Efecto de los finos de vidrio reciclado sobre las propiedades

mecánicas y de durabilidad de la espuma de hormigón en

comparación con los finos cementosos tradicionales.
Resumen
Este documento muestra los beneficios potenciales del uso de finos de vidrio
reciclado como una alternativa sostenible y de bajo costo en comparación con la
ceniza volante, humo de sílice y arena fina en espuma de concreto. Una de las
principales preocupaciones del uso de vidrio reciclado en el concreto es la
durabilidad y particularmente la reacción álcali-sílice (ASR). El análisis SEM-
EDS del mortero con vidrio mostró la formación de gel ASR con una mayor
proporción de silicio a calcio alrededor de las partículas de vidrio, lo que justificó
la gran expansión de ASR. Por otro lado, el análisis de microtomografía mostró
que la estructura porosade espuma de hormigón puede acomodar la expansión del
gel ASR dentro de los poros con una expansión considerablemente menor y sin
grietas. La mayoría de los poros llenos de gel ASR están en el borde exterior de
la muestra que estaba en contacto con la solución alcalina . Es más probable que
los poros más pequeños se llenen con gel ASR en comparación con los poros más
grandes. El reemplazo del 10% en peso de cemento Portland con vidrio molido
resultó en una mayor resistencia en comparación con otros materiales
cementosos debido a una mejor compactación dentro del aglutinante y elefecto
de fortalecimiento deporosdebido a la reorganización de los tamaños de poro, así
como a la reducción del peso unitario. El vidrio reciclado disminuyó ligeramente
la absorción de agua pero redujo sustancialmente la contracción por secado de la
espuma de hormigón.
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Palabras clave
Vidrio reciclado
Espuma de hormigón
Durabilidad
Reacción álcali-sílice
Sostenibilidad
Microtomografía

1 . Introducción
La generación de residuos municipales está creciendo rápidamente en todo el
mundo debido a un aumento significativo de la población urbana. Por lo tanto, el
reciclaje de materiales al final de su vida útil para una producción sostenible y
más limpia se está convirtiendo en una iniciativa importante en todo el
mundo. Alrededor de 1.5 millones de toneladas de vidrio de desecho municipal
se generan anualmente en Australia, en el cual solo se reciclaron
aproximadamente dos tercios [ 1 ]. El resto, que son principalmente finos de
vidrio (es decir, vidrio que fue triturado en partículas muy finas durante el
proceso de reciclaje), no son aptos para su uso en la fabricación de vidrio. Esto se
atribuye a la finura de las partículas de vidrio que hace que los diferentes tipos de
vidrio recuperado sean indistinguibles en función de su color para reciclar en
recipientes de vidrio [ 2] A pesar de la aplicación limitada de finos de vidrio, por
ejemplo, en el lecho de las tuberías, los finos de vidrio de desecho se pueden usar
en componentes de construcción como una alternativa sostenible a materiales
cementosos finos y agregados en mortero y concreto.
Jani y Hogland [ 3 ], Shi y Zheng [ 4 ], Rashad [ 5 ], Mohajerani han
revisado diferentes aplicaciones para el desperdicio de vidrio en cemento y
concreto, principalmente como reemplazo de agregados tradicionales o como
materia prima para reemplazar el cemento Portland. , Vajna, Cheung, Kurmus,
Arulrajah y Horpibulsuk [ 6 ]. El vidrio reciclado ha sido investigado como una
fuente de sílice para reemplazar la arcilla en la fabricación de cemento Portland
[ 7 ]. Sin embargo, el alto contenido de álcali (sodio) en el vidrio conduce al
fraguado instantáneo y al desarrollo de poca resistencia. La actividad
puzolánica del vidrio aumenta con su finura [ [8] , [9] ,[10] ], que puede
beneficiar las propiedades mecánicas mediante la transformación del hidróxido
de calcio Ca (OH) 2 en silicato de calcio hidratado (C − S − H) cuando se usa
como materia prima. Sin embargo, esto puede causar problemas de durabilidad
debido a la expansión de la reacción álcali-sílice (ASR) si no se trata bien. La
ASR ocurre con el tiempo en el concreto entre el mortero altamente alcalino y la
sílice reactiva no cristalina (amorfa) que se encuentra en muchos agregados
comunes, si hay suficiente humedad presente. ASR forma un gel expansivo
alrededor de los agregados que podría conducir a un exceso de presión dentro del
concreto, lo que provocaría grietas internas. La ASR es una preocupación
principal de durabilidad en la formulación de concreto debido a la adición de
agregados y materiales cementosos con sílice reactiva. El vidrio reciclado tiene
un alto contenido de sílice potencialmente reactiva. Por lo tanto, ASR podría ser
un problema de durabilidad a largo plazo que puede limitar la aplicación de
vidrio en el concreto. La expansión del gel ASR alrededor del vidrio en el
concreto puede causar microgrietasy esto también depende del grado de
reactividad del vidrio. Los diferentes colores de los residuos de vidrio tienen
diferentes composiciones químicas que dan como resultado una reactividad ASR
diferente [11,12]. A pesar de esto, algunos investigadores concluyeron que el uso
de vidrio fino (<1 mm) limita la ASR [13,14]. Independientemente de ASR,de
Castro y de Brito [ 15 ] estudiaron la durabilidad del concreto con agregados de
vidrio triturado y descubrieron que otras propiedades relacionadas con la
durabilidad se ven menos afectadas cuando el vidrio triturado se usa en concreto.
Existe un potencial significativo en el uso de finos de vidrio reciclado en
concreto, pero la absorción por parte de la industria ha sido limitada debido a
restricciones en las normas y preocupaciones de durabilidad (principalmente
ASR). Por ejemplo, la norma australiana para uso general y cemento Portland
mezclado (AS 3972-2010) solo reconoce la ceniza volante y la escoria granulada
de alto hornocomo materiales cementosos suplementarios para usar con cemento
Portland. El principal problema puede atribuirse a las preocupaciones con
respecto al rendimiento mecánico y de durabilidad, y también a la falta de datos
de rendimiento a largo plazo para el cemento Portland mezclado con vidrio
reciclado. Esta barrera ha limitado la absorción de vidrio en el concreto
tradicional a pesar de varios estudios de investigación centrados en esta área. Por
otro lado, la aplicación de finos de vidrio reciclados en espuma ligera o de
hormigón puede ser una alternativa potencial viable con menos restricciones. El
hormigón ligero se forma mediante un proceso de aireación del hormigón sin
esterilización en autoclave. Esto proporciona un sistema eficiente, que ofrece una
alta relación resistencia / peso , resistencia al fuego y aislamiento térmico
y acústico.propiedades [ [16],[17],[18],[19]]. Sin embargo, la investigación sobre
los efectos del vidrio reciclado en las propiedades mecánicas y de durabilidad de
la espuma de hormigón es muy limitada. Por ejemplo, Al-Sibahy y Edwards [20]
usaron una mezcla de vidrio reciclado, metacaolín y arcilla expandida, y
mostraron que el vidrio reciclado puede ayudar a reducir la densidad y mejorar el
rendimiento térmico. Por lo tanto, aquí se estudiaron los beneficios del uso de
finos de vidrio reciclados en espuma de concreto liviano sin carga como una
solución sostenible y de bajo costo.
En este estudio, se comparó el rendimiento del vidrio reciclado con el de los
finos cementosos tradicionales (es decir, cenizas volantes y humo de sílice) y
arena fina en espuma de hormigón. Las principales preocupaciones que surgen de
la adición de vidrio reciclado en el concreto es ASR. La investigación tiene como
objetivo investigar el alcance de la ASR en la espuma de hormigón en
comparación con el hormigón tradicional. Esta es la primera vez, según el
conocimiento de los autores, que ASR fue investigado a fondo en espuma de
hormigón. Se utilizaron imágenes de micro-tomografía, antes y después de ASR,
de la misma muestra para controlar la expansión de gel de ASR en espuma de
hormigón. Además, la resistencia a la compresión , la absorción de agua y
la contracción por secadose investigaron entre muestras con diferentes finos
cementosos en comparación con finos de vidrio reciclado. También se estudió el
efecto del tamaño de las partículas de vidrio sobre las propiedades de la espuma
de hormigón. La investigación tiene como objetivo mostrar los beneficios
potenciales del uso de finos de vidrio reciclados en espuma de concreto como
una alternativa sostenible y de bajo costo a los finos cementosos tradicionales.

2 . materiales y métodos
2.1 . Materiales

Además de las muestras de espuma de hormigón, se hicieron muestras similares a

morteros (no aireadas) para las cuales el cemento Portland fue reemplazado por
vidrio reciclado u otros finos cementosos para comparación. Se usó cemento
Portland ordinario de uso general de Boral. Redox suministró humo de sílice y un
proveedor local le proporcionó arena fina. Se usó un agente
espumante comercial para hacer espuma de
hormigón. Se usó un superplastificante comercial de Sika . Los finos de vidrio
reciclado fueron suministrados por Alex Fraser,
Australia. La distribución del tamaño de partícula de los finos de vidrio se
enumera en la Tabla 1 .
Tabla 1 . Tamaños de partículas de finos de vidrio recibidos.

Diámetro (mm) Porcentaje (%)

1.0–2.0 32.9
0.7–1.0 20.4
0.4–0.7 16.9
0.2–0.4 14.6
<0.2 15.2

Las composiciones químicas y la densidad de los materiales cementosos y el

vidrio reciclado se enumeran en la Tabla 2 y la Tabla 3 , respectivamente.
Tabla 2 . Composición química de materiales cementosos y vidrio reciclado.

Na 2 O MgO Al 2 O 3 SiO 2 P 2 O 5 SO 3 K 2 O CaO TiO 2 MnO Fe 2 O 3

Ceniza voladora 0.81 1.27 25.13 42.09 1.1 0.41 0.41 13.56 1.44 0.18 13.16
Vaso 12.1 0.62 2.04 71.85 0.16 0.12 0.52 11.46 0.11 0.03 0.7
cemento Portland 2.01 2.33 4.8 20.38 0.05 1.98 0.45 64.13 0.24 0.12 3.2
Humo de sílice 0.00 0.00 0.00 96.85 0.00 3.15 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Tabla 3 . Densidad de arena fina, cenizas volantes y vidrio.

Arena fina cemento Portland Ceniza voladora vaso

Densidad (kg / m 3 ) 2820 3100 2540 2570

La relación agua / cemento fue de 0.25 y 0.40 para mortero y espuma de

concreto, respectivamente. La cantidad de superplastificante era 1% en peso de
cemento para mortero y la cantidad de agente espumante para hacer espuma de
hormigón era 0,12% en peso de cemento. Después de la adición del agente
espumante, la pasta se agitó para obtener la densidad húmeda deseada de 1250 kg
/ m 3 para hacer espuma de hormigón. Se utilizaron cenizas volantes, arena fina y
vidrio al 10% en peso de cemento Portland para diferentes muestras, excepto en
las muestras de control, donde se utilizó 100% de cemento Portland.
2.2 . Métodos

2.2.1 . Fresado de finos de vidrio

Los finos de vidrio se lavaron dos veces para limpiar cualquier residuo orgánico
dentro del vidrio recuperado. Después del lavado, los finos de vidrio se secaron
en un horno a 60 ° C durante 24 hy luego se usó un molino de anillos
(ROCKLABS tipo RM1000) para reducir el tamaño de partícula. Se lograron
diferentes distribuciones de tamaño de partículas en función del tiempo de
molienda.

2.2.2 . Fuerza compresiva

Para evaluar la resistencia a la compresión de las muestras, se usó INSTRON

5569A para muestras livianas y TECNOTEST para muestras de mortero de
acuerdo con una versión modificada del estándar ASTM C170. La máquina se
ajustó a una velocidad de desplazamiento constante de 1 mm / min. Se usaron
cubos de 50 mm de tamaño para las pruebas de compresión . La resistencia a la
compresión de los cubos se evaluó a los 7 y 28 días para el mortero y a los 28
días para la espuma de hormigón. Se informó el promedio de cinco muestras por
sistema.

2.2.3 . Absorción de agua

La prueba de absorción de agua se realizó según el estándar AS 1012.21–

1999. Se utilizaron muestras cilíndricas de d: 150 mm (diámetro) yh: 200
mm. Después de curar a 23 ° C durante 28 días, cada cilindro se cortó en cuatro
piezas de 50 mm de altura. Las muestras se colocaron en el horno a 110 ° C hasta
que la pérdida de masa por evaporación del agua fue inferior a 1 g durante 24
h. Después de medir la masa, las muestras se sumergieron en el agua sobre una
rejilla para asegurar el área máxima de contacto con el agua. La masa se midió
cada día hasta que el incremento de la masa fue inferior a 1 g en 24 h. El
porcentaje de absorción de agua se calculó como la masa de agua
absorbida dividida por la masa de la muestra seca multiplicada por 100.

2.2.4 . Contracción por secado

La prueba de contracción por secado se realizó de acuerdo con la norma
AS1012.13: 2015 con dimensiones de muestra de 40 mm × 40 mm × 160
mm. Las muestras de 7 días de edad se sumergieron en agua saturada de cal. Las
muestras se colocaron posteriormente en la cámara seca a 23 ° C y 60% de
humedad, y la contracción se midió a los 7, 14, 21 y 28 días mediante
un comparador digital . El porcentaje de contracción por secado se calculó como
el valor absoluto del cambio de longitud dividido por la longitud original de la
muestra multiplicado por 100.

2.2.5 . Reacción álcali-sílice (ASR)

Se usó una prueba de ASR acelerada de acuerdo con ASTM C1567. Se

moldearon y sellaron muestras con dimensiones de 285 mm × 25 mm × 25 mm
durante 24 h para evitar la pérdida de humedad. Luego se midió la longitud del
espécimen y las muestras se sumergieron en agua a 80 ° C durante 24 h. Esto es
para asegurar que se minimice la expansión térmica causada por el calentamiento
de la muestra. En esta etapa, se tomó una lectura cero para la expansión de ASR,
y la muestra se colocó en una solución alcalina de 1 mol / L
de hidróxido de sodio (NaOH) a 80 ° C. La medición de expansión se realizó a
los 7 y 14 días. El porcentaje de expansión ASR se calculó como el valor
absoluto del cambio de longitud dividido por la longitud original de la muestra
multiplicado por 100.

2.2.6 . Análisis de distribución del tamaño de partícula.

La distribución de tamaño de partícula promedio en volumen (PSD) de los

materiales cementosos se analizó por difracción láser en agua usando un
instrumento Malvern Mastersizer. Las distribuciones del tamaño de partícula de
todos los materiales cementosos se muestran en la figura 1 .
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Fig. 1 . Distribuciones de tamaño de partícula de materiales cementosos .

2.2.7 . Microscopía electrónica de barrido (SEM) con espectroscopía de energía dispersiva

(EDS)

Se utilizaron discos con un diámetro aproximado de 10 mm

para imágenes SEM capturadas por una máquina FEI Quanta FEG 200. Las
muestras se pulieron, se lavaron con acetona y se secaron con aire a alta presión
antes de escanear. Las imágenes fueron tomadas bajo alto vacío para reducir la
interferencia de elementos de carbono y oxígeno en el aire. El análisis
microelemental se realizó utilizando un instrumento de espectroscopía de
dispersión de energía de Oxford (EDS) conectado al SEM, que estaba equipado
con un detector de deriva de silicio X-max (SDD). Los datos EDS se analizaron
con el software Aztec versión 3.1.

2.2.8 . Micro-tomografía (μ-CT)

μ-CT se realizó con Phoenix Nanotom (GE Sensing & Inspection

Technologies GmbH, Wunstorf, Alemania). Las muestras cuboides de la prueba
ASR se usaron para escanear el mismo lugar antes y después de la exposición al
ambiente alcalino. La resolución de los escaneos fue de 20 μm y el tiempo de
escaneo fue de aproximadamente 30 min. Se colocó un filtro de Cu de 0,25 mm
en el colimador en la fuente de rayos X para evitar la sobresaturación del detector
de rayos X. La reconstrucción de los datos de micro-CT se realizó utilizando el
software de reconstrucción Phoenix datos | x (GE Sensing & Inspection
Technologies) y Avizo (FEI). Los datos se exportaron como archivos de volumen
flotante de 32 bits que permitieron la comparación directa
de valores de escala de grises en los histogramas entre conjuntos de datos .

2.2.9 . Trabajabilidad

La viabilidad de las muestras de mortero se midió utilizando un mini cono de

asentamiento de acuerdo con una versión modificada de AS 1012.3.1: 2014. Se
usó un cono con dimensiones de 90 mm de altura, 40 mm de diámetro superior y
90 mm de diámetro inferior para medir la dispersión de asentamiento (toda la
mezcla se autocompactaba). El diámetro de la dispersión de la depresión se midió
en dos direcciones perpendiculares . La propagación de caída promedio se
informó en milímetros.

3 . Resultados y discusión
3.1 . Trabajabilidad

Se midió la dispersión de mini asentamiento para morteros con

diferentes materiales cementosos , y los resultados se muestran en la Fig.2 . Hubo
cambios sutiles en la trabajabilidad debido al pequeño reemplazo, es decir, solo
el 10% en peso de cemento Portlandcon materiales cementosos. Para partículas
de mayor tamaño, como vidrio no molido y arena fina, el área de superficie
específica es menor, lo que provoca una menor demanda de agua en la superficie
de estas partículas en comparación con las partículas más finas como cemento,
vidrio molido y cenizas volantes. La menor demanda de agua de los sustitutos
condujo a un exceso de agua en el sistema que puede facilitar un mejor
flujo. Como resultado, las muestras con arena fina y vidrio sin moler tienen una
dispersión de asentamiento marginalmente mayor o una mejor trabajabilidad. Por
otro lado, el reemplazo del 10% en peso de cemento con vidrio molido y humo
de sílice no cambió la trabajabilidad. La mejora de la trabajabilidad mediante el
reemplazo parcial del cemento Portland con cenizas volantes se debe a la forma
 esférica de las cenizas volantes y su efecto plastificante como se observa en la
literatura [ 21,22].

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Fig.2 . Mini despliegue de morteros con diferentes materiales cementosos .

3.2 . Fuerza compresiva

Los finos de vidrio reciclados (como se reciben de la instalación de reciclaje)

tienen un amplio rango de tamaño de partícula desde menos de 200 μm hasta 2
mm como se muestra en la Tabla 1 . Al aumentar el tiempo de molienda, el
tamaño de partícula del vidrio disminuyó y la distribución del tamaño se hizo
más estrecha, como se muestra en la figura 3 . La molienda durante 4 minutos dio
una distribución de tamaño de partícula similar en comparación con la ceniza
volante. El vidrio molido durante 4 minutos se usó en comparación con
diferentes materiales cementosos en este estudio, así como 'vidrio sin moler'.
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Fig.3 . El efecto del tiempo de molienda en la distribución del tamaño de
partícula de vidrio frente a cenizas volantes.
La resistencia a la compresión (después de 7 y 28 días) de mortero con diferentes
materiales cementosos se muestra en la figura 4 . El 10% en peso de reemplazo
del cemento Portland resultó en una reducción de la resistencia para todas las
muestras, excepto aquellas reemplazadas con cenizas volantes. Hay resultados
contradictorios en la literatura para la predicción de la resistencia a la compresión
del mortero, que informaron tanto un aumento como una disminución con la
adición de cenizas volantes [ [23] , [24] , [25] , [26] ]. Esto se atribuye a la
diferente composición química.y el tamaño de partícula de las cenizas volantes
en diferentes regiones que pueden afectar considerablemente sus propiedades
cuando se mezclan con cemento Portland. La ceniza volante utilizada en este
estudio tiene una cantidad considerable de CaO (como se muestra en la Tabla 2 )
que puede contribuir a la resistencia inicial del cemento Portland. El hidróxido de
calcio como elemento esencial para la reactividad puzolánica de las cenizas
volantes es producido por la hidratación del cemento Portland [ 25 ]. Sin
embargo, el alto contenido de CaO en la ceniza volante también puede disolverse
y acelerar la reacción puzolánica de la ceniza volante [ 26 ]. Una mejor
trabajabilidad con la adición de partículas esféricas de cenizas volantes da como
resultado una mejor compactación y una mayor densidad, como se muestra en
 la Fig. 4. La mayor densidad de estas muestras también puede contribuir a la
mayor resistencia a la compresión.

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Fig.4 . Resistencia a la compresión de morteros con diferentes materiales
cementosos a los 7 y 28 días.
La sustitución del 10% en peso de cemento Portland con vidrio (no molido o
molido), arena fina y humo de sílice mostró una caída de alrededor del 15% en la
resistencia a la compresión del mortero. Inesperadamente, el 10% en peso de
reemplazo del cemento Portland con humo de sílice disminuyó la resistencia, lo
que es contradictorio con lo que se ha informado con respecto al efecto del humo
de sílice en el cemento Portland y el concreto [ 27 ]. La reacción puzolánica y la
provisión de nucleados para estimular el proceso de reacción está determinada
por la finura del humo de sílice [ 28 ]. El humo de sílice comercial utilizado en
este estudio tiene tamaños de partículas inesperadamente grandes como se
muestra en la Fig. 1y por lo tanto no contribuyó al desarrollo de la resistencia del
mortero como se esperaba. Además, se observó una ligera caída en la densidad
como se muestra en la Fig. 4 para muestras con 10% en peso de humo de sílice y
vidrio molido, lo que se puede atribuir a una menor compactación y arrastre de
aire cuando se usa humo de sílice en el sistema de cemento Portland. La
reducción de la resistencia se puede atribuir al tamaño de partícula
considerablemente mayor del humo de sílice utilizado en este estudio en
comparación con los otros estudios en la literatura.
 En las muestras de espuma de hormigón, se observó la mayor resistencia a la
compresión cuando se reemplazó el 10% del cemento Portland con vidrio molido
o cenizas volantes en comparación con los otros materiales cementosos ( Fig.
5 ). Un cambio menor en la densidad de la espuma de hormigón afecta su
resistencia y una mayor densidad aumentará la resistencia [ 29 ]. Sin embargo, la
comparación de la densidad de las muestras en este estudio mostró una diferencia
insignificante ( Fig. 5 ).

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Fig.5 . Resistencia a la compresión de muestras de espuma de hormigón a los 28
días.
La mayor resistencia de las muestras con partículas más finas (cenizas volantes o
vidrio molido) en comparación con las partículas más grandes (arena fina o
vidrio no molido) en espuma de concreto puede atribuirse a una combinación de
las siguientes razones:
1.
Mejor compactación: las imágenes SEM ilustradas en la Fig. 6 muestran
que las partículas más finas de vidrio y cenizas volantes, que se destacan
dentro de cuadros verdes, están bien compactadas dentro del mortero. Hay
una brecha mínima entre el mortero y estos finos cementosos. Por otro
lado, se observan grandes espacios entre las partículas más grandes de
arena fina o vidrio y mortero sin moler, que se pueden ver en los cuadros
azules ilustrados en la figura 6 .
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Fig.6 . Imágenes SEM de muestras de espuma de hormigón con
diferentes materiales cementosos .
 2.
Cambios en el tamaño de los poros: partículas muy finas de cenizas
volantes o vidrio molido llenaron parcialmente algunos de los poros más
grandes (burbujas) formados durante la aireación del concreto (cajas rojas
en la Fig. 6 ). Por lo tanto, algunos de los poros más grandes se
transformaron en unos pocos poros más pequeños. Esto ayuda a fortalecer
la espuma de concreto que resultó en una mayor resistencia a la
compresión para estas muestras. Los cambios en la distribución del
tamaño de poro no han afectado negativamente la densidad de las muestras
como se muestra en la figura 5 . En otras palabras, desde escala
macroscópica, la porosidad total de las muestras permaneció igual en
comparación con las otras muestras, pero la distribución del tamaño de
poro es diferente. Una espuma de hormigón con poros más grandes es más
propensa a fallar bajo compresión en comparación con una espuma de
hormigón de la misma densidad pero con poros más pequeños
[ [30] , [31] , [32] ].
3.
Las cenizas volantes y el vidrio molido tienen una densidad menor que el
cemento Portland. Por lo tanto, para reducir la densidad del mortero
reemplazado con cenizas volantes o vidrio molido, para hacer espuma de
concreto, se necesita menos aireación. Una mayor aireación disminuye la
resistencia de la espuma de hormigón [ 18 , 33 ].
Para la muestra de humo de sílice, los espacios entre las partículas grandes de
humo de sílice y el mortero (el recuadro azul en la Fig. 6 ) pueden haber causado
la reducción de la resistencia a pesar de que las partículas más finas parecen estar
muy bien compactadas dentro de la pasta de cemento . Si el tamaño de partícula
del humo de sílice no era inesperadamente grande, entonces quizás el humo de
sílice también podría contribuir a la resistencia de la espuma de hormigón como
se ve en la literatura [ 34 ]. La resistencia a la compresión de la muestra de
espuma de hormigón con vidrio sin moler en comparación con la arena fina
muestra que el vidrio sin moler puede ser una alternativa adecuada a la arena fina
con un compromiso insignificante en la resistencia.
3.3 . Absorción de agua

La absorción de agua es uno de los factores que afectan la durabilidad de las

estructuras de concreto porque el agua actúa como un vehículo para
la infiltración de iones agresivos, lo que resulta en un procesamiento químico con
potencial degradación física y mecánica del concreto [ 35 ]. Por lo tanto, una
mayor absorción de agua da como resultado una mayor probabilidad de
degradación o corrosión (en el caso del hormigón armado de acero). La figura
7 muestra la absorción de agua de mortero y espuma de hormigón con 10% en
peso de reemplazo de diferentes materiales cementosos. de Castro y de Brito
[ 15 ] mostraron que la adición de partículas de vidrio finas o gruesas tiene
un efecto insignificantesobre la absorción de agua de los especímenes de
concreto similar a lo que hemos visto en este estudio. Sin embargo, la absorción
de agua de la espuma de hormigón es casi 2,5 veces mayor en promedio que las
muestras de mortero debido a la estructura porosa de la espuma de
hormigón. La conectividad de los poros es muy importante, es decir, los poros
más conectados aumentan potencialmente la absorción de agua en comparación
con los poros aislados [ 16]. Además, la conductividad hidráulica insaturada, que
es una función de la difusión del agua desde los poros capilares (sorptividad), es
un factor determinante para la absorción de agua [36,37]. Los métodos de
medición de sorptividad se comparan y explican en la literatura [36] La mayor
absorción de agua para la espuma de hormigón muestra más vulnerabilidad a
ambientes agresivos. El reemplazo del 10% en peso del cemento Portland con
finos cementosos puede disminuir ligeramente la absorción de agua como se
muestra en la figura 7 . Esto quizás se deba a ligeros cambios en la estructura
porosa de la espuma de hormigón.
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Fig.7 . Absorción de agua de muestras con diferentes materiales cementosos .

3.4 . Contracción por secado

La espuma de hormigón generalmente tiene una

mayor contracción por secado debido a la ausencia de agregados
[ 16 ]. La muestra de espuma de hormigón de control en este estudio muestra una
contracción ligeramente mayor a los 28 días, es decir, el 17% de la longitud
inicial en comparación con el mortero puro con una expansión de
aproximadamente el 13% ( Fig. 8 , Fig. 9 , respectivamente). La principal
diferencia es que en las primeras edades (primeros 7 días), la espuma de
hormigón experimenta una contracción rápida, mientras que la contracción del
mortero ocurre más lenta y gradualmente. Por lo tanto, la espuma de hormigón
experimenta una rápida contracción en los primeros días, lo que puede atribuirse
a la evaporación de una gran cantidad de exceso de agua.
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Fig.8 . Contracción por secado de muestras de mortero con diferentes materiales
cementosos .

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Fig.9 . Contracción por secado de muestras de espuma de hormigón con
diferentes materiales cementosos .
El reemplazo del 10% en peso de cemento Portland con arena fina, humo de
sílice y cenizas volantes tuvo una influencia insignificante en la contracción por
secado del mortero o la espuma de hormigón. Sin embargo, Chindaprasirt y
Rattanasak [ 38 ] informaron que el reemplazo del 15% en peso de cemento
Portland con cenizas volantes en espuma de concreto con una densidad de 1600
kg / m 3 puede disminuir la contracción por secado. Por otro lado, el vidrio
molido redujo sustancialmente la contracción por secado de ambos sistemas y el
vidrio no molido mostró un comportamiento de expansión en lugar de
contracción. Este comportamiento puede ser un signo de tener una reacción de
 expansión de álcali-sílice que contrarresta la contracción por secado de estas
muestras, que se discutirá en la Sección 3.5.. La retracción o expansión negativa
de las muestras con 10% en peso de reemplazo de cemento Portland con vidrio
también se informó en el estudio de De Castro y de Brito [ 15 ]. Lu, Zhan, Duan
y Poon [ 39 ] también mostraron que la adición de polvo de vidrio puede reducir
significativamente la contracción por secado del mortero.

3.5 . Reacción álcali-sílice (ASR)

La figura 10 muestra que la muestra de mortero con 10% en peso de vidrio sin
moler tiene una expansión ASR aproximadamente 2,5 veces mayor después de
colocarla en un ambiente alcalino a 80 ° C durante 14 días en comparación con la
muestra de control. Sin embargo, fresar el vidrio puede reducir
significativamente la expansión de ASR como se muestra en la figura 10 . Una
revisión de Rashad [ 5 ] mostró que la expansión de ASR aumentó con el tamaño
de partícula del vidrio como se observó en una serie de estudios.

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Fig.10 . Expansión ASR de muestras con diferentes materiales cementosos .
El 10% en peso de reemplazo del cemento Portland con humo de sílice ha
mostrado cambios insignificantes en la ASR, independientemente del alto
contenido de sílice de este material. Por otro lado, las cenizas volantes pueden
mitigar significativamente la expansión ASR del mortero. La ceniza volante
puede reducir la alcalinidad de una solución de poro a través de mejoras en la
capacidad de unión de álcali, ya que ayuda a producir más gel C-S-H y reduce la
difusividad y penetración de los iones [OH - ] desde la superficie externa de la
muestra. Esto se atribuye a una mejor compactación y una menor porosidad
[ 40 ]. La mejor compactación de las cenizas volantes dentro del mortero también
se muestra en las imágenes SEM ( Fig. 6 ).
El análisis elemental (SEM-EDS) de la muestra con vidrio no molido muestra la
formación de gel ASR con un color más oscuro alrededor de una gran partícula
de vidrio de aproximadamente 100 μm como se ilustra en la Fig.11 . Se utilizaron
tres secciones de la imagen SEM de las muestras con vidrio sin moler para el
análisis elemental EDS. La sección 1 es una gran partícula de vidrio con un
diámetro aproximado de alrededor de 100 μm. El análisis elemental en la Fig.
12 muestra una gran cantidad de silicio (Si), oxígeno (O) y sodio (Na) para esta
sección, que coincide relativamente con la composición química del vidrio
(ver Tabla 2 ). Sección 2es un mortero hidratado más alejado del vidrio, que
muestra una cantidad considerable de calcio, silicio y oxígeno que se asemeja a
los elementos en los principales productos de hidratación del cemento
Portland , es decir , hidrato de silicato de calcio (C − S − H) o hidróxido de
calcio. Sin embargo, en la sección 3 , que es el gel alrededor del vidrio, se
encontró una mayor cantidad de silicio que calcio en comparación con la
sección 2 (pasta de cemento normal), y también trazas de sodio disuelto. Esto
sugiere la formación de gel ASR debido a la reacción del vidrio en un ambiente
alcalino y justifica la gran expansión ASR del mortero con vidrio no molido
como se muestra en la figura 10 .
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Fig.11 . Imagen SEM de la muestra con vidrio sin moler (sección 1 : vidrio sin
moler; sección 2 : mortero y sección 3 : gel ASR).

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Fig. 12 . Análisis elemental SEM-EDS de la sección 1 : vidrio sin moler; sección 2 :
mortero y sección 3 : gel ASR en la figura 11 .
Para el conocimiento de los autores, esta es la primera vez que se muestra que la
espuma de concreto mitiga la expansión de ASR. La expansión ASR de la
espuma de hormigón con vidrio molido es significativamente menor en
comparación con el mortero con vidrio molido ( Fig. 10 ). La estructura porosa
 de la espuma de hormigón puede acomodar la expansión del gel ASR dentro de
los poros. Por lo tanto, la longitud de la muestra en sí no se expande
vigorosamente como lo hizo en el mortero con vidrio molido. La muestra de
espuma de hormigón en la que se reemplazó el cemento Portland con cenizas
volantes tampoco mostró expansión de ASR después de 14 días.
Para comprender mejor este fenómeno, se analizó la micro-tomografía (escaneo
μ-CT) del mismo punto de muestra de espuma de hormigón con vidrio molido
antes y después del tratamiento en una solución alcalina a 80 ° C durante 28
días. Estas imágenes se solaparon y los cambios en la estructura de los poros se
analizaron asignando diferentes colores en la figura 13 . Los puntos negros
resaltan el cemento Portland (y los productos de hidratación) con vidrio; las
manchas rosadas son los poros originales antes de ASR, que permanecieron
intactos; y las manchas rojas son los poros originales que se rellenaron con gel
ASR o productos de hidratación después del tratamiento en un ambiente alcalino.

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Fig.13 . Superposición de escaneos μ-CT de una muestra de espuma de concreto
con vidrio molido antes y después de ASR (rojo: poros originales rellenos con gel
de ASR / productos de hidratación, rosa: poros originales intactos, negro: mortero
con vidrio). (Para la interpretación de las referencias al color en esta leyenda de la
figura, se remite al lector a la versión web de este artículo).
Se observa que la mayoría de los poros están llenos de gel ASR o productos de
hidratación (puntos rojos) en el borde exterior de la muestra que estaba en
contacto directo con la solución alcalina. Por otro lado, los efectos de ASR
dentro de la muestra y más allá de los bordes son limitados (menos puntos
rojos). No se observaron grietas debido a la expansión de ASR. Por lo tanto, se
confirma que los poros de la espuma de concreto pueden ayudar a mitigar la
reacción ASR al acomodar la reacción alcalina y la expansión del gel ASR dentro
de los poros. Otra observación es que es más probable que los poros más
pequeños se llenen con gel ASR en comparación con los poros más grandes. El
número de poros más grandes llenos de gel ASR es limitado y existe
principalmente junto al borde de los poros. Esto sugiere una falta de solución de
poros en los poros más grandes en comparación con los poros más pequeños para
iniciar la reacción alcalina.
La porosidad de la muestra de espuma de hormigón con vidrio molido se midió
mediante análisis de volumen de datos de barrido μ-CT. Después de la
exposición a un ambiente alcalino a 80 ° C durante 28 días, la porosidad de la
espuma de concreto con vidrio molido disminuyó de 35.5% a 28.1%. Esto
también confirma la cantidad significativa de creación de gel ASR que llenó los
poros, que de lo contrario puede resultar en la expansión de la muestra en cuanto
a las muestras de mortero.
La expansión de ASR puede provocar grietas en la muestra en edades posteriores
donde no hay espacio para una mayor expansión o donde el concreto se vuelve
más rígido y resiste una mayor expansión. El agrietamiento en concreto normal
resulta en una pérdida de propiedades mecánicas, lo que puede resultar en una
falla catastróficade estructuras, especialmente cuando hay interacción con el
agua, por ejemplo, en diques de concreto, exposición a ambientes alcalinos en el
suelo, etc. Este estudio ha demostrado que la espuma de concreto puede superar
este problema de durabilidad al emplear finos de vidrio. Sin embargo, la menor
resistencia de la espuma de hormigón en comparación con el hormigón normal
limita sus aplicaciones potenciales principalmente en estructuras sin carga. A
pesar de este inconveniente, este estudio muestra que la existencia de pequeños
poros en el concreto puede ayudar a mitigar la expansión del gel ASR y eliminar
posibles grietas. Se ha demostrado que un concepto similar de arrastre de aire es
beneficioso para prevenir el agrietamiento del concreto durante los ciclos
de congelación y descongelación [41] Por lo tanto, los estudios futuros pueden
explorar si la inclusión de poros pequeños (p. Ej., 10-15% de porosidad) en el
concreto puede mitigar la ASR.

4 . Conclusiones
Las muestras de mortero con finos de vidrio reciclados han mostrado una
expansión de ASR significativa (aproximadamente 2.5 veces mayor en
comparación con la muestra de control) después del tratamiento en un ambiente
alcalino a alta temperatura. Las imágenes SEM con análisis elemental (SEM-
EDS) de la muestra con vidrio muestran la formación de gel ASR con una mayor
proporción de silicio a calcio alrededor de las partículas de vidrio, lo que justificó
la gran expansión ASR de la muestra de mortero con vidrio reciclado. Sin
embargo, fresar el vidrio (tamaño más pequeño) junto con la adición de cenizas
volantes redujo significativamente la expansión de ASR.
Por otro lado, las muestras de espuma de hormigón con vidrio reciclado no se
expandieron vigorosamente en comparación con los morteros con vidrio
reciclado. La estructura porosa de la espuma de hormigón puede acomodar la
expansión del gel ASR dentro de los poros. El análisis de micro-tomografía de
las muestras antes y después de la exposición a un ambiente alcalino mostró que
la mayoría de los poros están llenos de gel ASR en el borde exterior de la
muestra, que estaba en contacto directo con la solución alcalina. Por otro lado, el
efecto de ASR dentro de la muestra y más allá de los bordes es
limitado. Además, es más probable que los poros más pequeños se llenen con gel
ASR en comparación con los poros más grandes, tal vez debido a la falta
de solución de porosen poros más grandes para iniciar la reacción alcalina. No se
observaron grietas en la muestra de espuma de hormigón debido a ASR. Sin
embargo, la porosidad de la espuma de hormigón con vidrio disminuyó después
de ASR. Esto también confirma la cantidad significativa de creación de gel ASR
que llenó los poros, que de lo contrario puede resultar en la expansión de la
muestra (esto ocurrió para las muestras de mortero). Aunque el relleno de los
poros puede disminuir las propiedades de aislamiento de la espuma de
hormigón , también puede aumentar la resistencia de la espuma de hormigón, lo
que requiere una mayor investigación.
Además de la mitigación de ASR, el reemplazo del 10% en peso de cemento
Portland con vidrio molido (y cenizas volantes) resultó en una mayor resistencia
en comparación con los otros materiales cementosos . La adición de vidrio
reciclado, así como otros materiales cementosos, puede disminuir ligeramente la
absorción de agua de la espuma de concreto, pero tiene un efecto
insignificante en la absorción de agua de las muestras de mortero. El reemplazo
del 10% en peso de cemento Portland con arena fina,humo de sílicey cenizas
volantes tuvo una influencia insignificante en la contracción por secado del
mortero o espuma de concreto. Por otro lado, el vidrio reciclado redujo
sustancialmente la contracción por secado de ambos sistemas.
En general, el uso de vidrio reciclado en espuma de concreto es una solución
sostenible y de bajo costo que puede ayudar a la valorización del vidrio residual
municipal con beneficios ambientales y económicos.

Agradecimientos y financiación.
Este trabajo fue apoyado por el Centro de Sostenibilidad Victoria y ARC para la
fabricación avanzada de viviendas prefabricadas . La microscopía electrónica se
llevó a cabo en la Instalación de Microscopía Avanzada Bio21 en la Universidad
de Melbourne. Los autores reconocen el apoyo del Dr. Jay Black y la plataforma
de Análisis de Trazas para Ciencias Químicas, de la Tierra y del Medio Ambiente
(TrACEES) del Programa de Investigación de Infraestructura Colaborativa de
Melbourne en la Universidad de Melbourne . Los autores también agradecen a
Hao Xu y Prashi Hemachandra por su ayuda en la toma de muestras y la
realización de algunos de los experimentos de laboratorio.