TRABAJO UNION DE MATERIALES

APELLIDOS Y NOMBRES: ilachoque saico juan máximo CUI: 20163269

EJERCICIOS 1

4. ¿qué se debe considerar para una buena selección de electrodos?

Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por arco
eléctrico:
1. Identificación del metal base.
2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna
o continúa para la operación.
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base.
5. Diseño de la junta.
6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

5. ¿el factor de ocupación del soldador y el factor de trabajo son iguales a los electrodos revestidos?

Bajo el factor de ocupación del soldador, es característico de la soldadura manual con electrodos
revestidos, debe ser considerado en la compra del equipamiento de soldadura, así mismo en factor
trabajo se espera trabajar con una corriente menor de 300 A, el ciclo de trabajo de la máquina y la
longitud de dos cables del circuito.

6. teniendo todas disponibles, que tipo de corriente escogería para soldar un electrodo revestido
indicado para soldar con cualquier corriente e polaridad, como AWS E6013, por ejemplo?, justifique

Generalmente el electrodo revestido AWS E6013 se suelda corriente continua positivo (polaridad
inversa) produce mayor penetración, corriente continua negativo (polaridad directa) produce
mayor tasa de fusión electrodo y corriente alterna los valores son intermedios. La corriente depende
del diámetro del electrodo.

7. cite algunas preocupaciones a ser tomadas en la soldadura con electrodos revestidos, desde
punto de vista de seguridad personal y de terceros.

Riesgos de accidente

Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente eléctrica, las
quemaduras y el incendio y explosión.

 El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de alimentación por deficiencias

de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la red o a la máquina y en el circuito
de soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50 V).
 El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por algún
defecto de tensión.
  Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por proyecciones de
partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se están soldando o al realizar
operaciones de descascarillado
 La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o en el
interior de recipientes que hayan contenido líquidos inflamables o bien al soldar recipientes
que hayan contenido productos inflamables.

Riesgos higiénicos

 Básicamente son tres: la exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas, la exposición

a humos y gases y la intoxicación por fosgeno.
 Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por el arco eléctrico.
 La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico es muy variable en
función del tipo de revestimiento del electrodo o gas protector y de los materiales base y
de aporte y puede consistir en exposición a humos (óxidos de hierro, cromo, manganeso,
cobre, etc.) y gases (óxidos de carbono, de nitrógeno, etc).

EJERCICIOS 2

Problemas y defectos de soldadura

Averiguar las causas y soluciones de:

 mal aspecto
Causado probablemente por recalentamientos, selección de electrodos inadecuados,
conexiones defectuosas, o amperajes inadecuados.
Usted podrá solucionarlo regulando la corriente utilizada, hasta encontrar un equilibrio, así
como seleccionando un electrodo adecuado que funcione a una velocidad específica que no
accione un sobre calentamiento.
 penetración excesiva
En este caso, la causa más común es debido a un posicionamiento inadecuado del electrodo,
por lo que se recomienda, hacer un análisis del ángulo correcto para el mismo, facilitando
el llenado.
 Salpicaduras excesivas

Cuando las salpicaduras exceden un límite normal, seguramente están siendo causadas por
una corriente muy elevada o un soplo magnético excesivo.

Nuevamente, la recomendación está enfocada en que usted disminuya el amperaje, para

que así encuentre el límite exacto para su proceso.

 Soldadura agrietada
 El problema de obtener una Soldadura agrietada, se deriva de una falta de relación correcta
entre el tamaño de la Soldadura y las piezas que se están uniendo, provocando una unión
poco flexible.

En este caso, usted pondrá de nuevo en práctica sus habilidades de análisis, para así diseñar
un mejor proyecto de estructura en la unión, adecuando tamaños, habilitando separaciones
uniformes, y probablemente, seleccionando un electrodo más adecuado a las nuevas
características

 soldadura agrietada arco desviado

El problema de obtener una Soldadura agrietada, se deriva de una falta de relación correcta
entre el tamaño de la Soldadura y las piezas que se están uniendo, provocando una unión
poco flexible.
En este caso, usted pondrá de nuevo en práctica sus habilidades de análisis, para así diseñar
un mejor proyecto de estructura en la unión, adecuando tamaños, habilitando separaciones
uniformes, y probablemente, seleccionando un electrodo más adecuado a las nuevas
características.

 soldadura porosa

Causa
Excesivo H2, O2, N2 o humedad en la atmosfera, alta velocidad de enfriamiento; aceite,
pintura o herrumbre en el acero, excesiva, humedad en el electrodo o en la junta.
Solución:
Cambiar el electrodo a E XX15 usar un proceso a gas, aumentar el calor absorbido,
precalentamiento; limpiar la superficie de la juntas, usar electrodos y materiales secos.
 combadura

I. Este defecto puede ser causado, ya sea por un diseño inicial deficiente, o por una
falta de planeación en cuanto al nivel de contracción de los metales, provocando
una sujeción defectuosa de las piezas, e incluso, un recalentamiento en la unión.
II. En esta parte, usted deberá revisar y en su caso rediseñar, el modelo, y también,
adoptar otras medidas como el uso de electrodos de alta velocidad