Escuela de Ingeniería Industrial

Automatización y Control de Procesos Industriales

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Industrial
Automatización y Control de Procesos Industriales

Guía de práctica N°01

Módulo de llenado, mezclado y envasado de sólidos:
explicando su funcionamiento y programación en SoMachine (DIGITAL)
Docente:
Ing. Joselito Sánchez Pérez

Jefe de Prácticas:
Ing. Luis Alfredo Huacchillo Dominguez

INTEGRANTES
CARMEN MORI, HEYME ALEXANDRA
CHECA HUACCHA, RODOLFO DANIEL
GARCÍA PERLA, VALERIA
GUERRA VERA, ANA LIDIA
ARÉVALO CAJO, MARÍA JOSÉ

DOCENTE
ING. SÁNCHEZ PÉREZ, JOSELITO

MAYO

2019
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1. Objetivo
Explicar al estudiante los principios, funcionamiento y programación del PLC del módulo de llenado
y mezclado de sólidos. Al culminar la guía práctica, el alumno debe estar en la capacidad de
conocer todos los componentes del módulo, describirlos, así como de realizar la programación
total del PLC.

2. Herramientas
Guía de Práctica N°01.
Computadoras de laboratorio de procesos que incluyan el software SoMachine.
Módulo de mezclado y llenado de sólidos con sus componentes en buen estado para su
funcionamiento.
EPP´s correspondientes.

3. Descripción.
El módulo de mezclado y llenado de sólidos es un módulo creado especialmente para simular el
proceso de mezclado y llenado de sólidos de alimento balanceado. Fue propuesto, diseñado e
implementado por los docentes y estudiantes del curso de Automatización y Control de Procesos
Industriales y permite a los estudiantes comprender los conceptos básicos de automatización. Los
principales componentes del módulo se presentan en la siguiente tabla:

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Tabla 1. Componentes principales del módulo

COMPONENTE DESCRIPCIÓN Y FUNCIÓN

Son tolvas de 27 000 centímetros cúbicos (30cm x 30 cm x 30 cm).

TOLVAS DE ALMACENAMIENTO Contiene la materia prima antes de ser transportada al elevador de
cangilones (capacidad teórica : 10 kg)

Cilindros de 2.5 cm de longitud de carrera.

Permiten el paso de la materia prima desde las tolvas de
CILINDROS almacenamiento hacia el elevador de cangilones.
Los cilindros son activados por las electroválvulas de 5/2 vías que
permite el aire comprimido generado por el compresor.
Motor de 12 V cuya función es accionar la brida. Trabaja con dos
MOTOR DE CC 12V contactores para realizar la inversión de giro, el cual primero gira la
brida centra izquierda y otro para centro derecha.

Es una brida de 4 pulgadas de diámetro.

BRIDA
Su función es depositar la materia prima es las tolvas de recepción.

Motor de ½ HP y de 120 RPM.

MOTOR DE AC Acciona los rodillos que en consecuencia harán girar la faja y el
elevador de cangilones.

Faja de 6 metros de largo y de 8 cm de ancho.

FAJA (ELEVADOR DE
Lleven empernados los capachos, quienes al girar las fajas, elevan
CANGILONES)
la materia prima.

Capachos de 2.5 cm de alto, 6.5 cm de ancho y largo.

CAPACHOS Son los encargados de contener la materia prima al momento de ser
elevada

TOLVAS DE RECEPCIÓN DE Recepciona y contiene la materia prima antes de ser transportada a

MATERIA PRIMA través de cilindros neumáticos al mezclador.

Paleta mezcladora accionada por un motor de corriente continua

MEZCLADOR paleta que combinará los ingredientes por un tiempo determinado.
Tiene una capacidad de 3kg de productos.

Soportar directamente el material y desplazarlo desde el punto de

FAJA TRANSPORTADORA carga hasta el de descarga. Es accionado por un motor de CC de 12
V.

Detectan la presencia de un objeto que interrumpe el haz de luz que

SENSOR ÓPTICO
llega al sensor.

SENSORES DE PESO Determinan el peso a envasar mediante un sistema de control.

Encargado de brindar aire comprimido para el abastecimiento de

COMPRESOR DE AIRE todo el sistema electro neumático.
Es un compresor de 2.5 HP.
Controlador lógico programable Modicon M241 TM241CE40R.
IP de comunicación: 10.10.34.204.
PLC
Software de programación So Machine.
Encargado de automatizar y controlar el sistema.

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Tal como su nombre lo indica el módulo incluye tres procesos, el llenado, mezclado y envasado.

3.1 Proceso de llenado

El proceso de llenado comienza con la descarga de materia prima en las 3 tolvas inferiores,
materia prima de acuerdo a las necesidades del mercado como maíz, nielen y/o trigo.
Descargada ya la materia prima en sus tolvas correspondientes, por acción de un primer cilindro
neumático se abrirá una compuerta que permitirá caer el primer producto y por acción de un
elevador de cangilones subirá el producto y lo dejará caer en su tolva correspondiente.

A continuación, la brida se moverá hacia la derecha y por acción de un sensor mecánico o final
de carrera será detenido e inmediatamente un segundo cilindro neumático abrirá una compuerta
que permitirá caer el segundo producto. Siguiendo la misma lógica, el elevador de cangilones
subirá el producto y lo dejará caer en su tolva correspondiente.

Después, la brida se moverá hacia la izquierda y por acción de un sensor mecánico o final de
carrera será detenido e inmediatamente un tercer cilindro neumático abrirá una compuerta que
permitirá caer el tercer producto en la tercera tolva. Continuando con la misma lógica, el elevador
de cangilones subirá el producto y lo dejará caer en su tolva correspondiente.

Finalmente, la brida regresará al centro y se procederá con el proceso de mezclado.

3.2 Proceso de mezclado y envasado

El proceso de mezclado comienza después de que las 3 tolvas superiores fueron llenadas con
los 3 tipos de alimentos balanceados respectivamente, dependiendo claro está de las
necesidades del mercado, como puede ser maíz molido, trigo y/o nielen. Ubicados ya en las
tolvas superiores, por acción de unos cilindros neumáticos se abrirán unas compuertas dejando
caer el contenido en diferentes proporciones en una tolva mezcladora ubicada en un nivel más
bajo.

La tolva mezcladora ubicada en el nivel inferior es cilíndrica, forma que facilita el mezclado. Una
vez que el nivel de alimento es el adecuado, un motor accionará la paleta mezcladora que
combinará los ingredientes de acuerdo a la cantidad de kilogramos que es determinada por los
sensores de peso ubicados en el módulo.

El envase es movido mediante una faja transportadora compuesta por dos rodillos impulsados
por un motor de 1/8 de HP hasta llegar al sensor óptico que desactivará la faja y accionará un
séptimo y último cilindro neumático que abre la puerta y permite la caída del alimento balanceado
hasta llegar a la cantidad especificada de material.

En base lo anteriormente comentado, se reconocen las entradas digitales.

1. 1 Pulsador de marcha (I1)
2. 1 Pulsador de paro (I0)
3. Sensor óptico para envasado (I3)
4. 1 Final de carrera o sensor mecánico Tolva 3 (I4)

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5. 1 Final de carrera o sensor mecánico Tolva 1 (I5)

Asimismo, las salidas digitales.

1. Elevador de cangilones Q11
2. Distribuidor elevador giro horario Q12
3. Distribuidor elevador giro anti horario Q13
4. Faja transportadora Q14
5. Mesclador Q15.0

4. Resultados

Desarrollo preguntas:

a) Principales componentes del módulo

 TOLVAS DE ALMACENAMIENTO

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran

tamaño destinado al depósito y canalización de materiales
granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta
sobre un chasis que permite el transporte. Generalmente es de
forma cónica y siempre es de paredes inclinadas como las de
un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte
superior y forma un cono la descarga se realiza por una
compuerta inferior. Son muy utilizadas en agricultura, en
construcción de vías férreas, en instalaciones industriales, y en
la minería. Poseen una capacidad menor que Los silos (30 A
300 M2).

 CILINDROS

Los cilindros de simple efecto son aquellos

que solo realizan un trabajo cuando se
desplaza su elemento móvil (vástago) en un
único sentido; es decir, realizan el trabajo en
una sola carrera de ciclo. El retroceso se
produce al evacuar el aire a presión de la
parte posterior, lo que devuelve al vástago a
su posición de partida.
Estos cilindros se utilizan para trabajos de
desplazamientos cortos en los que el vástago
del cilindro no realice carreras superiores,
generalmente, a 100 mm.

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 MOTOR DE CC 12V

La corriente continua o corriente directa (CC en español o DC,

de Direct Current en inglés) es el flujo continuo de electrones
a través de un conductor entre dos puntos de distinto potencial
A diferencia de la corriente alterna, en la corriente continua las
cargas eléctricas circulan siempre en la misma dirección (es
decir, los terminales de mayor y de menor potencial son
siempre los mismos).
Aunque comúnmente se identifica la corriente continua con la
corriente constante (por ejemplo, la suministrada por una
batería), es continua toda corriente que mantenga siempre la misma polaridad. También cuando
los electrones se mueven siempre en el mismo sentido, el flujo se denomina corriente continua
y va del polo positivo al negativo.

 BRIDA

Es el elemento que une dos componentes de un sistema de

tuberías, permitiendo ser desmontado sin operaciones
destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través
de los cuales se montan pernos de unión. Las bridas son
aquellos elementos de la línea de tuberías, destinados a
permitir la unión de las partes que conforman esta instalación,
ya sean tubería, válvulas, bombas u otro equipo que forme
parte de estas instalaciones.

 MOTOR DE AC

Se denomina motor de CA a aquellos motores eléctricos

que funcionan con corriente alterna. Un motor es una
máquina motriz, esto es, un aparato que convierte una
forma determinada de energía en energía mecánica de
rotación o par. Un motor eléctrico convierte la energía
eléctrica en fuerzas de giro por medio de la acción mutua
de los campos magnéticos.
En la actualidad, el motor de corriente alterna es el que más
se utiliza para la mayor parte de las aplicaciones, debido
fundamentalmente a que consiguen un buen rendimiento,
bajo mantenimiento y sencillez, en su construcción, sobre
todo en los motores asíncronos.

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 FAJA (ELEVADOR DE CANGILONES)

Los elevadores de cangilones, también

conocidos como transportadores de
cangilones cuentan con un órgano de
tracción, ya sea una banda o cadena en
la que se fijan los cangilones para
movilizarse alrededor de una tambora
motriz y de atenazado, o bien, de
catalinas que se encuentran ubicadas en
el extremo superior e inferior de la
máquina, sistema cubierto por una
armadura metálica para protección del
mecanismo.
En la parte superior de la armadura se encuentra un sistema propulsor, mientras que en su parte
inferior se encuentra situado el sistema de atezado, como ya mencionamos, son máquinas que
se encargan de la elevación de carga, pero no solo eso, también pueden garantizar un proceso
tecnológico aplicado a las cargas con las que se esté trabajando, por ejemplo, separar un
material sólido que se encuentre sumergido en algún tipo de fluido.
El transporte lo hacen de manera continua desde la parte inferior de la máquina hasta el final del
elevador, por lo que no cuentan con entradas o salidas en puntos intermedios, razón por la que
en entornos donde se requiera de esto conviene emplear otro tipo de máquina para movilizar las
cargas.

 CAPACHOS

El capacho para elevadores TT ha sido tecnológicamente

diseñado para incrementar la vida del capacho y reducir
roturas, transportar más productos a mayor velocidad, con
el menor tiempo de interrupción por mantenimiento y a
costos mínimos de conservación. El labio fuertemente
reforzado, las esquinas y respaldos más gruesos extienden
la vida útil del capacho, haciendo del TT el mejor capacho
no metálico del mercado. El espaciado vertical estándar
entre capachos en la banda es la proyección + 50 mm; dependiendo del material transportado y la
velocidad de la banda, menores o mayores distancias pueden ser usadas. Los usos más comunes
incluyen granos, fertilizantes, pellets, harinas, maíz, trigo, soja, azúcar, arroz, y otras aplicaciones en la
agricultura e industria liviana.

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 TOLVAS DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Son ideales para recibir la materia prima, patatas,

zanahorias, etc., desde cualquier tipo de volcador sin que
se dañe el producto, realizando además la función de
prelavado.
También pueden ser utilizadas como punto de
acumulación intermedio en una línea de procesado,
sirviendo como punto de regulación.
Están totalmente fabricadas con acero inoxidable. El
elevador de salida cuenta con variador de velocidad para
regular fácilmente la cantidad de producto que sale de la
tolva. El modelo TRA 6 incorpora una bomba de agua con
circuito cerrado para facilitar la salida del producto.
Las capacidades van desde las 0,3 toneladas hasta las 1,5 toneladas de producto.

 MEZCLADOR

Las mezcladoras de alimentos protegen lo más importante de su

línea de producción: los ingredientes. Además, fabrican un producto
uniforme acabado o semiacabado que las hace idóneas para
cualquier proceso. Son adecuadas para líquidos, y funcionan
particularmente bien con ingredientes frágiles que contienen trozos,
o que tienden a hincharse durante el proceso de mezclado.
Son fáciles de limpiar, esterilizar y le ofrecen la seguridad que sus
operaciones necesitan. Como no requieren de un tanque de
mezclado al aire libre, se elimina completamente una fuente
potencial de contaminación.

 FAJA TRANSPORTADORA

Una cinta transportadora o banda transportadora o

transportador de banda o cintas francas es un
sistema de transporte continúo formado por una
banda continua que se mueve entre dos tambores.
Por lo general, la banda es arrastrada por la fricción
de sus tambores, que a la vez este es accionado por
su motor. Esta fricción es la resultante de la
aplicación de una tensión a la banda transportadora,
habitualmente mediante un mecanismo tensor por
husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar
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libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es
soportada por rodillos entre los dos tambores. Denominados rodillos de soporte.
Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es transportado hacia
el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona
el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la
gravedad y/o de la inercia.
Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales granulados,
agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales, etcétera, aunque también se
pueden usar para transportar personas en recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales
y ciudades sanitarias).

 SENSOR ÓPTICO

Un sensor óptico o también llamado fotoeléctrico es

capaz de detectar una presencia o algún objeto a
distancia, a través del cambio de intensidad de luz.
Debido a que estos dispositivos se basan en la
cantidad de luz detectada o reflectividad de los objetos,
es posible detectar casi todos los tipos de materiales,
por ejemplo. Vidrio, metal, plástico, madera y líquidos.
Estos componentes requieren la participación de un
emisor y un receptor, el emisor se encarga de enviar
una señal en forma de luz y el receptor está encargado
de detectar ese haz de luz enviado por el emisor.
Existen sensores que utilizan como emisor la luz
natural y de receptor una fotorresistencia. Pero debido a que en este tipo de sensores es fácil
alterar su funcionamiento con alguna fuente de luz distinta a la prevista. Se utilizan
principalmente para activar o desactivar lámparas de alumbrado.
Para poder solucionar el problema que tienen estos sensores, se utiliza un emisor (led infrarrojo)
y un receptor (fototransistor) los cuales están sincronizados a una frecuencia específica para
que el receptor este siempre seguro que la señal que detecta es la que produce el emisor.

 SENSORES DE PESO

Las celdas de carga o sensores de peso son

aquellos dispositivos electrónicos desarrollados la
finalidad es la de detectar los cambios eléctricos
provocados por una variante en la intensidad de un
peso aplicado sobre la báscula o balanza,
información que a su vez transmite hacia un
indicador de peso o controlador de peso.
La celda de carga o sensor de peso es un componente esencial al igual que el indicador de peso,
para el funcionamiento de cualquier báscula o balanza electrónica, contamos con varios modelos
de celdas de carga a fin de satisfacer cualquier requerimiento.

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 COMPRESOR DE AIRE

Los compresores son un tipo de máquinas cuya función

principal es la de hacer aumentar la presión de un gas.
Esta herramienta absorbe aire a presión ambiental, a
través de un sistema de filtrado y lo devuelve con la
presión deseada, bien a una salida directa, o a un
calderín, donde se acumulará a mayor presión. El
funcionamiento de este sistema es mecánicamente
sencillo.

 PLC

El “PLC” (Programmable Logic Controller, por sus siglas en

inglés) es un dispositivo electrónico, programable en lenguaje
no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en
ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales; las cuales
ejecutan tareas que pudieran ser peligrosas para el ser
humano o muy lentas o imperfectas.
Funciones básicas de un PLC
 Detección:
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el
sistema de fabricación.
 Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
 Dialogo hombre maquina:
Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e
informando del estado del proceso.
 Programación:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de
programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la
máquina.
 Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales
permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos
cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria
compartida.
 Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de
supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una
simple conexión por el puerto serie del ordenador.
 Control de procesos continuos:
Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan
incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos

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de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están
programados en el autómata.
 Entradas- Salidas distribuidas:
Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en el armario del autómata. Pueden
estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata
mediante un cable de red.
 Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar a los bus captadores y
accionadores, reemplazando al cableado tradicional.

b) ¿Qué es una entrada y salida digital, y dentro del módulo, ¿cuántas ha podido identificar?
Mencione y explique
 Entrada digital
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada
como finales de carrera pulsadores. Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de
tensión, por ejemplo, cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando
llegan cero voltios se interpreta como un "0". El proceso de adquisición de la señal digital consta
de varias etapas:
- Protección contra sobre tensiones
- Filtrado
- Puesta en forma de la onda
- Aislamiento galvánico o por optoacoplador
 Salida digital
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores
y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del
autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrónicos como transistores, y en los módulos electromecánicos son contactos de relés
internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión solo pueden actuar sobre elementos
que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos, al
ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
- Puesta en forma
- Aislamiento
- Circuito de mando (relé interno)
- Protección electrónica
- Tratamientos cortocircuitos
En nuestro módulo se identificaron ___ entradas y 3 salidas, las mismas que son:

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Entradas digitales:
- Pulsador de marcha (I1)
En general, los pulsadores permiten el paso o interrupción de la corriente eléctrica
mientras esté presionado o accionado, y cuando deja de presionarse este vuelve a su
estado original o de reposo. Los pulsadores de marcha también son conocidos como
normalmente abiertos.

- Pulsador de paro (I0)

Los pulsadores de paro también son conocidos como normalmente cerrados. Estos
permiten cortar el paso de la corriente eléctrica en el circuito.
- Sensor óptico de envasado (I3)
Los sensores ópticos tienen la capacidad de detectar gran variedad de objetos y en materiales
diferentes. Su funcionamiento se basa en la emisión de un rayo de intensidad luminosa que al
interferir dentro de su alcance detecta la presencia de un objeto y envía la señal de salida. Se
usa en el trayecto de productos para su conteo. Su aplicación en el área de control de
alimentos, permite determinar las propiedades o el estado de estos en el momento del
envasado.

Salidas digitales:
- Elevador de cangilones (Q11)

Es el equivalente vertical de la cinta o faja transportadora ya

que es un mecanismo que se emplea para el traslado o
manejo de materiales a granel verticalmente (como en el caso
de granos, semillas, fertilizantes, minerales, etc.).

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- Faja transportadora (Q14)

Estas máquinas se utilizan como componentes en la distribución de objetos de manera
automatizada para su envase o almacenamiento. Se realiza en combinación con
manejo equipos computarizados para tarimas que permiten se realice eficientemente
la actividad.

- Mesclador (Q15)
Sirven para homogenizar de manera uniforme elementos ya sean líquidos o sólidos.

c) Explicación de plano esquemático y diagrama de movimientos y del porqué de cada

dispositivo
Según el diagrama de movimientos propuesto, lo que sucede es lo siguiente: El sensor apaga
la faja y enciende el cangilón y mezclador. Para realizar los movimientos se ha planteado el
siguiente esquema:

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A continuación, se explica la función de cada dispositivo en el esquema planteado:

En el plano se ha hecho uso de pulsadores verdes y rojos, que permiten poner en marcha y
detener la simulación respectivamente. También, se utilizó un sensor óptico, porque este ayuda
a detectar la proximidad de un objeto, en este caso de la materia prima a mezclar. Asimismo,
envía una señal de salida, que activa la bobina. Esta bobina sirve para poner en marcha el
elevador y mezclador, y a su vez desactivar la faja transportadora. Al encenderse el mezclador,
se activan paralelamente 2 temporizadores. El primero con un tiempo de 3 segundos, que al
llegar a cero desactiva el elevador. Mientras que el segundo temporizador tiene un tiempo
programado de 6 segundos, que al culminar desactiva el mezclador y activa la faja
transportadora. Volviendo cíclico el sistema.

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d) Explicación del diagrama de movimientos propuesto y posibles modificaciones al mismo

Inicio I1
Paro I0

Movimientos
Salida en PLC Actuador 1 2 3 4=1
Q11 Elevador de cangilones
Q14 Faja transportadora I3
Q15 Mezclador
Tiempo (s) 3 3

El sensor apaga la faja y enciende el cangilón y

mezclador

Según el presente diagrama, en el primer movimiento se enciende la faja transportadora. Una vez
encendida, da paso al segundo movimiento que se lleva cabo por el sensor óptico. Pues, desactiva la
faja y activa el mezclador y elevador. Luego de 3” inicia el tercer movimiento, en donde se apaga el
elevador. Después de 3” más se apaga el mezclador y se activa la faja transportadora. Volviendo
posteriormente cíclico al sistema.

e) Mencione un proceso que simule la aplicación del módulo de llenado de líquidos y

explique porque sería importante automatizar dicho proceso
Se tiene un proceso productivo de bebidas naturales. En la estación de llenado, el sistema de
control activó los motores de llenado de acuerdo al tipo de botella. Si el llenado es muy alto o
insuficiente, la base circular lleva a la botella a la posición de desecho. Si el llenado es el
correcto, la base circular desplaza a la botella hacia la fase de clasificación. Se realizaron
diferentes pruebas en el entrenamiento de la red neuronal en lo que respecta el número de
iteraciones, donde se vio que 7000 iteraciones permiten que el reconocimiento sea eficiente.
También para determinar la eficacia del llenado, se obtuvo que dos de cada diez botellas fueron
rechazadas por mal llenado. En lo que respecta la productividad, con este sistema en media
hora se puede tener hasta 38 botellas y en 8 horas hasta 608.
En la actualidad se puede ver grandes empresas de bebidas que producen grandes cantidades
en corto tiempo para atender al mercado, pero también hay microempresas que producen una
variedad de bebidas y que no cuentan con instalaciones modernas.
Problemas por falta de automatización en algunas microempresas:
 Diferentes tipos de botellas: Algunas microempresas con la intención de presentar
productos variados al mercado utilizan diferentes tipos de botellas para sus productos.
 Intervención humana en el proceso: En estas empresas interviene de forma constante
la mano humana. Debido a ello, para las microempresas es necesario tener un
funcionamiento constante e ininterrumpido para tener más presencia en el creciente
mercado.
 Mal llenado de botellas: un problema en una microempresa es el mal llenado de las
botellas, creando así la necesidad de un control de calidad que pueda mejorar el
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producto final.
Con el fin de mejorar la producción en las microempresas, se plantea un sistema automático
de procesamiento que permite aumentar la producción sin la intervención de la mano humana
en el proceso. Para aumentar la productividad y competitividad de las empresas embotelladoras
es necesario plantear soluciones técnicas y económicamente visibles a los problemas antes
mencionados.
 Llenar en botellas diferentes tres tipos de líquidos, sin necesidad de hacer algún cambio
de automatización o configuración.
 Permite el funcionamiento automático del sistema, haciendo que la mano humana no
sea necesaria en el proceso.
 Mide el nivel de las botellas llenadas permitiendo mantener un estándar en el producto
final, además de generar ahorros si en caso la botella fuera llenada por encima del nivel
establecido.

f) PREGUNTA PARA GRUPOS:

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5. Modo de evaluación:

Lista de cotejo

Puntaje Puntaje
Categoría Ítem a evaluar
máximo obtenido
Presenta un
contenido válido
4
de acuerdo al
curso.
Utiliza recursos
1
adecuados
Exposición
Expone de
manera
adecuada y
cuida su 1
postura, tono,
nivel de voz y
gestos.
Responde
adecuadamente
2
la primera
Preguntas pregunta
Responde
adecuadamente
2
la segunda
pregunta
Se conecta
adecuadamente 2
con el módulo
Activa primer
2
Simulación movimiento
Simulación Activa segundo
2
movimiento
Activa tercer
2
movimiento
Es cíclico 2

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