prima ate a solidificação
 Abertura do molde para a extração do produto.

A máquina utilizada para a fabricação de peças plásticas pelo processo de

injeção chama-se máquina injetora.
Uma injetora possui dois componentes principais: a unidade de injeção, que
tem por função fundir e transportar o material ate a posição de injeção no

REVISÃO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ENG. JOAQUIM LUCIANO

molde; e a unidade de fixação, que tem por função fixar o molde e acciona-lo,
abrindo e fechando, conforme a etapa do ciclo de injeção.
Dentre as variáveis que influenciam no processo de injeção destacam-se:
 Força de fechamento da máquina: capacidade da maquina para manter o
molde fechado durante o ciclo de injeção esta diretamente relacionada com
o volume de material e produto
 Sistema de alimentação: pode ser por parafuso de roscassem fim (mais
comum), ou por sistema hidráulico. Nesse sistema, o material é aquecido.
 Pressão de injeção disponível na máquina.
Devem ser considerados no projeto de moldes:
 O material plástico a ser utilizado: cada material possui um coeficiente de
contração após a solidificação. Dessa forma, o projetista deve projetar a
geometria do produto maior que a geometria do produto maior que a
geometria real desejada, visando a compensar essa contração.
 O sistema de extração do produto após injeção
 O sistema de refrigeração apos o plástico preencher a cavidade do mkolde.
São projetados canais no interior do molde para fluir o liquido refrigerante
(água). Busca-ser maior homogeneidade na distribuição de calor.

https://www.youtube.com/watch?v=wGdvVqZQx2U
ii) Processo de extrusão
Em geral, o processo de extrusão é utilizado para a fabricação de produtos
contínuos, como tubos plásticos, muito empregado na construção civil, na

REVISÃO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ENG. JOAQUIM LUCIANO

fabricação de filmes finos para a confeção de sacos plásticos, fabricação de
maninas, entre outras.
O processo consiste em aquecer progressivamente o material plástico
empregado resistências elétricas, vapor ou óleo. A matéria-prima é
transportada dentro de um cilindro por um parafuso de rosca sem fim. Dessa
forma, o material é extrudado contra o orifício de um molde com extremidade
aberta, montado ao final do cilindro. Assim, o material amolecido se conforma
e posteriormente é submetido a resfriamento para a formação do produto.

iii) Processo de moldagem por sopro

A fabricação pelo processo de sopro consiste na obtenção de peças ocas, como
garrafas agua mineral frascos de embalagens, entre os outros produtos.
O processo ocorre pela dilatação de um tubo plástico pre-formado, que
corresponde à matéria-prima do processo. A dilatação do tubo e a formação do
produto são dados pelo aquecimento e pela ação de um jato de ar no interior
desse tubo pre-formado.
A matéria-prima, vai ser dilatando dentro de um molde bipartido, que contem
a forma final da peça e representa o limite de expensão. Após a expansão total,
o molde é resfriado e, assim solidifica-se o produto em seu interior. Na
sequencia, o molde se abre para a extração do produto.

REVISÃO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ENG. JOAQUIM LUCIANO

iv) Processo de termoformagem
Na maior parte dos casos, a termoformagem é aplicado para fabricar produtos
plásticos antes fabricados por materiais tradicionais, como papel e chapas
metálicas, como embalagens para ovos, copos plásticos ou partes maiores ,
como tampas para caixas e/ou outros produtos.
Nesse processo, a materia-prima empregada é fornecida em formato de placas
ou filmes de plástico fabricados pelo processo de extrusão. As placas são
aquecidas abaixo o ponto de fusão para obter seu amortecimento. Na
sequencia, a placa sofre compressão contra um molde contendo a forma do
produto desejado. Após a conformação, a chapa ou filme é resfriado para
solidificação, e o produto é extraído do molde.

Veja o video: https://www.youtube.com/watch?v=GleBt1RYCVI

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 MANUFACTURA AUXILIADA POR COMPUTADOR
A manufatura auxiliada por computador integra Sistemas CAD/CAM para a
geração de programas de comando numero computadorizado (CNC) e
máquinas controladas por esses programas. Essas máquinas podem ser
empregadas para inspeção geométrica (máquinas de medir por coordenadas).
Dentre as máquinas de fabricação, destacam-se: Centros de usinagem para
operações de fresamento e torneamento, retificadoras, electroerosão, corte a
laser e outros equipamentos possam ser comandadas por um CNC.
Anterior ao advento da tecnologia CAD/CAM, quando se desejava fabricar um
produto contendo formas geométricas complexas, uma das possibilidades de
trabalho era criar um modelo de resina, de forma artesanal, similar à forma
geométrica a ser usinada. Utiliza-se uma fresa copiadora para usinagem da
superfície, por meio desse modelo. Esse processo representava longo tempo de
fabricação, com baixa precisão dimensional e baixa qualidade de acabamento
superficial.
i) Programas de controle numérico computadorizado (CNC)
As máquinas que utilizam CNC são comandadas automaticamente por um
programa de controle numérico, mais conhecido como programa CNC. Esse
programa tem por função principal alimentar a máquina CNC com o
procedimentos de fabricação. Esses procedimentos envolvem comandos de
movimentação, frequências de rotação (da matéria-prima quando a máquina
for um torno ou da ferramenta de corte para uma fresadora) e outros
acionamentos dos mecanismos dessas maquinas.
Utilizando como exemplo um centro de usinagem CNC, que realiza operações
de fresamento para a fabricação de uma peça, essa máquina requer
inicialmente que a ferramenta esteja em rotação determinada para a
fabricação especifica.
Em um segundo momento, a máquina devera se movimentar em coordenadas
cartesianas, a fim de realizar o processo de usinagem. Adicionalmente, a
máquina poderá acionar o sistema de refrigeração, liberando fluido de corte
em determinado momento de usinagem. Todas essas informações compõem o
respetivo programa CNC e deverão estar codificadas, de forma a serem
identificadas pela máquina CNC.
Os programas CNC podem ser gerados manualmente no painel do CNC ou
por meio de software CAD/CAM.
Na programação manual , o programador devera obter diretamente do
desenho de engenharia da peça/componente dimensões como comprimento,
largura, raios, chanfros etc. Com base nessas informações o programador
determina as trajetórias de ferramenta por meio de pontos cartesianos para
realizara usinagem. Dessa maneira o principal trabalho do programador é
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identificar as coordenadas cartesianas da trajetória e associa-las aos
comandos de movimentação. Quando trajetória de ferramenta possuir
movimentos complexos, a definição de seus pontos vai requerer auxilio
computacional por meio de sistemas CAD/CAM.
ii) Sistemas CAM (Computer Aided Manufacturing)
Embora a sigla CAM, possa apresentar um sistema abrangente porque, como
inicialmente definido, o termo “manufatura” pode abranger diversas etapas
que se integram para produzir um produto, o acrónimo CAM é atualmente
empregado referenciado sistemas computacionais que auxiliam a criação de
programas para máquinas CNC.
Um sistema CAM pode ser empregado para a geração de programas CNC,
para a usinagem por fresamento, torneamento, furação, eletroerosão a fio,
retificação e demais processos. Contudo, é na usinagem por fresamento que
esse sistema tem-se destacado, pois nesse processo de usinagem as
movimentações da ferramenta de corte são muitas vezes complexas, exigindo
recursos computacionais para calcula-las.
Atualmente sistemas CAM, são amplamente empregados na industria
aeronáutica, automobilística e de moldes matrizes, que impulsionam diversos
segmentos. Grandes numero de sistemas CAM comerciais esta disponível no
mercado. Outra variedade de sistemas CAM são programas independentes
que trabalham em conjunto com qualquer aplicação CAD, em geral 3D, em
algumas aplicações mais simples, o desenho CAD 2D pode ser utilizado.
Os sistemas CAM tiveram desenvolvimento significativo ao final da década
1970. Na década de 1980 iniciou-se a implantação industrial, permitindo a
programação de maquinas CNC via software, empregando a integração CAD-
CAM, entretanto com grandes limitações. No inicio da de década 1990, o
desenvolvimento de hardware e software permitiu que os sistemas CAM
pudessem ser executados em computadores pessoais. Com isso, esses sistemas
passram a ser mais acessíveis para a industria.
Método de trabalho em um software CAM
Para geração de programas CNC utilizando um sistema CAM, o usuário deve
possuir inicialmente o modelo geométrico CAD. A geometria CAD é utilizada
pelo CAM como base de calculo de trajetórias de ferramenta. Após o cálculo,
o percurso da ferramenta deve ser simulado e posteriormente codificado em
comandos, os quais possam ser interpretados e transformados pelo CNC da
máquina em movimentações e acionamentos.
Um sistema CAM tem por função desenvolver três atividades principais:
 Calcular a trajetórias de movimentação para máquina-ferramenta
CNC realizar a usinagem
 Realizar a simulação da usinagem calculada
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  Gerar programas CNC para máquinas CNC especificas. Sem duvida, a
primeira função é mais importante e pode representar o principal
diferencial entre os diversos sistema CAM disponíveis no mercado
atual.
Para realizar a sua função, os sistemas CAM necessitam de diferentes dados
de entrada, que devem ser fornecidas pelo usuário. Genericamente, os
principais informações são:
a) Geometria a ser usinada
Com exceção de algumas aplicações específicas, a geometria a ser trabalhada
no CAM deve provir de um sistema CAD. Essa geometria pode ser obtida em
três situações distintas:
 Mesmo software CAD/CAM ( em geral sistemas de grande porte): O
usuário deve apenas alterar o módulo de trabalho, do CAD para o CAM.
Nesse procedimento, os menus de trabalho com o CAM aparecerão na
tela do computador.
 Software distintos (stand alone), mas do mesmo fornecedor. O usuário
deve exportar a geometria CAD utilizando um padrão de extensão de
arquivo sem problemas.
 Sistemas CAD e CAM de fornecedores distintos: Nesse caso deverá ser
empregado um dos padrões de comunicação entre sistemas CAx (IGES,
STEP, entre outros)

b) Definição da ferramenta de corte

Os sistemas CAM oferecem grande variedade de ferramentas de corte para
calcular as trajetórias para fresamento. A forma geométrica da ferramenta,
assim como o seu diâmetro, é utilizada nos cálculos das trajetórias.
As trajetórias para usinagem de uma mesma geometria diferem conforme as
características geométricas da ferramenta de corte, pois a trajetória da
ferramenta em uma máquina CNC é dada pela posição da ponta central da
ferramenta.
c) Definição do bloco de matéria-prima
Um dos parâmetros necessários para o CAM calcular as trajetórias de
ferramenta é o reconhecimento da forma geométrica do bloco de matéria-
prima e suas dimensões. Essas dimensões são necessárias para limitar as
trajetórias da ferramenta para usinagem de desbaste.
d) Definição das trajetórias da ferramenta
Atualmente, os sistemas CAM oferecem várias possibilidades de trajetórias
de ferramenta para a usinagem de uma superfície.

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 Assista os vídeos: https://www.youtube.com/watch?v=bR1FlzR2qVM
https://www.youtube.com/watch?v=LBG9323fyUs
https://www.youtube.com/watch?v=hN65bqL3mZ4

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 PLANEAMENTO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Identificação do processo de usinagem a ser adotado:

De forma geral, depois de identificados os processos de usinagem capazes de
realizar uma fabricação especifica, a escolha do processo mais adequado deve
envolver
 Disponibilidade do equipamento;
 Tempo e custo de fabricação de cada método;
 Analise custo beneficio do método a adotar;
 Verificar se com o processo será possível garantir a Precisão
geométrica, dimensional e qualidade superficial desejada, do Projeto
técnico
O planeamento do processo de fabricação consiste na definição dos processos,
operações e sequência, ferramentas e parâmetros de fabricação de uma peça,
como detalhado a seguir. Para facilitar a compreensão será utilizada como
exemplo a fabricação de uma simples engrenagem.
1 – Definição dos processos: inicialmente, uma engrenagem pode ser fabricada
por diferentes processos e materiais: Fundição (ferro fundido); estampagem
(chapas metálicas); injeção (materiais plásticos; conformação (aços);
usinagem (aços). Cada um desses processos de fabricação, assim como o
material empregado, confere implicações à engrenagem fabricada
(propriedades mecânicas, qualidade superficial, desvios geométricos) e ao
processo propriamente, envolvendo tempo e custos de fabricação, dentre
outras variáveis.
2-Operações e sequência: supõe-se que o engenheiro de processos tenha
identificado que a usinagem será o processo mais adequado para a fabricação
de engrenagem especifica. A próxima etapa deve ser identificar a sequência
de operações e os processos a serem empregados. Identificou-se que a
matéria-prima possuirá forma cilíndrica e fornecida em formato não
uniforme. Com isso a primeira operação de usinagem será o torneamento para
uniformizar o diâmetro externo do tarugo de matéria-prima e realizar as
demais remoções de material adequadas a esse processo. Posteriormente, a
peça trabalhada devera passar por operações de fresamento, com o objetivo
de usinar/talhar os dentes da engrenagem. Ainda uma terceira operação será
necessária para realizar o rasgo da chaveta para a fixação da engrenagem no
eixo. Essa operação pode ser realizada por usinagem de aplainamento ou
brochamento. Para garantir precisão da área superficial pode como ultimo
processo rectificação para garantir rugosidade desejável para engrenagens.
3-Ferramentas: para todas as operações de usinagem mencionadas é tarefa
do engenheiro de processos definir as ferramentas de corte mais adequadas a
cada uma. São considerados nessa etapa de decisão o material da

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engrenagem, a qualidade da superfície desejada, o custo das ferramentas,
alem da disponibilidade das ferramentas na planta da industria.
4-Parametros de usinagem: nessa etapa devem ser definidos os parâmetros
de corte (velocidades de trabalho, avanços, profundidades de usinagem,
volume de material para remoção) mais adequados para objetivo ( Custo,
precisão, rugosidade, da peça).
Portanto, o planeamento do processo de fabricação é um processo de tomada
de decisões, realizado por um engenheiro com experiencia em processos de
fabricação, conhecimento do produto e infraestrutura da empresa.

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