UNIVERSIDAD NACIONAL DE FRONERA - SULLANA

FACULTAD DE INGENIERIA

DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

“CONTROL DE CALIDAD EN EL AREA DE PRE-CONGELADO DEL

MANGO CONGELADO EN IQF, EN LA EMPRESA AGRÍCOLA Y
GANADERA CHAVÍN DE HUÁNTAR SA.”

AUTOR:

GUINDE LIZANA, LUIS ANGEL

ASESORA:

Mg. LUCIA RUTH PANTOJA TIRADO

SULLANA – PIURA – PERU

2019

1
 PRESENTACIÓN

El presente es un trabajo elaborado en base a la experiencia profesional y laboral en la Empresa

AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA, en el Área de pre-congelado para cumplir con la
Practicas Pre – Profesionales y así continuar con la obtención del Certificado de Egresado y el
posterior Bachillerato en la Carrera Profesional de Ingeniería de Industrias Alimentarias de la Facultad
de Ingeniería de Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional de Frontera - Sullana.

A continuación, en este trabajo se explica la actividad de las prácticas pre profesionales

desarrolladas, así como las características del ámbito en que estas se desarrollaron, como sus
actividades, el grupo humano, sus objetivos y lo que se espera de la empresa.

2
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradezco a Dios por haberme cuidado y guiado a lo largo de mis Practicas Pre
Profesionales, por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad y por brindarme una vida llena de
aprendizajes, experiencias y sobre todo por hacerme su hijo.

Por la orientación y atención a mis interrogantes sobre la metodología, mi agradecimiento a la Mg.

Lucia Ruth Pantoja Tirado de la Universidad Nacional de Frontera, por el material facilitado y las
sugerencias recibidas, por la revisión cuidadosa que ha realizado de este informe y sus valiosas
sugerencias en momentos de duda.

Gracias a mi madre por su apoyo incondicional, sus consejos y la gran confianza que me tiene, a mi
tío, porque con ellos compartí una infancia feliz, las cuales no los olvidare, los cuales son mi
motivación.

3
 ÍNDICE GENERAL

PRESENTACIÓN ............................................................................................................................ 2
AGRADECIMIENTO ...................................................................................................................... 3
INDICE DE FIGURAS................................................................................................................... 5
RESUMEN ........................................................................................................................................ 6
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 7
I. GENERALIDADES ............................................................................................................... 21
1.1. Aspectos Generales de la Empresa……………………………………………………………………………….21
1.1.1. Razón Social .............................................................................................................. 21
1.1.2. Actividades que Realiza ............................................................................................ 21
1.1.3. Ubicación Geográfica ............................................................................................... 21
1.1.4. Plano de Ubicación ................................................................................................... 21
1.2. Aspectos Técnicos………………………………………………………………………………………………………..22
1.2.1. Organigrama ............................................................................................................. 22
1.2.2. Periodo de Practicas ................................................................................................. 23
1.2.3. Área donde Desarrollaron las Practicas ................................................................... 23
1.2.4. Funciones del Área donde se Realizó las Practicas .................................................. 23
II. ACTIVIDADES REALIZADAS……………………………………………………………………………………………24
2.1. Objetivos……………………………………………………………………………………………………………………..24
2.1.1. Objetivo General ...................................................................................................... 24
2.1.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 24
2.2. Justificación………………………………………………………………………………………………………………….24
2.3. Procedimiento……………………………………………………………………………………………………………..25
2.3.1. Verificación de la temperatura y tiempo para el congelado de mango…………………………25
2.3.2. Controlar y verificar los coches que ingresan a los túneles de congelación. ........... 26
2.4. Resultados de Actividades……………………………………………………………………………………………28
2.5. Conclusiones………………………………………………………………………………………………………………..30
2.6. Recomendaciones………………………………………………………………………………………………………..31
2.7. Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………..32
III. ANEXOS………………………………………………………………………………………………………………………..33
3.1. Fotografías…………………………………………………………………………………………………………………..33
1.1. Cuadros…………………………………………………………………………………………………………………….36

4
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1:Flujograma para el Proceso de Mango congelado en IQF. ........................................ 9

Figura 2 Recepción De Materia Prima ......................................................................................... 10
Figura 3: cámara de Maduración ................................................................................................. 10
Figura 4: Área de Selección.......................................................................................................... 11
Figura 5: Lavado y desinfección .................................................................................................. 11
Figura 6: Corte y cuchareo ........................................................................................................... 11
Figura 7: Cubeteado (Maquina) ................................................................................................... 12
Figura 8: Desinfección................................................................................................................... 12
Figura 9: Enmallado ...................................................................................................................... 13
Figura 10: Congelación de coches............................................................................................... 13
Figura 11: Serrado De Túneles .................................................................................................... 13
Figura 12: Empaque de mango ................................................................................................... 14
Figura 13: Detector de metales ................................................................................................... 14
Figura 14: Almacenamiento de producto terminado ................................................................ 16
Figura 15:Embarque ...................................................................................................................... 16
Figura 16: Compresor ................................................................................................................... 19
Figura 17: Extractores del condensador..................................................................................... 19
Figura 18: vista interior del túnel de congelación ..................................................................... 20
Figura 19: Plano de Ubicación de la Empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE
HUANTAR SA. ................................................................................................................................. 21
Figura 20: Organigrama de la Empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR
SA. .................................................................................................................................................... 22
Figura 21: Túnel de congelación ..................................................... Error! Bookmark not defined.
Figura 22: Ubicación de los coches en los túneles de congelación ........................................ 27
Figura 23: Armado de coches con mango cubeteado .............................................................. 27
Figura 24: Pre - congelado ........................................................................................................... 26
Figura 27: Distribución de cubos en la faja transportadora. ....... Error! Bookmark not defined.
Figura 29: análisis microbiológico de pallets con producto terminado. ................................. 33
Figura 30:Manual HACCP Chavín ................................................................................................. 34
Figura 31: Chavín Huántar la más exportadora a nivel nacional ............................................ 35
Figura 32: producción de mango en iqf. .................................................................................... 35

5
 RESUMEN

La finalidad de este informe es dar a conocer como se ha llevado acabo las Practicas Pre –
Profesionales en la empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA. en el área de Pre –
congelado de mango; se presenta los resultados de la supervisión, control y monitoreo de los
parámetros del producto procesado antes de ser empacado.

En las actividades que se realizaron durante las practicas pre profesionales se aplicaron los
conocimientos y la experiencia práctica que se adquirieron en la etapa universitaria logrando,
consolidar el aprendizaje y crecimiento del estudiante.

Las actividades ejecutadas por el estudiante fueron supervisadas por el asesor obteniendo resultados
positivos tanto para el universitario como para la Empresa AGTRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE
HUANTAR SA. El periodo de tiempo en la que se llevó a cabo la realización de las prácticas pre-
profesionales fue de 48 horas semanales de lunes a sábado.

El contenido de este informe se traduce básicamente en detallar los puntos específicos de la empresa
como son: datos generales, así como también dar a conocer sus principales clientes, proveedores,
como está constituida su organización entre otros puntos importantes.

6
 INTRODUCCIÓN

El presente informe de Practicas pre – profesionales de la Facultad de Ingeniería de Industrias

Alimentarias fueron desarrolladas en la Empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE
HUANTAR SA, Planta Ancash, ubicada en: Lote 5 Mz. B Urb. Taboncillo – Casma – Ancash
Perú.
Llevadas a cabo desde el 14 de enero del 2019 hasta 26 de febrero del 2019, en el área de
pre - congelado, obteniendo un total de 300 horas.
La realización de las practicas pre – profesionales es una etapa de transición para el estudiante
ya que está orientada a la profundización y aplicación de los conocimientos técnicos, científicos
y habilidades adquiridas desde la formación estudiantil en la Universidad Nacional de Frontera.
El presente informe tiene por finalidad conocer el trabajo realizado en la empresa Agrícola
Ganadera Chavín de Huantar S.A, en la campaña de mango congelado IQF que se desarrolló
en el área de Control de Calidad.
Las exportaciones de mango congelado registraron un incremento sostenible en los últimos
años. En los envíos de mango IQF, del proceso de congelado alcanzaron cifras significativas
según estadísticas de la Asociación Peruana de Productores y Exportadores de Mango (Siicex,
2019). Los principales destinos de este producto fueron: EE. UU, Holanda, Alemania, Canadá
y Japón (Chavin, s.f.). Dentro de las principales empresas exportadoras del mango congelado
se encuentra la empresa Agrícola Y Ganadera Chavín De Huantar SA. dedicada al rubro de la
producción y comercialización de frutas y hortalizas congeladas, dicha planta se encuentra
equipada con tecnología de punta, cuenta con diferentes terrenos y ganado, en la ciudad de
Casma. De esta forma la empresa ha logrado consolidarse en el mercado internacional a través
de las exportaciones ubicándose en el ranking de las principales empresas peruanas. (Chavin
De Huantar SA, 2019)

7
1. Misión

Apoyar y asesorar en las áreas de pre-congelado, proveedores y clientes de AGRICOLA Y

GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA., en el desarrollo de sus actividades, minimizando los
riesgos operacionales que pudieran ocasionar accidentes (Chavin De Huantar SA, 2019).

2. Visión

Lograr que los trabajadores, proveedores y clientes de AGRICOLA Y GANDERA CHAVIN DE

HUANTAR SA., asuman totalmente su responsabilidad respecto a la seguridad como parte de sus
actividades. Lograr ofrecer productos de calidad (Chavin De Huantar SA, 2019).
3. Manipulación de Productos del mango en AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE
HUANTAR SA.
 Recuerda siempre; realizar las BPM antes de ingresar a la sala de proceso.
 Ayuda a realizar las POES (limpieza y desinfección antes, durante y después del
proceso)
 Personal de pre - congelado: debe usar correctamente la indumentaria de EPP
mandil, guantes y poncho de plástico. Los guantes deben ser desinfectados antes
de manipular la faja de pre – congelado.
 El personal que se encarga de operar en los túneles estáticos de congelación pre
congelado deben usar correctamente los trajes de frio y estar completamente
protegidos para evitar contaminación directa con el producto.
 El personal de que está operando en la faja de pre congelado debe retirar cualquier
materia extraña, desbloquear los cubos que están adheridos entre sí retirar
pedúnculos, cubos defectuosos, y deformes.
 El personal encargado de lanzar mayas con producto congelado debe hacerlo
cuidadosamente verificando si el producto está congelado o no para así corregir el
problema de deshielo de mango
 Personal el personal que retira las láminas debe hacerlo con cuidado verificando que
no queden cubos adheridos en las láminas y tampoco caigan al piso
 El personal del túnel deberá estar pendiente del producto que está congelando, debe
dar vuelta los coches con producto cada cierto tiempo y procurando sacar el
producto en su congelación óptima.
 Se debe distribuir de manera uniforme el producto en la faja para así evitar
inconvenientes al momento que el mango sea ingresado en el túnel de IQF para su
congelación final.

8
 4. Flujograma para el Proceso de Mango congelado en IQF en la empresa
AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA.

Figura 1:Flujograma para el Proceso de Mango congelado en IQF.

Fuente: (Chavin De Huantar SA, 2019)

4.1. Descripción de proceso de mango congelado en IQF.

(Chavin De Huantar SA, 2019), En su plan HACCP describe el proceso de mango congelado
en IQF para la exportación de mercado exterior.

9
1. Recepción de Materia Prima
Las jabas que contiene el producto son descargados sobre parihuelas formándose lotes de
42 jabas para luego ser pesado.
El pesado del producto paletizado se realiza en una la balanza de plataforma.

Figura 2 Recepción De Materia Prima

2. Maduración
La maduración se da por 12 horas a una temperatura control en un rango de 23 - 28° C,
en donde se procede a gasear mediante etileno al 5%.

Figura 3: cámara de Maduración

3. Selección:
El mango decepcionado es clasificado según su estado de clasificándose en maduros y
verdes. Los mangos son colocados en el área de materia prima para alcanzar su grado
óptimo de madurez, puede ser a temperatura ambiente o temperatura de refrigeración.

10
 Figura 4: Área de Selección

4. Lavado y desinfección.
El lavado es una operación consiste en la inmersión de la materia prima seleccionada en
una solución de 200ppm de cloro libre residual. Así mismo, el desinfectado se realiza por
aspersión (en duchas) con una solución de 150 ppm de cloro libre residual.

Figura 5: Lavado y desinfección

5. Distribución
Se descarga el mango en parihuelas las cuales procederán a corte y cuchareo.
6. Corte y cuchareo.
Los operarios haciendo uso del cuchillo y cucharones afilados retiran la cascara y pepa del
mango, quedando la pulpa de mango en forma de rodajas y luego son colocadas en la faja
transportadora.

Figura 6: Corte y cuchareo

11
7. Cubeteado (Maquina):
Las rodajas de mango son colocadas en la máquina de cubos y se procede a cortar para
continuar en la faja transportadora. Los cubos de mangos tienen un área de 2cm2 y
1.5cm2.

Figura 7: Cubeteado (Maquina)

8. Desinfección de cubos:
La faja continua lleva el producto hasta una tina de desinfección en donde se tiene en un
rango de 40-60 ppm de Tsunami.

Figura 8: Desinfección

9. Enmallado:
Los cubos que cumplan las especificaciones del cliente son recepcionados en bandejas
plásticas, de existir algún error es corregido. Luego las bandejas son apiladas en coches
de congelado los cuales son conducidos a la cámara de pre congelado.

12
 Figura 9: Enmallado

10. Congelación
Previo a este proceso los coches esperan uno a uno según su turno para ingresar por
batchadas. El tiempo promedio de congelación es de 60 minutos a una temperatura
exterior de -25°C. El producto es retirado del túnel cuando alcanza la temperatura de -
18°C.

Figura 10: Congelación de coches

Figura 11: Serrado De Túneles

13
11. Empaque
El producto congelado es colocado en la tolva para desbloquear los cubos que se
encuentren pegados y ser inspeccionado, los cubos que presente algún material extraño,
cubos muy pequeños o cualquier anomalía que se encuentre son desechados. Una vez
inspeccionado se llenan en bolsas de polietileno y luego es colocado en cajas de cartón
con el peso que el cliente indique. La cámara de empaque se encuentra entre 0 - 4ºC.

Figura 12: Empaque de mango

12. Detector de metales

Las cajas con el producto ya selladas son pasadas por el detector de metales, previamente
al inicio del día el detector es calibrado con los testigos de los metales que detecta.

Figura 13: Detector de metales

14
 13. Análisis microbiológico
En este punto las muestras separadas por pallets son llevadas al laboratorio de
microbiología para ser analizadas, en el laboratorio las muestras siguen el siguiente
proceso:

MUESTRAS MICOBIOLOGICAS DE PALLETS

Descongelación a temperatura ambiente  Desinfección de paredes y

y rotulado de Petrifilm. pisos con cloro y limpieza
de superficies de mesas y
Preparación de cámaras de inoculación cámara con alcohol
 Encendido del me chero

Mallugado de la muestra en
morteros esterilizados

Pesado de 10 gr de muestra en matraces

de 250 ml

Adicionar solución de peptona (0.001g/ml)

hasta 100 gr

Agitar y dejar reposar

Pipetear 5 ml con pipetas esterilizadas

Sembrar un ml por placa

Enterobacterias Colifomes y E. Coli Mesofilos aerobios Stahylococus Mohos y

viables aureus levaduras

encubar y posteriormente
realizar la lectura de Ufs.

Diagrama 1: Flujograma de proceso para la siembra de muestras en placas petrifilms.

(Chavin De Huantar SA, 2019)

15
 14. Almacenamiento de producto terminado
El producto es almacenado a -25ºC, las cajas se encuentran apiladas sobre una parihuela
Esta operación se realiza en una cámara de almacenamiento que permite mantener el
producto a una temperatura menor de –25ºC.

Figura 14: Almacenamiento de producto terminado

15. Embarque
El contenedor debe antes pre-enfriarse a -18°C para poder embarcar y colocar las cajas.
El contenedor viaja a -25°C con aproximadamente 2200 a 2600 cajas. Que se embarcan
son todas con la misma fecha de producción.

Figura 15:Embarque

4.2. Control de Calidad en la Elaboración de Mango Congelado

4.2.1. Control de la Materia Prima
Para el ingreso de la materia prima a la planta es requisito presentar la guía de cosecha
que es un documento entregado por Senasa (organismo encargado del control de la
maleza de la fruta). En la recepción de materia prima deben realizarse controles de
calidad en lo que se refiere a su estado físico, los mangos deben estar sanos, excluyendo
los afectados por pudrición o deterioro que no estén aptos para el consumo humano.
Las frutas tienen que estar libres de enfermedades o defectos marcados que afecten su
aspecto.

16
4.2.2. Control de Proceso
El control durante el proceso se realiza con la finalidad de determinar si los parámetros
y condiciones de trabajo durante el proceso son los adecuados y que además cumplan
con las especificaciones del cliente. Se verifica que el mango no presente tamaños
irregulares, decoloraciones, restos de piel, restos de semilla y materia extraña ausente.
Los cubos tienen que ser de tamaño adecuado y ºBrix según la ficha especificada por el
cliente.
En la sala de proceso se realizó el control de las BPM al ingreso de sala del personal
operario, asignándoles la indumentaria requerida, tales como guantes y mamelucos,
tocas y tapabocas, entre otros materiales que se requieren del mismo. Supervisando a
su vez que se cumplan con todos los requerimientos sobre las BPM para el ingreso del
mismo.
Los materiales y utensilios deben ser utilizados únicamente para los fines específicos de
cada uno, todas las superficies que se encuentran en contacto con el alimento deben
estar limpias.
Durante el proceso de producción, se tienen control cada hora en cuanto a control de
tina de lavado de materia prima, lavado de mallas y plásticos del mismo y control de
maniluvios.
Cada 20 minutos se hacía control de la tina de desinfección de los cubos de mango de
20x20cm o 15x15cm según el proceso previo enmallado del mango. El rango de
desinfección era entre 40-60 ppm de T-sunami. A su vez se tenía manejo del control de
agua para desinfección previa al corte y cuchareo de mango en proceso, 60 ppm.
Las mediciones de todas las tinas para desinfección se hacían con, 4 reactivos para
medir el cloro. Entre ellos se tiene:
 Cloro 1 - Ion iodo
 Cloro 2 - Ion hidrogeno
 Cloro 3 - fécula con preservante orgánico sensible al iodo.
 Cloro 4B - bisulfito sódico, estandarizado frente a patrón dicromato de potasio.
Las fichas técnicas se muestran en los anexos sobre los reactivos de cloro.
Se tiene una muestra de 10 ml de agua con ppm de cloro, el cual se vierte en un matraz,
se adiciona 15 gotas de cada reactivo (reactivo Cloro 1,2 y 3), el cual se va moviendo
de manera constante. Toda la muestra se torna de color transparente a azul, el cual se
titula con cloro 4B, con ayuda de una pipeta, tornando nuevamente el color
transparente.
4.2.3. Control de empaque
En la sala de empaque se procedía a hacer las mediciones cada hora sobre un muestreo
del producto a empacar, los formatos a llenar se muestran en los anexos. Los muestreos
implicaban mediciones aparte del producto sobre los estándares del 20x20cm de los

17
 cubos de mango, siendo control de temperatura para los túneles de congelación, sala
de empaque, almacén y del producto propiamente dicho. Por otro lado, se media a su
vez la calibración de la maquina detectora de metales mediante la detección de acero
inoxidable, ferroso y no ferroso.
La máquina detectora de metales, no sólo detectaba la presencia de metales si no
presencia de humedad, teniendo en cuenta el descongelamiento del producto. La
máquina emitía un sonido el cual automáticamente se hacía pasar la caja de 10Kg tres
veces, si la emisión de sonido se daba las tres veces se procedía a abrir el producto para
hacer las inspecciones debidas, ya sea por descongelamiento en primera instancia y por
algún metal. De cada pallet empacado y almacenado se procedía a sacar una muestra
respectiva para control microbiológico, el cual su pertinente análisis se realizaba en el
laboratorio de Microbiología. Vale mencionar que una paleta implicaba 110 cajas de
mango, cada una de ellas de 10kg, cada caja contenía una bolsa el cual hacia contacto
directo con el producto final.
4.2.4. Control de Producto Terminado
El jefe de planta es el encargado de realizar la valoración organoléptica del producto
terminado y de verificar que no se encuentre producto irregular, aglomerado, maleado,
decoloración, resto de piel, alguna materia extraña y que la temperatura sea menor a -
18ºC; el codificado y etiquetado sea según las especificaciones.
4.2.5. Control de Producto en Cámara
El producto final es guardado en una cámara en frio a -25 ºC. El almacenamiento del
producto se realiza bajo condiciones que impidan la alteración del producto final. El
almacenamiento del producto final dentro del congelador debe estar sobre parihuelas.
Se tiene un control cada hora de la temperatura interior de la cámara ya que su
disminución afecta directamente a la calidad del producto. En cada ruma del producto
se encuentra un cartel lo cual indica la fecha de ingreso, cantidad del producto y código
del producto.
4.2.6. Control en Embarque
El medio de transporte debe tener un sistema de refrigeración y no debe presentar
evidencia de goteras, humedad, materiales extraños y olores desagradables. En el
embarque se toma en cuenta el sistema FIFO (el primero que entra es el primero que
sale) en la expedición del producto final. Para el registro de las oscilaciones térmicas
durante el transporte es colocado un termo registrador en un punto determinado del
contenedor. Se debe mantener la cadena de frío para evitar posible deterioro del
producto. Se coloca una etiqueta al producto final que detalla la fecha de expedición,
fecha de vencimiento, contenido proteico. Al termino del embarque es cerrado y
colocado el precinto de seguridad.

18
4.2.7. Túneles de congelación Nº 01, Nº2 y N°3
 Compresor N°01
 Marca: Bock.
 Modelo: FZ16/2051.
 Serie: AP27790A001.
 Voltaje: 440 v.
 Amperaje: 36.2 a.
 Aceite: Mineral 3GS (SUNISO).
 Filtro de succión: RPE-48-BD (SPORLAN).
 Filtro de líquido: RC-4864 (SPORLAN)

Figura 16: Compresor

 Condensador
 Modelo: CA5-638-573D-H(V)
 Serie: 5966.3.2.2
 Extractores del condensador
 Unidades: 04 unid.
 Modelo: FB063-60K.41.VAP
 Voltaje: 440 v.
 Amperaje: 1.7 c/u


Figura 17: Extractores del condensador

19
 Ventiladores del evaporador
 Unidades: 02 unid.
 Modelo: 1LA7-112-5YA80.
 Voltaje: 440 v.
 Amperaje: 1.8 c/u.
 Hp: 03.
 Evaporadores: 01 unid.
 Resistencias: 10 pares.
 Largo: 5.25 mts.
 Diámetro: 5/16.
 Motor:
 Marca: SIEMENS.
 Modelo: 1LA5207-4YA80.
 Voltaje 440 v.
 Amperaje: 36.2 a.
 Hp: 50.

Figura 18: vista interior del túnel de congelación

20
 I. GENERALIDADES

1.1. Aspectos Generales de la Empresa

1.1.1. Razón Social

AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA.

1.1.2. Actividades que Realiza

 Congelado en IQF de mango, palta, camote.
 Congelado de granada, arándano, fresa y ají piquillo.

1.1.3. Ubicación Geográfica

Carretera Casma - Huaraz Nro. S/n Monte Grande (Sector Sechin Alto) – Casma –
Ancash - Perú.

1.1.4. Plano de Ubicación

Figura 19: Plano de Ubicación de la Empresa Agrícola Y Ganadera Chavín De

Huantar Sa.

Fuente: (Google Maps, 2019)

21
1.2. Aspectos Técnicos

1.2.1. Organigrama

Figura 20: Organigrama de la Empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR

SA.

Fuente: (Chavin De Huantar SA, 2019) Del Plan Haccp.

22
1.2.2. Periodo de Practicas
14 de enero al 26 de febrero del 2019

1.2.3. Área donde Desarrollaron las Practicas

congelado de mango en IQF

1.2.4. Funciones del Área donde se Realizó las Practicas

 Verificar la temperatura de los túneles de congelación.
 Contabilizar el número de coches con producto que entran a los túneles por tipo
de mango ya sea convencional como mango orgánico.
 Verificar la correcta limpieza de los túneles estáticos.
 Abasteces con producto congelado al área de pre congelado.
 Verificar que el producto salga de los túneles con una congelación prudente para
evitar inconvenientes al momento de descargar el producto en las fajas de pre
congelado.
 Revisar las velocidades de las fajas transportadoras de mango.
 Verificar que el personal de pre congelado retire lo siguiente: pedúnculos,
materia extraña, cascara, cubos con pudriciones o raizados laminas contenidas
en las mayas.
 Verificar que los operarios despeguen los cubos unidos producto le la rápida
congelación en los túneles.
 Estar pendiente en el volteo de los coches dentro del túnel durante la
congelación del producto.
 Estar pendiente de la descarga de coches para evitar dejar sin mallas al área de
proceso y así evitar cuello de botellas.

23
 II. ACTIVIDADES REALIZADAS

Las actividades de mis prácticas Pre profesionales en el proceso de congelado de mango en iqf,
causaran satisfacción al adquirir conocimientos aplicando lo aprendido con respecto a la base
teórica de la universidad. De este modo, generará el desarrollo de mis capacidades para así estar
preparada ante cualquier incidente dentro de planta.
A continuación, se especifica el desarrollo breve de mi plan de prácticas pre - profesionales
basadas en las actividades que realicé en el área de aseguramiento de la calidad en el Proceso
de congelado de mango en IQF para exportación en la empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN
DE HUANTAR SA.
 Verificación de la temperatura y tiempo para llegar a la temperatura de congelación
de mango.
 Verificación del uso de los equipos de protección personal de los trabajadores en
área Precongelado.
 Inspección de la ubicación y orden correcto de los coches que ingresan a la sala
de espera de congelación para que después los coches sean ingresados a los
túneles de congelación para su previo tratamiento.
 Control y verificación de coches que ingresan a los túneles de congelación.
 Verificación del retiro de descarte (pedúnculos, mangos defectuosos) y materia
extraña.

2.1. Objetivos

2.1.1. Objetivo General

Describir las actividades realizadas en el de pre congelado de mango en IQF, en la Empresa

AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA, enero 2019 – febrero 2019, durante la
realización de mis practicas pre profesionales.

2.1.2. Objetivos Específicos

 Verificar la temperatura y tiempo para la congelación adecuada del mango en la empresa
Agrícola y Ganadera Chavín de Huantar S.A.
 Verificar el uso de los equipos de protección personal a los trabajadores del área
Precongelado.
 Verificar la numeración de coches y el tipo de mango que entran al área de congelación.
 Controlar y verificar los coches que ingresan a los túneles de congelación.
 Verificar el retiro de descarte (producto defectuoso) y materia extraña.

24
2.2. Justificación

El informe de prácticas pre profesionales se justifica debido a que es requisito dentro del
reglamente expuesto en la norma de la Universidad Nacional de Frontera de Sullana para la
obtención del grado de bachillerato en la carrera profesional en Ingeniería de Industrias
Alimentarias.

En los últimos años, el mango peruano fue reconocido internacionalmente, por ello la empresa
ha tenido que desarrollar e innovar con tecnología, para poder satisfacer las necesidades de
sus clientes. La Empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA, realiza mejoras
en los procesos de producción, así como la implementación e instalación de la línea de Proceso,
para cumplir las expectativas de los clientes.

El Ingeniero de Industrias Alimentarias, está en la capacidad de asumir responsabilidades en

las diferentes áreas de un proceso productivo, más aun teniendo en cuenta a industrias donde
se producen alimentos, donde los controles durante el proceso son muy exigentes y sometidos
a controles de exigencia de normas internacionales, por lo que el informe, se justifica, basado
en la experiencia profesional, adquirida en la empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE
HUANTAR SA, dedica a la exportación de congelado de mango en IQF.

2.3. Procedimiento

2.3.1. Verificación de la temperatura y tiempo para el congelado de mango.

 La temperatura del túnel estático debe alcanzar -22°c para iniciar el proceso.
 Se ingresan los coches con producto al interior de los túneles para su respectiva
congelación.
 Los coches deben estar ubicados cerca de los evaporadores y deben ser
volteados cada 12 minutos para obtener una congelación uniforme del producto.
 La ventilación del túnel estático debe estar en óptimas condiciones y así obtener
mago con congelación uniforme.
 Verificación de las puertas (caras exteriores de los túneles) deben estar
completamente cerradas para evitar pérdida de temperatura.
 Tomar muestras cada media hora para verificar el rendimiento de los tuéneles
de congelación.

2.3.2. Verificar el uso correcto de los (EPP) de los trabajadores del área
Precongelado.

El personal de precongelado debe tener la indumentaria completa para poder operar en

la faja transportadora, la indumentaria que deben tener es la siguiente, mandil, toca,

25
 tapaboca, mangas de plástico, poncho de plástico, guantes térmicos y guantes
alimentarios, también los maniluvios deben de estar abastecidos con agua y con el
desinfectante en concentraciones adecuadas estipulado por gerencia para poder limpiar
los guantes.

2.3.3. Verificar el número de coches, tipo de mango que entran al área de

congelación.

 Etiquetar a los coches antes que ingresen a la sala de congelado.

 Contabilizar el número coches que ingresan a la sala de espera.
 Verificar el tipo de mago que entra la sala de congelación.
 Ubicar los coches de acuerdo al orden de llegada a la sala de congelación.

Figura 21: Pre - congelado

2.3.4. Controlar y verificar los coches que ingresan a los túneles de congelación.

 Los coches deben ingresar a los túneles de congelación en el mismo orden que
llegaron la sala de proceso.
 Cada túnel debe ser abastecido con un total de cuatro coches.
 Verificar la ventilación de los túneles.
 Cerrar correctamente las puertas de los túneles.
 Inspeccionar la congelación del producto.

26
 Figura 22: Ubicación de los coches en los túneles de congelación

2.3.5. Verificar la correcta manipulación, el correcto retiro de descarte y materia

extraña del mango congelado en las fajas transportadoras.

 Los coches que salen de la sala de congelado hacia la sala de precongelado

deben ser descargados inmediatamente.
 Las láminas que caen a la faja transportadora deben de ser retiradas
 Verificar la correcta manipulación del producto en la faja por parte de los
operarios
 Retirar el descarte (producto defectuoso) de la faja transportadora conformada
por pedúnculos, cascaras, mango con pepas.
 Retirar la materia extraña (partículas de plásticos, restos de guantes).

Figura 23: Armado de coches con mango cubeteado

27
2.4. Resultados de Actividades

A continuación, se especifica el desarrollo breve de los resultados de las actividades realizadas

en el pre congelado de mango en IQF para la exportación en la empresa AGRICOLA Y
GANADERA CHAVIN DE HUANTAR SA, siendo las siguientes:

 Verificación de la temperatura y tiempo para la congelación del mango:

 Se comenzó verificando la temperatura de los túneles, estos túneles alcanzaron
una temperatura de -22°C y así se pudo apertura el inicio del proceso de
congelado de mango.
 A cada túnel estático se le abasteció con cuatro carritos con mango.
 Los coches fueron ubicados cerca de los evaporadores y cada 12 minutos fueron
volteados logrando así obtener un producto bien congelado.
 Con respecto a la ventilación los túneles se lavaron cada cinco bachadas de esa
manera los túneles estáticos ventilaron eficaz.
 Después de cada llenado las puertas de los túneles fueron completamente
cerrados y así se evitó perdidas de temperatura.
 El mango congelado alcanzo una temperatura promedio de -3°C en su centro
geométrico siendo la óptima esto se logró en un promedio de 20 a 25 minutos.
 Se tomaron muestras de producto congelado cada media hora, esto nos ayudó
a determinar el buen funcionamiento de los túneles estáticos.

 Verificar el uso de los (EPP) de los trabajadores del área Precongelado.

 El personal de precongelado opero normalmente y todos tuvieron sus

indumentarias completas.
 Los guantes y tapabocas en mal estado fueron sustituidos por otros nuevos y
así se evitó la contaminación directa con el mango precongelado.
 Las aguas de los maniluvios fueron cambiadas cada media y se les agrego
desinfectante oxonia de 14 a 16 ppm.

 Verificar el número de coches, tipo de mango que entran al área de

congelación:

 Los coches que fueron paletizasdos se les puso la etiqueta respectiva con el
número de orden y su variedad.
 los coches fueron rotulados con diferentes etiquetas las cuales especificaron el
tipo de mango que se ha sido procesado ya sea convencional y orgánico y así
llevar un orden de estos.

28
  En la sala de espera de congelado los coches fueron ordenados de acuerdo al
orden de llegada así se pudo clasificar el tipo mango, se procesó mango
convencional cuyas presentaciones fueron, mango pálido y estándar. También
se procesó mango orgánico, mango tipo tortuga y puntas que también fueron
contabilizadas.

 Controlar y verificar los coches con mango que ingresan a los túneles de
congelación:

 Se verifico que los tuneleros ingresen los coches a los túneles en el mismo orden
que llegaron la sala de congelado y así se evitó mezclar las variedades de mango
que se procesaron.
 A cada túnel se le abasteció con cuatro carritos y a estos se les puso mayas
vacías en la parte superior para evitar el contacto directo del aire con el producto
 La aireación del túnel fue uniforme por tanto el mago se congelo totalmente
 Las puertas de los túneles fueron bien cerradas, se evitaron perdidas de
temperatura y logrando una congelación eficaz.
 A cada carrito se revisó que el mango congelado, para eso se tomaron muestras
de la parte superior, otra del centro y por ultimo una de la parte inferior así se
pudo afirmar que el mago estuvo quedo bien congelado.

 Verificar el retiro de descarte (producto defectuoso) y materia extraña:

 Los operarios de pre congelado retiraron los cubos defectuosos (restos de

pedúnculos, cascaras y cualquier otro defecto que presentaron los cubos de
mango).
 Se verifico que el personal retire toda la materia extraña en la faja
transportadora retirando así todos los restos de plástico producto del contacto
de las láminas con la faja transportadora.
 Los operarios despegaron cuidadosamente los cubos adheridos entre sí,
evitando cualquier deformidad de los cubos de mango.
 Diariamente se descartaron un promedio de 30 kg de materia extraña y mangos
defectuosos.
 Todas las láminas de la faja transportadora fueron retiradas zarandeando bien
para que ningún mango quede adherido en la lámina.

29
2.5. Conclusiones

 Se aplicaron los conocimientos vastos adquiridos en la formación académica de marea

armónica durante el trascurso de las practicas pre profesionales teniendo resultados
satisfactorios en la calidad y producción de congelado de mano en IQF de la empresa
CHAVIN DE HUANTAR SA.
 Se logró incrementar la eficiencia de los túneles realizando el correcto lavado y manejo de
estos, de tal manera que el mango congelado logro alcanzar una temperatura de -18°C en
su centro geométrico del alimento.
 Se consiguió tener un mango congelado en IQF de buena calidad gracias a que el personal
uso correctamente sus equipos de protección personal como guantes, toca y tapaboca,
poncho de plástico y mandil.

 El etiquetado de los coches que ingresaron a la sala de congelado nos ayudó a mantener el
orden y se evitaron confusiones con los tipos de mangos que se procesó, se clasificaron por
variedades como estándar, orgánico, pálido, convencional, mango tipo tortuga y puntas,
estos se trabajaron con dos calibres 20x20 y 15x15 por tanto el etiquetado de los coches
fue indispensable para llevar los reportes de las variedades que se procesaron y saber al
final del proceso la cantidad de toneladas que se procesaron.

 Los carritos que ingresaron a los túneles estáticos, después de haber terminado de
congelarse estos fueron sacados de los túneles y llevados a la sala de precongelado con
total normalidad y se evitaron confusiones debido a que no se perdió el orden el que fue
procesado debido a la especificidad y numeración de las etiquetas.
 El personal de pre-congelado realizo una correcta manipulación a los cubos de mango que
ingresaron a la faja transportadora por lo consiguiente el personal retiro las láminas, cubos
defectuosos y la eliminación de la materia extraña. El mango después se haber pasado por
la faja transportadora al área de empaque en óptimas condiciones por ende se obtuvo un
producto de buena calidad lo cual fue un aporte para brindar mango congelado en IQF de
buena calidad.

30
2.6. Recomendaciones

 Se recomienda a la empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR realizar

capacitación al personal para que tales tengan noción de su área encomendada y así evitar
inconvenientes y desperdicio del producto terminado listo para ser congelado.
 Se recomienda a la empresa AGRICOLA Y GANADERA CHAVIN DE HUANTAR inculcar al
personal con las buenas prácticas de higiene y manipulación del mango procesado en iqf así
mismo mantener los techos limpios para evitar la lixiviación de agua suspendida en la
superficie.
 Se recomienda crear estrategias éticas y morales que inculquen el buen trato hacia el
personal de trabajo para que este realice su trabajo con motivación y no se vea estresado
debido a la presión que se le ejerce durante el turno de trabajo.
 Se recomienda corregir las áreas donde hay desperdicio de producto porque este a la larga
es una gran pérdida en temas monetarios y afecta en el rendimiento del mango procesado
en IQF.
 Se recomienda hacer una correcta distribución de las áreas designadas para la ubicación de
pallets, tinas maniluvios y mesas para evitar cualquier caída de los coches con producto
terminado en el trayecto del recorrido desde la sala de proceso hacia la sala de congelado
donde están ubicados los túneles

31
2.7. Bibliografía

Chavin De Huantar Sa. (2019). Agricola Y Ganaderia Chavin De Huantar Sa. Chavin De
Huantar Sa. casma.: http://www.chavin.com.pe/.

Google Maps. (25 de Mayo de 2019). Google.com.pe. Obtenido de

https://earth.google.com/web/@-9.466497,-
78.2389805,134.35723582a,1040.45150931d,35y,0h,60t,0r/data=ChcaFQoNL2cv
MTFjc3F0YzdndBgCIAEoAg

Siicex. (22 de agosto de 2019). Exportaciones. Obtenido de Exportaciones:

http://www.siicex.gob.pe/siicex/portal5ES.asp?_page_=172.17100&_portletid_=sfi
chaproductoinit&scriptdo=cc_fp_init&pproducto=%20118%20&pnomproducto=%
20Mango

32
 III. ANEXOS

3.1. Fotografías

Figura 24: análisis microbiológico de pallets con producto terminado.

33
 Figura 25:Manual HACCP Chavín

Fuente: (Chavin De Huantar SA, 2019)

34
Figura 26: Chavín Huantar la más exportadora a nivel nacional

Fuente: (Chavin De Huantar SA, 2019)

Figura 27: producción de mango en IQF.

Fuente: (Chavin De Huantar SA, 2019)

35
 1.1. Cuadros
ANEXO 1: MATRIZ DE CONSISTENCIA DE INFORME DE PRACTICAS PRE - PROFESIONALES

MATRIZ DE CONSISTENCIA DE INFORME DE PRACTICAS

APELLIDOS Y NOMBRES GUINDE LIZANA LUIS ÁNGEL AREA DE DESEMPEÑO PRECONGELADO DE MANGO EN IQF
RAZON SOCIAL
AGRICOLA Y ACTIVIDADES OBJETIVOS PROCEDIMIENTO RESULTADO DE CONCLUSIONES RECOMENDACIONES
GANADERA CHAVÍN DE ACTIVIDADES
HUANTAR SA.

• VERIFICACIÓN DE LA • VERIFICAR LA • LA • SE COMENZÓ • SE LOGRÓ • SE RECOMIENDA A LA

TEMPERATURA Y TIEMPO TEMPERATURA Y TEMPERATURA VERIFICANDO LA INCREMENTAR LA EMPRESA AGRICOLA Y
PARA LLEGAR A LA TIEMPO PARA LA DEL TÚNEL TEMPERATURA DE LOS EFICIENCIA DE LOS GANADERA CHAVIN DE
TEMPERATURA DE CONGELACIÓN ESTÁTICO DEBE TÚNELES, ESTOS TÚNELES REALIZANDO HUANTAR REALIZAR
CONGELACIÓN DE ADECUADA DEL ALCANZAR -22°C TÚNELES ALCANZARON EL CORRECTO LAVADO CAPACITACIÓN AL
MANGO. MANGO EN LA PARA INICIAR EL UNA TEMPERATURA DE - Y MANEJO DE ESTOS, PERSONAL PARA QUE
EMPRESA PROCESO. 22°C Y ASÍ SE PUDO DE TAL MANERA QUE TALES TENGAN NOCIÓN
AGRÍCOLA Y APERTURA EL INICIO EL MANGO CONGELADO DE SU ÁREA
GANADERA CHAVÍN • SE INGRESAN DEL PROCESO DE LOGRO ALCANZAR UNA ENCOMENDADA Y ASÍ
DE HUANTAR S.A. LOS COCHES CON CONGELADO DE MANGO. TEMPERATURA DE - EVITAR INCONVENIENTES
PRODUCTO AL 18°C EN SU CENTRO Y DESPERDICIO DEL
INTERIOR DE LOS • A CADA TÚNEL GEOMÉTRICO DEL PRODUCTO TERMINADO
TÚNELES PARA SU ESTÁTICO SE LE ALIMENTO. LISTO PARA SER
RESPECTIVA ABASTECIÓ CON CUATRO CONGELADO.
CONGELACIÓN. CARRITOS CON MANGO.

36
 • LOS COCHES • LOS COCHES FUERON
DEBEN ESTAR UBICADOS CERCA DE • SE RECOMIENDA A LA
UBICADOS CERCA LOS EVAPORADORES Y EMPRESA AGRICOLA Y
DE LOS CADA 12 MINUTOS GANADERA CHAVIN DE
EVAPORADORES Y FUERON VOLTEADOS HUANTAR INCULCAR AL
DEBEN SER LOGRANDO ASÍ PERSONAL CON LAS
VOLTEADOS CADA OBTENER UN PRODUCTO BUENAS PRÁCTICAS DE
12 MINUTOS PARA BIEN CONGELADO. HIGIENE Y MANIPULACIÓN
OBTENER UNA DEL MANGO PROCESADO
CONGELACIÓN • CON RESPECTO A LA EN IQF ASÍ MISMO
UNIFORME DEL VENTILACIÓN LOS MANTENER LOS TECHOS
PRODUCTO. TÚNELES SE LAVARON LIMPIOS PARA EVITAR LA
CADA CINCO BACHADAS LIXIVIACIÓN DE AGUA
• LA VENTILACIÓN DE ESA MANERA LOS SUSPENDIDA EN LA
DEL TÚNEL TÚNELES ESTÁTICOS SUPERFICIE.
ESTÁTICO DEBE VENTILARON EFICAZ.
ESTAR EN
ÓPTIMAS • DESPUÉS DE CADA
PLANTA ÁNCASH: LOTE CONDICIONES Y LLENADO LAS PUERTAS
5 MZ. B URB. ASÍ OBTENER DE LOS TÚNELES
TABONCILLO – CASMA - MAGO CON FUERON • SE RECOMIENDA CREAR
ÁNCASH PERÚ CONGELACIÓN COMPLETAMENTE ESTRATEGIAS ÉTICAS Y
UNIFORME. CERRADOS Y ASÍ SE MORALES QUE INCULQUEN
EVITÓ PERDIDAS DE EL BUEN TRATO HACIA EL
• VERIFICACIÓN TEMPERATURA. PERSONAL DE TRABAJO
DE LAS PUERTAS PARA QUE ESTE REALICE
(CARAS • EL MANGO SU TRABAJO CON
EXTERIORES DE CONGELADO ALCANZO MOTIVACIÓN Y NO SE VEA
LOS TÚNELES) UNA TEMPERATURA ESTRESADO DEBIDO A LA
DEBEN ESTAR PROMEDIO DE -3°C EN PRESIÓN QUE SE LE
COMPLETAMENTE SU CENTRO EJERCE DURANTE EL
CERRADAS PARA GEOMÉTRICO SIENDO LA TURNO DE TRABAJO.
EVITAR PÉRDIDA ÓPTIMA ESTO SE LOGRÓ
DE EN UN PROMEDIO DE 20
TEMPERATURA. A 25 MINUTOS.

37
 • TOMAR • SE TOMARON • SE RECOMIENDA
MUESTRAS CADA MUESTRAS DE CORREGIR LAS ÁREAS
MEDIA HORA PRODUCTO CONGELADO DONDE HAY DESPERDICIO
PARA VERIFICAR CADA MEDIA HORA, DE PRODUCTO PORQUE
EL RENDIMIENTO ESTO NOS AYUDÓ A ESTE A LA LARGA ES UNA
DE LOS TUÉNELES DETERMINAR EL BUEN GRAN PÉRDIDA EN TEMAS
DE FUNCIONAMIENTO DE MONETARIOS Y AFECTA
CONGELACIÓN. LOS TÚNELES EN EL RENDIMIENTO DEL
ESTÁTICOS. MANGO PROCESADO EN
IQF.

• VERIFICACIÓN DEL USO • VERIFICAR EL • EL PERSONAL • EL PERSONAL DE • SE CONSIGUIÓ TENER

DE LOS EQUIPOS DE USO DE LOS DE PRECONGELADO OPERO UN MANGO
PROTECCIÓN PERSONAL EQUIPOS DE PRECONGELADO NORMALMENTE Y TODOS CONGELADO EN IQF DE
DE LOS TRABAJADORES PROTECCIÓN DEBE TENER LA TUVIERON SUS BUENA CALIDAD • SE RECOMIENDA HACER
EN ÁREA PRE- PERSONAL A LOS INDUMENTARIA INDUMENTARIAS GRACIAS A QUE EL UNA CORRECTA
CONGELADO. TRABAJADORES COMPLETA PARA COMPLETAS. PERSONAL USO DISTRIBUCIÓN DE LAS
DEL ÁREA PODER OPERAR CORRECTAMENTE SUS ÁREAS DESIGNADAS PARA
PRECONGELADO. EN LA FAJA • LOS GUANTES Y EQUIPOS DE LA UBICACIÓN DE
TRANSPORTADOR TAPABOCAS EN MAL PROTECCIÓN PALLETS, TINAS
A, LA ESTADO FUERON PERSONAL COMO MANILUVIOS Y MESAS
INDUMENTARIA SUSTITUIDOS POR GUANTES, TOCA Y PARA EVITAR CUALQUIER
QUE DEBEN OTROS NUEVOS Y ASÍ SE TAPABOCA, PONCHO CAÍDA DE LOS COCHES
TENER ES LA EVITÓ LA DE PLÁSTICO Y CON PRODUCTO
SIGUIENTE, CONTAMINACIÓN MANDIL. TERMINADO EN EL
MANDIL, TOCA, DIRECTA CON EL MANGO TRAYECTO DEL
TAPABOCA, PRECONGELADO. RECORRIDO DESDE LA
MANGAS DE SALA DE PROCESO HACIA
PLÁSTICO, • LAS AGUAS DE LOS LA SALA DE CONGELADO
PONCHO DE MANILUVIOS FUERON DONDE ESTÁN UBICADOS
PLÁSTICO, CAMBIADAS CADA MEDIA LOS TÚNELES.
GUANTES Y SE LES AGREGO
TÉRMICOS Y DESINFECTANTE OXONIA
GUANTES DE 14 A 16 PPM.
ALIMENTARIOS,
TAMBIÉN LOS

38
 MANILUVIOS
DEBEN DE ESTAR
ABASTECIDOS
CON AGUA Y CON
EL
DESINFECTANTE
EN
CONCENTRACION
ES ADECUADAS
ESTIPULADO POR
GERENCIA PARA
PODER LIMPIAR
LOS GUANTES.

• INSPECCIÓN DE LA • VERIFICAR LA • ETIQUETAR A • LOS COCHES QUE • EL ETIQUETADO DE

UBICACIÓN Y ORDEN NUMERACIÓN DE LOS COCHES FUERON PALETIZASDOS LOS COCHES QUE
CORRECTO DE LOS COCHES Y EL TIPO ANTES QUE SE LES PUSO LA INGRESARON A LA
COCHES QUE INGRESAN DE MANGO QUE INGRESEN A LA ETIQUETA RESPECTIVA SALA DE CONGELADO
A LA SALA DE ESPERA DE ENTRAN AL ÁREA SALA DE CON EL NÚMERO DE NOS AYUDÓ A
CONGELACIÓN PARA QUE DE CONGELACIÓN. CONGELADO. ORDEN Y SU VARIEDAD. MANTENER EL ORDEN Y
DESPUÉS LOS COCHES SE EVITARON
SEAN INGRESADOS A LOS • CONTABILIZAR • LOS COCHES FUERON CONFUSIONES CON
TÚNELES DE EL NÚMERO ROTULADOS CON LOS TIPOS DE MANGOS
CONGELACIÓN PARA SU COCHES QUE DIFERENTES ETIQUETAS QUE SE PROCESÓ, SE
PREVIO TRATAMIENTO. INGRESAN A LA LAS CUALES CLASIFICARON POR
SALA DE ESPERA. ESPECIFICARON EL TIPO VARIEDADES COMO
DE MANGO QUE SE HA ESTÁNDAR, ORGÁNICO,
• VERIFICAR EL SIDO PROCESADO YA PÁLIDO,
TIPO DE MAGO SEA CONVENCIONAL Y CONVENCIONAL,
QUE ENTRA LA ORGÁNICO Y ASÍ LLEVAR MANGO TIPO TORTUGA
SALA DE UN ORDEN DE ESTOS. Y PUNTAS, ESTOS SE
CONGELACIÓN. TRABAJARON CON DOS
• EN LA SALA DE ESPERA CALIBRES 20X20 Y
• UBICAR LOS DE CONGELADO LOS 15X15 POR TANTO EL
COCHES DE COCHES FUERON ETIQUETADO DE LOS
ACUERDO AL ORDENADOS DE COCHES FUE

39
 ORDEN DE ACUERDO AL ORDEN DE INDISPENSABLE PARA
LLEGADA A LA LLEGADA ASÍ SE PUDO LLEVAR LOS REPORTES
SALA DE CLASIFICAR EL TIPO DE LAS VARIEDADES
CONGELACIÓN. MANGO, SE PROCESÓ QUE SE PROCESARON Y
MANGO CONVENCIONAL SABER AL FINAL DEL
CUYAS PRESENTACIONES PROCESO LA CANTIDAD
FUERON, MANGO PÁLIDO DE TONELADAS QUE SE
Y ESTÁNDAR. TAMBIÉN PROCESARON.
SE PROCESÓ MANGO
ORGÁNICO, MANGO TIPO
TORTUGA Y PUNTAS QUE
TAMBIÉN FUERON
CONTABILIZADAS.

• CONTROL Y • CONTROLAR Y • LOS COCHES • SE VERIFICO QUE LOS • LOS CARRITOS QUE
VERIFICACIÓN DE VERIFICAR LOS DEBEN INGRESAR TUNELEROS INGRESEN INGRESARON A LOS
COCHES QUE INGRESAN COCHES QUE A LOS TÚNELES LOS COCHES A LOS TÚNELES ESTÁTICOS,
A LOS TÚNELES DE INGRESAN A LOS DE CONGELACIÓN TÚNELES EN EL MISMO DESPUÉS DE HABER
CONGELACIÓN. TÚNELES DE EN EL MISMO ORDEN QUE LLEGARON TERMINADO DE
CONGELACIÓN. ORDEN QUE LA SALA DE CONGELADO CONGELARSE ESTOS
LLEGARON LA Y ASÍ SE EVITÓ MEZCLAR FUERON SACADOS DE
SALA DE LAS VARIEDADES DE LOS TÚNELES Y
PROCESO. MANGO QUE SE LLEVADOS A LA SALA
PROCESARON. DE PRECONGELADO
• CADA TÚNEL CON TOTAL
DEBE SER • A CADA TÚNEL SE LE NORMALIDAD Y SE
ABASTECIDO CON ABASTECIÓ CON CUATRO EVITARON
UN TOTAL DE CARRITOS Y A ESTOS SE CONFUSIONES DEBIDO
CUATRO COCHES. LES PUSO MAYAS VACÍAS A QUE NO SE PERDIÓ
EN LA PARTE SUPERIOR EL ORDEN EL QUE FUE
• VERIFICAR LA PARA EVITAR EL PROCESADO DEBIDO A
VENTILACIÓN DE CONTACTO DIRECTO DEL LA ESPECIFICIDAD Y
LOS TÚNELES. AIRE CON EL PRODUCTO. NUMERACIÓN DE LAS
ETIQUETAS.
• CERRAR • LA AIREACIÓN DEL
CORRECTAMENTE TÚNEL FUE UNIFORME

40
 LAS PUERTAS DE POR TANTO EL MAGO SE
LOS TÚNELES. CONGELO TOTALMENTE.

• INSPECCIONAR • LAS PUERTAS DE LOS

LA CONGELACIÓN TÚNELES FUERON BIEN
DEL PRODUCTO. CERRADAS, SE
EVITARON PERDIDAS DE
TEMPERATURA Y
LOGRANDO UNA
CONGELACIÓN EFICAZ.

• A CADA CARRITO SE
REVISÓ QUE EL MANGO
CONGELADO, PARA ESO
SE TOMARON MUESTRAS
DE LA PARTE SUPERIOR,
OTRA DEL CENTRO Y
POR ULTIMO UNA DE LA
PARTE INFERIOR ASÍ SE
PUDO AFIRMAR QUE EL
MAGO ESTUVO QUEDO
BIEN CONGELADO.

• VERIFICACIÓN DEL •VERIFICAR EL • LOS COCHES • LOS OPERARIOS DE • EL PERSONAL DE PRE-

RETIRO DE DESCARTE RETIRO DE QUE SALEN DE LA PRE CONGELADO CONGELADO REALIZO
(PEDÚNCULOS, MANGOS DESCARTE SALA DE RETIRARON LOS CUBOS UNA CORRECTA
DEFECTUOSOS) Y (PRODUCTO CONGELADO DEFECTUOSOS (RESTOS MANIPULACIÓN A LOS
MATERIA EXTRAÑA. DEFECTUOSO) Y HACIA LA SALA DE DE PEDÚNCULOS, CUBOS DE MANGO QUE
MATERIA PRECONGELADO CASCARAS Y CUALQUIER INGRESARON A LA FAJA
EXTRAÑA. DEBEN SER OTRO DEFECTO QUE TRANSPORTADORA
DESCARGADOS PRESENTARON LOS POR LO CONSIGUIENTE
INMEDIATAMENTE CUBOS DE MANGO). EL PERSONAL RETIRO
. LAS LÁMINAS, CUBOS
• SE VERIFICO QUE EL DEFECTUOSOS Y LA
PERSONAL RETIRE TODA ELIMINACIÓN DE LA

41
 • LAS LÁMINAS LA MATERIA EXTRAÑA MATERIA EXTRAÑA. EL
QUE CAEN A LA EN LA FAJA MANGO DESPUÉS SE
FAJA TRANSPORTADORA HABER PASADO POR LA
TRANSPORTADOR RETIRANDO ASÍ TODOS FAJA
A DEBEN DE SER LOS RESTOS DE TRANSPORTADORA AL
RETIRADAS. PLÁSTICO PRODUCTO ÁREA DE EMPAQUE EN
DEL CONTACTO DE LAS ÓPTIMAS
• VERIFICAR LA LÁMINAS CON LA FAJA CONDICIONES POR
CORRECTA TRANSPORTADORA. ENDE SE OBTUVO UN
MANIPULACIÓN PRODUCTO DE BUENA
DEL PRODUCTO • LOS OPERARIOS CALIDAD LO CUAL FUE
EN LA FAJA POR DESPEGARON UN APORTE PARA
PARTE DE LOS CUIDADOSAMENTE LOS BRINDAR MANGO
OPERARIOS. CUBOS ADHERIDOS CONGELADO EN IQF DE
ENTRE SÍ, EVITANDO BUENA CALIDAD.
• RETIRAR EL CUALQUIER
DESCARTE DEFORMIDAD DE LOS
(PRODUCTO CUBOS DE MANGO.
DEFECTUOSO) DE
LA FAJA • DIARIAMENTE SE
TRANSPORTADOR DESCARTARON UN
A CONFORMADA PROMEDIO DE 30 KG DE
POR MATERIA EXTRAÑA Y
PEDÚNCULOS, MANGOS DEFECTUOSOS.
CASCARAS,
MANGO CON • TODAS LAS LÁMINAS
PEPAS. DE LA FAJA
TRANSPORTADORA
• RETIRAR LA FUERON RETIRADAS
MATERIA ZARANDEANDO BIEN
EXTRAÑA PARA QUE NINGÚN
(PARTÍCULAS DE MANGO QUEDE
PLÁSTICOS, ADHERIDO EN LA
RESTOS DE LÁMINA.
GUANTES).

42
43