Tesis Friko

COLEGIO DE ESTUDIOS PROFESIONALES DEL
PACÍFICO
INGENIERIA EN SISTEMAS COMPUTACIONALES
Proyecto para automatizar el proceso de tapado y llenado del producto

Friko en su presentación de 250ml., Utilizando un PLC Siemens S7-300,
que se desarrollara en la empresa envasadora Gugar S.A de C.V, ubicada
Tesis
Que para optar por el grado de:
Ingeniero en Sistemas Computacionales
Presenta:
Omar Ivan Chiñas Núñez
Tutor:
Mtro. Pedro de la Cruz Hernández
Salina Cruz, Oax. agosto de 2019

Índice.
Introducción i
Planteamiento del problema ii
Justificación iii
Objetivos iv
Capítulo I
Descripción de la empresa envasadora Gugar, S.A. de C.V., y del
funcionamiento de la máquina troqueladora y llenadora.
1.1. Historia, macro y micro localización de la empresa. 1

1.1.1. Historia de la empresa. 1
1.1.2. macro y micro localización. 2
1.2. Misión, visión, valores y organigrama de la empresa. 4
1.2.1. Misión visión y valores de la empresa. 4
1.2.2. Organigrama y descripción de puestos. 5
1.3. Descripción de los productos que elabora la empresa. 10
1.3.1. Bebidas pasteurizadas. 10
1.3.2. Productos carbonatados. 10
1.3.3. Productos no carbonatados. 11
1.4. Características de la máquina llenadora y selladora. 12
1.4.1. Descripción del proyecto. 12

1.4.2. Descripción del proceso. 13
1.4.3. Descripción de los equipos que integran la máquina llenadora y 20
selladora.
Capítulo II
Análisis y características de los sistemas de control empleados en
la máquina llenadora y selladora.
2.1. Principio de funcionamiento de los sistemas neumáticos. 25
2.1.1. Definición de los sistemas neumáticos. 25
2.1.2. Elementos generadores de energía. 27
2.2. Descripción de los sistemas neumáticos de la máquina 29
llenadora y selladora.
2.2.1. Clasificación de los elementos neumáticos. 29
2.3. Análisis de los actuadores que se utilizan en la máquina 34
2.3.1. Características generales de los actuadores neumáticos que 34
conforman la máquina llenadora y troqueladora.
2.3.2. Características generales de las válvulas neumáticas que 36
conforman la máquina llenadora y troqueladora.
2.4. Principio de funcionamiento de los sensores utilizados en la 38
máquina llenadora y selladora.
2.4.1. Definición de los sensores. 38

2.4.2. Transmisión de señales. 39
2.4.3. Clasificación de los sensores. 40
2.4.4. Sensores implicados en el proceso de la máquina llenadora y 43
selladora.
2.5. Principio de funcionamiento de los dispositivos eléctricos 44
utilizados en la máquina llenadora y troqueladora.
2.5.1. Definición del Controlador Lógico Programable.
2.5.2. Definición del variador de frecuencia. 44
2.5.3. Definición del servo motor. 46
48
Capítulo III
Configuración y análisis de los componentes eléctricos del
sistema de control de la máquina llenadora y selladora.
3.1. Configuración y análisis de los equipos de control de la 50
máquina llenadora y troqueladora.
3.1.1. Análisis de la secuencia de operación de la máquina llenadora y 50
selladora.
3.1.2. Subproceso de llenado del producto Friko. 51
3.1.3. Subproceso de colocación de ficha de aluminio. 53
3.1.4. Subproceso de sellado de ficha de aluminio. 55
3.2. Características y configuración de los equipos de control 56
que se utilizaran en la modificación.
3.2.1. Características técnicas del controlador lógico programable, de la 56
marca Siemens S7-300.
3.2.2. Características de operación del controlador lógico programable, 57
de la marca Siemens S7-300.
3.2.3. Características técnicas del servo drive y su controlador, de la 61
marca LENZE, modelo: MDSKSRS036-23.
3.3. Características y modificación de parámetros del variador de 67
frecuencia Danfoss VLT 2800.
3.3.1. Características técnicas del variador de frecuencia, de la marca 67
Danfoss, modelo: VLT 2800.
3.3.2. Configuración y modificación de parámetros del variador de 72
frecuencia, de la marca Danfoss, modelo: VLT 2800.
3.4. Características y configuración de los controladores de 77
temperatura.
3.4.1. Características técnicas de los controladores de temperatura 77
digitales, de la marca Honeywell, serie DC1000.
3.4.2. Características técnicas de los controladores de temperatura 80
análogos, de la marca Tsw, serie 401.
Capítulo IV
Análisis de resultados y propuesta final del sistema de control así
como elaboración de manual de mantenimiento de la máquina
4.1. Rediseño de la secuencia de operación de la máquina 85
4.1.1. Programación del sistema de control automático utilizando el 85
PLC Siemens S7-300, de la máquina llenadora y selladora.
4.2. Diagramas eléctricos de la máquina llenadora y selladora, 93
utilizando el software: AutoCAD Electrical.
4.2.1. Diagramas de fuerza de la máquina llenadora y selladora. 93
4.2.2. Diagramas de control de la máquina llenadora y selladora. 95
4.3. Elaboración de manual de usuario de la máquina llenadora 98
FOGG FILLER y troqueladora FORDS 120 FS.
4.3.1. Manual de usuario de la máquina llenadora FOGG FILLER y 98
troqueladora FORDS 120 FS.
4.3.2. Identificación de las etiquetas de seguridad y tipos de riesgos. 101
4.4. Elaboración de manual de mantenimiento de la máquina 109

llenadora FOGG FILLER y troqueladora FORDS 120 FS.
4.4.1. Mantenimiento e inspección. 113
4.4.2. Rutina de mantenimiento. 113
4.4.3. Posibles fallas y sus soluciones. 114
4.4.4. Potenciales fuentes de riesgo. 115
4.5. Descripción del departamento de mantenimiento de la
envasadora Gugar S.A. de C.V. y plan de mantenimiento.
4.5.1. Departamento de Mantenimiento de la envasadora Gugar S.A. de 116
C.V.
4.5.2. Programas de mantenimiento preventivo. 119
Conclusiones. 122
Bibliografía. 123
Introducción.
En la actualidad las empresas que se dedican a la fabricación de bebidas tienen un

gran mercado dentro de México. La rapidez de producción es un factor muy importante
para cumplir con la demanda existente del producto, un cliente insatisfecho podría
optar por productos de la competencia influyendo económicamente en los intereses de
la empresa.
En este proyecto se presenta un sistema de llenado y tapado del producto Friko en sus
diferentes sabores, automatizado utilizando como centro de control un PLC Simatic S7
300 Siemens programado en el lenguaje AWL. Como salidas y entradas de
información se utilizan una serie de sensores, motores, válvulas, cilindros neumáticos,
termostatos entre otros.
Lo que se busca es lograr rediseñar e implementar un sistema de llenado y tapado

eficaz y eficiente capaz de cumplir con todas las exigencias que la producción requiere
y así garantizar al cliente un producto final que cumpla con los estándares de calidad.
El esquema del proceso y su complejidad, varían en función del tipo de producto a

embotellar, la capacidad productiva de la industria, el tipo de botella y sellado, además
de muchos otros factores. Por esta razón, a continuación se incluye información
relativa al proceso de embotellado, desde la recepción de las botellas hasta la
finalización del producto embotellado. Algunas de estas etapas serán modificadas, en
función de las necesidades de la industria.
A la hora de diseñar una línea de embotellado se tiene siempre en mente la idea de

que ocupe un mínimo de espacio pero con condiciones optimizadas de manejo,
mantenimiento y puesta en servicio. De esta forma es como se pretende lograr una
mejora en cuestión de producción y demanda.
i
Planteamiento del problema.
El proyecto trata sobre la automatización de un sistema de llenado y tapado del

producto Friko en sus diferentes sabores. Se busca tener un sistema rápido, eficaz y
seguro a la hora de realizar estos procesos.
Se utiliza como centro de control un PLC Simatic S7 300 Siemens conectado a varios
sensores, válvulas anti retorno y cilindros de avance neumáticos. Al igual se utilizara
un variador de frecuencia Danfoss VLT 2800, el cual servirá para controlar la velocidad
del llenado y tapado.
La finalidad del proyecto es mejorar un sistema ya existente por uno automatizado
capaz de realizar procesos repetitivos de manera eficaz y eficiente de forma a mejorar
la producción y así generar mayores ingresos, al igual que mantener mayor tiempo la
producción, siendo capaz de reducir costos de consumo eléctrico.
Al igual con toda esta mejora se pretende, tener una mayor seguridad en la máquina
para que al ser operada y darle mantenimiento por el personal de dicha empresa,
disminuya considerablemente los riesgos de operación y accidentes que se pudieran
presentar, ya que en ocasiones se desconocen algunos factores que pudieran estar
involucrados en el mal funcionamiento de las máquinas y de esta forma reducen su
vida útil, presentando fallas que se pueden prevenir o evitar.
Finalmente se pretende lograr reducir considerablemente el desperdicio de las tapas

de aluminio, ya que actualmente se cuenta con ese problema, en cuanto la máquina
troqueladora realiza los cortes de las tapas de aluminio y estas en ocasiones se atoran
dentro del carril que va hacia la máquina llenadora, por lo que este problema significa
grandes pérdidas hacia la empresa ya que una vez cortadas las tapas de aluminio
estas ya no pueden ser reutilizadas para el mismo proceso y estas son mandadas
hacia el área de desechos.
ii
Justificación.
En la actualidad y debido a la demanda de producción, todo el proceso tiene que ser
más eficaz y eficiente para satisfacer las necesidades de los consumidores, para ello
se planea mejorar el sistema de llenado y tapado del producto Friko, logrando
automatizar y buscar métodos y procedimientos en su proceso de fabricación.
La rapidez de producción es un factor muy importante para cumplir con la demanda
existente del producto.
Implementando un sistema automatizado de llenado y tapado del producto Friko se
podría maximizar la producción obteniendo de esta manera mayores ganancias en
menor tiempo y disminuyendo gastos al sustituir la mano de obra además de garantizar
al cliente un producto final que cumpla con los estándares de calidad e higiene.
Entre los factores que se deben controlar son el tiempo de llenado, la posición del
tapado, y la temperatura del sellado de las fichas, teniendo como resultados mayor
exactitud y precisión al investigar todo lo referente a su producción y con esto lograr
tener mejores resultados en la producción.
Una de las industrias más prósperas en la actualidad son las de bebidas pasteurizadas
y carbonatadas por lo que el proyecto, se propone establecer las bases del rediseño y
construcción de una máquina llenadora y selladora, ya que al contar con más
información sobre la producción se pueden lograr mejores resultados.
De manera que no solo se está estimando el desarrollo de una máquina que cumpla
con las prestaciones, de una empresa, anteriormente descritas, sino que a su vez haya
un enfoque desde el punto de vista del ingeniero de diseño y automatización para
resolver un problema de la industria en cuanto al diseño de todo el proceso y no
limitarse a la optimización de una sola de sus etapas.
iii
Objetivos.
Objetivo general.
Rediseñar un sistema de control automático para automatizar el proceso de llenado,

tapado y sellado del producto Friko, utilizando un PLC Siemens S7-300, así como la
elaboración de los manuales de usuario, operación y plan de mantenimiento de la
máquina llenadora y selladora FOGG FILLER y troqueladora FORDS 120 FS, de la
empresa Envasadora Gugar S.A. de C.V., situada en Camino de La Toma, N°108,
Tlalixtac de Cabrera, Oaxaca, México.
Objetivos específicos.
 Aumentar la velocidad y eficiencia en el proceso de llenado y tapado, utilizando el

variador de frecuencia Danfoss VLT 2800.
 Desarrollar un sistema que sea capaz de identificar los diferentes niveles de llenado
(bajo, medio, lleno), para poder controlar la calidad de la producción de la máquina
llenadora y sea más precisa.
 Realizar la programación en el PLC Siemens S7-300, del sistema a automatizar,
implementando las nuevas modificaciones realizadas hacia la máquina llenadora.
 Realización de los diferentes diagramas de fuerza y control, involucrados en la
máquina llenadora y selladora
 Elaboración de los manuales de seguridad y mantenimiento de la máquina
 Elaboración del programa de mantenimiento preventivo de la máquina llenadora y
selladora, utilizando el software MP9.
iv
Capítulo I
Descripción de la empresa
Envasadora Gugar, S.A. de C.V., y
del funcionamiento de la máquina
troqueladora y llenadora.
1.1. Historia, macro y micro localización de la empresa.

1.2. Misión, visión, valores y organigrama de la empresa.
1.3. Descripción de los productos que elabora la empresa.
1.4. Características del proyecto y de la máquina llenadora y
selladora.
1.1. HISTORIA, MACRO Y MICROLOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA.
1.1.1. Historia de la empresa.1
1. En el año de 1982, don Jesús Guzmán Aguirre con su visión de empresario y la
confianza ganada por su experiencia en el giro de bebidas, tomó la iniciativa de dar
origen a una compañía elaboradora de bebidas refrescantes, dando como
resultado el surgimiento de Envasadora Gugar, S.A. de C.V., una empresa 100%
Oaxaqueña dedicada a la fabricación y venta a distribuidores de refrescos y aguas,
ubicada en Camino de la Toma No. 108, Tlalixtac de Cabrera, Centro, Oax.
2. La empresa actualmente se mantiene presente en 8 estados de la República (San
Luis Potosí, León Guanajuato, Villa Hermosa, México, Morelos, Veracruz, Oaxaca,
Guerrero.)
3. En la empresa laboran un total de 160 personas, distribuidas en diferentes áreas y
turnos, debido a que la actividad de la planta es continua y se produce tanto de día
como de noche. Se tiene una capacidad de producción en promedio de quince
millones de cajas anuales de los diferentes productos.
4. En el año de 1985 la empresa lanza al mercado Friko, en ese mismo año debido al
éxito obtenido se amplía la empresa al 200% con la adquisición de maquinaria de
vanguardia. Con la finalidad de satisfacer la demanda actual y futura de los
productos.
5. En 1990 se crea el área de soplado de polietileno, dedicada a la fabricación de
envases de plástico, misma que 10 años más tarde se fusiona con la envasadora.
6. Como parte de las prestaciones, los trabajadores tienen la oportunidad de adquirir
herramientas que le permitan desarrollarse laboralmente a través de capacitación
técnica, capacitación en desarrollo humano, liderazgo, comunicación, trabajo en
equipo, superación personal, talleres, exhibiciones, cursos, y pláticas sobre
seguridad e higiene, para prevenir accidentes y lesiones, para identificar y prevenir
riesgos de trabajo.
7. Desde hace más de 14 años la empresa cuenta con una unidad interna de
protección civil capacitada para atender emergencias, la cual se mantiene en
1
http://www.envasadoragugar.com.mx
Página 1
constante capacitación, en donde el H. Cuerpo de Bomberos de la Ciudad de
Oaxaca prepara a los colaboradores los cuales hacen frente a situaciones de
emergencia que se susciten dentro de la empresa.
1.1.2. Macro y microlocalización.

1. Macrolocalización.2
a) La Envasadora Gugar, S.A. de C.V., se encuentra localizada en la población de
Tlalixtac de Cabrera, Oaxaca, México, a solo 11 Km. de la Ciudad de Oaxaca,
y a 5 minutos del árbol del Tule.
b) La figura 1.1 muestra el plano de macrolocalización de la empresa.
Fig. 1.1. Plano de macrolocalización de Envasadora Gugar, S.A. de C.V.

c) Se localiza en la parte central del estado, en las coordenadas 96° 39’ longitud
Oeste y 17° 04’ latitud Norte, a una altura de 1580 metros sobre el nivel del mar.
d) Limita al Norte con San Agustín Yatareni, al Sur con Santa María el Tule, y San
Sebastián Tutla; al Oeste con Santa Lucia; al Este con Santa Catarina Ixtepeji..
2
.
Página 2
2. Microlocalización. 3
a) La ubicación especifica de la envasadora Gugar, S.A. de C.V., se muestra en el
siguiente esquema, en donde se observa que se encuentra ubicada en: Camino
de la Toma, Número 108, entre la Carretera Internacional que lleva al Tule y el
Camino de Enmedio; perteneciente a la comunidad de Tlalixtac de Cabrera,
Oaxaca.
Fig. 1.2. Microlocalización de la Envasadora Gugar, S.A. de C.V.
3
Página 3
1.2. MISIÓN, VISIÓN, VALORES Y ORGANIGRAMA DE LA
EMPRESA.
1.2.1. Misión, Visión y Valores de la empresa.4
1. Misión. Se establece a partir de lo siguiente:
a) Es la razón de ser de la empresa, el motivo por el cual existe. Así mismo es la
determinación de la o las funciones básicas que la empresa va a desempeñar
en un entorno determinado para conseguir tal misión. En la misión se define la
necesidad a satisfacer, los clientes a alcanzar y los servicios a ofertar.
b) La misión de la Envasadora Gugar S.A. de C.V., dice lo siguiente:
“Somos una empresa dedicada a la elaboración de bebidas de excelente sabor,
calidad y precio justo, para la población mexicana mediante un magnífico equipo
de trabajo y evolución de nuestros productos y procesos.”
2. Visión. Para esto hay que considerar que:

a) La visión se refiere a lo que la empresa quiere crear, la imagen futura de la
organización.
b) La visión es creada por la persona encargada de dirigir la empresa, quien tiene
que valorar e incluir en su análisis muchas de las aspiraciones de los agentes
que componen la organización, tanto interna como externa.
c) La visión de la Envasadora Gugar S.A. de C.V., dice lo siguiente:
“Seremos reconocidos como la empresa mexicana de bebidas de mejor sabor
a nivel nacional e internacional con calidad y empatía hacia el consumidor y
comprometidos con el medio ambiente.”
3. Valores. Los ha establecido la empresa de la siguiente manera:

a) “COMPROMISO: Dar lo mejor de uno mismo para lograr nuestros objetivos y
los de la empresa.”
b) “EQUIDAD: Todos los colaboradores tenemos los mismos derechos e igualdad
de oportunidades entre hombres y mujeres respetando la pluralidad de la
sociedad.”
4
Página 4
c) “CALIDAD: Tenemos la actitud de hacer las cosas bien, a la primera vez y
siempre.”
d) “INNOVACIÓN: Cada uno de los colaboradores desarrollamos nuestra
capacidad, disposición e imaginación para formar nuevas ideas, proyectos o
productos.”
e) “PASIÓN: Amor a lo que hacemos.”
1.2.2. Organigrama y descripción de puestos.

1. Organigrama.5
a) A continuación, en la figura 1.3 se muestra el organigrama general de la
empresa Envasadora Gugar, S.A. de C.V., de acuerdo a su jerarquía y su
descripción de cada puesto.
b) El tipo de organización es por su distribución gráfica de manera vertical, son los
organigramas más usados y comunes dentro de las organizaciones, son de fácil
construcción y se estructuran de arriba hacia abajo, encabezando la
persona de mayor jerarquía en la empresa. Por su ámbito, es específico, ya que
este organigrama detalla los puestos de la empresa a detalle. Por su finalidad,
es formal, ya que es desde el punto de vista legal cuando el representante o
socios determinan la estructura de la organización y este cuenta con un
instrumento escrito.
c) El organigrama de una empresa consiste en la representación gráfica de la

estructura de la empresa, de manera que no sólo representa a los empleados y
recursos humanos de la empresa, sino que también representa las estructuras
departamentales, además de ser un buen esquema de las relaciones
jerárquicas y competenciales dentro de la empresa. Como en todo en la vida,
una buena organización es fundamental para alcanzar el éxito.
5
Página 5
Fig. 1.3. Organigrama de la empresa Envasadora Gugar, S.A. de C.V.
Página 6
2. Descripción de los puestos.
a) La tabla 1.1. muestra una breve descripción de los puestos principales que
podemos encontrar dentro de la organización de la empresa Envasadora Gugar,
S.A. de C.V.
Tabla 1.1. Descripción de los puestos de la empresa Envasadora Gugar, S.A. de

C.V.
N° NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN FUNCIONES
PUESTO PRINCIPALES
1. Director General. Comúnmente, el termino -Designar todas las
gerente general hace posiciones generales.
referencia a cualquier -Realizar evaluaciones
ejecutivo que tenga la periódicas del
responsabilidad general de cumplimiento de las
administrar los elementos demás funciones.
de ingresos y costos de una
compañía.
2. Subdirector Sigue en jerarquía al -Su función es ejecutar
General. Director General. algunas de las acciones
a nombre del Director
General, en su ausencia.
3. Jefe de Compras. Es el encargado de realizar -Adquisición de insumos
las adquisiciones necesarios para toda la
necesarias de toda la planta.
empresa. -Elaboración de costos.
4. Jefe de Almacén Es el profesional que realiza -Verificar y tramitar con la
de Insumos. las labores de control y documentación necesaria
registro, de todas las el reabastecimiento del
entradas y salidas de almacén de acuerdo a las
materiales. necesidades de consumo
de las entradas.
5. Jefe de Es la persona que tiene la -Ejecutar cualquier
Proyectos. responsabilidad total proyecto, que solucionara
respecto a planificación y alguna problemática en la
ejecución de proyectos en la organización.
planta.
6. Jefe de Almacén Es la persona encargada -Leva el control y la
de Productos del resguardo de los custodia de todos los
Terminados. productos terminados. productos terminados de
la organización.
7. Jefe de Es la persona encargada -Elaboración de las
Producción de del departamento de diferentes botellas que se
Polietileno. producción de polietileno. utilizan para las distintas
líneas de producción.
Página 7
Tabla 1.1 (Continuación)
PUESTO PRINCIPALES
8. Jefe de Es el encargado de toda el -Se encarga de organizar
Producción de área de producción, tanto de la producción llevando un
Envasado. las líneas de Friko, así como control de los empleados.
la línea de 600 ml. y 3.1 l. -Coordinar la producción
de las diferentes líneas
de envasado.
9. Jefe de Control Es el encargado del -Llevar un riguroso
de Calidad. departamento de control de control de calidad en
calidad de la empresa. todas y cada una de las
partes que componen el
proceso de producción,
comparando cada
muestra tomada con los
estándares establecidos
por la organización;
desde el proceso de
purificación del agua,
hasta el empaquetado
de los productos
terminados.
10. Jefe de Es el encargado del -Se encarga de realizar
Mantenimiento de departamento de el mantenimiento
Polietileno. Mantenimiento del Área de preventivo y correctivo
Polietileno. de las máquinas de esa
área.
11. Jefe de Es el encargado del -Se encarga de coordinar
Mantenimiento de Departamento de el mantenimiento
Envasado. Mantenimiento del Área de preventivo, predictivo y
Envasado. correctivo de las
maquinarias encargadas
de envasar los productos
en todas las líneas de
producción: Friko, 600
ml., 3.1 l.
12. Gerente de Es el encargado del -La actividad del
Recursos Departamento de Recursos departamento de
Humanos. Humanos de la empresa. Recursos Humanos se
basa en la información
disponible respecto a los
puestos de trabajo, estos
constituyen la esencia
misma de la
productividad.
Página 8
Tabla 1.1 (Continuación)
PUESTO PRINCIPALES
13. Gerente de Es el encargado de dirigir las -Es el encargado de
Ventas. acciones del Departamento persuadir a un mercado
de Ventas. de la existencia de un
producto, valiéndose de
su fuerza de venta o de
algunos intermediarios,
aplicando las técnicas y
políticas de ventas
acorde al producto que
se desea vender.
14. Jefe de Es el encargado de dirigir -Se encarga de dar
Mantenimiento de las actividades de mantenimiento a cada
Unidades. Mantenimiento de las una de las unidades de
unidades de motor de la motor de la empresa
Empresa. tales como: tráiler,
camionetas tortón,
coches, etc.
15. Jefe de Tráfico y Es el encargado de las -Se encarga de las
Logística. actividades del actividades de traslado
Departamento de Tráfico y de los productos
Logística. terminados a los clientes
y consumidor.
16. Jefe de Sistemas. Es el encargado del -Es el encargado de dar
Departamento de Sistemas. mantenimiento a todas
las PC’s de la Empresa.
Así como de vigilar el
tráfico de información de
una hacia otra.
17. Jefe de Finanzas. Es el encargado de -Se encarga de la
coordinar las actividades del obtención de fondos y
departamento de Finanzas. del suministro del capital
que se utiliza para el
funcionamiento de la
empresa.
Página 9
1.3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS QUE ELABORA LA
EMPRESA.
1.3.1. Bebidas pasteurizadas.6
1. En la tabla 1.2, se muestran las bebidas pasteurizadas que se elaboran en la
empresa Envasadora Gugar S.A. de C.V.
Tabla 1.2. Productos pasteurizados que elabora la empresa.
N° BEBIDA DESCRIPCIÓN. IMAGEN CONTENIDO
1. Friko Bebida pasteurizada 250 ml.
hecha a base de
pulpa de frutas, se
puede encontrar en
sus doce sabores:
uva, naranja,
manzana, limón,
fresa, piña, mango,
tutti-fruti, guayaba,
tamarindo, mandarina
y mora azul.
2. Gugarin Bebida pasteurizada 180 ml.
hecha a base de
concentrados con
sabores de la línea de
Friko.
1.3.2. Productos carbonatados.

1. En la tabla 1.3, se muestran los productos carbonatados que se elaboran en la
empresa.
Tabla 1.3. Productos carbonatados que elabora la empresa.
N° BEBIDA DESCRIPCIÓN IMAGEN CONTENIDO
1. Gugar Soda Bebida carbonatada, 250 ml., 500 ml.,
en sabores como: 600 ml., 3.1 l.
mandarina, fresa
manzanita, toronja,
piña, Gugar Cola,
naranja, tamarindo y
Sidral.
6
Página 10
Tabla 1.3. (Continuación)
N° BEBIDA DESCRIPCIÓN IMAGEN CONTENIDO
2. Gugar Cola Bebida carbonatada 600 ml., 3.1 l.
sabor a cola.
3. Gugar Kids Bebida carbonatada 250 ml.

sabor: naranja,
fresa, piña, uva y
manzana.
1.3.3. Productos no carbonatados.7

1. En la tabla 1.3, se muestran los productos no carbonatados que se elaboran en la
empresa.
Tabla 1.3. Productos no carbonatados que elabora la empresa.
N° BEBIDA. DESCRIPCIÓN. IMAGEN. CONTENIDO
1. Agua Gugar Agua para beber, 250 ml., 600
purificada a través de ml., 1 l., 1.5 l.
filtración. 3.1 l.
2. Ponche cítrico Bebida refrescante 500 ml., 1.5

con notas cítricas l., 3.1 l.
(naranja).
3. Gugar Ligera. Bebida refrescante 600 ml.

sin calorías.
7
.
Página 11
1.4. CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO DE LA MÁQUINA
LLENADORA Y SELLADORA.
1.4.1. Descripción del proyecto.
1. El proyecto, se llevara a cabo las siguientes etapas:
a) Descripción general de la empresa.
b) Realizar pruebas con el sellador manual encargado de sellar las fichas.
c) Análisis de operación de la máquina troqueladora. Elaborar un diseño para el
sellado de las fichas, en base a las pruebas realizadas.
d) Descripción de los elementos involucrados en el automatizado de la máquina
troqueladora, así como su funcionamiento.
e) Modificación de parámetros del variador Danfoss VLT 2800, encargado de
controlar la llenadora.
f) Elaborar un programa de control automático, utilizando el PLC Siemens S7-300,
para que realice el sistema de llenado y sellado de las tapas de aluminio.
g) Desarrollar un sistema que sea capaz de identificar diferentes niveles de llenado
(alto, medio y bajo).
h) Identificación de los sistemas eléctricos y mecánicos, rediseñando los
diagramas de control.
i) Elaboración de los manuales de usuario y seguridad de la máquina llenadora y
selladora.
j) Capacitación del personal encargado de operar dicha máquina.
k) Rediseño de la secuencia de operación que realice el corte automático de las
fichas, utilizando el servo drive de la máquina Troquel Fords.
l) Utilizando el software MP9, realizar el programa de mantenimiento preventivo,
de la máquina llenadora y selladora.
m) Revisión y realización de pruebas de funcionamiento con las modificaciones
realizadas al sistema de la máquina llenadora y selladora.
.
Página 12
1.4.2. Descripción del proceso.
1. Primeramente en todo este proceso de llenado y sellado, se tiene que pasar por la
elaboración de los envases de PET, los cuales son elaborados en la misma
empresa, en el área de Polietileno que es donde se encuentra toda la maquinaria
y materiales necesarios. En la figura 1.3. se observa la elaboración de las botellas
de PET.
2. El proceso para la producción de envases es descrito a continuación: La resina se
presenta en forma de pequeños cilindros, los cuales secos se funden e inyectan a
presión en máquinas de cavidades múltiples de las que se producen las preformas
(recipientes aún no inflados y que sólo presentan la boca del envase en forma
definitiva). Después, las preformas son sometidas a un proceso de calentamiento
preciso y gradual, posteriormente se colocan dentro de un molde y se les estira por
medio de un pistón hasta alcanzar su tamaño definitivo, entonces se les infla con
aire a presión hasta que toman la forma del molde y se forma el envase típico.
Figura 1.3. Fabricación de botellas de PET.

3. Posteriormente los envases vacíos que salen del área de Polietileno se dirigen a
través de una banda transportadora hacia un depósito, para que finalmente al
comenzar el proceso de producción, estos sean enviados a la Posimat, la cual se
encargara de posicionarlos adecuadamente, y de esta manera puedan llegar los
envases hacia la máquina llenadora y comience el proceso de llenado, como se
muestra en la figura 1.4.
.
Página 13
Figura 1.4. Posimat encargada del posicionamiento de los envases.
4. En la figura 1.5 se muestra la máquina llenadora FOGG FILLER y la prensa

troqueladora Fords, en donde se observa como está constituida.
5. En esta etapa del proceso de producción del producto Friko, es en donde se realiza
el llenado con los diferentes sabores y posteriormente el sellado de las tapas, hasta
salir el producto terminado, listo para su empaquetamiento.
6. Se describe a continuación el funcionamiento de la máquina llenadora FOGG
FILLER y la prensa troqueladora Fords en tres etapas de proceso, las cuales serán:
llenado del producto Friko, tapado con la ficha de aluminio y sellado de la ficha de
aluminio.
Figura 1.5. Máquina llenadora y troqueladora.
.
Página 14
a) Subproceso de llenado del producto Friko:
 En esta parte del proceso de producción, los envases vacíos, vienen
saliendo de una tolva, la cual se encarga de colocar los envases
verticalmente, a una velocidad de 190 envases por minuto, para que de esta
manera logren entrar a la banda transportadora, antes de llegar a la entrada
de la máquina llenadora.
 Si un envase no está colocado correctamente, después de que haya salido
de la tolva y se dirija a través de la banda transportadora, el operador de la
tolva el que se encarga de colocar correctamente los envases, al igual si el
envase se encuentra en malas condiciones lo tendrá que retirar de la banda
transportadora. Al igual el operador arranca y para la máquina cuando
presenta atoramiento de envases en el interior de la tolva, hasta que se
soluciona el problema.
 Ahora, una vez que los envases vacíos vienen a lo largo de la banda
transportadora, entran a un formato que tiene 10 ranuras, que es
propiamente de la máquina llenadora, donde se dirige a la entrada de la
máquina llenadora, posteriormente hay un rodillo de plástico que dirige los
envases vacíos, hacia la parte de las boquillas de la llenadora, lo cual
permitirá que los envases entren en orden y con una posición adecuada para
que con la velocidad del movimiento del motor de la llenadora, comience a
llenar los envases.
 Es aquí, en donde el motor de la llenadora entra en función con una
velocidad de 218 rpm, el cual puede ser regulado por el operador de dicha
máquina, por medio de un potenciómetro que manda la señal hacia un
 El operador encargado de la máquina llenadora es el responsable de regular
la velocidad de la llenadora, esto dependerá de la cantidad de producción
que se requiera.
 Ahora bien, la máquina llenadora cuenta con 38 boquillas, que es por donde
sale el jarabe entre un rango de temperatura de 65°C a 70°C, ya que si se
encuentra fuera de este rango el jarabe pierde su pasteurización,
.
Página 15
dependiente el sabor que contenga el tanque de la llenadora, estas boquillas
al detectar el posicionamiento del envase vacío, empieza a llenarlo, hasta
su máximo nivel del envase, en el interior de cada boquilla se encuentra una
válvula la cual al terminar de llenar los envases esta cierra por medio de la
presión del mismo jarabe, y de esta forma no se derrame el jarabe.
 Esta parte del subproceso, se encuentra el tablero de control de la máquina
llenadora como se muestra en la figura 1.6. donde se puede controlar el
arranque y paro, así como la velocidad del llenado.
Figura 1.6. Tablero de control de la llenadora.
b) Sub proceso de colocación de ficha de aluminio.

 Este subproceso, pertenece al proceso del tapado, solo que es un control
independiente al subproceso de sellado de la tapa de aluminio.
 Ahora bien, la prensa troqueladora que se encuentra ubicada al costado de
la máquina llenadora, es la encargada de colocar las fichas de aluminio al
envase ya lleno del producto Friko.
.
Página 16
 Es aquí, donde se tiene que primeramente colocar el carrete de cinta
metálica, de esta forma: el carrete de cinta metálica se coloca en el
ensamblaje para desenrollar la cinta metálica “A”, posteriormente la cinta
metálica se arrastra desde uno de los carretes y se pasa por los rodillos “B”,
a continuación pasa por el embalaje guía de la cinta metálica “C”, como se
muestra en la figura 1.7. la prensa del troquel.
Figura 1.7. Prensa del troquel.
 Después la cinta metálica pasa por un rodillo de metal a través de la guía de

la cinta metálica “C” y los rodillos alimentadores “D”. esto ayuda a alinear la
cinta metálica y controlar su movimiento a través de la prensa.
 La unidad interna del troquel forma las tapas y las expulsa al tubo “E” que
los transporta al aplicador de tapas. La bobina de cinta metálica
desperdiciada se alimenta desde la unidad interna del troquel, al tambor
.
Página 17
rebobinado “F” a través de los rodillos de salida y el brazo tensor “G”, como
se indica en la figura 1.8.
 Este proceso de colocación de cinta metálica, se lleva a cabo por el operador
encargado de la prensa troqueladora.
Figura 1.8. Colocación de la cinta metálica.
 De igual forma, esta máquina debe funcionar con cinta metálica que cumpla
con las recomendaciones del fabricante, de dicha máquina, la calidad de la
fabricación de la cinta metálica es muy importante. Al igual que los carretes
se deben enrollarse de forma que queden apretados y no sueltos ni flojos,
ya que podrían dañar la máquina.
 De igual forma, en la parte de arriba de la prensa del troquel, se encuentra
el servo motor, que es el encargado de mandar la secuencia de corte a los
cortadores de la cinta metálica, esto dependerá de la velocidad de la
llenadora.
 Ahora bien, para lograr el impulso de las fichas por el carrete, estas son
impulsadas por medio de presión de aire, ya que se encuentran dos
.
Página 18
electroválvulas de simple efecto, una en la parte superior del troquel y otra
al final del carrete.
 Estas electroválvulas son activadas por un sensor capacitivo que se
encuentra a un costado de la salida del troquel, y que manda la señal cuando
detecta el paso de los envases de la llenadora, de esta forma deja pasar la
ficha para que sea colocada en la parte superior del envase.
 Una vez que terminada esta parte del sub proceso, el envase ya con la tapa
colocada se dirige hacia el sub proceso de sellado.
c) Sub proceso de sellado de ficha de aluminio.

 Este proceso de sellado, se lleva a cabo por controladores de temperatura
de la marca Shinko y TSH, el cual controla el calentamiento de cada
resistencia de los selladores, cada una es de 23 KW, y el controlador deberá
de monitorear la temperatura a la que deben de estar calentando las
resistencias, la cual es de 200° considerado su Set Point, si la temperatura
baja, el controlador de temperatura cerrara un circuito para que las
resistencias calienten, y si la temperatura es la adecuada, el controlador
abrirá el circuito y desactivara las resistencias. En la figura 1.9. se puede
observar cómo está conformada la máquina llenadora y selladora.
Figura 1.9. Máquina llenadora y selladora.
.
Página 19
 De igual forma, son 18 selladores que se encuentran ubicados alrededor de
la máquina llenadora, el termopar tipo j, manda la señal de temperatura hacia
los controladores para que se mantengan a la temperatura deseada.
 Una vez que el envase con la tapa ya colocada, estos pasan por medio de
un formato que va girando de manera sincronizada con la llenadora, por
medio de un moto reductor que se encuentra ubicado en la parte de debajo
de la llenadora, entonces el tiempo que está en contacto el sellador con la
tapa es de aproximadamente 5 segundos, para que selle de manera correcta
y no se abra posteriormente.
 Por medio de un elevador que se encuentra por debajo de los selladores es
como se logra un mejor agarre de la ficha con el envase, este es impulsado
por un motor trifásico, conectado a 220 V., controlado por un variador de
frecuencia de la marca Danfoss VLT 2800.
1.4.3. Descripción de los equipos que integran la máquina llenadora y
selladora.
1. En la máquina llenadora y selladora, se encuentran los dispositivos que se detallan

en la tabla 1.4.
Tabla 1.4. Dispositivos de la máquina llenadora y selladora.
N° Nombre del Datos técnicos. Función. Figura Cantidad
dispositivo. relacionada.
1 PLC -Marca: SIEMENS En este PLC 1
-Modelo: S7-300 están
-24 entradas habilitadas
(configurables a todas sus
NPN o PNP). entradas y
-10 salidas salidas, para el
(relevador, proceso de la
transistor). máquina
-256 Contadores troqueladora.
-256
Temporizadores
-160,000
banderas (bobinas
internas).
-Dos contadores
rápidos de 4 KHz.
.
Página 20
2 Variador de -Marca: Este variador, 1
frecuencia DANFOSS es utilizado
-Modelo: VLT para controlar
2800 las multi -
A la entrada: velocidades
-I: 6.6 A. del motor de la
-P: 3 HP. llenadora.
-V: AC 200-240 V.
-F: 50/60 Hz.
A la salida:
-I: 4.2 A.
-P: 3 HP.
-V: AC 200-240 V.
-F: 0.2 – 400 Hz.
3 Controlador -Marca: SHINKO Este 1

de -Modelo: JCS-33ª- controlador, se
temperatura R/M encarga de
digital -Rango: -50°C a controlar la
650°C temperatura
-Entrada: TC-J del jarabe del
-Alimentación: 220 tanque de la
VAC llenadora.
4 Controlador -Marca: TSH Este 9

de -Modelo: 1/16 DIN controlador, se
temperatura 401 encarga de
analógico -Rango: 0°C a controlar la
400°C temperatura de
-Entrada: TC-J los selladores
-Alimentación: 220 de la llenadora.
VAC
.
Página 21

5 Controlador -Marca: Este 9
de HONEYWELL controlador, se
temperatura -Modelo: 10265ª- encarga de
digital 1-1-05-2-00210- controlar la
100-00 temperatura de
-Rango: 0°C a los selladores
400°C de la llenadora.
-Entrada: TC-J
-Alimentación: 220
VAC
6 Motor de -Marca: BALDOR Este motor está 1

AC. -Modelo: 58997 controlado por
-V: 220 VAC. el variador de
-I: 13 A. frecuencia
-F: 50/60 Hz. Danfoss y se
-P: 5 HP encarga de
mover la
llenadora.
7 Motor de -Marca: SIEMENS Este motor es 1
AC. -Modelo: el encargado
1LF31824YK201B de elevar los
-V: 220 VAC. selladores de
-I: 8 A. la máquina.
-F: 50 Hz.
-VEL: 1800 RPM
-P: 3 HP
8 Electro - -Marca: AIRTAC Se encargan 2

válvulas 4/2. -Modelo: 4V210- de accionar 2
08. pistones de
-V: 24 VCD doble efecto.
-Válvula: 4 vías – 2
posiciones.
-Presión de
operación: 0.15 ~
0.8MPa
-Monoestables.
-Retorno por
muelle.
.
Página 22

9 Pistones de -Marca: AIRTAC -1 pistón que 2
doble -Modelo: 4F210- se encargan de
efecto. 08. abrir y cerrar
-Presión de las compuertas
operación: 0.15 ~ de la entrada
0.8MPa de la llenadora.
-1 pistón que
se encarga de
abrir y cerrar la
tapa de la
salida de las
fichas.
10 Interruptor -Marca: SQUARE Controla la 1

de presión. D presión de
-Modelo: D-M1-W entrada de
-V: 220 VAC. aire, de la
-Rango: 10 a 65 máquina
PSI troqueladora.
11 Sensores -Marca: FESTO -1 sensor 4

inductivos. -Modelo: F-364-92 encargado de
-V: 24 VCD. mandar la
señal cuando
detecta cinta
metálica de la
troqueladora.
-1 sensor da la
acción de
pulsos de
transporte.
-1 sensor da la
acción de
seguridad de
corte.
.
Página 23
12 Servo -Marca: LENZE Controla la 1
motor. -Modelo: secuencia de
MDSKSRS036-23 los cortadores
-Tipo: Incremental de cinta
-V: 220 VCA. metálica del
-I: 1.1 A. troquel.
-PPR (Pulsos Por
Revolución): 1024
-F: 200 Hz.
13 Resistencia Marca: TOPE. Estas 18

plana. Tipo: Con resistencias,
aislamiento de se encarga de
mica. calentar la
V: 220 VAC. ficha, hasta
que logre sellar
con el envase.
14 Termopar. Marca: FESTO Se encuentran 18

-Modelo: F-456-09 conectados a
-Tipo: J cada
controlador de
temperatura,
de la máquina
selladora, y
manden la
señal de
temperatura.
15 Relevador -Marca: CRYDOM Son utilizados 18

de estado -Modelo: D2425- para el control
sólido. 32VDC. de los
A la entrada: controladores
-I: 25 A. de
-V: 3 - 32 VCD. temperatura,
de la máquina
A la salida: llenadora.
-I: 25 A.
-V: 24 - 280 VCA.
.
Página 24
Capítulo II
Análisis y características de los
sistemas de control empleados
en la máquina llenadora y
selladora.
2.1. Principio de funcionamiento de los sistemas neumáticos.
2.2. Descripción de los sistemas neumáticos de la máquina
llenadora y selladora del proyecto.
2.3. Análisis de los actuadores que se utilizan en la máquina
2.4. Principio de funcionamiento de los sensores utilizados en la
máquina llenadora y selladora del proyecto.
2.5. Principio de funcionamiento de los dispositivos eléctricos
utilizados en la máquina llenadora y troqueladora del
proyecto.
2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS
NEUMÁTICOS.
2.1.1. Definición de los sistemas neumáticos. 8
1. Neumática es la parte de la mecánica que estudia y aplica la fuerza obtenida por el
aire a presión. Un sistema neumático aprovecha la presión y volumen del aire
comprimido por un compresor de aire y lo transforma por medio de actuadores en
movimientos rectilíneos y de giro, que se usan para automatizar maquinaria en casi
todas las industrias. Los actuadores se controlan por una serie de válvulas de
dirección, control de presión y control de flujo, principalmente. La sincronía de los
actuadores se logra controlando las válvulas por medio de controladores eléctricos
y neumáticos. Un sistema básico, está compuesto por los siguientes elementos:
a) Fuente de aire (ej. compresor, bomba): suministra aire a presión.
b) Filtro.
c) Válvula de alivio o desahogo, de control y de retención.
d) Medidor de presión.
e) Tuberías.
2. En la figura 2.1 se muestran algunos elementos que componen un sistema
neumático
Figura 2.1. Elementos que componen un sistema neumático.
8
http://cursos.aiu.edu/Sistemas%20Hidraulicas%20y%20Neumaticos/PDF/Tema%202.pdf
Página 25
3. En todo sistema neumático se pueden distinguir los siguientes elementos:
a) Elemento de tratamiento de los fluidos.
 En el caso de los sistemas neumáticos, debido a la humedad existente en la
atmósfera, es preciso proceder al secado del aire antes de su utilización;
también será necesario filtrarlo y regular su presión, para que no se
introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones.
 En la figura 2.2 se muestra un elemento de tratamiento de fluidos, el cual se
encarga de eliminar impurezas y humedad que se filtran en el aire.
Figura 2.2. Elementos de tratamiento de fluidos.

b) Elementos de mando y control.
 Tanto en sistemas neumáticos como en hidráulicos, se encargan de
conducir de forma adecuada la energía comunicada al fluido en el compresor
o en la bomba hacia los elementos actuadores.
 En la figura 2.3 se muestran algunos elementos de mando y de control, como
lo son las electroválvulas neumáticas.
Figura 2.3. Elementos de mando y de control.
Página 26
c) Elementos actuadores.
 Son los elementos que permiten transformar la energía del fluido en
movimiento, en trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema y se
pueden dividir en dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen
movimientos lineales y motores, en los que tienen lugar movimientos
rotativos.
 En la figura 2.4 se muestran algunos elementos actuadores, como lo son
cilindros neumáticos.
Figura 2.4. Elementos actuadores.

2.1.2. Elementos generadores de energía.
1. Para que el aire introduzca la energía necesaria al sistema, un compresor eleva la
presión de la masa de aire que se va a usar hasta conseguir un valor conveniente
(aprox. 6 bar).Los compresores pueden ser accionados por un motor eléctrico o por
un motor de combustión interna.
2. La presión atmosférica es una presión muy pequeña como para poder ser utilizada
en los circuitos neumáticos. Por ello es necesario disponer de aire a presiones
superiores, obteniendo de esta forma lo que se conoce como aire comprimido. El
elemento cuya función es la de elevar la presión del aire se denomina compresor.
De esta forma podemos definir como compresor a una máquina que toma el aire
en unas determinadas condiciones y lo impulsa a una presión mayor a la de
entrada. El compresor para poder realizar este trabajo de compresión debe tomar
la energía de un motor eléctrico.
Página 27
3. Algunos tipos de compresores se describen a continuación en la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Tipos de compresores y su descripción.
N° NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA
1 Compresor Este compresor aspira el aire a la
de embolo de presión atmosférica y luego lo
una etapa. comprime. Se compone de las
válvulas de admisión y escape,
émbolo y biela-manivela.
Admisión: El árbol gira en el
sentido del reloj. La biela
desciende el émbolo hacia abajo y
la válvula de admisión deja entrar
aire 10º después del punto muerto
superior, hasta el punto muerto
inferior. Escape: En el punto
muerto inferior le válvula se cierra,
y al ascender el émbolo se
comprime el aire. Bajo el efecto de
la presión, se abre y circula el aire
comprimido hacia el consumidor.
2 Compresor El movimiento molecular, provoca
de embolo de una elevación de la temperatura:
dos etapas. Ley de transformación de la
energía. Si se desean obtener
presiones mayores es necesario
disminuir la temperatura. En este
tipo de compresores existe una
cámara de enfriamiento del aire
antes de pasar a la segunda
compresión.
3 Compresor Un rotor excéntrico, dotado de
radial de paletas gira en un alojamiento
paletas. cilíndrico. La estanqueidad en
rotación se asegura por la fuerza
centrífuga que comprime las
paletas sobre la pared. La
aspiración se realiza cuando el
volumen de la cámara es grande y
resulta la compresión al disminuir el
volumen progresivamente hacia la
salida. Pueden obtenerse
presiones desde 200 a 1000 kPa (2
a 10 bares), con caudales entre 4 y
15 m³/min.
Página 28
N° NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

4 Compresor La aspiración y la compresión
de tornillo. que se realiza, se efectúan por
dos tornillos, un tornillo engrana
en el otro tornillo. La compresión
se realiza de manera axial. Con
este tipo de compresores, se
pueden obtener presiones de
1000kPa (10 bares) caudales
entre 30 a 170 m³/min,
dependiendo para el uso que se
requiera.
2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS DE LA

MÁQUINA LLENADORA Y SELLADORA DEL PROYECTO.
2.2.1. Clasificación de los elementos neumáticos.
1. Generación y alimentación de aire comprimido. 9
a) En la tabla 2.2. muestra una breve descripción, imagen y simbología, sobre los
elementos neumáticos de generación y alimentación de aire comprimido.
Tabla 2.2. Descripción de los elementos neumáticos de generación y

alimentación de aire comprimido.
N° NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN IMAGEN SIMBOLOGÍA
COMPONENTE
1 Filtros de aire a El condensado, las
presión impurezas y
demasiada cantidad
de aceite pueden ser
motivo de desgaste
de piezas móviles y
de juntas de
elementos
neumáticos.
9
https://1mecanizadoelarenal.files.wordpress.com/2011/09/neumatica-festo.pdf
Página 29

COMPONENTE
2 Secador por El aire que circula es
enfriamiento enfriado en un
intercambiador
térmico. La humedad
contenida en el aire
es segregada y
recogida en un
recipiente. El aire
que penetra en el
secador por
enfriamiento pasa
antes por un proceso
de enfriamiento
previo en el que se
recurre al aire frio.
2. Actuadores e indicadores. 10
elementos neumáticos actuadores e indicadores.
Tabla 2.3. Descripción de los elementos neumáticos actuadores e indicadores.

COMPONENTE
1 Cilindros de Los cilindros de
simple efecto simple efecto
reciben aire a
presión solo en un
lado. Estos cilindros
solo pueden ejecutar
el trabajo en un
sentido. El retroceso
está a cargo de un
muelle incluido en el
cilindro. La fuerza
del muelle hace
retroceder el
vástago del cilindro.
10
Página 30
COMPONENTE
2 Cilindros de El diseño de estos
doble efecto cilindros es similar al
de los cilindros de
simple efecto. No
obstante, los
cilindros de doble
efecto no llevan
muelle de reposición
y además, las dos
conexiones son
utilizadas
correspondientemen
te para la
alimentación y
evacuación del aire
a presión. Los
cilindros de doble
efecto ofrecen la
ventaja de poder
ejecutar trabajos en
ambos sentidos. Se
trata, por lo tanto, de
cilindros sumamente
versátiles. La fuerza
ejercidas sobre el
vástago es algo
mayor en el
movimiento de
avance que en el de
retroceso por que la
superficie en el lado
del embolo es más
grande que en el
lado del vástago.
3. Válvulas de vías. 11
elementos neumáticos válvulas de vías.
11
Página 31
Tabla 2.4. Descripción de los elementos neumáticos válvulas de vías.
COMPONENTE
1 Válvula de 2/2 Las válvulas de 2/2
vías vías tienen 2
conexiones y 2
posiciones (posición
abierta o posición
cerrada). En la
posición cerrada,
estas válvulas no
evacuan el aire (a
diferencia de las
válvulas 3/2 vías que
si lo hacen). Las
válvulas de 2/2 vías
son accionadas
manual o
neumáticamente.
2 Válvulas de 5/2 Las válvulas de 5/2
vías vías tienen 5
conexiones 2
posiciones. Estas
válvulas son utilizadas
principalmente como
elementos de
maniobra para el
accionamiento de
cilindros. La válvula de
corredera longitudinal
es un ejemplo de
válvula de 5/2 vías. En
su calidad de
elemento de mando,
estas válvulas tienen
un embolo de mando
que se encarga de unir
o separar los
conductos
correspondientes
efectuando
movimientos
longitudinales.
Página 32
4. Válvulas de cierre de caudal y presión, combinaciones de válvulas. 12
elementos neumáticos, válvulas de cierre de caudal y presión, combinaciones
de válvulas.
Tabla 2.5. Descripción de los elementos neumáticos válvulas de cierre de

caudal y presión, combinaciones de válvulas.
COMPONENTE
1 Válvula Las válvulas de
antirretorno antirretorno pueden
bloquear totalmente el
paso en un sentido
mientras que en sentido
contrario pasa el aire
con un mínimo de
perdida de presión.
2 Válvulas de La válvula de
estrangulación estrangulación y
y antirretorno antirretorno reduce el
caudal de aire
solamente en un
sentido. La válvula de
antirretorno cierra el
paso del aire en un
sentido y el aire solo
puede pasar a través de
la sección regulada. El
aire puede pasar
libremente en la
dirección contraria a
través de la válvula de
antirretorno abierta.
Estas válvulas son
utilizadas para regular la
velocidad de cilindros
neumáticos.
12
Página 33
2.3. ANÁLISIS DE LOS ACTUADORES QUE SE UTILIZAN EN LA
MÁQUINA LLENADORA Y SELLADORA.
2.3.1. Características generales de los actuadores neumáticos que conforman la
1. En la tabla 2.6. se muestra el elemento, función y descripción, sobre los actuadores
neumáticos que conforman la máquina llenadora y troqueladora.
Tabla 2.6. Descripción de los actuadores neumáticos que conforman la

N° NOMBRE DESCRIPCIÓN IMAGEN SIMBOLOGÍA
1 Compresores Para el accionamiento de
tipo tornillo los sistemas neumáticos
que conforman la máquina,
es necesario tener una
cierta presión de aire para
su funcionamiento, la cual
alimentara a estos
componentes neumáticos,
y para esto se alimentan
desde 2 compresores tipo
tornillo, los cuales entregan
una presión de 8 kPa.
2 Filtro de aire a Al llegar la presión de aire a
presión la máquina desde los
compresores de
alimentación, antes de
pasar por todos los
elementos neumáticos que
requieren presión para
trabajar en dicho proceso,
pasa por un filtro de aire a
presión, en el cual se
controla la presión del aire,
al igual que las impurezas
que traiga de su fuente de
generación, y de aquí se
distribuye a todos los
elementos neumáticos.
Página 34
3 Electroválvula  Esta electroválvula 4/2,
4/2 controla el accionamiento
de uno de los pistones de
doble efecto que hace
accionar el paso del aire,
hacia el carril por donde
bajan las fichas de
aluminio.
 La siguiente
electroválvula, controla el
accionamiento de uno de
los pistones de doble
efecto que hace accionar
la posición de los
selladores que se
encuentran ubicados a un
costado de la llenadora,
una vez que se reciba una
señal este se activara.
 Controla las salidas de
presión de aire de los
vertederos 1 y 2, que se
encuentran ubicados
sobre el carril de posición
de fichas que a su vez es
controlado por esta
electroválvula 4/2.
4 Electroválvula  Esta electroválvula 2/2, es
2/2 utilizada para controlar el
suministro de aire de los
recolectores de aire, que
al recibir la señal se
activan la salida de
presión de aire de los
recolectores izquierdos y
derechos, que se
encargan de desplazar
las fichas de aluminio por
el carril de posición, hacia
la llenadora.
Página 35
2.3.2. Características generales de las válvulas neumáticas que conforman la
1. En la tabla 2.7. se muestra el elemento, función y descripción, sobre las válvulas
neumáticas que conforman la máquina llenadora y troqueladora.
Tabla 2.7. Descripción de los actuadores neumáticos que conforman la

1 Cilindro de  Controlado por una
doble efecto. electroválvula 4/2,
este cilindro de doble
efecto, se encarga de
hacer que se mueva
la plataforma de los
selladores, cuando se
le manda la señal de
acción desde el
control de operación.
 El siguiente cilindro
de doble efecto es
controlado por una
electroválvula 4/2,
este cilindro de doble
efecto, se encarga de
hacer que suban y
bajen los selladores,
una vez que pase el
envase lleno junto con
la tapa de aluminio y
este, los presione
contra la resistencia
para que
logre sellarlo.
Página 36
doble efecto. electroválvula 4/2, este
cilindro de doble efecto,
se encarga de hacer
que abran y cierren la
compuerta del carril de
las fichas de aluminio,
una vez que, el sensor
detecte excesiva fichas
dentro del carril para de
esta forma evitar que
se sigan pasando y
estas se atoren.
 El siguiente cilindro es
controlado por una
electroválvula 4/2, este
cilindro de doble efecto,
al accionar la
electroválvula, el pistón
de doble efecto baja, y
corta el paso de las
fichas de aluminio, una
vez que detecte la
presencia del envase.

simple efecto electroválvula 2/2, este
cilindro de simple
efecto, el cual al
accionar, el pistón de
simple efecto, es el
encargado de accionar
los cortadores del
troquel, cuando se
recibe la señal y de
esta forma logre cortar
las fichas de aluminio.
Página 37
2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS SENSORES
UTILIZADOS EN LA MÁQUINA LLENADORA Y SELLADORA
DEL PROYECTO.
2.4.1. Definición de los sensores. 13

1. Los sensores son los dispositivos que convierten (traducen) una magnitud física en
una señal eléctrica, dentro del proceso en los que se requieran para su utilización.
2. Se utilizan muchos tipos de sensores y su clasificación depende del principio de
funcionamiento en que se basan.
3. Transmisión de señales.
a) En un sistema electrónico, el sensor es el elemento dispuesto expresamente
para obtener información.
b) La palabra sensor es el nombre popular con el que se conocen los
“transductores”. Se fabrican gran variedad de transductores, capaces de
convertir cualquier parámetro físico, químico o biológico en una magnitud
eléctrica.
c) El fenómeno de la transducción puede darse de dos modos:
 Activo: cuando la magnitud física a detectar proporciona la energía
necesaria para la generación de la señal eléctrica.
 Pasivo: cuando la magnitud a detectar se limita a modificar algunos de los
parámetros eléctricos característicos del elemento sensor, tales como
resistencia, capacidad, reluctancia, etc.
d) Casi siempre es necesario algún tipo de acondicionamiento de la señal
eléctrica, aunque no se precise alimentación. Determinados sensores
suministran la señal de salida en modo digital, no obstante lo más habitual es
encontrar que la magnitud eléctrica que proporciona sea de tipo analógica. Un
ejemplo sencillo de sensor lo compone el aforador de combustible, el cual
transforma el nivel del depósito en una señal eléctrica.
13
http://thelastlabproject.blogspot.mx/2010/12/clasificacion-de-los-sensores.html
Página 38
2.4.2. Transmisión de señales.
1. En un sistema electrónico, el sensor es el elemento dispuesto expresamente para
obtener información. La palabra sensor es el nombre popular con el que se conocen
los “transductores”. Se fabrican gran variedad de transductores, capaces de
convertir cualquier parámetro físico, químico o biológico en una magnitud eléctrica.
El fenómeno de la transducción puede darse de dos modos:
a) Activo: cuando la magnitud física a detectar proporciona la energía necesaria
para la generación de la señal eléctrica, como por ejemplo los sensores
piezoeléctricos o magnéticos.
b) Pasivo: cuando la magnitud a detectar se limita a modificar algunos de los
parámetros eléctricos característicos del elemento sensor, tales como
resistencia, capacidad, reluctancia, etc.
2. Casi siempre es necesario algún tipo de acondicionamiento de la señal eléctrica,
aunque no se precise alimentación. Determinados sensores suministran la señal
de salida en modo digital, no obstante lo más habitual es encontrar que la magnitud
eléctrica que proporciona sea de tipo analógica. Un ejemplo sencillo de sensor lo
compone el aforador de combustible, el cual transforma el nivel del depósito en una
señal eléctrica.
3. En la figura 2.5., se muestra el esquema de la transmisión de señales de los
sensores a una unidad de control.
Figura 2.5. Transmisión de señales a una unidad de control.
Página 39
2.4.3. Clasificación de los sensores.
1. Sensores de posición lineal o angular. 14
a) En la tabla 2.8. muestra una breve descripción, aplicación e imagen, sobre los
sensores de posición lineal o angular.
Tabla 2.8. Descripción de los sensores de posición lineal o angular.

N° SENSOR DESCRIPCIÓN EJEMPLO DE IMAGEN
GENERAL APLICACIÓN
1 Encoder Es un dispositivo Posición de un
electromecánico motor
utilizado para
convertir la posición
angular de un eje a
un código digital.
2. Sensores de velocidad lineal y angular.

sensores de velocidad lineal y angular.
Tabla 2.9. Descripción de los sensores de velocidad lineal y angular.

N° SENSOR DESCRIPCIÓN GENERAL EJEMPLO DE IMAGEN
APLICACIÓN
1 Encoder Es un dispositivo Posición de un
electromecánico utilizado motor
para convertir la posición
angular de un eje a un
código digital.
2 Detector Contiene un devanado Detectar piezas
inductivo interno. Cuando una de metal, como
corriente circula por el las fichas de
mismo, un campo magnético aluminio.
es generado. Cuando un
metal se acerca al campo
generado, la inductancia del
campo cambia.
14
Guzmán de la Cruz H., (2012), Automatización de la selección de productos carbonatados y su empaquetado a
partir de sus características físicas, P.P. 27.
Página 40
3. Sensores de temperatura. 15
sensores de temperatura.
Tabla 2.10. Descripción de los sensores de temperatura.

GENERAL APLICACIÓN
1 Termopar Es un sensor Medir la
formado por la temperatura en
unión de dos las resistencias
metales distintos de los
que produce un selladores
voltaje (efecto
Seebeck), que es
función de la
diferencia de
temperatura entre
uno de los extremos
denominado “punto
caliente” o unión
caliente o de
medida y el otro
denominado “punto
frio” o unión fría o
de referencia.
4. Sensores de presencia.
sensores de presencia.
Tabla 2.11. Descripción de los sensores de presencia.

GENERAL APLICACIÓN
1 Reflexivo. Son capaces de Detectar
detectar diferentes envases de
factores a través de polietileno
un lente óptico
15
Guzmán de la Cruz H., (2012), Automatización de la selección de productos carbonatados y su empaquetado a
partir de sus características físicas, P.P. 29.
Página 41
GENERAL APLICACIÓN
2 Sensor inductivo Los sensores Detectar piezas
inductivos de metal, como
contienen un las fichas de
devanado interno. aluminio.
Cuando una
corriente circula por
el mismo, un campo
magnético es
generado. Cuando
un metal es
acercado al campo
magnético
generado por el
sensor de
proximidad, este es
detectado.
5. Sensores de proximidad.
sensores de proximidad.
Tabla 2.12. Descripción de los sensores de proximidad.

GENERAL APLICACIÓN
1 Sensor inductivo Los sensores Detectar piezas
inductivos contienen un de metal, como
devanado interno. las fichas de
Cuando una corriente aluminio.
circula por el mismo, un
campo magnético es
generado. Cuando un
metal es acercado al
campo magnético
generado por el sensor
de proximidad, este es
detectado.
Página 42
2.4.4. Sensores implicados en el proceso de la máquina llenadora y selladora.
1. En la tabla 2.13. muestra el sensor, función y descripción, sobre los sensores que
conforman la máquina selladora.
Tabla 2.13. Descripción de los sensores que conforman la máquina llenadora y

selladora.
N° SENSOR FUNCIÓN DESCRIPCIÓN IMAGEN
1 Sensor Presencia Este sensor inductivo, se encuentra
inductivo de aluminioubicado en la parte superior del
troquel, el cual se encarga de
detectar la presencia de cinta
metálica de aluminio, para que
active los cortadores de dicha
máquina cuando detecte el paso de
cinta de aluminio.
2 Sensor Pulsos de Este sensor, se encarga de contar
inductivo transporte los dientes de un engrane que gira
conforme a la transmisión de la
banda transportadora, estos
conteos de tiempo de llenado y
sellado de la máquina.
3 Sensor Detectar Este sensor inductivo, se encarga

inductivo atoramiento de al detectar que cuando haya
de fichas dealgún problema en el carril de fichas
aluminio de aluminio, ya sea por atoramiento
o acumulación excesiva, mande
una señal al panel de control de la
máquina troqueladora y de esta
forma el operador pueda detener el
proceso.
4 Encoder Contador de Este encoder, es de 1024 ppr
fichas de (pulsos por revolución), el cual tiene
aluminio la función de contar los pulsos que
se den dentro de este mismo,
internamente el encoder cuenta los
pulsos por revolución, una vez que
se haya cumplido el conteo de los
ppr en el encoder, este mandara la
señal para que se active un pulso
dirigido hacia los cortadores de
cinta de aluminio y de esta forma
pueda realizar el corte de fichas.
Página 43
5 Termopar Censar la Este termopar tipo J, está
tipo J temperatura conectado a un controlador de
de los temperatura, el cual se encarga de
selladores estar midiendo y censando la
temperatura que tienen cada uno
de los selladores, para poder tener
una referencia de medición y estar
a la temperatura requerida de
200°C del set point (punto de
ajuste), para que un relevador
interno del controlador habrá y
cierre de acuerdo a la lectura del
termopar, este relevador interno, al
cerrar, cierra el circuito para que la
resistencia caliente.
2.5. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS

ELÉCTRICOS UTILIZADOS EN LA MÁQUINA LLENADORA Y
TROQUELADORA DEL PROYECTO.
Definición del Controlador Lógico Programable (PLC).16

1. Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía haciendo
de forma cableada por medio de contactores y relevadores. Al operario que se
encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos
conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas.
Además cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente gran parte
de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo
técnico y un mayor desembolso económico.
2. El Controlador Lógico Programable (PLC) nació como solución al control de
circuitos complejos de automatización. Por lo tanto se puede decir que un PLC no
es más que un aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando
de los sistemas automáticos. A él se conectan los dispositivos (finales de carrera,
16
https://www.ecured.cu/Controlador_l%C3%B3gico_programable
Página 44
pulsadores, etc.) por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores,
lámparas, pequeños receptores, etc.).
3. Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
a) Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y
analógicas.
b) Tomar decisiones en base a criterios programados.
c) Almacenar datos en la memoria.
d) Generar ciclos de tiempo.
e) Realizar cálculos matemáticos.
f) Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
4. En la figura 2.6 se muestra la estructura externa de un Controlador Lógico

Programable.
Figura 2.6. Estructura externa de un Controlador Lógico Programable.

5. Ventajas e inconvenientes de los PLC
a) Las ventajas de los PLC son las siguientes:
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que,
no es necesario dibujar el esquema de contactos.
Página 45
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general,
la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande como para almacenarlas.
 La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el
presupuesto correspondiente, se elimina parte del problema que supone
el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fidelidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden
detectar e indicar posibles averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
b) Los inconvenientes de los PLC son los siguientes:

 Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos
en su etapa de formación.
 La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es
relativo en función del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC
cubre de forma correcta un amplio espectro de necesidades, desde los
sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador, el diseñador debe
conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC.
2.5.2 Definición del variador de frecuencia.17

1. En definitiva, estos dispositivos entregan voltaje y frecuencia variable conforme a
la necesidad del motor y la carga a él conectada. Para tal efecto, toma la
alimentación eléctrica de la red, cual tiene voltaje y frecuencia fija, la transforma en
un voltaje continuo (Rectificador más Filtro) y luego lo transforma en voltaje alterno
trifásico de magnitud y frecuencia variable por medio de un Inversor. Contando sólo
17
http://new.abb.com/drives/es/que-es-un-variador
Página 46
con esta última etapa (Inversor) es posible también alimentar estos motores a partir
de un suministro de corriente continua (por ejemplo baterías).
2. La relación frecuencia voltaje es configurada por el usuario según la aplicación,
siendo las más usuales una relación lineal, cual produce un torque constante en
todo el rango de velocidad, o una relación cuadrática, la que el torque disminuye a
medida que baja la velocidad. En definitiva, conforme a la consigna de frecuencia
que se le otorgue al equipo, la cual puede ser un comando en el mismo equipo o
una señal externa, se entregará al motor un voltaje de magnitud según la relación
V/F configurada y de frecuencia conforme a la consigna. Esto hará que el motor
gire a una velocidad proporcional a la frecuencia.
3. Los equipos que se fabrican en la actualidad aprovechan de incorporar varias
funciones adicionales como:
a) las protecciones al motor
b) funciones de control para distintas aplicaciones, como controles PID y controles
lógicos y secuénciales.
 Para permitir estas funciones encontraremos en estos dispositivos una
gran cantidad de terminales de control para conectar entradas y salidas
digitales y analógicas.
 Puertas de comunicación de datos.
 Parámetros de configuración.
4. En la figura 2.7 se muestra el diagrama general de un variador de frecuencia.
Figura 2.7.Diagrama general de un variador de frecuencia.
Página 47
5. Cuando un variador de frecuencia hace arrancar a un motor, inicialmente le aplica
baja frecuencia y baja tensión al motor. La frecuencia de arranque típica es de
alrededor de 2 Hz o menos. Al arrancar un motor a esa baja frecuencia se evita la
presencia de las elevadas corrientes que se presentan cuando el motor se arranca
directo a la línea (tensión plena). Una vez que el motor arranca, el controlador del
variador eleva los valores de voltaje y corriente en forma controlada, formando una
pendiente positiva, gracias a este método de arranque, el variador le permite
desarrollar al motor alrededor del 150 % del par nominal de plena carga tomando
únicamente el 150 % de la corriente nominal.
2.5.3 Definición del servo motor.18

1. El servo es un potente dispositivo que dispone en su interior de un pequeño motor
con un reductor de velocidad y multiplicador de fuerza, también dispone de un
circuito que controla el sistema. El ángulo de giro del eje es de 180º en la mayoría
de ellos, pero puede ser fácilmente modificado para tener un giro libre de 360º,
como un motor standard. El motor servo es el encargado de dar movilidad al robot
y su forma física, como se muestra a continuación en la figura 2.8.
Figura 2.8.Servo motor.

2. Para controlar un servo motor se debe aplicar un pulso de duración y frecuencia
específicas. Todos los servos disponen de tres cables, dos para alimentación Vcc
y Gnd (4.8 a 6 [V]) y un tercero para aplicar el tren de pulsos de control, que hace
que el circuito de control diferencial interno ponga el servo en la posición indicada,
dependiendo del ancho del pulso. En la figura 2.9. es posible apreciar ejemplos del
18
http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0204/ctrl_rob/robotica/sistema/motores_servo.htm
Página 48
posicionamiento del eje del servo motor dependiendo del ancho del pulso, donde
se logra 0º, 90º y 180º con anchos de pulso de 0.5, 1.5 y 2.5 [ms] respectivamente.
Para usar un servo como fuente de tracción en un móvil, es necesario modificarlo,
desmontándolo y desconectado mecánicamente la perilla del potenciómetro de
control de los engranajes.
Figura 2.9. Ejemplos de posicionamiento de un servo motor.

3. El sistema de control de un servo se limita a indicar en qué posición se debe situar.
Esto se lleva a cabo mediante una serie de pulsos tal que la duración del pulso
indica el ángulo de giro del motor. Cada servo tiene sus márgenes de operación,
que se corresponden con el ancho del pulso máximo y mínimo que el servo
entiende. Los valores más generales se corresponden con pulsos de entre 1 ms y
2 ms de anchura, que dejarían al motor en ambos extremos (0º y 180º). El valor 1.5
ms indicaría la posición central o neutra (90º), mientras que otros valores del pulso
lo dejan en posiciones intermedias. Estos valores suelen ser los recomendados,
sin embargo, es posible emplear pulsos menores de 1 ms o mayores de 2 ms,
pudiéndose conseguir ángulos mayores de 180°. Si se sobrepasan los límites de
movimiento del servo, éste comenzará a emitir un zumbido, indicando que se debe
cambiar la longitud del pulso. El factor limitante es el tope del potenciómetro y los
límites mecánicos constructivos.
Página 49
Capítulo III
Configuración y análisis de los
componentes eléctricos del
sistema de control de la máquina
3.1. Configuración y análisis de los equipos de control de la
3.2. Características y configuración de los equipos de control que
se utilizaran en la modificación.
3.3. Características y modificación de parámetros del variador de
3.4. Características y configuración de los controladores de
temperatura.
.
3.1 CONFIGURACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS DE CONTROL

DE LA MÁQUINA LLENADORA Y TROQUELADORA.
3.1.1. Análisis de la secuencia de operación de la máquina llenadora y

selladora.
7. A continuación se analizara la secuencia de operación que se tiene con los

controladores ya establecidos.
8. En la figura 3.1 se muestra la máquina llenadora FOGG FILLER y la prensa
troqueladora Fords, en donde se observa como está constituida.
9. En esta etapa del proceso de producción del producto Friko, es en donde se realiza
el llenado con los diferentes sabores y posteriormente el sellado de las tapas, hasta
salir el producto terminado, listo para su empaquetamiento.
10. Se describe a continuación el funcionamiento de la máquina llenadora FOGG
FILLER y la prensa troqueladora Fords en tres etapas de proceso, las cuales serán:
llenado del producto Friko, tapado con la ficha de aluminio y sellado de la ficha de
aluminio.
Figura 3.1. Máquina llenadora y troqueladora.
Página 50
.
3.1.2. Subproceso de llenado del producto Friko.

 En esta parte del proceso de producción, los envases vacíos, vienen saliendo
de una tolva, la cual se encarga de colocar los envases verticalmente, a una
velocidad de 190 envases por minuto como se observa en la figura 3.2., para
que de esta manera logren entrar a la banda transportadora, antes de llegar a
la entrada de la máquina llenadora.
Figura 3.2. Posimat encargada de posicionar el envase.

 Si un envase no está colocado correctamente, después de que haya salido
de la tolva y se dirija a través de la banda transportadora, el operador de la
tolva el que se encarga de colocar correctamente los envases, al igual si el
envase se encuentra en malas condiciones lo tendrá que retirar de la banda
transportadora. Al igual el operador arranca y para la máquina cuando
presenta atoramiento de envases en el interior de la tolva, hasta que se
soluciona el problema.
 Ahora, una vez que los envases vacíos vienen a lo largo de la banda
transportadora, entran a un formato que tiene 10 ranuras, que es
propiamente de la máquina llenadora, donde se dirige a la entrada de la
máquina llenadora, posteriormente hay un rodillo de plástico que dirige los
envases vacíos, hacia la parte de las boquillas de la llenadora, lo cual
permitirá que los envases entren en orden y con una posición adecuada para
Página 51
.
que con la velocidad del movimiento del motor de la llenadora, comience a

llenar los envases.
 Es aquí, en donde el motor de la llenadora entra en función con una
velocidad de 218 rpm, el cual puede ser regulado por el operador de dicha
máquina, por medio de un potenciómetro que manda la señal hacia un
 El operador encargado de la máquina llenadora es el responsable de regular
la velocidad de la llenadora, esto dependerá de la cantidad de producción
que se requiera.
 Esta parte del subproceso, se encuentra el tablero de control de la máquina
llenadora como se muestra en la figura 3.3. donde se puede controlar el
arranque y paro, así como la velocidad del llenado.
Figura 1.4. Tablero de control de la llenadora.
 Ahora bien, la máquina llenadora cuenta con 38 boquillas, que es por donde
sale el jarabe entre un rango de temperatura de 65°C a 70°C, ya que si se
encuentra fuera de este rango el jarabe pierde su pasteurización,
dependiente el sabor que contenga el tanque de la llenadora, estas boquillas
al detectar el posicionamiento del envase vacío, empieza a llenarlo, hasta
Página 52
.
su máximo nivel del envase, en el interior de cada boquilla se encuentra una

válvula la cual al terminar de llenar los envases esta cierra por medio de la
presión del mismo jarabe, y de esta forma no se derrame el jarabe.
3.1.3. Sub proceso de colocación de ficha de aluminio.

 Este subproceso, pertenece al proceso del tapado, solo que es un control
independiente al subproceso de sellado de la tapa de aluminio.
 Ahora bien, la prensa troqueladora que se encuentra ubicada al costado de
la máquina llenadora, es la encargada de colocar las fichas de aluminio al
envase ya lleno del producto Friko.
 Es aquí, donde se tiene que primeramente colocar el carrete de cinta
metálica, de esta forma: el carrete de cinta metálica se coloca en el
ensamblaje para desenrollar la cinta metálica “A”, posteriormente la cinta
metálica se arrastra desde uno de los carretes y se pasa por los rodillos “B”,
a continuación pasa por el embalaje guía de la cinta metálica “C”, como se
muestra en la figura 3.3. la prensa del troquel.
Figura 3.3. Prensa del troquel.
Página 53
.
 Después la cinta metálica pasa por un rodillo de metal a través de la guía de

la cinta metálica “C” y los rodillos alimentadores “D”. esto ayuda a alinear la
cinta metálica y controlar su movimiento a través de la prensa.
 La unidad interna del troquel forma las tapas y las expulsa al tubo “E” que
los transporta al aplicador de tapas. La bobina de cinta metálica
desperdiciada se alimenta desde la unidad interna del troquel, al tambor
rebobinado “F” a través de los rodillos de salida y el brazo tensor “G”.
 Este proceso de colocación de cinta metálica, se lleva a cabo por el operador
encargado de la prensa troqueladora.
 De igual forma, esta máquina debe funcionar con cinta metálica que cumpla
con las recomendaciones del fabricante, de dicha máquina, la calidad de la
fabricación de la cinta metálica es muy importante. Al igual que los carretes
se deben enrollarse de forma que queden apretados y no sueltos ni flojos,
ya que podrían dañar la máquina.
 De igual forma, en la parte de arriba de la prensa del troquel, se encuentra
el servo motor, que es el encargado de mandar la secuencia de corte a los
cortadores de la cinta metálica, esto dependerá de la velocidad de la
llenadora.
 Ahora bien, para lograr el impulso de las fichas por el carrete, estas son
impulsadas por medio de presión de aire, ya que se encuentran dos
electroválvulas de simple efecto, una en la parte superior del troquel y otra
al final del carrete.
 Estas electroválvulas son activadas por un sensor capacitivo que se
encuentra a un costado de la salida del troquel, y que manda la señal cuando
detecta el paso de los envases de la llenadora, de esta forma deja pasar la
ficha para que sea colocada en la parte superior del envase.
 Una vez que terminada esta parte del sub proceso, el envase ya con la tapa
colocada se dirige hacia el sub proceso de sellado.
Página 54
.
3.1.4. Sub proceso de sellado de ficha de aluminio.

 Este proceso de sellado, se lleva a cabo por controladores de temperatura
de la marca Shinko y TSH, el cual controla el calentamiento de cada
resistencia de los selladores, cada una es de 23 KW, y el controlador deberá
de monitorear la temperatura a la que deben de estar calentando las
resistencias, la cual es de 200° considerado su Set Point, si la temperatura
baja, el controlador de temperatura cerrara un circuito para que las
resistencias calienten, y si la temperatura es la adecuada, el controlador
abrirá el circuito y desactivara las resistencias.
 De igual forma, son 18 selladores que se encuentran ubicados alrededor de
la máquina llenadora, el termopar tipo j, manda la señal de temperatura hacia
los controladores para que se mantengan a la temperatura deseada.
 Una vez que el envase con la tapa ya colocada, estos pasan por medio de
un formato que va girando de manera sincronizada con la llenadora, por
medio de un moto reductor que se encuentra ubicado en la parte de debajo
de la llenadora, entonces el tiempo que está en contacto el sellador con la
tapa es de aproximadamente 5 segundos, para que selle de manera correcta
y no se abra posteriormente. Como en la fig. 3.4.
 Por medio de un elevador que se encuentra por debajo de los selladores es
como se logra un mejor agarre de la ficha con el envase, este es impulsado
por un motor trifásico, conectado a 220 V., controlado por un variador de
frecuencia de la marca Danfoss VLT 2800.
Figura 3.4. Sellado tapa de aluminio.
Página 55
.
3.2. CARACTERISTICAS Y CONFIDURACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CONTROL QUE SE UTILIZARAN EN LA MODIFICACIÓN.
3.2.1. Características técnicas del controlador lógico programable, de la marca
Siemens S7-300.19
1. A continuación, en la tabla 3.1. se presentan las especificaciones eléctricas del
controlador lógico programable.
Tabla 3.1. Especificaciones eléctricas del controlador lógico programable,
de la marca Siemens S7-300.
N° DATOS. ESPECIFICACIÓN.
1. Tensión de alimentación. 24VDC (-15% ~ 20%) (con protección contra

conexión en la polaridad de la potencia de la
(fuente de alimentación
entrada de CC)
externa)
2. Corriente de entrada. Max. 2.2A a 24VDC.
3. Capacidad del fusible. 2.5A / 30VDC.
4. Consumo de energía. 6 Watts.
5. Resistencia de aislamiento. > 5MΩ (todos los E / S de punto a tierra:

500VDC)
6. Toma de tierra. El diámetro del cable de conexión a tierra no
debe ser menor que el del terminal de
cableado de la alimentación. (Cuando los
PLC estén en uso al mismo tiempo,
asegúrese de que todos los PLC estén
debidamente conectados a tierra.)
7. Cantidad de entradas: 32 entradas digitales, 16 entradas analógicas.
8. Cantidad de salidas: 32 salidas digitales, 16 salidas analógicas.
9.. Operación / almacenamiento. Funcionamiento: 0ºC ~ 55ºC (temperatura);

95% (humedad);
Grado de contaminación 2
Almacenamiento: -25ºC ~ 70ºC
(temperatura).
19
http://electricidadserrano.com.ar/marcas/siemens/plc-simatic-s7-300-siemens/
Página 56
.

10. Aprobaciones del organismo. UL508
Comunidad Europea Directiva EMC
3.2.2 Características de operación del controlador lógico programable, de la

marca Siemens S7-300.
1. En primer lugar se indican los pasos a seguir para instalar el sistema. A
continuación se describen las reglas básicas generales y cómo modificar un
sistema ya existente, como se muestra a continuación en la figura 3.4.
Procedimiento de instalación.
Figura 3.4. Procedimiento de instalación.
Página 57
.
2. Componentes del S7-300
Figura 3.5. Ejemplo de configuración de un S7-300.

1.- Fuente de alimentación (PS)
2.- Módulo central (CPU). Es la figura se aprecia una CPU 31xC con periferia
integrada.
3.- Módulo de señales (SM)
4.- Cable de bus PROFIBUS
5.- Cable para conectar una programadora (PG)
Tabla 3.2. Descripción de los componentes principales del PLC S7-300.
N° COMPONENTE FUNCIÓN IMAGEN
1 Perfil soporte. Bastidores del S7-300.
Accesorios:
-Contacto
pantalla
Página 58

2 Fuente de La PS convierte la tensión de red
alimentación (120/230 V c.a.) en tensión de
(PS) servicio de 24 V c.c. y suministra
la alimentación del S7-300, así
como la alimentación de carga
para circuitos de intensidad de
carga de 24 V c.c.
3 CPU La CPU ejecuta el programa de
Accesorios: usuario, alimenta el bus posterior
-Conector frontal del S7-300 con 5 V y se
(sólo CPU 31xC) comunica con otras estaciones
de la red MPI a través de la
interfaz MPI.
Comunicación Ethernet a través
la interfaz PROFINET integrada
4 Módulos de El módulo de señales adapta los
señales (SM) distintos niveles de las señales
-Módulos de de proceso al S7-300.
entrada digital
-Módulos de
salida digital
-Módulos de
entrada/salida
digital
-Módulos de
entrada
analógica
-Módulos de
salida analógica
-Módulos de
entrada/salida
analógica
5 Módulos de Para el procesamiento de
función (FM) señales de proceso, el módulo
Accesorios: de función realiza tareas de
-Conector frontal tiempo crítico y tareas que
requieren mucha memoria.
Por ejemplo, tareas de
posicionamiento o de regulación.
Página 59

6 Procesador de El CP realiza las tareas de
comunicaciones comunicación de la CPU para
(CP) reducir el grado de carga de la
Accesorios: CPU.
-Cable dePor ejemplo, la CP 342-5 DP
conexión para la integración en
PROFIBUS DP
7 SIMATIC TOP Cableado de los módulos
connect digitales
Accesorios:
-Módulo de
conexión frontal
con cable plano
8 Módulo interface El módulo interface interconecta
(IM) las diferentes filas de un S7-300.
Accesorios:
-Cable de
conexión
9 Cable de bus Interconecta estaciones de una
PROFIBUS con subred MPI o PROFIBUS.
conector
de bus
10 Cable PG Conecta una PG/un PC con una
CPU
11 -Repetidor RS El repetidor sirve para amplificar

485 las señales, así como para
-Repetidor de interconectar segmentos de una
diagnóstico RS subred MPI o PROFIBUS.
485
12 Programadora La PG sirve para configurar,
(PG) o PC con el parametrizar, programar y
paquete de comprobar el S7-300.
software STEP 7
Página 60
3. A continuación, en la figura 3.6. se presenta el controlador lógico programable. De
la marca Siemens S7-300.
Figura 3.6. Controlador lógico programable S7-300.
3.2.3 Características técnicas del servo drive y su controlador, de la marca

LENZE, modelo: MDSKSRS036-23.20
1. Especificaciones al utilizar el servo drive.
Todas las operaciones deben ser llevadas a cabo solo por personal calificado,
cuando la máquina de bajo voltaje está en reposo y cuando la máquina está
desactivada y protegida contra un reinicio involuntario.
Esto también se aplica a los circuitos auxiliares (por ejemplo, freno, codificador,
separado ventilador).
Verifique el aislamiento seguro del suministro.
Si las tolerancias en EN 60034-1; IEC 34 (VDE 0530-1) - voltaje ± 5%, frecuencia
± 2%, forma de onda, simetría - se exceden, más calor se generará y la
compatibilidad electromagnética se verá afectada.
Observe las indicaciones en la placa de identificación, notas de operación y
Diagrama de conexión en la caja de bornes. La conexión debe garantizar un
suministro eléctrico.
Para el conductor de PE debe ser seguro. El conector de enchufe debe estar
atornillado fuertemente.
20
https://www.lenze.com/fileadmin/lenze/documents/en/catalogue/CAT_MT_MC_13513046_en_GB.pdf
Página 61
La caja de conexiones debe estar limpia y seca; partículas extrañas, suciedad y la
humedad afecta la operación. Todas las entradas de cable no utilizadas y la caja
misma deben estar sellada contra el polvo y el agua. Para la ejecución de prueba
sin salida elementos, bloquea la llave. Verifique el funcionamiento del freno antes
de puesta en marcha de máquinas de baja tensión con frenos. A continuación en
la figura 3.7. se muestra el servo drive de la marca Lenze.
Figura 3.7. Servo drive Lenze.

2. Tipo de conexión utilizado para el funcionamiento del servo drive.
En la figura 3.8. se muestra la conexión eléctrica en estrella, en la cual las

terminales 4,5,6 se conectan entre sí, formando un puente, la alimentación eléctrica
es suministrada a través de las terminales 1 que corresponde a la línea 1, la
terminal 2 que corresponde a la línea 2 y la terminal 3.
Figura 3.8. Conexión estrella

3. Operación del servo drive.
Si se producen desviaciones del funcionamiento normal, por ejemplo, aumento de

la temperatura, ruido, vibración, se deberá encontrar la causa y, si es necesario,
Página 62
consultar el manual del equipo para buscar una posible solución. Apagar la
máquina en situaciones problemáticas.
Si el disco está expuesto a suciedad, límpielo regularmente. No apague los
dispositivos de protección, ni siquiera para ejecuciones de prueba. Los sensores
de temperatura integrados no proporcionan protección completa. Si necesario,
limite la corriente máxima. Conecte los bloques de funciones a la opción de
apagado después de varios segundos de operación.
Los sellos y cojinetes del eje tienen una vida útil limitada. Regrese los cojinetes
usando la instalación de relubricación mientras el la máquina de bajo voltaje está
funcionando. Si el orificio de drenaje de la grasa está sellado con un tapón, retire
el enchufe antes de la puesta en marcha. Reemplace los cojinetes prelubricados
después de aprox. 10.000 h - 20.000 h, a más tardar, sin embargo después de 3 -
4 años. Observe las instrucciones del fabricante.
4. Instalación eléctrica del servo drive.
Tabla 3.3. Conexión del servo motor y su controlador, de la marca LENZE,
modelo: MDSKSRS036-23.
CONTACTO N° NOMBRE SENTIDO
1 Ref + Arrollamientos del
transformador
2 Ref - Devanados de referencia
3 No asignado No asigando
4 Cos + Bobinas del estator, coseno
5 Cos - Bobinas del estator, coseno
6 Sen + Bobinas del estator,
sinusoidales
7 Sen - Bobinas del estator,
sinusoidales
8 No asignado No asignado
9 No asignado No asignado
10 No asignado No asigando
11 KTY + Sensor de temperatura +
12 KTY - Sensor de temperatura -
Página 63
Tabla 3.4. Caja de terminales del servo motor y su controlador, de la marca
LENZE, modelo: MDSKSRS036-23.
TERMINAL N° NOMBRE SENTIDO
T1 KTY + Arrollamientos del

transformador
T2 KTY - Devanados de referencia
S1 Termostato Termostato
S2 Termostato Termostato
B1 Ref + Resolver
B2 Ref - Resolver
B3 No asignado No asignado
B4 Cos + Resolver
B5 Cos - Resolver
B6 Sen + Resolver
B7 Sen - Resolver
B8 No asignado No asignado
U1 L1 Ventilador de enfriamiento
U2 L2 Ventilador de enfriamiento
Y1 + Freno del servo motor
Y2 - Freno del servo motor
5. Puesta en marcha del servo drive.

a) Si la aplicación requiere una precisión extremadamente alta de control, el error
de fase del resolver puede ser compensado:
 Use los datos del resolver indicadas en la placa de ajuste de parámetros del
controlador.
 Puesta en marcha del sistema de accionamiento de acuerdo con las
instrucciones de funcionamiento para el controlador.
 Reducir al máximo la puesta en marcha, por ejemplo a la corriente nominal
de la máquina.
b) Prueba funcional.
Compruebe todas las funciones de la unidad después de la puesta en servicio:
Página 64
 Sentido de giro del motor, si el motor no gira en la dirección requerida,
intercambiar dos fases.
 comportamiento de par y el consumo actual.
 El frenado
 Señal de salida del controlador.
c) A continuación en la figura 3.9. se muestra el controlar del servo drive de la
marca Lenze, el cual controla al servo motor y recibe la señales configuradas.
Figura 3.9. Controlador del servo drive marca Lenze.

6. Diagrama de conexión eléctrico del servo drive.
En este diagrama se muestra la secuencia que se debe seguir al instalar el servo
drive Lenze, en donde se observa el controlador que nos servirá para modificar la
secuencia de pulsos.
Página 65
Figura 3.10. Diagrama de conexión eléctrico del servo drive.
Página 66
3.3 CARACTERÍSTICAS Y MODIFICACIÓN DE PARÁMETROS DEL
VARIADOR DE FRECUENCIA DANFOSS VLT 2800.
3.3.1 Características técnicas del variador de frecuencia, de la marca Danfoss,
modelo: VLT 2800.21
1. Principio de control del variador de frecuencia Danfoss VLT 2800.
Los convertidores de frecuencia rectifican la tensión de CA de la alimentación de

red en tensión de CC, convirtiéndola otra vez en tensión de CA con amplitud y
frecuencia variables.
Así, el motor recibe una tensión y una frecuencia variables, lo que permite un
control de velocidad infinitamente variable de los motores trifásicos estándar de CA.
El convertidor de frecuencia controla la velocidad del motor convirtiendo la tensión
y la frecuencia normales de la red, de por ejemplo, 400 V/50 Hz, en magnitudes
variables. Hoy en día, los motores de CA controlados mediante convertidores de
frecuencia son un elemento normal de todas las instalaciones automatizadas.
El convertidor de frecuencia tiene un sistema de control del inversor denominado
VVC (control vectorial de la tensión). El sistema VVC controla un motor de inducción
alimentándolo con una frecuencia variable y una tensión adecuada para dicha
frecuencia. Si cambia la carga del motor, también lo hace la excitación y la
velocidad. Por este motivo, la intensidad del motor se mide de manera continua y
se utiliza un modelo de motor para calcular sus requisitos de tensión y
deslizamiento.
2. Protección del convertidor de frecuencia.
La medición de la intensidad en el circuito intermedio es una protección idónea de

la frecuencia en caso de cortocircuitos o de fallos a tierra en la conexión del motor.
El control constante de la intensidad del circuito intermedio permite conmutar en la
salida del motor, por ejemplo, mediante un contactor.
El control eficiente del suministro de red eléctrica hará que la unidad se pare si hay
una caída de fase. De esta manera, no se sobrecargan el inversor y los
21
http://aalcom.co/wp-content/uploads/2017/09/Manual-de-funcionamiento-1.pdf
Página 67
condensadores del circuito intermedio, lo que reduciría significativamente la vida
útil del convertidor de frecuencia. El convertidor de frecuencia incorpora protección
de temperatura de serie. Si hay una sobrecarga térmica, esta función desconecta
el inversor.
3. Controladores PID del variador de frecuencia Danfoss VLT2800.
El VLT 2800 tiene dos controladores PID integrados, uno para regular la velocidad
y el otro para regular los procesos.
La regulación de velocidad y del proceso requiere una señal de realimentación que
vuelva a una entrada. Existen varios ajustes para ambos controladores PID que se
efectúan en los mismos parámetros, aunque la selección del tipo de controlador
tendrá efecto en las selecciones que se realicen en estos parámetros compartidos.
En el parámetro 100 Configuración, es posible seleccionar el tipo de controlador,
[1] Regulación de velocidad, lazo cerrado o [3] Regulación del proceso, lazo
cerrado.
4. Unidad de control del variador de frecuencia Danfoss.
En la parte delantera del convertidor de frecuencia hay un panel de control.
Figura 3.11. Panel de control.

Este panel de control está dividido en cuatro grupos de funciones:
1. Display LED de seis dígitos.
2. Teclas para modificar los parámetros y cambiar las funciones de la pantalla.
3. Luces indicadoras.
4. Teclas para el funcionamiento local
Página 68
Todos los datos se visualizan en un display LED de seis dígitos que puede mostrar
un elemento de dato continuamente durante el funcionamiento normal. Como
suplemento de la pantalla, hay tres luces indicadoras para la conexión al suministro
de red (ON), las advertencias (WARNING) y las alarmas (ALARM). Casi todos los
ajustes de parámetro del convertidor se pueden cambiar inmediatamente mediante
el panel de control, a menos que haya programado esta función.
5. Conexión del motor hacia al variador de frecuencia Danfoss.
Se deberá conectar el motor de la siguiente manera, a los terminales 96, 97, 98.
Conecte el terminal 99 a tierra.
Tabla 3.5. Conexión eléctrica de las terminales del motor.

NÚMERO TERMINALES SENTIDO
1 96, 97, 98 Tensión de motor 0-100% de la
U, V, W tensión de red.
3 cables de motor.
2 U1, V1, W1 6 cables de motor, en triángulo
W2, U2, V2
3 U1, V1, W1 6 cables de motor, conectados en
estrella.
U2, V2, W2 para conectar por
separado (bloques de terminales
opcionales).
4 PE Conexión a tierra.
Todos los tipos de motores asíncronos trifásicos estándar pueden conectarse a

un convertidor de frecuencia. Normalmente, los motores pequeños se conectan
en estrella (230/400 V, Δ/ Y). Los motores grandes se conectan en triángulo
(400/690 V, Δ/Y). El modo y la tensión de conexión correctos se indican en la
placa de características del motor.
En motores sin papel de aislamiento de fase, debe instalarse un filtro LC en la
salida del convertidor de frecuencia.
Página 69
Figura 3.12. Conexión estrella y delta.
6. Sentido de rotación del motor.
Según el ajuste de fábrica, el motor gira en el sentido de las agujas del reloj con la
salida del transformador del convertidor de frecuencia conectada del modo
siguiente:
Terminal 96 conectado a la fase U.
Terminal 97 conectado a la fase V.
Terminal 98 conectado a la fase W.
El sentido de rotación puede modificarse conmutando dos fases en los terminales
del motor. En la figura 3.13. se observa la conexión para cambiar el sentido de giro
del motor.
Figura 3.13. Cambio de sentido de rotación del motor.
Página 70
7. Datos técnicos generales del variador de frecuencia Danfoss.
Tabla 3.6. Datos técnicos generales del variador de frecuencia Danfoss VLT
2800.
DATOS. ESPECIFICACIÓN.
Tensión de alimentación. 380 / 400 Volts + 10 %
(fuente de alimentación externa)
Factor de potencia real (λ) 0,90 a la carga nominal
Frecuencia de alimentación. 50/60 Hz ± 3 Hz
Desequilibrio máx. en tensión de ± 2,0% de la tensión de alimentación nominal.
alimentación
Número de conexiones en entrada 2 veces/minuto
de alimentación L1, L2, L3.
Valor de cortocircuito máximo. 100,000 A.
Tensión de salida: 0-100% de la tensión de red.
Frecuencia de salida: 0,2 - 132 Hz, 1 - 1000 Hz
Tensión nominal del motor, 380 / 400 / 415 / 440 / 460 / 480 Volts.
unidades 200-240 Volts.
Frecuencia nominal del motor. 50/60 Hz.
Tiempos de rampa. 0.02 - 3600 segundos
Número de salidas de relé 1
programables.
Long. máx. de cable del motor, 40 metros.
cable apantallado/blindado
Long. máx. de cable de motor, no 75 metros.
blindado.
Sección máx. de los cables de 1,5 mm2/16 AWG (2 x 0,75 mm2)
control, cable rígido.
Sección máx. de los cables de 1 mm2/18 AWG.
control, cable flexible.
Página 71
3.2.1 Configuración y modificación de parámetros del variador de frecuencia,
de la marca Danfoss, modelo: VLT 2800.
1. A continuación se muestra la configuración y modificación de los diferentes
parámetros del variador de frecuencia Danfoss VLT 2800, para poder controlar el
motor de la llenadora y de esta forma resulte más eficiente.
Tabla 3.7. Configuración y modificación de parámetros del variador de

NÚM. DE DESCRIPCIÓN DEL CONFIGURACIÓN
PARÁMETRO PARÁMETRO
001 Idioma Español
002 Control local/remoto Control remoto
003 Referencia local 000,000.000
004 Ajuste activo Ajuste 1
005 Edición de ajustes Ajuste activo
006 Copia de ajustes No
007 Copia con LCP No
008 Escalado de display 1.00
009 Lectura del display grande Frecuencia [Hz]
010 Línea de display pequeña 1,1 Referencia [%]
011 Línea de display pequeña 1,2 Intensidad del motor [A]
012 Línea de display pequeña 1,3 Potencia [kW]
013 Control local Control remoto
014 Parada de LCP/reset Activa
015 Velocidad fija local No activo
016 Cambio sentido de giro local No activo
017 Reset de fallo local Activa
018 Bloqueo de parámetros Desbloqueado
019 Estado en el arranque Parada forzada
020 Bloqueo del modo manual Activa
024 Menú rápido definido por el No activo
usuario
025 Ajuste del Menú rápido 000
100 Configuración Velocidad
101 Características de par Par constante
102 Potencia del motor PM,N 3.00 KW
103 Tensión del motor UM,N 230 Volts
104 Frecuencia del motor fM,N 60 Hz
105 Intensidad del motor IM,N 12.20 Amp.
106 Velocidad nominal del motor 1,704 r.p.m.
Página 72

107 Adaptación automática del Autoajuste desactivado
motor
108 Resistencia del estator RS 0.00
109 Reactancia del estator XS 0.00
117 Amortiguación de resonancia No
119 Par de arranque alto 1 segundo
120 Retr. arranque 1 segundo
121 Función de arranque Rampa de aceleración
122 Función de parada Rampa de desaceleración
123 Frecuen. mín. activación de 0,1 Hz
par.
126 Tiempo de frenado CC 10 segundos
127 Frecuen. de entrada del freno No
CC
128 Protección térmica del motor Sin protección
130 Frec. de arranque 60.00 Hz
131 Tensión en el arranque 230.00 Volts
132 Tensión de freno de CC 10 %
133 Tensión de arranque 230.00 Volts
134 Compensación de carga 100%
135 Relación U/f No
136 Compensación de 100%
deslizamiento
137 Tensión de CC mantenida 0%
138 Valor de desconexión de freno 3,0 Hz
143 Control de ventilador interno Automático
144 Factor de freno CA 1.30
146 Vector de reinicialización de Apagado
tensión
200 Rango de frecuencia de salida 0-132 Hz
201 Frecuencia de salida, límite 0,0 Hz
inferior f MIN
202 Frecuencia de salida, límite 100 Hz
inferior f MIN
203 Rango de referencia 0-100 Hz
204 Referencia mínima, RefMIN 0.000 Hz
205 Referencia máxima, RefMAX 30.000 Hz
206 Tipo de rampa Lineal
207 RAMPA ACELERA 1 5.00 segundos
Página 73

208 Tiempo rampa de deceleración 5.00 segundos
1
209 Tiempo de rampa de 3.00 segundos
aceleración 2
deceleración 2
211 Tiempo rampa velocidad fija 5.00 segundos
deceleración de parada rápida
213 Frec. de vel. fija 10.00 Hz
214 Función de referencia Suma
215 Referencia predeterminada 1 0%
219 Valor de enganche arriba/abajo 0%
221 Límite de intensidad 160%
223 Adv. Intensidad baja 0.0 Amp.
224 Adv. Intensidad alta 12.20 Amp.
225 Adv. Baja frecuencia 0.0 Hz
226 Adv. Alta frecuencia 132.0 Hz
227 Adv. Baja retroalimentación -4000.000
228 Adv. Alta retroalimentación 4000.000
229 Bypass de frecuencia, ancho Apagado
de banda
230 Derivación de frecuencia 1 0.0 Hz
231 Derivación de frecuencia 2 0.0 Hz
302 Entrada digital, term. 18 Arranque
303 Entrada digital, term. 19 Cambio de sentido
304 Entrada digital, term. 27 Reset y parada de inercia
305 Entrada digital, term. 29 Velocidad fija
307 Entrada digital, term. 33 Sin función
308 Terminal 53, tensión de entrada Referencia
analógica
309 Term.53, escalado mín. 0.0 Volts
310 Term. 53, escalado máx. 10.0 Volts
314 Term. 60, corriente de entrada Sin función
analógica
315 Term.60, escalado mín. 0.0 mA.
316 Term. 60, escalado máximo 20.0 mA.
Página 74

317 Tiempo límite 10 segundos
318 Función transcurrido el tiempo Sin función
límite
327 Refer./realiment. de pulsos 5.000 Hz
341 Term. 46 salida digital Ctrl. prep.
342 Term. 46 salida de pulso máx. 5000 Hz
343 Función de parada precisa Parada de rampa normal
344 Valor de contador 100.000 pulsos
349 Retardo compensación de 10 ms
parada
405 Función de reset Reset manual
406 Tiempo de rearranque 5 segundos
automático
411 Frecuencia de conmutación 4,5 kHz
412 Frec. portadora variable Sin filtro LC
418 Tiempo integral PID de 100 ms
velocidad
419 Tiempo diferencial de PID de 20,00 ms
velocidad
420 Límite de ganancia diferencial 5.0
de
límite
421 Tiempo filtro de paso bajo PID 20 ms
de veloc.
423 Tensión U1 230 Volts
424 Frecuencia F1 60 Hz
437 Proc. PID normal/inverso Normal
438 Proc. PID satura Activa
445 Motor en giro No es posible
451 Factor FFW de PID de 100%
velocidad
452 Rango de controlador 10 %
456 Reduc. tensión freno 0
461 Conversión de realimentación Lineal
462 Temporizador de modo reposo Apagado
mejorado
Página 75

463 Consigna de refuerzo 100%
464 Presión de despertar 0
465 Frecuencia de bomba mínima 20
466 Frecuencia de bomba máxima 50
470 Tiempo límite funcionamiento Apagado
en seco
471 Temporizador de parada de 30 minutos
func. en
seco
500 Dirección 1
502 Parada de inercia O lógico
503 Parada rápida O lógico
504 Freno de CC 1 lógico
505 Arranque 1 lógico
506 Cambio de sentido 1 lógico
507 Selec. de ajuste 0 lógico
508 Selección de referencia O lógico
predeterminada
509 Velocidad fija de bus 1 10.0 HZ
529 Lectura de datos: Entrada analógica, term. 53
531 Lectura de datos: Entrada analógica, term. 60
532 Lectura de datos: Ref. de Pulso
533 Lectura de datos: Referencia externa
534 Lectura de datos: Código de estado
537 Lectura de datos: Temperatura del inversor
538 Lectura de datos: Código de alarma
539 Lectura de datos: Código de control
540 Lectura de datos: Código de advertencia
541 Lectura de datos: Código de estado extendido
544 Lectura de datos: Contador de pulsos
600 Horas de funcionamiento Valor constante
602 Contador kWh Valor constante
603 Número puestas en marcha Valor constante
604 Número de sobrecalentamiento Valor constante
605 Número de sobretensiones Valor constante
615 Registro fallos: código de fallo
616 Registro fallos: Tiempo
617 Registro fallos: Valor
618 Reinicio del contador de kWh No reiniciar
Página 76
3.4. CARACTERÍSTICAS Y CONFIGURACIÓN DE LOS
CONTROLADORES DE TEMPERATURA.
3.4.1. Características técnicas de los controladores de temperatura digitales, de
la marca Honeywell, serie DC1000.22
1. La familia DC1000 de controladores basados en microprocesadores combina un
alto grado de funcionalidad y fiabilidad en 4 formatos diferentes: 1/16 DIN, 1/8 DIN,
3/16 DIN, y 1/4 DIN.
Con una precisión típica de ± 0.5% del rango, el DC1000 es un controlador ideal
para regular la temperatura y otras variables del proceso en diversas aplicaciones,
como secadores, montaje y pruebas de semiconductores, proceso de plásticos,
maquinaria de envasado, pintura y recubrimiento o cámaras climáticas.
a) La serie de controladores DC1000 ofrece varios algoritmos diferentes:
 PID o Control ON/OFF
 Algoritmos Heat/Cool (Calor/Frío) con 2 diferentes conjuntos de PID.
 Control de posición del motor sin realimentación del cursor.
 Control de fase única con / sin control de cruce de cero.
 Control de tres fases con / sin control de cruce de cero.
b) Montaje. La familia DC1000 son equipos de control industrial para montaje en
panel. Los terminales de conexión deben quedar dentro del panel El DC1000 está
robustecido para cualquier entorno y, cuando queda adecuadamente cerrado, se
puede montar prácticamente en cualquier lugar de la planta o fábrica; en pared, en
un panel o incluso en la máquina del proceso. Soporta temperaturas ambiente de
hasta 50°C (122°F).
c) Este producto se ajusta a los requisitos de protección de la siguiente Directiva del
Consejo Europeo: 73/23/EEC, la Directiva de bajo voltaje y 89/336/EEC, la
Directiva EMC. No se deberá asumir la compatibilidad de este producto con
cualquier otra Directiva.
22
https://www.honeywellprocess.com/library/support/Public/Documents/sp1i-6236.pdf
Página 77
2. Especificación y datos técnicos.
Tabla 3.8. Especificación y datos técnicos del controlador de
temperatura digital de la marca Honeywell, serie DC1000.
Datos técnicos.
Entrada VP Tipo de entrada Lineal (-10~10mV)
Tiempo de muestreo de entrada 500 ms
Resolución de entrada 14 bit (cada una)
Indicación Indicación VP/PC Pantalla de 4 dígitos, 7
segmentos
Sistema de almacenamiento del Memoria no volátil
valor constante
Presión de la indicación 0.5% FS
Modo de control Banda proporcional (P) 0~200% (Acción On/Off
Tiempo integral (I) 0~3600 segundos
Tiempo derivativo (D) 0~900 segundos
Tiempo de ciclo 0~150 segundos
salida Salida de relé Contacto, SPST(DC1010),
A/240VCA
Tensión de salida Impulso de voltaje,
20VCC/20mA
Salida lineal 4~20mA, 0~5V, 0~10V,
1~5V, 2~10V
Salida de control del motor Control de pasos de tres
posiciones
Otros 1ϕ SSR, 3ϕ SSR, 1ϕ SCR,
3ϕ SCR
Alarma Canal 3 canales (opcional)
Modo 17 modos de alarma
disponibles
temporizador Alarma momentánea,
alarma continuada o alarma
con retardo
Salida auxiliar Señal de salida PC, VP
Tipo de salida 4~20mA, 0~20mA, 0~5V,
0~10V, 1~5V, 2~10V
Página 78
Datos técnicos.
Segunda Tipo de entrada 4~20mA, 0~20mA, 0~5V,
0~10V, 1~5V, 2~10V
entrada (RSP)
Tiempo de muestreo 500 ms
Programa Perfil, segmento 2 Perfiles/ 8 segmentos
(cada uno)
Disponibilidad Unión con perfil y repetir
programa /alarma de final
del segmento
Comunicación Tipo de comunicación RS-232, RS-485
Especificaciones Alimentación nominal, voltaje y 90-240VCA, 50/60Hz o 15-
50VCC, 4VA
generales frecuencia
Consumo de energía Max. 8VA
Temperatura de almacenamiento -25°C~65°C
Temperatura ambiente 0°C~50°C
Humedad ambiente 50~85% HR (sin
condensación)
3. Conexión eléctrica del controlador de temperatura digital.
Figura 3.12. Conexión eléctrica del controlador digital.
Página 79
Figura 3.13. Diagrama de conexión eléctrica del controlador.
La instalación se deberá realizar únicamente personal preparado técnicamente

para ello. Deberá seguir las normativas de electricidad y seguridad. Si no se
cumplen estas instrucciones podrían causarse daños al producto.
3.4.2. Características técnicas y de configuración de los controladores de
temperatura analógicos, de la marca Tsw, serie 401.23
1. Controlador de temperatura analógico Serie 401.
2. Controlador de temperatura analógico, sin indicador, en empaque de 1/16 DIN
(48mm x 48mm)
 Disponibles con entrada para Pt100, o termopar J, varios rangos de temperatura
y modos de operación disponibles.
23
http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/controlador-temperatura-analogico-101061.html
Página 80
 Excelente exactitud y conteo.
 La misma unidad se puede conectar a 110/120 VCA ó 220/240 VCA.
 Salida por relevador de 1PDT ó salida por voltaje para SSR.
 Instalación en tablero; terminales de tornillo.
 Aprobación Europea CE.
 Son de bajo costo de mantenimiento.
Tabla 3.9. Características técnicas y de configuración de los controladores

de temperatura analógicos, de la marca Tsw, serie 401.
Especificaciones.
Voltajes de Alimentación  110 VCA / 120 VCA , 50/60 Hz, ±10%
 220 VCA / 240 VCA , 50/60 Hz, ±10%
Consumo  Resistencia de platino Pt100
 Termopar tipo J
 Termopar tipo K
Protección contra Salida se desactiva (excepto acción directa)
Sensor Abierto
Tipos de Control  ON/OFF con Histéresis
disponibles  Proporcional con Offset fijo del 50%
 Proporcional con Offset ajustable
 Proporcional-Derivativo con Offset ajustable
Histéresis  1% del rango (sistema de calentamiento)
(Control ON/OFF)  2% del rango (sistema de enfriamiento)
Banda Proporcional 3% del rango
(Control P y PD)
Rangos de Temperatura  -50°C a +50°C
disponibles  0°C a 100°C
 0°C a 200°C
 0°C a 400°C
 0°C a 800°C
Exactitud  Lectura: +/- 2% del rango (máx.)
 Ajuste: +/- 1% del rango (máx.)
Repetitividad ± 0.5% del rango a temperatura y voltaje constantes
Salidas disponibles  Relevador Electromecánico de 1PDT: 5 A -
250 VCA , carga resistiva
Página 81
Especificaciones.
 16 seg. para salida por relevador
 2 seg. para salida por voltaje
Periodo del ciclo
(Control P y PD)
Indicadores  Indicador de tres dígitos de 15mm de altura.
 Estado de la Salida: Encendido (‘ON’) /
Apagado (‘OFF’)
 Aviso de Sensor Abierto (‘SN’)
Temperatura de Operación -10 ºC a 55 ºC
Empaque Caja de plástico de alta resistencia, Serie 401: 1/16
DIN
Peso Serie 401: 210 g
Conexión Terminales de tornillo
Montaje Montaje en tablero (postes de fijación incluidos)
3. Modos de control.
a) O/O – ON/OFF con Histéresis:
En un control ON/OFF la salida toma únicamente dos valores: encendido o

apagado. Cuando la temperatura es mayor a la deseada, la salida se apaga en el
caso de sistemas de calentamiento o se enciende en el caso de sistemas de
enfriamiento. Cuando es menor, toma el valor opuesto. Los controles de este tipo
cuentan con histéresis o banda muerta para evitar que la salida sea inestable
cuando la temperatura se acerque al valor deseado.
b) P – Proporcional:
Este control es más preciso que el ON/OFF. En este caso, se sustituye la banda
muerta por una banda proporcional. Cuando la diferencia entre la temperatura del
proceso y la temperatura deseada es muy grande, la salida se encontrará apagada
o encendida, como en el control ON/OFF. Sin embargo, cuando sea pequeña, la
salida será directamente proporcional a esta diferencia.
Página 82
La banda proporcional se define como la diferencia entre ambas temperaturas que
hace que la salida pase de estar completamente encendida a estar completamente
apagada, o viceversa, y se expresa como un porcentaje del rango.
c) PD – Proporcional-Derivativo:
Este control es ideal para sistemas sumamente lentos, donde se necesita una
función extra que logre que el sistema reaccione rápidamente cuando una
perturbación externa origine un cambio brusco de temperatura.
d) Salida por Proporción de Tiempo (Control P y PD):
Aun cuando no se cuente con salidas analógicas se puede lograr un control que no
sea ON/OFF. La salida conmutará a una velocidad mucho mayor que el tiempo de
respuesta del sistema. El ciclo de trabajo de la salida será directamente
proporcional a la salida del control P o PD. El inverso de la frecuencia de
conmutación se conoce como periodo del ciclo.
4. Salidas.
Tanto la salida por relevador como la salida por voltaje, son señales que pueden
tomar únicamente dos valores: Encendido ó apagado. Sin embargo se puede lograr
un control “analógico” por medio del método de salida por proporción de tiempo.
a) R – Relevador Electromecánico:
En el caso del relevador electromecánico, la salida por proporción de tiempo tendrá

un periodo de ciclo largo, para evitar el pronto desgaste del relevador.
b) V – Salida por Voltaje:
La salida por voltaje se utiliza cuando se desea conectar un relevador de estado

sólido externo. En este caso, la salida por proporción de tiempo tendrá un periodo
de ciclo menor. Esto permite un mejor control y, debido a que se trata de un
elemento electrónico, no existe el inconveniente de desgaste como en el caso del
relevador.
5. Instalación y diagrama de conexión eléctrica.
Instalación en Tablero:
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1.- Haga un recorte de 91 mm x 91 mm para la serie 901, y de 46 mm x 46 mm
para la serie 401.
2.- Inserte la unidad en la abertura.
3.- Afloje los tornillos de los postes de fijación.
4.- Coloque los postes de fijación en las ranuras laterales del aparato, de tal
manera que se puedan atornillar desde la parte posterior.
5.- Apriete los tornillos hasta que la unidad quede debidamente sujetada.
Figura 3.14. Diagrama de conexión eléctrica del controlador de temperatura

analógico.
Página 84
Capítulo IV
Análisis de resultados y
propuesta final del sistema de
control así como elaboración de
manual de mantenimiento de la
máquina llenadora y selladora.
4.1. Rediseño de la secuencia de operación de la máquina llenadora
y selladora.
4.2. Diagramas eléctricos de la máquina llenadora y selladora,
utilizando el software: AutoCAD Electrical.
4.3. Elaboración de manual de usuario de la máquina llenadora
FOGG FILLER y troqueladora FORDS 120 FS.
4.4. Elaboración de manual de mantenimiento de la máquina
llenadora FOGG FILLER y troqueladora FORDS 120 FS.
4.5. Descripción del departamento de mantenimiento de la
envasadora Gugar S.A. de C.V. y plan de mantenimiento.
4.1. REDISEÑO DE LA SECUENCIA DE OPERACIÓN DE LA
MÁQUINA LLENADORA Y SELLADORA.
4.1.1. Programación del sistema de control automático utilizando el PLC

Siemens S7-300, de la máquina llenadora y selladora.
1. A continuación en la imagen 4.1. se presenta la lista de símbolos que se utilizaran

en la programación del llenado y sellado, utilizando un plc Siemens S7-300.
Figura 4.1. Entradas y salidas implicadas en la secuencia de operación.
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2. Esquema en KOP de la programación, de la máquina llenadora y selladora.
a) Al pulsar Inicio el proceso empieza a funcionar todo en orden, y mientras la

Marca de Emergencia esté activa, entonces se inicia el Ciclo 0 y se activa la
banda.
b) Una vez activado el Ciclo 0, y si se activan al mismo tiempo los sensores de

Posición y Llenado entonces se inicia el Ciclo 1, en caso que algún envase no
esté lleno, entonces se activa la Marca de Emergencia, esto con el fin de evitar
que el proceso tenga algún problema.
Página 86
c) Cuando se activa la Marca de Emergencia, se enciende una Alarma y se
desactivan la llenadora y el Ciclo1.
d) Solamente cuando se pulse Reset se podrá desactivar la Marca de

Emergencia y Activar el Ciclo 0.
Página 87
e) Cuando el ciclo1 se activa, este bloque queda habilitado, y se inicia el avance
de A y de C, y al mismo tiempo se detiene la llenadora.
f) Cuando se activan los sensores de final de avance de los Cilindros A y C (F2 y

F5), se detiene el movimiento de estos.
Página 88
g) Cuando el Avance de A y el Avance de C, se desactivan y produzcan un
flanco negativo, entonces el detector (N) activará el Ciclo 2.
h) El Ciclo 2 habilita este bloque. Mientras el sensor Tapa esté desactivado,

entonces se habilitará el Avance de B, y cuando este se active, entonces se
Detendrá el Avance de B y se iniciará el Retroceso de C.
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i) Cuando el cilindro C llegue a su posición inicial (determinado por F6), entonces
se detendrá su retroceso, se continuará el avance de B, y se activará el Ciclo 3.
j) El Ciclo 3, habilita este bloque. Cuando el Cilindro B esté completamente

expandido (Determinado por F4), entonces se detendrá el avance de B, se
iniciará el proceso de sellado, y se iniciará el retroceso del cilindro A, a su vez
que se iniciar una temporización.
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k) Cuando el temporizador (T37) llegue a 3 segundos, entonces se detendrá el
sellado. También se reseteará el temporizador. Este bloque también detendrá
al Cilindro A y B cuando estos lleguen a su posición Inicial (F1 y F3).
l) Cuando A y B se detengan (Detector de Flanco Negativo), se termina el ciclo 3

y se vuelve a activar la banda, para que los envases vuelvan a posicionarse.
Página 91
m) Cuando el sensor de Posición pase de 1 a 0 entonces se iniciará el Ciclo 0,
para volver a empezar el proceso (bloque 2). Repitiendo el sistema
automáticamente.
Y así es como se realiza este rediseño de la secuencia de programación con
la ayuda del step 7de Siemens.
Página 92
4.2. DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DE LA MÁQUINA LLENADORA Y
SELLADORA, UTILIZANDO EL SOFTWARE: AUTOCAD
ELECTRICAL.
4.2.1. Diagramas de fuerza de la máquina llenadora y selladora.

1. Diagrama de fuerza máquina llenadora, (motores y variador).
Página 93
2. Diagrama de fuerza máquina llenadora (sensores)
Página 94
4.2.2. Diagramas de control de la máquina llenadora y selladora.
1. Diagrama de control máquina llenadora (selección manual-automático)
Página 95
2. Diagrama de control máquina llenadora (selladores).
Página 96
3. Diagrama de control máquina llenadora (compuerta entrada a la llenadora).
4. Diagrama de control máquina llenadora (variador Danfoss).
Página 97
4.3. ELABORACIÓN DE MANUAL DE USUARIO DE LA MÁQUINA
LLENADORA FOGG FILLER Y TROQUELADORA FORDS 120
FS.
4.3.1. Manual de usuario de la máquina llenadora FOGG FILLER y troqueladora

FORDS 120 FS.
1. Introducción.
Este manual está previsto como de consulta para que los usuarios que operen,
utilicen y realicen el mantenimiento de las máquinas indicadas, puedan hacerlo de
un modo seguro.
 Sistema de protección o seguridad, permitiendo la integridad física del operador.
 Sistema rotatorio de la llenadora regulable, permitiendo al operador modificar
en cualquier momento la velocidad del llenado de los envases.
 Sistema de control que permite al operario acceder de forma precisa y fácil a
los controles.
 Diseñada para un ajuste, operación, mantenimiento y diagnóstico rápido.
 Rápido montaje y cambio de piezas del sistema. Permite el empleo de una
amplia gama de refacciones o repuestos.
2. Especificaciones técnicas de la máquina llenadora y troqueladora:

 Fuerza del Pistón: 1.8 a 71.2 kN (400 a 16,000 lbs.)
 Presión de aire: 6 a 7 BAR (90 a 100 PSI)
 Modelo de la máquina troqueladora: FORDS 120 FS
 Año de construcción de la máquina troqueladora: 2003
 Modelo de la máquina llenadora: FOGG FILLER
 Año de construcción de la máquina llenadora: 1997
 Máxima capacidad de llenado: 300 botellas por minuto.
 Máxima capacidad de tapado: 500 tapas por minuto.
 Tipo de aceite lubricante: Shell Omala 220.
 Altura: 1.93 m.
 Ancho: 2.19 m.
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 Peso 1135 kg.
 Voltaje: 440 volts.
 Frecuencia: 60 Hz.
 Temperatura Ambiente: 32°F a 104°F
 Humedad Ambiente: 0% a 100%
3. Seguridad.
Por favor lea y siga las instrucciones de seguridad indicadas.
Figura 4.1.Etiquetas de seguridad.
Precauciones de seguridad
 Emplee siempre gafas de protección cuando trabaje o realice mantenimiento en
la máquina.
 Se recomienda emplear protecciones auditivas.
 Siempre desconecte el suministro eléctrico a la máquina y desenchufe el cable,
mientras realice mantenimiento a la máquina.
 Antes de trabajar con la máquina, asegúrese de que hay un dispositivo de
desconexión del aire y que éste está en zona accesible de forma que el aire
comprimido pueda ser desconectado rápidamente en caso de emergencia.
Página 99
 Compruebe regularmente el desgaste de las conexiones y mangueras.
 Emplee solo piezas adecuadas y certificadas para reparaciones o
mantenimiento.
 No emplee refacciones deterioradas, agrietadas o desgastadas.
 Fije de forma fiable el circuito de aire, evitando que este pueda ocasionar algún
accidente.
 No interfiera o contacte con las partes móviles de la máquina.
 No lleve nunca collares, ropa holgada o nada que pudiera ser trabado por las
partes móviles de la máquina.
 Si un nuevo operario trabaja con la máquina, asegúrese que estas instrucciones
están disponibles para ser leídas.
 No utilice nunca la máquina para lo que no ha sido diseñada.
 Las fijaciones son sopladas a gran velocidad. El carril de metal debe estar bien
sujeto antes de trabajar con la máquina. Verifique el estado del carril antes de
su uso.
 La prensa contiene fluido hidráulico, así que tenga cuidado al realizar la limpieza
o mantenimiento.
 No se deben derivar, desconectar ni retirar las protecciones y unidades
protectoras de desconexión instaladas en esta máquina.
 La máquina solo se debe operar usando los controles y protecciones de
desconexión de seguridad instaladas.
 No se cancele ni cambie nunca los ajustes de los interruptores o componentes
eléctricos de seguridad para evitar reducir el nivel de seguridad instalado
originalmente.
 Compruebe diariamente o cuando opera la máquina, que todas las protecciones
de desconexión de seguridad y los botones de parada funcionen correctamente.
 Para un correcto manejo. Siga todas las especificaciones de seguridad.
Página 100
4.3.2. Identificación de las etiquetas de seguridad y tipos de riesgos.
1. Las siguientes etiquetas se han fijado en diferentes puntos estratégicos de la

unidad para facilitar la instrucción o advertir de posibles peligros que puedan
existir:
Tabla 4.1. Identificación de las etiquetas de seguridad ubicadas en la

N° ETIQUETA DEFINICIÓN
1 Etiqueta de Precaución General –
Hay piezas que requieren atención
especial.
2 Protección ocular.
Debe llevarse protección ocular
cuando se trabaja con la máquina.
3 Etiqueta de superficie caliente.

Superficie Caliente, no tocar.
4 Etiqueta de punto de golpeo.

Mantenga las manos alejadas.
5 Alta tensión.
No se debe realizar ningún trabajo
de mantenimiento en el equipo
eléctrico sin desconectar y aislar de
antemano todos los suministros de
corriente y control.
Página 101
N° ETIQUETA DEFINICIÓN
6 No se debe realizar ningún trabajo
de mantenimiento (que signifique la
retirada de los controles de acceso)
sin usar primero el interruptor del
aislador neumático para retirar el
suministro de aire a la unidad. Se
deberá colocar una señal que diga
“NO ENCENDER” sobre el aislador
para evitar que se conecte
inadvertidamente.
7 Maquinaria en Movimiento.
No se debe realizar ningún trabajo
de mantenimiento (que signifique la
extracción de los paneles de
acceso) sin desconectar primero la
máquina, aislando todos los
suministros de corriente y aislando
el suministro de aire a la unidad.
2. Identificación de riesgos de accidentes dentro de las labores de envasado,

indicando las medidas de prevención adecuadas para cada caso.
Riesgos de accidentes de accidentes de envasado más comunes, las actividades
de envasado y manipulación de productos implican ciertos riesgos de accidentes
que pueden afectar a quienes las llevan a cabo. Entre los riesgos más comunes
podemos mencionar los siguientes:
 Caídas por alguna sustancia resbalosa en el piso.
 Atrapamientos dentro de la máquina.
 Cortes, por parte de alguna de las partes móviles de la máquina.
 Choque eléctricos, debido al mal uso de las recomendaciones de seguridad
de la máquina.
 Ruidos, esto podría ocasionar pérdida gradual de la audición.
 Quemaduras, esto podría provocarse al no utilizar el equipo de seguridad
adecuado o mala manipulación de la máquina.
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 Sobreesfuerzos, esto podría suceder al tratar de realizar algún cambio de
cinta metálica o manipulación de la máquina sin pedir ayuda a otro
compañero de trabajo.
 Incendios, al igual esta circunstancia podría presentarse al no seguir las
normas de seguridad o alguna falla eléctrica de la máquina.
Tabla 4.2. Riesgos de accidentes y sus respectivas medidas de prevención.

TIPO DE RIESGO CAUSAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN
Caídas  Superficies de tránsito  Limpiar líquidos, grasas,
sucias. residuos u otros vertidos
 Suelos mojados y/o que caigan al suelo.
resbaladizos (grasas,  Eliminar suciedades y
aceites). obstáculos del suelo con
 Superficies irregulares o los que pueda tropezar.
con aberturas.  Instalar más rejillas para
 Desorden. desagüe.
 Usar calzado  Colocar revestimiento de
inadecuado. Falta de antideslizantes.
iluminación.  Mayor eficacia en la
limpieza.
 Usar calzado adherente.
Atrapamientos  Máquinas con partes  Verificar que los
móviles sin protección dispositivos de protección
(llenadora giratoria y son eficaces.
selladores).  Comprobar periódicamente
 Operación incorrecta de la eficiencia de los medios
máquinas. de protección.
 Ropas sueltas, cabello  Utilizar la máquina,
largo suelto y adornos o herramienta o elemento
alhajas (anillos, auxiliar pertinente para
pulseras, etc.). cada operación.
 Mantener la distancia
adecuada frente a las
máquinas.
 Usar ropa de trabajo
ceñida al cuerpo, cabello
largo tomado y retirar todo
tipo de adornos (anillos,
pulseras, etc.).
 Generar procedimiento de
trabajo.
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Cortes Por elementos cortantes de  Usar los elementos de
máquinas y herramientas de protección personal
mano o utensilios: (guantes, botas, ropa
 Máquinas sin adecuada).
protecciones de las  Generar procedimiento de
partes móviles (llenadora trabajo.
giratoria y selladora).
 Máquinas defectuosas.
 Falta de concentración
del personal.
 No usar elementos de
protección personal.
Contactos  Contacto directo: parte  Revisar periódicamente la
eléctricos activa. instalación eléctrica de la
 Contacto indirecto: con máquina.
masa (falta de puesta a  Comprobar interruptores
tierra, deterioro de diferenciales.
aislamiento).  Utilizar máquinas y equipos
 Instalaciones eléctricas o que tengan incorporada la
máquinas dañadas. tierra de protección.
 Manipular equipos y  No intervenir máquinas ni
máquinas con las manos equipos eléctricos.
mojadas.
 Sobrecarga eléctrica.
Quemaduras  Contacto con superficies  Usar los elementos de
calientes (selladores). protección personal, por
 Contacto de líquidos a ejemplo para las manos.
temperaturas elevadas.  No manipular elementos
calientes, sin protección
adecuada.
 Generar procedimientos de
trabajo.
Ruidos  Generado por la  Realizar mantención
maquinaria y equipos. preventiva a máquinas y
equipos de trabajo.
 Solicitar evaluación del
nivel de ruido en el
ambiente de trabajo.
 Utilizar tapones auditivos.
Página 104

Sobreesfuerzos  Manejo inadecuado de  Utilizar equipos auxiliares
materiales. para el movimiento de
 Posturas de trabajo carga.
incorrectas.  Respetar cargas máximas
 Movimientos repetitivos. según sexo y edad.
 Falta de elementos  Generar procedimiento de
auxiliares (por ejemplo, manejo de materiales.
un montacargas).  Posibilitar cambios de
postura.
 Solicitar ayuda si es
necesario.
Incendios  Origen eléctrico  Mantener bajo control
(instalaciones eléctricas todas las fuentes de calor o
defectuosas o de combustibles.
inadecuadas).  Realizar un correcto orden
 Descuidos en el control y aseo en todos los lugares
de las fuentes de calor de trabajo.
y/o combustibles.  La instalación eléctrica
 Falta de orden y aseo. debe cumplir con la
 Electricidad estática. normativa vigente de
servicios eléctricos, en el
diseño, instalación,
mantención y usos.
 Los materiales
combustibles o inflamables
deben mantenerse lejos de
los procesos que
signifiquen altas
temperaturas.
 Evitar labores que generen
electricidad estática (roce
con partes metálicas, etc.);
de no poder evitarse, se
deberá conectar a tierra los
equipos involucrados.
Página 105
3. Descripción de los riesgos de la máquina llenadora y selladora.
a) Riesgo de caídas de igual y distinto nivel. No permita que las escaleras o los
pasillos estén sucios o mojados, pues esto además de verse mal es peligroso
para las personas. Por lo mismo, limpie cualquier suciedad u obstáculo con los
cuales pueda tropezar y caer, use un calzado adecuado y colabore para
mantener los suelos libres de grasas, aceites u otras sustancias, en la figura
4.2. se muestra la señalización que se tiene que ubicar a un costado de las
máquinas para advertir al personal.
Figura 4.2.Señalización de seguridad “prevención de caída”.

b) Riesgo de atrapamientos. La falta de protección de las partes móviles de la
banda transportadora o la operación incorrecta de ésta, así como usar la ropa
suelta, pulseras o collares y no mantener la distancia adecuada respecto de las
máquinas pueden exponerlo al riesgo de atrapamiento. Para evitar este tipo de
riesgos, siga los procedimientos de trabajo seguro, cerciórese de que las
protecciones de las partes móviles funcionan adecuadamente y mantenga la
distancia adecuada respecto de las máquinas, entre otras medidas. En la figura
4.3. se muestra la señalización de riesgo de atrapamiento la cual nos hace la
indicación para que estemos alertas a cualquier parte móvil de la máquina y de
esta manera advertir al personal.
Página 106
Figura 4.3.Señalización de seguridad “riesgo de atrapamiento”.
c) Riesgo de cortes. Los elementos cortantes de máquinas y herramientas de
mano, unidos a la operación incorrecta de las mismas, la ausencia de elementos
de protección personal o la falta de concentración en lo que se hace pueden
exponerlo a sufrir algún accidente. En virtud de ello, use los elementos de
protección personal, no opere máquinas que estén defectuosas ni tampoco
aquellas para las cuales no está capacitado y siga los procedimientos de
trabajo, etc. En la figura 4.4. se muestra el señalamiento de seguridad, el cual
se tiene que colocar en la parte de la máquina que presente riesgo de corte.
Figura 4.4.Señalización de seguridad “riesgo de corte”.
Página 107
d) Riesgo de contactos eléctricos. Evite los contactos directos o indirectos con la
corriente eléctrica, haciendo un uso seguro de la misma. No manipule equipos
o máquinas con las manos mojadas ni los utilice si no tienen la conexión a tierra
incorporada, así como también revise periódicamente la instalación eléctrica y
no sobrecargue los circuitos. En la figura 4.5. se muestra el señalamiento de
seguridad de riesgo eléctrico, el cual se tiene que colocar en la parte de la
máquina que presente riesgo eléctrico.
Figura 4.5.Señalización de seguridad “riesgo de contacto eléctrico”.

e) Riesgo de quemaduras. Este tipo de riesgos está dado principalmente por el
contacto con los selladores u otras superficies calientes, así como por la
proyección de líquidos a altas temperaturas. Evite este tipo de riesgos usando
los elementos de protección personal y siguiendo los procedimientos de trabajo
establecidos por la empresa. En la figura 4.6. se muestra el señalamiento de
seguridad de quemaduras, el cual se tiene que colocar en la parte de los
selladores de la máquina.
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Figura 4.6.Señalización de seguridad “riesgo de quemaduras”.
f) Riesgo de ruidos. Es muy importante que no se exponga a niveles de ruido que
superen los límites permitidos, pues si bien puede que al principio no se vea
afectado, con el transcurso del tiempo el daño se hará evidente e irreversible.
En este sentido, es necesario solicitar una evaluación del nivel de ruido en el
ambiente de trabajo, así como realizar la mantención preventiva a las máquinas
y equipos. En la figura 4.7. se muestra el señalamiento de seguridad de ruido,
el cual se tiene que colocar en la parte con mayor movimiento de la máquina.
Figura 4.7.Señalización de seguridad “riesgo de ruido”.
Página 109
g) Riesgo de sobreesfuerzos. Las operaciones de envasado y manipulación de
productos presentan este tipo de riesgo debido al manejo inadecuado de los
materiales, las posturas incorrectas en la ejecución de las tareas, así como los
movimientos repetitivos o manipular cargas que exceden su capacidad física.
Para evitar este tipo de riesgo, efectúe pausas compensatorias y posibilite
cambios de posturas, además siga los procedimientos para el manejo manual
correcto de materiales, use los elementos auxiliares y solicite ayuda si lo
requiere. En la figura 4.8. se muestra el señalamiento de seguridad de
sobreesfuerzos, el cual se tiene que colocar en la parte donde se tenga que
estar cambiando la cinta de aluminio de la máquina.
Figura 4.8.Señalización de seguridad “riesgo de sobreesfuerzos”.

h) Riesgo de incendios. Un incendio es un evento que puede dejar graves o fatales
consecuencias, tanto humanas como materiales. Por lo mismo, debemos
aplicar las medidas adecuadas para evitar este tipo de riesgo, tales como
mantener bajo control las fuentes de calor y combustibles, evitar que se genere
electricidad estática, alejar los combustibles o materiales inflamables de los
procesos que signifiquen altas temperaturas, verificar que la instalación
eléctrica cumpla con la normativa vigente, entre otras. En la figura 4.9. se
muestra el señalamiento de seguridad de incendio, el cual se tiene que colocar
en alguna parte visible de la máquina y es recomendable tener un extintor ante
cualquier emergencia.
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Figura 4.9.Señalización de seguridad “riesgo de incendio”.
4. Descripción de la máquina llenadora y selladora.
Este equipo fue diseñado exclusivamente para el llenado y sellado por calor de
envases de polietileno, utiliza sellos de aluminio en finas láminas con recubrimiento
termoplástico en uno de sus lados. Tanto los sellos como los recipientes deben ser
diseñados para permitir el sellado por calor-contacto.
Datos técnicos
 Conexión eléctrica Voltaje: 440 Volts.
 Frecuencia: 60 Hz.
 Número de selladores: 18
Componentes más importantes

 Base de acero inoxidable (A): ésta soporta todo el equipo y sobre ella se realiza
el proceso de llenado y sellado.
 Cuenta con 38 boquillas, que es la parte por donde llena los envases de
polietileno.
Página 111
 Al igual tiene a un costado la máquina troqueladora, la cual es la encargada de
posicionar las tapas de aluminio, una vez que ya esté lleno el envase con el
producto y este se dirija hacia los selladores.
 Tablero de control, encargado de operar la maquina llenadora y selladora.
 Panel de control de la troqueladora, encargado de controlar los parámetros de
la cinta de aluminio.
 Los 18 selladores que se encuentran, para poder sellar la tapa de aluminio con
el envase ya lleno.
5. Operación del equipo.
Rutina de trabajo Antes de iniciar la operación del equipo, el operario debe estar
familiarizado con su funcionamiento, componentes y con las consideraciones de
seguridad necesarias. Para que el proceso de sellado por calor-contacto sea
llevado a cabo de manera correcta, existe una rutina de trabajo determinada que el
operario deberá seguir. Esta es la siguiente:
a) Verificar si el equipo ha sido ajustado a las dimensiones y otras características
del llenado y sellado.
b) Encender el equipo. El interruptor de encendido se encuentra en el costado de
la máquina selladora.
c) Ingresar los valores de los parámetros de troquelado en el controlador digital.
d) Proceder con la operación u operaciones de llenado y sellado.
e) Apagar el equipo. Colocar el interruptor de encendido en la posición de
apagado.
Figura 4.10.Operación de mantenimiento.
Página 112
4.4. ELABORACIÓN DE MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA
MÁQUINA LLENADORA FOGG FILLER Y TROQUELADORA
FORDS 120 FS.
4.4.1 Mantenimiento e inspección.

1. La función del mantenimiento es la de proveer todos los medios necesarios para la
conservación de los elementos físicos de una empresa, en condiciones que
permitan la operación con el máximo de eficiencia, seguridad y economía.
El mantenimiento sirve para cuidar o mantener y alargar la vida útil del equipo. Con
los procesos productivos se vio la necesidad de reparar, mantener, remplazar,
adquirir las máquinas, para llevar a cabo la administración del mantenimiento.
Con respecto a la importancia que el mantenimiento tiene en la obtención de
mejores beneficios, diremos que si todas las empresas que utilizan maquinaria y
equipo programaran sus rutinas de mantenimiento, sus tiempos improductivos
serían menores, lo cual redundaría de una forma vital en la producción de la
empresa y en el auge económico de la misma.
2. La inspección se utiliza para detectar deterioro en los componentes del equipo y
así poder predecir posibles fallas que podrían afectar la producción de la empresa.
Durante la vida útil del equipo éste se envejece, deteriora y desgasta cambiado sus
condiciones mecánicas. Algunos de estos síntomas pueden ser detectados por
medio de la inspección.
Una de las características más importantes de la inspección es que ésta no

interviene o afecta la operación de la máquina, además se reducen las pérdidas de
producción por paro de maquinaria y los mantenimientos o reparaciones costosas.
4.4.2. Rutina de mantenimiento.
1. Todo trabajo de mantenimiento debe ser realizado exclusivamente por personal
calificado. Para evitar lesiones por quemadura o electrocución, antes de realizar
cualquier trabajo de mantenimiento se debe apagar el equipo, desconectar la
alimentación eléctrica y cerciorarse de que los selladores estén fríos. Para la
correcta operación del equipo durante su vida útil, es necesario realizar la siguiente
rutina de mantenimiento e inspección:
Página 113
a) Antes de iniciar la operación del equipo, inspeccionar los cables y conexiones
por posibles daños o contactos flojos. En caso de encontrar daños se les debe
remplazar, así como las conexiones dañadas antes de iniciar la operación.
b) Cuando sea necesario, limpiar la superficie de los selladores, removiendo
cualquier residuo plástico que se encuentre adherido a éste. Los selladores
deben estar limpio para efectuar una correcta operación de sellado.
c) El filtro de aire comprimido de la válvula de mantenimiento debe examinarse
periódicamente. Inspeccionar visualmente el nivel de agua condensada, porque
no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el
agua podría ser arrastrada hasta el pistón por la corriente de aire comprimido.
Para purgar el agua condensada hay que abrir el tornillo existente en la mirilla.
Asimismo, debe limpiarse el cartucho filtrante.
d) El regulador de presión, al estar precedido de un filtro, no requiere ningún
mantenimiento.
e) Periódicamente verificar el nivel de aceite del lubricador de aire comprimido por
medio de la mirilla, y si es necesario suplirlo hasta el nivel permitido, utilizar
únicamente aceites minerales.
4.4.3 Posibles fallas y sus soluciones

La máquina troqueladora está provista de un sistema de detección de fallas. La
causa de algún problema puede ser determinada por medio del regulador digital. El
equipo no podrá operarse hasta que la falla sea solucionada. Luego de solucionar
el problema se debe apagar y encender de nuevo el equipo.
Por seguridad, tanto del operario como del equipo, sólo personal autorizado debe
utilizar este último. Personal que no esté debidamente capacitado, no está
autorizado para operar el equipo. Otras tareas no relacionadas con la operación
(transporte, instalación, inspección y mantenimiento) deben ser realizadas por
personal calificado.
Las instrucciones de operación del equipo deben estar disponibles al operario en
cualquier momento, asimismo, debe entenderlas perfectamente antes de empezar
a trabajar.
Página 114
Sólo ingenieros eléctricos y técnicos eléctricos calificados están autorizados para
realizar cualquier trabajo o reparación en el sistema eléctrico del equipo. Si se
realizan trabajos en partes expuestas a altos voltajes, un asistente deberá
interrumpir el flujo eléctrico.
En caso de incendio, se debe interrumpir el flujo eléctrico del equipo y luego se
deberá extinguir el fuego por medio de un extintor de espuma desde una distancia
prudencial.
4.4.4. Potenciales fuentes de riesgo.
El equipo ha sido diseñado para operación segura. Posibles peligros han sido
evitados proveyendo al equipo con los correspondientes equipos de seguridad. Sin
embargo, como la mayoría de tareas industriales, existen riesgos potenciales que
deben tomarse en cuenta.
Las posibles fuentes de riesgo para el equipo son:
 Quemaduras por los selladores. Éste puede alcanzar hasta 200 °C. Nunca
colocar las manos entre el recipiente y los selladores.
 Aplastamiento por el pistón sellador. La carga transversal promedio de éste es
de aproximadamente 500 N. Nunca colocar las manos entre el recipiente y el
pistón sellador.
 Lesión por partículas proyectadas como proyectiles. La altura del pistón sellador
debe ajustarse de tal manera que el recipiente no se fracture o quiebre durante
la operación de sellado.
 Contaminación del producto. Si se usan detergentes para limpiar el equipo,
residuos de éstos pueden ser transferidos al producto causando serios daños.
 El equipo de sellado cuenta con una cubierta de aislante térmico para el área
del pistón sellador, el cual se fija al equipo por medio de tornillos. El propósito
de éste es minimizar el peligro de quemaduras y aplastamiento.
El equipo cuenta con señales de seguridad que deben estar colocadas sobre él en
todo momento y en caso de que una de éstas caiga o ya no sea legible, debe ser
remplazada lo más pronto posible.
Recomendaciones.
Página 115
a) Se debe usar sellos de aluminio cuando se requiera de un sello resistente,
hermético y de fácil remoción.
b) Los parámetros de sellado deben ser escogidos de tal forma que se realice la
operación en el menor tiempo y con el menor consumo de energía. De esta
forma se optimiza el proceso.
c) La operación del equipo debe llevarse a cabo solamente por personal
autorizado que esté adiestrado en el manejo del mismo.
d) El empleador debe asegurarse de que los manuales de operación y
mantenimiento del equipo estén siempre a disposición del operario.
e) El compresor de aire debe estar instalado a una distancia considerable del
equipo, para evitar el exceso de vibración y ruido.
f) Los procedimientos de mantenimiento e inspección deben realizarse de la
manera indicada en el manual para asegurar la correcta operación del equipo.
El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se realiza

mediante un sistema eficaz de órdenes de trabajo. Las órdenes de trabajo es una
forma donde se detallan las instrucciones para el trabajo que se va a realizar y debe
ser llenada para todos los trabajos. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar
el Departamento de Mantenimiento.
4.5. DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE

LA ENVASADORA GUGAR S.A. DE C.V. Y PLAN DE
MANTENIMIENTO
4.5.1 Departamento de Mantenimiento de la envasadora Gugar S.A. de C.V.

1. Desempeña sus labores para coordinar la demanda de mantenimiento y los
recursos disponibles para que alcance un nivel deseado de eficiencia y eficacia.
Para mantener un sistema eficaz de operación y control se trata de incorporar las

siguientes características:
a) Demanda de mantenimiento (es decir, que trabajo debe hacerse y cuando).
b) Recursos de mantenimiento (es decir, quien hará el trabajo y que materiales y
herramientas se necesitan).
Página 116
c) Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el
trabajo.
d) Normas de rendimiento y calidad (es decir, cuánto tiempo se requerirá para
hacer los trabajos y las especificaciones aceptables).
e) Retroalimentación monitoreo y control (es decir, el sistema debe generar
información y reportes para el control de costos de calidad y condición de la
planta, de igual manera es esencial acondicionar un mecanismo de recopilación
de datos y un seguimiento regular para la retroalimentación y el control).
El Departamento funciona mediante un sistema de órdenes de trabajo, con lo cual

es posible planear y controlar el trabajo de mantenimiento.
Para desempeñar con mayor eficacia y eficiencia como ya se ha mencionado, el
departamento ha dividido sus tareas en dos categorías que son: el área de
mantenimiento eléctrico y el área de mantenimiento mecánico. Distribuyendo así
cada trabajo según la necesidad o la combinación de ambos. Donde cada área
maneja sus órdenes de trabajo con el mismo criterio, pero con sus respectivas
variantes de aplicación pero en este caso nos enfocaremos más en el área
mantenimiento mecánico. Haciendo la observación que cada área tiene su personal
respectivo. El Departamento de Mantenimiento se encuentra organizado a manera
de establecer una estructura sólida para llenar de una mejor forma las necesidades
de una planta para que se le dé seguimiento adecuado a las mismas. Presentando
la siguiente estructura en la figura 4.10.
Página 117
Figura 4.10.Estructura del departamento de mantenimiento de la envasadora Gugar
S.A. de C.V.
En el Departamento de Mantenimiento actúa con una serie de órdenes de
trabajo para contrarrestar las diferentes fallas que se puedan presentar.
Comenzando por la detección de la falla a través del personal operario que se
encuentra diariamente trabajando con la maquinaria. El personal operario hace
el informe al encargado de mantenimiento del turno respectivo, cuando nos
referimos al encargado de mantenimiento, se refiere al coordinador de
mantenimiento que se encuentre en turno, luego de ello el coordinador
procederá a verificar la causa del problema y asignará al personal necesario, ya
sea este un problema mecánico, y si el problema es del tipo eléctrico, se
procederá a comunicarlo al departamento de mantenimiento.
En la línea de producción de Friko los empleados encargados de operar las
máquinas de esta línea y técnicos están siempre al pendiente ya que esta línea
de producción es la de mayor producción, debido a ello siempre debe estar
funcionando correctamente, es por ello que el personal técnicos resuelven las
necesidades de mantenimiento del área, ya sea de índole mecánico y eléctrico.
Página 118
Y siempre se encuentran dirigidos y apoyados por el Coordinador de
Mantenimiento.
4.5.2 Programas de mantenimiento preventivo.
A continuación se muestra el mantenimiento con inspección diaria.
Tabla 4.3. Programa de mantenimiento realizando inspección diaria.
N° INSPECCIÓN ACTIVIDADES
DIARIA
1 Compruebe la  Si el aceite tiene aspecto jabonoso o de color rosa,
condición del aceite y hay exceso de aire o contaminación por agua. Siga
del nivel del depósito. los procedimiento de purgado de aire y chequeo.
Si el aceite permanece con aspecto jabonoso o
rosa, está contaminado y debe ser cambiado. La
fuente de contaminación debe ser eliminada para
evitar la recurrencia del problema.
 Si el nivel del aceite está fuera de los límites, el
aceite debe ser nivelado. Siga el procedimiento de
purgado de aire y chequeo. Si el nivel de aceite
está por debajo, nivele el tanque y añada aceite si
es necesario.
2 Comprobación del  No utilice el carril de tapas de aluminio si está
carril de tapas de agrietado, con virutas o dañado de algún otro
aluminio. modo.
 Compruebe que todos los cortadores de cinta de
aluminio pueden moverse libremente.
3 Compruebe que la  Si detecta algún problema, deberá reportarlo
máquina no presente inmediatamente al personal de mantenimiento,
algún ruido extraño, al dependiendo el tipo de problema que presente ya
de su sea mecánico o eléctrico.
funcionamiento.
4 Supervise que la  Al observar que los controladores de temperatura
máquina selladora no tengan la lectura de temperatura adecuada,
alcance la revisar que los termopares se encuentren libres de
temperatura suciedad ya que podrían marcar una lectura
adecuada errónea.
Página 119
A continuación se muestra el mantenimiento con inspección semanal.
Tabla 4.4. Programa de mantenimiento realizando inspección semanal.

N° INSPECCIÓN ACTIVIDADES
SEMANAL
5 Compruebe todos los  Si el filtro indicador está excesivamente húmedo,
filtros puede haber problemas con el aceite. Compruebe
y purgadores el aceite y observe el tanque mientras el troquel
esté funcionando. Si el aceite surge de la parte
superior del tanque, podría estar soplando a través
de las válvulas. Siga los procedimientos de
purgado, comprobación y cambie el aceite si es
necesario.
 Cambie el filtro del purgador si es necesario. Si el
filtro se ensucia rápidamente, podría indicar
presencia de contaminantes en el aire que deben
ser eliminados, porque podrían derivar en otros
problemas.
6 Limpie el carril de  Limpie cualquier rastro de suciedad, de rebabas o
tapas de aluminio cualquier otro tipo de material del área de paso de
aire. Esto ayudará a detectar, problemas con los
sistemas de la prensa.
7 Compruebe el  Cheque el alineamiento del carril de tapas.
alineamiento  Compruebe el alineamiento de los cortadores de
del carril de tapas de cinta de aluminio.
aluminio  Compruebe que el flujo de aire no se encuentre
obstruido.
A continuación se muestra el mantenimiento con inspección mensual.

Tabla 4.5. Programa de mantenimiento realizando inspección semanal.
N° INSPECCIÓN MENSUAL ACTIVIDADES
1 Compruebe las terminales de  Presione las terminales de los equipos
los equipos eléctricos eléctricos con la ayuda de un desarmador
dependiendo el tipo de tornillo que tenga y
asegúrese que queden firmes las
conexiones.
2 Limpieza de las válvulas de Aire  Si aparece contaminación, limpie las válvulas
neumáticas.
Página 120
N° INSPECCIÓN MENSUAL ACTIVIDADES
Revise el estado de los  En caso de que se presente algún ruido extraño
3 rodamientos de los motores en los motores, se deberá de reemplazar los
eléctricos rodamientos.
4 Lubricación general  Lubricación general de todos los puntos de
engrase de la máquina llenadora, utilizando
grasa tipo ep2, para rodamiento de cadenas.
5 Reapriete de tornillería  Revisar que no existan tornillos o tuercas
flojas en la máquina llenadora.
6 Verificar el estado de las  Realizar la evaluación del estado, si es
válvulas de llenado. necesario reemplazar las válvulas que se
encuentren en malas condiciones.
7 Calibración del sensor de  Con la máquina funcionando realice la
temperatura. inspección de los controladores de
temperatura, verificando que se encuentre
entre un rango de 130°C.
8 Limpieza y remplazo de  Limpiar los componentes de los selladores, si
selladores es necesario reemplazar los cables, termopares,
forros.
9 Mantenimiento preventivo del  Quite el motor y realice una limpieza inferior
motor de la llenadora utilizando solvente dieléctrico.
 Realice una inspección general de todos los
elementos
 Revisar el estado físico de la carcasa, tapas y
cables del motor.
10 Realizar mediciones de amperaje  Tomar lectura del amperaje de los motores
y temperatura eléctricos, tomando como referencia el
amperaje de la placa de datos del motor.
 Tomar lectura de la temperatura de los motores
eléctricos, tomando como referencia que la
temperatura ambiente debe estar máximo a
50°C.
Página 121
Conclusiones.
Con la realización de este proyecto se logró diseñar un sistema para automatizar el

llenado y tapado de botellas, teniendo en cuenta como parámetros la velocidad, la
temperatura de las resistencias de los selladores en la producción y la eficiencia en la
ejecución del proceso. Se utilizó un PLC Simatic S7 300 de la marca Siemens como
unidad de control, la programación se realizó en lenguaje KOP utilizando el software
Step7.
Al igual que al elaborar los diagramas de fuerza y control de la máquina llenadora y
selladora, hubo que identificar las diferentes conexiones de la máquina y realizar las
modificaciones pertinentes.
A través de la simulación del programa se pudieron corregir los errores en el flujo de
control obteniendo de esta manera los resultados esperados en cuanto al
funcionamiento del sistema, logrando de esta forma corregirlos hasta que se tuvieran
los resultados esperados.
Tras la finalización de este proyecto aumentaron mis conocimientos y habilidades en
lo que se refiere a la automatización en el área industrial, ya que pude poner en practica
diversos conocimientos que obtuve a lo largo de mi formación académica, siendo este
ámbito una gran fuente de oportunidades para el desempeño laboral en el futuro, ya
que actualmente la mayoría de los procesos de producción se realizan de manera
automática y como consecuencia debemos de estar preparados para poder ser
competitivos laboralmente.
Al igual con la realización de los manuales de seguridad y mantenimiento, se pudo
lograr conocer las razones por las cuales ocurren los accidentes laborales y de esta
forma prevenirlo, ya que muchos de estos accidentes los podemos prevenir teniendo
dichos conocimientos.
Página 122
BIBLIOGRAFÍA
Manuales y libros
No. Título de la obra Autor Editorial y edición Capítulos del documento
donde se utilizó la obra.
1. Los controladores lógicos Vallejo, H. D E. 2005 Capítulo II: Análisis y

programables (PLC). características de los sistemas de
control empleados en la máquina
2. Convertidores de frecuencia Manuel Álvarez Marcombo, 2010 Capítulo II: Análisis y

controladores de motores. Pulido características de los sistemas de
3. Electrónica industrial moderna. Timothy J. Pearson, quinta edición Capítulo II: Análisis y
Maloney características de los sistemas de
4. Controladores de temperatura Manual Siemens AG 2011. Capítulo III: Configuración y

serie DC1000. Honeweywell análisis de los componentes
eléctricos del sistema de control
de la máquina llenadora y
selladora.
5. Siemens SIMATIC STEP 7 Manual Siemens Siemens AG 04,2012. Capítulo III: Configuración y
professional V11.O SP2. análisis de los componentes
eléctricos del sistema de control
selladora.
Página 123
BIBLIOGRAFÍA.
Páginas web
No. Dirección electrónica Empresa Capítulos del documento
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empresa envasadora Gugar, S.A.
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la máquina troqueladora y
llenadora.
2. www.cursos.aiu.edu/Sistemas/n Instrumental y control Capítulo II: Análisis y

eumaticos/PDF/tema%202.pdf características de los sistemas de
3. http://1mecanizadoelarenal.files. Festo Capítulo II: Análisis y
wordpress.com/2011/09/neumat características de los sistemas de
ica-festo.pdf control empleados en la máquina
4. http://thelastlabproject.blogspot. Sensorica Capítulo II: Análisis y
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sensores control empleados en la máquina
5. http://www.ecured.cu/controlado Controladores lógicos programables Capítulo II: Análisis y
r_I%C3%B3gico_programable.c características de los sistemas de
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Bibliografía (continuación)
Páginas web
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7. http://platea.pntic.mec.es/vgonz Sensorica. Capítulo II: Análisis y
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motores_servo.htm control empleados en la máquina
8. http://electricidadserrano.com.ar Siemens. Capítulo III: Configuración y
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11. http://www.honeywellprocess.co Honeywell. Capítulo III: Configuración y
m/library/support/public/docume análisis de los componentes
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Página 125

Tesis Friko

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COLEGIO DE ESTUDIOS PROFESIONALES DEL

Proyecto para automatizar el proceso de tapado y llenado del producto

Ingeniero en Sistemas Computacionales

Salina Cruz, Oax. agosto de 2019

1.1. Historia, macro y micro localización de la empresa. 1

1.4.1. Descripción del proyecto. 12

2.4.1. Definición de los sensores. 38

4.3.2. Identificación de las etiquetas de seguridad y tipos de riesgos. 101

4.4. Elaboración de manual de mantenimiento de la máquina 109

En la actualidad las empresas que se dedican a la fabricación de bebidas tienen un

Lo que se busca es lograr rediseñar e implementar un sistema de llenado y tapado

El esquema del proceso y su complejidad, varían en función del tipo de producto a

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Finalmente se pretende lograr reducir considerablemente el desperdicio de las tapas

Rediseñar un sistema de control automático para automatizar el proceso de llenado,

 Aumentar la velocidad y eficiencia en el proceso de llenado y tapado, utilizando el

1.1. Historia, macro y micro localización de la empresa.

1.1.2. Macro y microlocalización.

Fig. 1.1. Plano de macrolocalización de Envasadora Gugar, S.A. de C.V.

Fig. 1.2. Microlocalización de la Envasadora Gugar, S.A. de C.V.

2. Visión. Para esto hay que considerar que:

3. Valores. Los ha establecido la empresa de la siguiente manera:

1.2.2. Organigrama y descripción de puestos.

c) El organigrama de una empresa consiste en la representación gráfica de la

Tabla 1.1. Descripción de los puestos de la empresa Envasadora Gugar, S.A. de

1.3.2. Productos carbonatados.

3. Gugar Kids Bebida carbonatada 250 ml.

1.3.3. Productos no carbonatados.7

2. Ponche cítrico Bebida refrescante 500 ml., 1.5

3. Gugar Ligera. Bebida refrescante 600 ml.

Figura 1.3. Fabricación de botellas de PET.

4. En la figura 1.5 se muestra la máquina llenadora FOGG FILLER y la prensa

Figura 1.5. Máquina llenadora y troqueladora.

Figura 1.6. Tablero de control de la llenadora.

b) Sub proceso de colocación de ficha de aluminio.

Figura 1.7. Prensa del troquel.

 Después la cinta metálica pasa por un rodillo de metal a través de la guía de

Figura 1.8. Colocación de la cinta metálica.

c) Sub proceso de sellado de ficha de aluminio.

Figura 1.9. Máquina llenadora y selladora.

1. En la máquina llenadora y selladora, se encuentran los dispositivos que se detallan

3 Controlador -Marca: SHINKO Este 1

4 Controlador -Marca: TSH Este 9

N° Nombre del Datos técnicos. Función. Figura Cantidad

6 Motor de -Marca: BALDOR Este motor está 1

8 Electro - -Marca: AIRTAC Se encargan 2

N° Nombre del Datos técnicos. Función. Figura Cantidad

10 Interruptor -Marca: SQUARE Controla la 1

11 Sensores -Marca: FESTO -1 sensor 4

13 Resistencia Marca: TOPE. Estas 18

14 Termopar. Marca: FESTO Se encuentran 18

15 Relevador -Marca: CRYDOM Son utilizados 18

Figura 2.1. Elementos que componen un sistema neumático.

Figura 2.2. Elementos de tratamiento de fluidos.

Figura 2.3. Elementos de mando y de control.

Figura 2.4. Elementos actuadores.

N° NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS DE LA

Tabla 2.2. Descripción de los elementos neumáticos de generación y

N° NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN IMAGEN SIMBOLOGÍA

Tabla 2.3. Descripción de los elementos neumáticos actuadores e indicadores.

Tabla 2.5. Descripción de los elementos neumáticos válvulas de cierre de