Mecanica de Rocas II-1

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E
IMPUNIDAD”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA GEOLOGICA
TEMA:
Clases de sostenimiento.
CURSO:
Mecánica de rocas II.
DOCENTE:
Ing. Martin Zeta Farfán.
ALUMNA:
García Bermeo, Jose Alexander.
Godos Ipanaqué, Tatiana Jazmine.
Huancas Cordova, Danixa Yusel.
Mogollón Elías, Yosvi Loana.
Porras Talledo, Oriana Gabriela.
Ruiz Timoteo, Karen Elin.
Trelles Masías, Daniel David.
FACULTAD ING. DE MINAS-ESCUELA ING. GEOLÓGICA
CONTENIDO
 Introducción ………………………………………………. 3
 Objetivos …………………………………………………….44
 Conceptos Generales ………………………………………. 5
 Clases de sostenimiento ……………………………………. 5
- Empernado de roca …………………………………. 6
- Concreto lanzado ………………………………..….. 10
- Mezcla de concretos ………………...………………. 16
- Reforzamiento con fibra ……………...…………….. 24
- Malla metálica …………………………...…………. 27
- Arcos de hormigón ………………………………….. 29
- Arcos de acero …..…………………………………. 31
- Cerchas reticuladas ………………………………… 36
 Conclusiones …………………..………………………….. 41
 Bibliografía ………………………………………………. 42
MECANICA DE ROCAS II 2
INTRODUCCIÓN
La mecánica de rocas en lo que respecta a la estabilidad de la masa rocosa juega un papel

muy importante tanto a nivel de la ingeniería, así como en la industria minera.
Al construir un túnel o una excavación, se rompe el equilibrio del macizo rocoso y en
consecuencia se produce un relajamiento de la cohesión de las rocas que se encuentran
circundantes a dicha excavación, las cuales tenderán a irrumpir en el túnel.
Por ello según la caracterización del macizo rocoso, se deben instalar soportes; que en la
mayoría de los casos consiste en la combinación de pernos, mallas, junto con concreto
lanzado, entre otras.
En el presente informe se hablará acerca de estos soportes que son: empernado de roca,
concreto lanzado, mezcla de concretos, reforzamiento con fibra, tipo de mallas, arcos de
hormigón, arcos de acero y cerchas reticuladas. Estos son muy importantes de realizar
con el fin de minimizar las inestabilidades de la roca alrededor de las aberturas que se
puedan producir.
Cada sistema de refuerzo va a tener su aplicación y directamente está relacionado a la
complejidad de la calidad de la roca donde está emplazada la mina o la estructura.
Cabe resaltar que el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de alto costo que
reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un proceso esencial
para proteger de accidentes a personal y al equipo.
OBJETIVOS
 Estudiar el método de sostenimiento en minería subterránea mediante diversos

métodos como, por ejemplo, el método de empernado de rocas, tipos de pernos,
su aplicación y la importancia de la estabilidad del macizo rocoso.
 Controlar las excavaciones de las obras que forman la descarga de fondo,

mediante un apropiado monitoreo geotécnico, que incluye medidas de
convergencia, que proporcionen la información necesaria para verificar la validez
del diseño.
 Brindar información valida y necesaria sobre diversos elementos de soporte,

describiendo sus características y su correcta utilización para corregir y potenciar
el mejoramiento de las diversas edificaciones de las estructuras que se requieran
explotar.
 Aumentar la resistencia a diversos esfuerzos como flexión y

corte, mejorar el confinamiento y resistencia de las estructuras a diversas
actividades geológicas que se puedan presentar en el área de trabajo.
CONCEPTOS GFENERALES
 SOSTENIMIENTOS
Conjunto de elementos estructurales que se colocan durante la excavación de una obra
subterránea y que tiene como objetivo contribuir al equilibrio del entorno cercano a la
cavidad. Estos elementos no modifican las propiedades ni el estado de esfuerzos del
terreno, solamente actúan cuando el medio que circunda la excavación tiende a
deformarse o cuando bloques o masas de roca aflojadas tienden a separarse y caer.
 CLASES DE SOSTENIMIENTO
Hay dos modalidades de sostenimiento:
o Sostenimiento Activo o Refuerzo

Se presenta cuando el sostenimiento tiende a utilizar la roca estabilizada para sostener a
la roca desestabilizada. El sostenimiento actúa en forma inmediata al ser colocado o
instalado. Ejemplos pernos cementados y de resina, split sets, swelex, malla electro
soldada.
o Sostenimiento Pasivo o Soporte
Se presenta cuando la roca tiende a apoyarse sobre el sostenimiento o fortificación para
lograr su estabilidad. El sostenimiento actúa cuando la roca desestabilizada ejerce
sobrepresión a través del tiempo. Un ejemplo de esta clase de sostenimiento es: cuadros
de madera, cimbras metálicas, shotcrete.
I. EMPERNADO DE ROCA
Cuando se realizan labores subterráneas como túneles, tajos, chimeneas, etc., se rompe el
equilibrio existente en el macizo rocoso y se produce la existencia de una zona de
perturbación de la distribución de los esfuerzos, esta puede manifestarse como una
fracturación de menor o mayor intensidad. Por ello al efectuarse el desplazamiento de las
paredes en la cavidad, estas ya no son capaces de autosostenerse, en este aspecto incide,
la clase de roca.
El empernado es un procedimiento constructivo que impide, atenúa o neutraliza el
fenómeno de descompresión de la roca en torno al túnel o excavación, evitando así la
caída de rocas. La acción de los pernos debidamente situados en la periferia de la
excavación normalmente se emplea para consolidar los techos, aprovechando la
resistencia natural que ofrece el arco.
Es así que los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones
inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por
la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. Los pernos de
roca se pueden aplicar en galerías, rampas, subniveles, también en tajos de explotación
de los minerales, etc.
En función de los efectos de los pernos hacia el macizo rocoso, se tiene:
1. EFECTO CUÑA: Presente en roca masiva o levemente fracturada y en rocas
fracturadas; el papel principal de los pernos de roca es el control de la estabilidad
de los bloques y cuñas rocosas potencialmente inestables.
2. EFECTO VIGA: En rocas estratificadas sub horizontal o con sistemas de

fracturas paralelas el perno ayuda a sostener el desplazamiento relativo de los
estratos, ayudando a disminuir la deflexión del techo.
3. EFECTO ARCO: En rocas incompetentes, roca fracturada e intensamente

fracturada y/ débil, los pernos confieren nuevas propiedades a la roca que rodea
la excavación de tal forma que se modifica su comportamiento aumentando la
cohesión. Al ser instalados en forma radial, los pernos en conjunto forman un arco
rocoso que da estabilidad a la excavación.
4. EFECTO COLUMNA: Presente en el caso de paredes paralelas a estratos o

discontinuidades sub-verticales. Minimiza el pandeo de los bloques tabulares.
TIPOS DE PERNOS
El tipo de perno a utilizar depende de la resistencia mecánica necesaria que se necesite y
de las características de alteración, dureza, etc. de la roca.
A. PERNOS POR FRICCIÓN
Se caracterizan porque el perno está directamente en contacto con la roca,
realizando esfuerzos radiales de compresión.
a) SPLIT SETS
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12
pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud
del perno.
Al ingresar al taladro se comprime y se utiliza en sostenimientos temporales.
Cuando se realice su instalación, se debe tener en cuenta lo siguiente:
- El diámetro del taladro debe estar entre 35 a 38 mm.
- El esfuerzo a la tracción debe de ser como mínimo 0.85 tn/pie.
- Las placas deben de estar en contacto directo con la roca.
 Procedimientos de instalación
1. Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros, verificándose
que sean un poco más largos que los pernos.
2. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el extremo
del tubo en la entrada del taladro.
3. Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín,
acoplándose éste al otro extremo del tubo.
4. Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la
roca.
b) SWELEX
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede
tener de 0.6 a 12 m de longitud o más, el cual es plegado durante su fabricación
para crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro.
Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna
fuerza de empuje durante su inserción.
La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30
MPa ó 300 bar.) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone en
contacto con las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de la
superficie del taladro.
B. PERNOS DE ADHESIÓN
Son pernos que están unidos a la roca a través de otro material (cemento o resina).
a) Pernos de Fierro Corrugado-Helicoidales
Es uno de los sistemas de anclajes que más se usa en la actualidad para sostener
labores permanentes. Se pueden instalar con cemento en mortero, cemento
embolsado (cembolt) o con resina (rápida o lenta) dependiendo del tiempo de

fragua que se necesite.
Se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Una vez instalado el mortero, cembolt o resina el perno debe de ingresar con
rotación. - El esfuerzo a la tracción debe de ser como mínimo 2.0 tn/pie.
- El perno debe de tensarse (usando un torquimetro) hasta un torque de 1 tn/pie,
luego de que el material cementante halla fraguado.
- Las placas deben de estar en contacto directo con la roca.
La ventaja del perno por adhesión con relación al perno por fricción es que el primero
puede desarrollar cargas hasta de 25 ton como mínimo (para barras de diámetro de 22mm)
o cargas de hasta 32 ton como mínimo (para barras de diámetro de 25mm). En cambio,
los pernos por fricción solo pueden soportar cargas entre 6-8 ton. Por esta razón, los
pernos por adhesión generalmente son usados como sostenimiento permanente (galerías
y rampas en minas de uso prolongado y en túneles para trasvases de agua o en centrales
hidroeléctricas sometidos a caudales de alta presión).
Los pernos por fricción generalmente son usados en excavaciones de uso temporal como
es el caso de túneles secundarios en minas de corta duración o donde la roca es muy buena
y el requerimiento de soporte es mínimo.
TIPOS DE ADHERENTE
Existen 3 tipos muy conocidos de adherentes los cuales pueden ser utilizados en el
anclaje de pernos. La elección final del adherente dependerá de la rapidez con la cual se
quiera instalar los pernos, la calidad de la roca que se necesite sostener, y las cargas
necesarias que se deban alcanzar.
 Concreto inyectado: Este se introduce en la perforación mediante una bomba
manual. La ventaja del concreto es que proporciona al sistema de anclaje altas
cargas, pero demora en curar más de 20 días para alcanzar las máximas
resistencias. Otra desventaja es que no se puede emplear donde haya muchas
filtraciones de agua por cuanto el curado es imposible en estas condiciones.
 Concreto en cartuchos (CEMBOLT): Este se introduce en la perforación
manualmente o mediante el uso de una varilla si la perforación es en bóveda. El
CEMBOLT alcanza altas cargas como el cemento inyectado, cura en menos
tiempo, pero el costo es más alto.
 Resina epóxica: Se presenta también en cartuchos de poliéster los cuales

contienen en su interior una resina y catalizador los cuales están separados por
una barrera para impedir la interacción química. Cuando la barra de acero destruye
el cartucho, ambos componentes reaccionan químicamente y el endurecimiento
de la resina comienza.
EFICIENCIA DE LOS PERNOS

Un frente empernado tiene dimensiones distintas a los frentes con madera, siendo en ese
caso de menor sección, lo cual conducirá a un ahorro con respecto a la remoción de roca
quebrada, explosivos, mejor ventilación, etc., lo que se traduce en una mejor eficiencia y
bajo costo, a comparación de un frente de madera.
Todo perno para ser aprobado debe cumplir con lo siguiente:
- Se debe tener en cuenta la dirección de las fracturas principales.
- Al realizar la prueba de arranque el resultado no debe ser menor a 0.85Tn/Pie (para split
set), 1.25 Tn/pie (para swellex) y 2.5 Tn/pie (para fierro corrugado y helicoidal).
- No debe de colocarse en una fractura.
II. CONCRETO LANZADO

El concreto lanzado recibe su nombre gracias al proceso de aplicación, en el cual el
concreto es expulsado a través de una manguera que lo impulsa mediante aire comprimido
a alta velocidad.
El hormigón puede ser lanzado en diferentes tipos de superficies uniformes o irregulares
y se consolida debido a la fuerza del impacto con el que se arroja, sin necesidad de
compactarlo al final en una segunda operación mediante un proceso de vibrado.
Este tipo de concreto, gracias a sus componentes de adherencia y resistencia, se convierte
en la solución ideal para proyectos de túneles y estabilización de taludes, además de un
desarrollo de calidad para grandes proyectos de infraestructura.
El concreto con agregado fino es conocido como “gunite”, y cuando incluye agregado
grueso, se denomina “shotcrete”, su nombre más reconocido.
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MECANICA DE ROCAS II
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 USOS
La construcción con concreto lanzado es usada en muy diversos tipos de proyectos. La
flexibilidad y economía de este material sobresale en edificaciones superficiales, túneles
y en construcciones subterráneas especiales, de hecho en toda la industria de la
construcción. Los siguientes usos son los más difundidos:
 Estabilización de excavaciones en túneles y construcción subterránea.
 Revestimiento de túneles y cámaras subterráneas.
 Estabilización en la construcción de minas y galerías.
 Reparación de concreto (reemplazo de concreto y reforzamiento).
 Restauración de edificios históricos (estructuras de piedra).
 Trabajos de sello de filtraciones
 Estabilización de zanjas
 Estabilización de taludes
 Revestimiento protector
 Capas de desgaste
 Estructuras especiales portantes livianas.
 Concretos estructurales.
 Cisternas y tanques de agua.
 Albercas y lagos artificiales.
 Rocas artificiales.
 Muelles, diques y represas.
En términos de importancia, encabezan la lista los túneles, la minería y la reparación de
concretos. En túneles y minería, los usos principales son la estabilización de la
excavación, y los arcos de revestimiento temporal o permanente. El concreto lanzado se
emplea también en otros trabajos, a menudo, por ejemplo, grandes cavidades se llenan
con concreto lanzado. Este material ha confirmado y reforzado su posicionamiento junto
con las dovelas de revestimiento de túneles (entubado) y el anillo interior de concreto
como los principales métodos de colocación de concreto. Las limitaciones de su
utilización radican en aspectos técnicos y económicos comparados con los otros procesos
de colocación del concreto y/o métodos de construcción.
El concreto lanzado se utiliza en todo tipo de túneles; vehiculares, ferroviarios, drenaje
de aguas y estructuras militares subterráneas, adicionalmente está la estabilización de
taludes. Ya sea en la construcción de túnel bajo una edificación o excavando a través de
algún obstáculo, el método de construcción es determinado por la capacidad de soporte
de la roca y la estabilidad del sustrato a través del cual se hace pasar el túnel. La diferencia
constructiva principal está entre la excavación de la sección completa y la excavación
parcial en muchas formas y métodos diferentes. Si no es posible la excavación de la
sección completa debido a la estabilidad de la roca, el perfil final se excava a menudo en
varias fases.
En construcción subterránea son requisitos la estabilización y revestimiento debido a que
a menudo son inducidos altos esfuerzos y deformaciones en la excavación reciente.
Frecuentemente es permitida una deformación predeterminada de la sección excavada y
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solo después es hecha la estabilización dando un sello no positivo. Esto causa que los
esfuerzos sean distribuidos alrededor de la sección de la excavación y en el área alrededor
del frente de la excavación.
 VENTAJAS
 Aplicación a cualquier altura ya que el concreto de adhiere inmediatamente y

sostiene su propio peso.
 Puede aplicarse sobre superficies irregulares
 Buena adherencia al substrato
 Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio
 Concreto lanzado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o malla)
 Pueden lograrse revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin
formaletas o tiempos de espera prolongados.
Es decir: La tecnología en su aplicación ayuda a la disminución del desperdicio y por su
alta cohesión, tiene una mayor capacidad de adaptación y compatibilidad cuando se usa
con diferentes tipos de aditivos.
El concreto lanzado es un método de construcción rápido, flexible y económico, pero
requiere un alto grado de mecanización y son esenciales operadores especializados,
aunque permite altos rendimientos en uso de mano de obra
FORMAS DE APLICACIÓN:
Una es por vía seca (cuando los materiales son mezclados en seco e impulsados a presión
hasta una boquilla donde se dosifica el agua) y el otro por vía húmeda (cuando el agua se
dosifica antes de entrar por la manguera).
CONCRETO LANZADO VÍA SECA: cuando los materiales son mezclados en seco e
impulsados a presión hasta una boquilla donde se dosifica el agua.
El concreto lanzado vía seca es una mezcla lista de concreto lanzado compuesta por
agregado, cemento, cualquier aditivo de concreto lanzado sin agua. Esta mezcla lista está
o completamente seca (polvo seco) o está humedecida por la humedad del agregado. Para
la operación de lanzado, el concreto lanzado vía seca se mezcla con agua y acelerantes de
fraguado en la boquilla y luego se aplica. En el proceso de lanzado vía seca en lugar de
aceleradores de fraguado pueden usarse cementos especiales de rápido endurecimiento
que fraguan en muy corto tiempo después de humedecerlos con agua.
El proceso de flujo diluido debe emplearse para el suministro del concreto lanzado vía
seca. Este es un proceso que ha demostrado por mucho tiempo ser exitoso y está
continuamente en desarrollo y mejoramiento.
Llega mezclado en seco (cemento y agrados) en el equipo se le aplica los aditivos de

acelerantes de secado y en la boquilla va conectado el agua para humedecer la mezcla
antes de aplicar el aire comprimido.
Manguera gruesa: aire comprimido con la mezcla de cemento y agregado

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Meanguera delgada:aguaboquilla mezcla todo y genera nube de polvo y lo que se pega a

la pared es lo que queda suficientemente húmedo
 USOS
El concreto lanzado vía seca se emplea siempre que se requieran bajos rendimientos y
cuando es esencial alta resistencia muy temprana, por ejemplo, para sello preliminar
contra alta penetración de agua con gunitas, sin embargo, la elección del proceso está
determinada por las preferencias del contratista.
Aplicaciones del concreto lanzado vía seca y mezclas de gunitas listas:
• Reparaciones de concreto.
• Sello preliminar contra alta penetración de agua
• Obras menores de lanzado
• Obras de impermeabilización
• Conceptos logísticos no dependientes del tiempo (almacenamiento local)
 VENTAJAS
Las ventajas del concreto lanzado vía seca radican en su flexibilidad. Es el método
Tradicional para aplicar el concreto lanzado y el más conocido en el mundo.
• Alta resistencia muy temprana para sello preliminar o estabilización
• Tiempo de almacenamiento (disponibilidad) casi ilimitado incluso en silos
• No hay desperdicio de concreto
CONCRETO LANZADO VÍA HÚMEDA: cuando el agua se dosifica antes de entrar

por la manguera.
El concreto lanzado vía húmeda implica el suministro de una mezcla lista y manejable de
concreto lanzado compuesta por agregado, cemento, agua y aditivos de concreto lanzado.
Para la proyección por vía húmeda se mezcla con aire y con acelerantes de fraguado. El
concreto lanzado vía húmeda puede transportarse en flujo denso o flujo diluido. El
concreto lanzado por flujo denso es el proceso más reciente y permite alto desempeño.
Llega premezclado a la obra y se aplica directamente con el equipo de impulsión.
 USOS
El concreto lanzado vía húmeda se emplea siempre que se especifique alta calidad del
concreto endurecido y que se requiera alto rendimiento. Este proceso es de lejos el más
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popular en tunelería mecánica. Sin embargo, la elección del proceso está determinada por
las preferencias del contratista.
Las principales aplicaciones del proceso de concreto lanzado vía húmeda son:
• Alto rendimiento en trabajos de concreto lanzado.
• Mejoras sustanciales de las condiciones de trabajo en el área de proyección.
• Mayor durabilidad debido al control de la cantidad de agua de la mezcla.
 VENTAJAS
Las ventajas en el proceso de lanzado vía húmeda cubre varias áreas diferentes. El
concreto lanzado vía húmeda es el método más moderno y eficiente.
• Aumento del rendimiento, hasta 25 m3/h en algunos casos.
• Nivel de rebote reducido en un factor de 2 a 4
• Mejoras sustanciales en las condiciones de trabajo debido a una menor emisión de polvo.
• Reducción de costos por desgaste en el equipo de proyección.
• Bajo requerimiento de aire durante la proyección.
• Mejor calidad del concreto lanzado colocado (contenido constante de agua)
APLICANDO EL CONCRETO PROYECTADO

Al lanzar en la clave el peso del material y la adherencia del concreto proyectado se anulan
entre sí de manera que deben hacerse capas más delgadas. Como regla general un
volumen menor de lanzado y capas más delgadas generan menos rebote lo que a la final
da mejor resultado. El rebote no constituye problema en este caso.
El concreto proyectado debe aplicarse en ángulos rectos con respecto al sustrato o el
concreto colocado. Esto maximiza la adherencia y la compactación y minimiza el rebote.
El concreto o mortero proyectado se aplican de manera mecánica o manual en
movimientos circulares uniformes sobre la superficie. Es particularmente difícil y
requiere experiencia lanzar sobre refuerzos porque las cavidades son muy frecuentes
debido a los desniveles en el lanzado. Este problema se evita utilizando concreto
proyectado reforzado con fibra de acero.
La distancia óptima para lanzar es de 1.2 a 1.5 mts pero a menudo se hace dentro del
rango de 1 a 2 mts. A distancias mayores aumentan el rebote y la generación de polvo
con lo que se reduce la eficiencia de la aplicación.
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REBOTE
Unos de los desafíos más complejos en el lanzado del concreto proyectado es reducir la
cantidad de material de rebote. Son tantos los factores que influyen en ello que es
extremadamente difícil efectuar un control sistemático. Desde luego que el factor
primordial, es el operador de la boquilla. La cantidad de material que rebota dependen
enormemente de la habilidad y experiencia del operador. Esto, claro está, es de vital
importancia económica y logística, ya que por cada tonelada de material rebotado se
duplica la cantidad de trabajo.
Los factores que influyen en la cantidad de rebote son:
 La experiencia y pericia del operador de la boquilla
 Dirección del lanzado (hacia abajo, hacia arriba u horizontalmente)
 Unidad de lanzado (presión del aire, boquilla, volumen lanzado)
 Proceso de lanzado (en seco/en húmedo)
 Diseño del concreto proyectado (agregado, gradación, acelerante, fibra,
cementante)
 Concreto proyectado (resistencia muy temprana, adherencia, espesor de las capas)
 Condición del substrato (uniformidad, adherencia)
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MAQUINARIAS UTILIZADAS:
CONCRETO LANZADO POR VÍA SECA Y

HÚMEDA
 La ALIVA 257, máquina universal para el concreto
lanzado por vía seca y húmeda
 Espectro de producción de 0,7–9,6 m3/h (con 3 tamaños
de rotores).
 Eficiente tanto en pequeños trabajos de rehabilitación
como en el aseguramiento de zanjas o en la minería.
LANZADO DE CONCRETO MECANIZADO

 Mini Sistema concreto lanzado Aliva-503.
 Herramienta manual y mecanizada para proyección de
concreto hidráulico.
 Para uso en minas, pequeñas pendientes y túneles.
 Dotada de brazo telescopio proyector Aliva-302.1
montado en un transportador de oruga.
III. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

El diseño de mezclas, consiste en aplicar técnicamente los conocimientos sobre sus
componentes para obtener requerimientos particulares del concreto requerido en el
Proyecto u Obra.
Como se sabe el Diseño de Mezclas de Concreto ha estado enfocado muy a menudo de
acuerdo a las “Normas” que debiera cumplir cada elemento del diseño, pero estas Normas
están enfocadas a un cierto número de condiciones específicas que muchas veces, van en
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contra de las nuevas circunstancias que se generan en el desarrollo de la Tecnología del

Concreto a nivel mundial.
Actualmente los concretos que comúnmente se están utilizando son las que tienen
relaciones a/c que nos proporcionarán resistencias a compresión del concreto que varían
desde f’c de 140, 175 y 210 Kg/cm² normalmente, esporádicamente concretos con
resistencia f’c de 245, 280, 315 Kg/cm² y rara vez concreto de f’c de 350, 385, 420 o más,
estos últimos utilizando muchas veces aditivo.
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de
concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de
los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite
lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los
requerimientos particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante
como el cemento Pórtland, material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua,
aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o
adiciones, presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que
tienen que ser evaluadas, así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan
desde el momento del mezclado
CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS

En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto
tan económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado
fresco (mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado
endurecido (la resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y
proporciones ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales
en las obras, lo cual está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso
constructivo cuando resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo
y en consecuencia el criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa
sólo el inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que
esta necesariamente deberá ser verificada antes reconvertirse en un diseño de obra.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre
partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la
tecnología del concreto busca en un diseño de mezclas.
Antes de dosificar una mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente
información:
♦ Los materiales.
♦ El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
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♦ Resistencia a la compresión requerida.

♦ Condiciones ambientales durante el vaciado.
♦ Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO

La trabajabilidad: Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con
que este puede ser mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que
pierda su homogeneidad (exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para
cada estructura, depende del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la
disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación. Los
factores más importantes que influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los
siguientes:
- La gradación, la forma y textura de las partículas
- Las proporciones del agregado
- La cantidad del cemento
- El aire incluido
- Los aditivos y la consistencia de la mezcla.
La resistencia: La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más

importante de un concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la
resistencia al desgaste son a menudo de similar importancia.
Durabilidad: El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo
de su capacidad de servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado
y secado, calentamiento y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La
resistencia a algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales
como:
- Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para
prevenir expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre
en algunas zonas cuando el concreto está expuesto a un ambiente húmedo
- Cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos expuestos al agua
de mar o en contacto con suelos que contengan sulfatos; o agregados libres de
excesivas partículas suaves, cuando se requiere resistencia a la abrasión
superficial.
MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UNA MEZCLA DE CONCRETO

El Cemento: Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15%
del volumen de la mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales
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permiten unir fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy
buena resistencia a la compresión, así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando
con ella una reacción química, proceso llamado hidratación.
El Agua: Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones
químicas para producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad
de fraguar y endurecer con el tiempo.
Además, este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una
trabajabilidad adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que
ocupa entre el 14% y el 18% del volumen de la mezcla.
En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua
de hidratación y agua evaporable.
Los Agregados: Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla,
son esencialmente materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales
han sido separadas en fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de
las rocas naturales.
Gran parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido,
dependen de las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser
estudiadas para obtener concretos de calidad y económicos.
Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y
agua disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la
trabajabilidad y obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente
a emplear mayores cantidades de cemento y agua.
El Aire: Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la mezcla,

están en función a las características de los materiales que intervienen en la mezcla,
especialmente de los agregados en donde el tamaño máximo y la granulometría son
fuentes de su variabilidad, también depende del proceso de construcción aplicado durante
su colocación y compactación.
También puede contener intencionalmente aire incluido mayormente entre el 3% a 7%
del volumen de la mezcla, con el empleo de aditivos. La presencia de aire en las mezclas
tiende a reducir la resistencia del concreto por incremento en la porosidad del mismo.
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Los Aditivos: El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y
cemento hidráulico, que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade
a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicial o final, etc.
PASOS BÁSICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO

a. Recaudar el siguiente conjunto de información:
- Los materiales.
- Del elemento a vaciar; tamaño y forma de las estructuras.
- Resistencia a la compresión requerida.
- Condiciones ambientales durante el vaciado.
- Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
b. Determinar la resistencia requerida

Esta resistencia va estar en función a la experiencia del diseñador o la disponibilidad de
información que tenga el mismo, pero siempre vamos a tener que diseñar para algo más
de resistencia de tal manera que solo un pequeño porcentaje de las muestras (normalmente
el 1%, según el ACI) puedan tener resistencias inferiores a la especificada.
La mayoría de veces son las características geométricas y las condiciones de refuerzo de
las estructuras las que limitan el tamaño máximo del agregado que pueden utilizarse, pero
a la vez existen también consideraciones a tomar en cuenta como la producción, el
transporte y la colocación del concreto que también pueden influir en limitarlo.
c. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso (TMN)
El TNM del agregado grueso no deberá ser mayor de uno de estos puntos:
- 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados.
- 3/4 del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, torones o ductos de presfuerzo.
- 1/3 del peralte de las losas
Estas limitaciones a menudo se evitan si la trabajabilidad y los métodos de compactación
son tales que el concreto puede colocarse sin dejar zonas o vacíos en forma de panal.
d. Selección del asentamiento
Si el asentamiento no se encuentra especificado entonces se puede partir con los valores
indicados en la tabla correspondiente al tipo de estructura.
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0
e. Determinación del contenido de aire

El ACI 211 establece una tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de
contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en función del tamaño máximo
nominal del agregado grueso.
En el caso del contenido de aire incorporado también presenta una tabla indicando valores
aproximados en función además de las condiciones de exposición, suave, moderada y
severa.
f. Determinación del volumen de agua
La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para producir un
asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la forma de las
partículas y gradación de los agregados y de la cantidad de aire incluido. La tabla 03
proporciona estimaciones de la cantidad de agua requerida en la mezcla de concreto en
función del tamaño máximo de agregado y del asentamiento con aire incluido y sin él.
Según la textura y forma del agregado, los requisitos de agua en la mezcla pueden ser
mayores o menores que los valores tabulados, pero estos ofrecen suficiente aproximación
paro una primera mezcla de prueba. Estas diferencias de demanda de agua no se reflejan
necesariamente en la resistencia, puesto que pueden estar involucrados otros factores
compensatorios. Por ejemplo, con un agregado grueso angular y uno redondeado, ambos
de buena calidad y de gradación semejante, puede esperarse que se produzcan concretos
que tengan resistencias semejantes, utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de
que resulten diferencias en la relación a/c debidas a distintos requisitos de agua de la
mezcla. La forma de la partícula, por si misma, no es un indicador de que un agregado
estará por encima o por debajo del promedio de su resistencia potencial.
g. Seleccionar la relación agua/cemento
La relación a/c requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia, sino
también por los factores como la durabilidad y propiedades para el acabado. Puesto que
distintos agregados y cementos producen generalmente resistencias diferentes con la
misma relación a/c, es muy conveniente conocer o desarrollar la relación entre la
resistencia y la relación a/c de los materiales que se usaran realmente.
Para condiciones severas de exposición, la relación a/c deberá mantenerse baja, aun
cuando los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor más alto.
h. Cálculo del contenido de cemento
Se obtiene dividiendo los valores hallados en los pasos (f)/(g)
i)Cálculo de los pesos de los agregados.
Está en función del método de diseño específico a emplear o basado puntualmente en
alguna teoría de combinación de agregados.
j) Presentar el diseño de mezcla en condiciones secas.
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1
k) Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco

Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso del
agua que contienen, tanto absorbida como superficial.
Peso agregado húmedo = Peso agregado seco (1 + Cont. humedad del agregado (%))
l. Cálculo del agua efectiva

El agua a utilizarse en la mezcla de prueba debe incrementarse o reducirse en una cantidad
igual a la humedad libre que contiene el agregado, esto es, humedad total menos
absorción. Para esto se utilizará la siguiente formula
Aporte de humedad de los agregados = Peso agregado seco (% Cont. de humedad - %

absorción)
Entonces:
Agua efectiva = Agua de diseño – Aporte de humedad de los agregados

m. Presentar el diseño de mezcla en condiciones húmedas.
n. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las características
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba con
unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo los pasos que a continuación se
indican.
A esta mezcla de prueba se le mide su consistencia y se compra con la deseada: si difieren,
se ajustan las proporciones. Se prepara, luego, una segunda mezcla de prueba con las
proporciones ajustadas, que ya garantiza la consistencia deseada; se toman muestras de
cilindro de ella v se determina su resistencia a la compresión; se compara con la
resistencia deseada y si difieren, se reajustan las proporciones. Se prepara una tercera
mezcla de prueba con las proporciones reajustadas que debe cumplir con la consistencia
y la resistencia deseada; en el caso de que no cumpla alguna de las condiciones por algún
error cometido o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se pueden ser ajustes
semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados.
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2
PRINCIPALES MÉTODO DE DISEÑOS DE MEZCLAS:

A.-Método ACI 211
El método A.C.I. es un método de dosificación para el diseño de mezclas de hormigón;
se basa en medir los materiales (cemento, agua, grava y arena) en peso y volumen, y se
diseña tanto para una mezcla en estado fresco como endurecido.
La norma que rige los diseños de mezclas de concreto es la A.C.I 211.1 que a su
vez, está basa en la norma ASTM C33, donde se hace referencia a las
especificaciones granulométricas.
Antes de diseñar la mezcla, se deben tener datos previos del tipo de obra que se
va a construir y los tipos de materiales que se van a usar para construir la obra.
Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado en el empleo de
tablas confeccionadas por el Comité ACI 211; la secuencia de diseño es la siguiente:
a. Selección de la resistencia requerida (f’cr)
b. Selección del TMN del agregado grueso.
c. Selección del asentamiento TABLA 01.
d. Seleccionar el contenido de aire atrapado TABLA 02.
e. Seleccionar el contenido de agua TABLA 03.
f. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por
durabilidad.
g. Cálculo del contenido de cemento (e)/(f)
h. Seleccionar el peso del agregado grueso (TABLA 05) proporciona el valor de
b/bo, donde bo y b son los pesos unitarios secos con y sin compactar
respectivamente del agregado grueso).
i. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin
considerar el agregado fino.
j. Cálculo del volumen del agregado fino.
k. Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.
l. Presentación del diseño en estado seco.
m. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
n. Presentación del diseño en estado húmedo.
B.- Método del módulo de fineza de la Combinación de Agregados: Este método

utiliza como base algunas tablas dadas por el ACI, la principal diferencia radica en la
forma en que se calcula los pesos de los agregados, la secuencia de diseño es la siguiente:
a. Selección de la resistencia requerida (f’cr)
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b. Selección del TMN del agregado grueso.
c. Selección del asentamiento.
d. Seleccionar el contenido de aire atrapado.

e. Seleccionar el contenido de agua.
f. Selección de la relación a/c sea por resistencia a compresión o por durabilidad.
g. Cálculo del contenido de cemento (e)/(f)
h. Cálculo del volumen absoluto de los agregados.

i. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de los agregados.
j. Cálculo del porcentaje de agregado fino
% Agregado fino = mg − m
mg − m f
k. Cálculo de los pesos secos de los agregados.
l. Presentación el diseño en estado seco.
m. Corrección del diseño por el aporte de humedad.
n. Presentación del diseño en estado húmedo.
IV. REFORZAMIENTO CON FIBRA
FIBRAS DE REFUERZO:
Las fibras de refuerzo son filamentos o manojos de filamentos utilizados en diferentes
industrias para otorgar cohesión y resistencia a los productos finales o a los procesos
productivos.
Debido a sus usos, las fibras de refuerzo deben ser necesariamente más fuertes y
resistentes que otros tipos de fibras, razón por la cual suelen ser fabricadas con materiales
especiales, como las fibras minerales. Además, sus características hacen de las fibras de
refuerzo uno de los materiales más utilizados en infinidad de procesos.
CONCEPTOS BASICOS:
1. REFORZAMIENTO: acciones necesarias para aumentar la capacidad resistente
de un elemento estructural.
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2. REPARACION: acción necesaria para restituir la capacidad resistente de una

estructura dañada.
3. RESTAURACION: acción necesaria para conseguir que una edificación antigua
sea utilizable.
MOTIVOS DE REFORZAMIENTO:
1. Cambio de uso en la edificación.

2. Errores de diseño o construcción.
3. Problemas de degradación, deterioros de algunos elementos (oxidación,
degradación del concreto).
4. Cambios de códigos, reglamentos.
5. Otros.
PROCESO PARA EL REFORZAMIENTO:
1. Inspección de la estructura.
2. Analizar la estructura existente, determinar las causas para el reforzamiento.
3. Ejecutar el proyecto de reforzamiento, para ello analizar a estructura considerando
las diferentes técnicas, para reforzar en función de los tipos de esfuerzos (tensión,
compresión, flexión, estabilidad, cortante, etc.) requeridos en los elementos.
a. Rigidizar la estructura (inclusión de muros de corte, diagonales de acero)

b. Ensanchamiento de sección.
c. Construcción compuesta. (FRP) (ACERO).
d. Postensado interior y exterior.
e. Producción de esfuerzos y cargas.
f. Inclusión de estructuras metálicas para reducir luces.
Se debe lograr un balance entre costo, funcionamiento, estética, espacio, urgencia,

dificultad y seguridad.
REFORZAMIENTO CON FIBRAS DE CARBONO ¿POR QUE UTILIZAR

COMPUESTOS?
1. Beneficios estructurales:
Muy alta resistencia a la tención

Ligero
2. Beneficios al ciclo de vida:
Resistencia a la corrosión
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Bajo espesor, no se nota
3. Beneficios económicos:
Bajo costo de instalación
Rápida puesta en servicio
DISEÑO DEL REFORZAMIENTO CON FRP. ¿CUANDO ES EFICIENTE?

1. Es muy adecuado para tomar esfuerzos de tensión, básicamente para reforzar
elementos de concreto, madera, y otros bajo solicitaciones de:
Flexión, cortante y carga axial (confinamiento).
2. Practicas estándar ACI 440.
PROPIEDADES DEL MATERIAL _FRP:
APLICACIONES A VIGAS:
 Aumenta la resistencia a flexión y corte.
 Mejora el confinamiento.
APLICACIONES COLUMNAS Y MUROS:
 Aumenta la resistencia a flexión y corte.
 Mejora el confinamiento.
 Ideal como refuerzo antisísmico.
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V. MALLA METÁLICA
La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:
 para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este
caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
 para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos,
actuando en este caso como un elemento de seguridad.
 como refuerzo del shotcrete. Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la
malla electrosoldada.
 La malla eslabonada o denominada también malla tejida: consiste de un tejido

de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida
en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la
corrosión.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta
para servir de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer
pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.
 La malla electrosoldada: consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus

intersecciones, generalmente de # 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas en
material de acero negro que pueden ser galvanizada. Esta malla es recomendada
para su uso como refuerzo del concreto lanzado (shotcrete). La malla viene en
rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de ancho y las
planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.
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Procedimientos de instalación:
 Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos importantes:
 Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
 Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
 Anclar definitivamente con pernos de roca.
 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya
fue instalado.
 Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando
ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.
 Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se
contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.
 Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados
con pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.
 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la
malla metálica en el tercio inferior de los hastiales, estos traslapes deben
efectuarse a una altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del piso. Los empalmes
verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8”
y 0.7 m de longitud.
 Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su
manipulación sencilla.
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 La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo

recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una
nueva.
VI. ARCOS DE HORMIGON
El hormigón proyectado es actualmente, un elemento indispensable en los procedimientos

de sostenimiento y revestimiento estructural de túneles y taludes. Su uso se encuentra en
continuo crecimiento en todo el mundo gracias al avance logrado en el desarrollo de
equipos y en el campo de los materiales. Para su desarrollo exitoso es necesario poseer
un conocimiento cabal de sus características distintivas de otros hormigones y de los
métodos de instalación, generalmente se elabora en forma de arcos llamados también
arcos de hormigón
CARACTERISTICAS
 El hormigón proyectado normalmente incorpora aditivos como acelerantes,
retardador, plastificantes, entre otros.
 El diseño de las proporciones de un hormigón proyectado está basado en una
resistencia de 28días en que fluctúan de 20 a 48MPa, en mezclas en seco alcanza
valores superiores a 69MPa.
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 Una mezcla diseñada por métodos tradicionales puede mostrar incrementos de

30% en resistencia, debiéndose esto a la menor relación agua/cemento de la
mezcla.
TÉCNICAS DE PROYECCIÓN
En la actualidad se usan tres procesos distintos, que son:
 Proceso de mezcla seca. - Es cuando todos los componentes del hormigón se
mezclan excepto el agua, que se añade en la boquilla antes de la proyección de la
mezcla.
 Proceso de mezcla semihúmeda. - Consiste en la dosificación del agua,
aproximadamente 5 m antes de la boquilla, es un proceso que evita
fundamentalmente que la mezcla seca se disperse (especialmente el cemento) a la
hora de hacer la proyección.
 Proceso de mezcla húmeda. - Conlleva el empleo de más servicios, pero su uso
está generalizado para grandes aplicaciones.
MECANISMO DE LA INSTALACION:
Para la instalación de arcos de hormigón se emplean máquinas tuneladoras o TBM, su
avance se produce con la protección de un escudo, en la parte posterior de la tuneladora
la cola del escudo se instala elementos prefabricados con hormigón armado en forma de
dovelas, estas dovelas tienen la función de revestimiento definitivo en una sola capa del
túnel.
ALCANCE DE APLICACIÓN EN TÚNELES Y MINAS

 Se usa como Sostenimiento Pasivo (soporte) para labores permanentes.
 Generalmente se aplica en túneles de tránsito cuya característica está en su amplia
longitud que se aproxima de 5km a más. (Caso túnel Guadarrama - España)
VENTAJAS
 Sella la superficie de la roca, cierra las juntas, evita descompresión y alteración
de la roca
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 Desarrolla mayor resistencia, ya que se aplica en rocas de muy baja resistencia

(tipo IV o V)
 Puede trabajar como una lámina que resiste carga de cuñas o bloques.
DESVENTAJAS
 Excesivo peso y volumen, un hormigón armado pesa entre 5 y 9 veces más que
una de acero
 Difícil control de calidad puede influir la dosificación, calidad de materiales
agregados del cemento, cantidad de agua.
 Ejecución lenta en comparación con el acero, que se arma con rapidez.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 La retracción por secado depende de las dosificaciones, encontrándose
generalmente dentro del rango de 0,06 hasta0,1%.
 El coeficiente de dilatación térmica del hormigón o mortero proyectado se
aproxima al del acero de refuerzo.
VII. ARCOS DE ACERO

La protección y garantía de la estabilidad y resistencia de las galerías de transporte y de
explotación es uno de los objetivos de funcionamiento largo de la mina.
En el empleo de acero en sus diversas formas de sostenimiento es aplicable a un amplio
Rango de condiciones del terreno, tanto en el campo de la minería como de obra civil
GENERALIDADES DE LOS ARCOS DE ACERO

Este tipo de sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el
sostenimiento permanente de labores de avance en minería y como elemento accesorio
en el sostenimiento de túneles viales e hidráulicos, en condiciones de
masa rocosa intensamente fracturada y o muy débil, que le confieren calidad mala a muy
mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos
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TIPOS DE ARCOS
- RIGIDOS: Perfiles , Perfiles H, Perfiles I.
- DESLIZANTES (LIVIANOS): Perfiles U, Perfiles V.
- CELOSIA.
EMPLEO DE ACERO EN EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
el empleo de acero en sus diversas formas de sostenimiento es aplicable a un amplio
Rango de condiciones del terreno, tanto en el campo de la minería como de obra civil
pero es lo mismo tanto en el campo de la madre como el de la obra civil
 excelentes propiedades mecánicas a los esfuerzos de tracción y compresión a los

que se ve sometido
 Elevado módulo de elasticidad y ductilidad
 Relativa facilidad para su fabricación y moldeado
 En comparación con la madera son de mayor resistencia,además de mantener las
características de resistencia a través del tiempo mucho mejor que la madera, la
cual se degrada
 Es más homogéneo y de fácil control de calidad. Si no se ha superado su límite
elástico, los perfiles son recuperables y reutilizables después del se reconformado
en frío, manteniendo sus propiedades resistentes.
FUNCIONES QUE CUMPLEN
 Evitar caídas de bloques de roca del techo o de las paredes
 Sostener el peso de la roca con deformaciones excesivas alrededor del túnel
 Evitar desplazamientos excesivos del perímetro de la evacuación
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 GEOMETRIA DE ARCOS DE ACERO

ACEROS EMPLEADOS EN EL SOSTENIMIENTO METÁLICO
 Algunos aceros son mezclas básicas de hierro y carbón, siendo el contenido de
este el que los caracteriza, el contenido de un carbono de un acero puede llegar
hasta el 1.7%; en el caso de fortificaciones mineras y obras civiles se utilizan
dentro del Rango medio de aceros al carbono de 0.3% a 0.7%. debe considerarse
que un aumento del carbono disminuye la maleabilidad del acero
 PERFILES: DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Los perfiles son los elementos que componen los arcos de acero, se emplean en la
construcción de la entibacion y pueden estar sometidos a esfuerzos de compresión,
torsión, pandeo y flexion.
Se clasifican por las siguientes características que le dan un tipo de comportamiento frente
a los esfuerzos a los que se ven sometidos:
 Sección (s): la resistencia a la compresión y la atracción que se da en ella son
proporcionales
 Módulo de flexión (Wx, Wy): llamados también módulos resistentes, con Wx qué
representa la capacidad del perfil a resistir los esfuerzos deflexión situados en el
plano de cimbra, mientras Wy es la capacidad del perfil de resistir los esfuerzos
e flexión normales al plano de la cimbra
 Rendimiento estático: rendimiento del perfil en la relación entre el módulo de
resistencia (W) y el peso por metro lineal del perfil (G) y se representa por las
expresiones nx =Wx/G. Y nx=Wy/G
TIPOS DE ARCOS
1. Arcos Rigidos
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3
2. Marcos Dezlizantes
3. Arco Reticulados
1. ARCOS RÍGIDOS
Su papel principal es el sostenimiento de tal manera que eviten la caída de bloques. Los
elementos de acero empleados en su construcción pueden ser:
- Vigas de acero
- Arcos de acero
- Anillos de acero
1.1 SOSTENIMIENTO CON VIGAS DE ACERO
- En macizos rocosos fracturados o muy poco competentes donde los
bulones (tornillos) no son eficientes
- En el caso de que la roca presidente potencialmente un extenso
fracturación y posible colapso como consecuencia de la excavación
- En condiciones de elevado esfuerzos insitu debido a las tensiones naturales
de la roca
1.2 SOSTENIMIENTO CON ARCOS DE ACERO
los elementos para arcos de sostenimiento están disponibles como vigas laminadas en
sección I y H. estas vigas pueden ser conformados para adaptarse al diseño de la sección
del túnel y pueden estar dividido en segmentos para facilitar su transporte.
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1.3 SOSTENIMIENTO CON ANILLOS DE ACERO

ofrece sostenimiento más eficiente el terreno donde las altas presiones tiene más
desarrollarse mayormente alrededor de la periferia, debido al estrechamiento o expansión
de la excavación y, en particular, en galerías con pisos poco firmes y con tendencia a
hincharse
1.4 COMPONENTES ADICIONALES DE UN MARCO RÍGIDO
 Bridas o eclisas
 Barras de Unión o arriostramiento
 Zapatas
 Solera
ARCOS DESLIZANTES O DEFORMABLES
La entibación deslizante se compone de tres o más segmentos que deslizan entre sí,
sujetador y ajustados con uniones de tornillos
ARCOS RETICULADOS
Son sistemas de sostenimiento temporal y se desarrollan por demanda especial de los
constructores de túneles siendo probados y utilizados en muchos frentes de excavación
adaptándose a todas las geometrías de la sección cumplen la doble función de sustento
del material rocoso que se desprende y absorben las deformaciones de la roca a liberar
tensiones
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3.1 TIPOS DE ARCOS RETICULADO

 Viga de tres barras: son tres barras ensambladas en diagonal para formar la viga.
la barra única puede situarse pegada al terreno o dentro del túnel ajustándose a la
geometría del túnel
 Viga de 3 barras reforzadas
 Viga de 4 barras
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE ARCOS DE ACERO
- VENTAJAS:
 La cercha tiene una función resistente trabajando como un arco y colaborando con
el hormigón proyectado
 Su resistencia inicial ya es la definitiva mientras que el hormigón la resistencia se
desarrollan con el tiempo
 Define claramente la geometría del túnel, lo que ayuda a conseguir los espesores
adecuados de hormigón proyectado y a evitar sobre excavaciones o zonas dentro
de galibo
- DESVENTAJAS
 Baja resistencia a la corrosión. Lo cual implica a menudo métodos de protección

frente a la corrosión, como en el galvanizado o pintado de los segmentos, lo cual
incrementa su costo y tiempo de instalación
VIII. CERCHAS RETICULADAS

Su nombre en inglés Latticegirders, o también llamadas vigas de celosías; es una
estructura reticular de barras rectas interconectadas en nodos formando triángulos planos
(en celosías planas) o pirámides tridimensionales (en celosías espaciales). También se les
conoce como armaduras.
El interés de este tipo de estructuras es que las barras trabajan predominantemente a
compresión y tracción presentando comparativamente flexiones pequeñas. se han
utilizado para el soporte en túneles desde finales de 1970, aunque básicamente tiene la
misma función de los arco de acero, es un sistema más ligero. Pueden ser construidas con
materiales diversos: acero, madera, aluminio, etc.
Las uniones pueden ser articuladas o rígidas. En las celosías de nudos articulados la
flexión es despreciable siempre y cuando las cargas que debe soportar la celosía estén
aplicadas en los nudos de unión de las barras.
Las vigas de celosía son muy similares a las costillas de hormigón proyectado normales,
lo más importante de distinguir en estos dos métodos de apoyo, es el método de
instalación. El producto final es una barra de revestimiento de hormigón proyectado
reforzado17.
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Entre sus principales ventajas podemos mencionar:

 La instalación simple y rápida
 Una ayuda temporal para el concreto hasta que en gana fuerza suficiente para
mantenerse.
 Apoyo inmediato en el área de la cara del túnel.
 Alta capacidad de momento
Y como desventajas:
 Debe ser ordenado a tiempo o construido en el sitio.
 Conduce con frecuencia a un mayor uso de hormigón proyectado.
TIPOS DE CERCHAS RETICULADAS:
Existen dos tipos que son los más utilizados, de tres acordes y cuatro acordes (cantidad
de varillas longitudinales que la conforman). La primera tiene una sección triangular con
una varilla de mayor diámetro en el vértice superior (25-40mm) y dos barras de menor
diámetro en las esquinas de la base, con barras sinusoidales (10-12mm) que separan el
vértice superior de las varillas de la base. Las de 4 varillas, son barras de igual tamaño
(20-40mm) en las esquinas de la sección rectangular.
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Proceso de Instalación: El procedimiento de instalación de vigas de celosía está muy

relacionado con las circunstancias geológicas y el propósito de su instalación. Se puede
utilizar como soporte temporal de roca para asegurar un ambiente de trabajo más seguro
para los trabajadores del frente, o se consideran como parte del revestimiento de roca
final. En condiciones donde el sostenimiento debe ser instalado muy cerca de la cara del
túnel, este tipo de cercha es de gran utilidad. A continuación, se describe el proceso de
instalación en 10 pasos:
1.Escalar los bloques sueltos y en descompresión según el perfil de excavación, para
evitar el desprendimiento de hormigón proyectado y generar un entorno de trabajo más
seguro.
Cambio de escala de los descansos y en los bloques de roca sueltos (Hjálmarsson, 2011)
2.Después de escalar las paredes del túnel y el techo debe ser asegurado por la instalación
de hormigón proyectado.
Primer capa de hormigón (Hjálmarsson, 2011)
3.En este caso las vigas de celosía, es el primer miembro estructural que se instalará desde
la capa de hormigón proyectado inicialmente, la cual no se considera un elemento
estructural, sino una medida de seguridad y no está involucrado en los cálculos de
capacidad. La viga de celosía está montada sobre el piso del túnel y levantada por una
excavadora o por el equipo de perforación. Para asegurarse de que la viga está en la
posición correcta se debe comprobar por un sistema de guía láser o un inspector.
Instalación de cercha reticular. (Hjálmarsson, 2011)
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4.Las vigas se deben sujetar en su lugar. Todas las vigas deben ser fijadas, al menos lo
más cerca del suelo. Esto se hace para evitar que el extremo de la viga se deslice desde la
pared cuando las fuerzas de la masa de roca empiezan a actuar sobre la viga. El perno de
anclaje extra, se puede añadir en algún lugar inestable del perfil.
5.Se instala la malla de alambre por detrás de la viga, la cual añade fuerza 26 “Análisis
del diseño y control geotécnico de la excavación del túnel y pozo vertical de la descarga
de fondo del Proyecto Hidroeléctrico Reventazón” tensional, tanto para el hormigón entre
las vigas y también ayudan con la transferencia de carga, a las unidades de apoyos
principales que en este caso son las barras de viga de hormigón reforzado, construidas
por vigas de celosía y hormigón proyectado. Se debe instalar barras para solapar las
uniones de la viga y para unificar el momento y la capacidad de corte de la viga.
6.Hay que cubrir la malla de alambre y la viga de celosía. En esta etapa la viga está sólo
medio incrustada en el hormigón proyectado para evitar que la viga esté sobrecargada con
hormigón proyectado no curado que no es capaz de soportar.
Cercha reticular embebida a la mitad (Hjálmarsson, 2011)
7.La viga se usa ahora como un voladizo de pernos hacia adelante en el frente de la
excavación (spilling), usados para apoyar la roca para la ronda de explosiones que viene.
Los orificios para pernos spilling se perforan a través de la viga de celosía y se instala los
pernos. Mediante la instalación de una serie apretada de spiling, la roca antes ha contado
con el apoyo y la reducción de posibilidades de que se rompa.
Instalación de pernos.(Hjálmarsson, 2011)
8.En esta etapa el túnel se sigue excavando.

9.Después de repetir la etapa 1-5, con el fin de instalar la viga de celosía siguiente, la viga
previamente instalada está conectada a la nueva, con barras laterales y cubierta con
hormigón proyectado. Un revestimiento continuo de apoyo se logra mediante la conexión
de todas las vigas con paneles laterales.
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Viga de celosía totalmente integrada con hormigón proyectado (Hjálmarsson, 2011)
10.La instalación de la viga de celosía anterior ha terminado y la etapa 6-10 ahora se puede
repetir para la viga de celosía actual.
Este procedimiento de instalación de vigas es necesario cuando las capas de roca causan
inestabilidad en el frente, de igual manera puede variar de acuerdo con las condiciones
geológicas, pero igual forma, su instalación será muy similar, ya que una de las
características principales a la hora de utilizar este sostenimiento, es que se coloca conforme
avanza el frente de excavación.
Instalación de cercha reticular en el frente del túnel
SECCIÓN EQUIVALENTE
El uso de la cercha reticular en conjunto con el concreto lanzado aporta una mayor rigidez
como conjunto, disminuye sensiblemente el espesor de hormigón proyectado, y por lo
tanto el costo total del sostenimiento. Este sistema funcionará como una sección
equivalente, cuyo cálculo se detalla posteriormente, ya que por su función estructural los
esfuerzos trasmitidos por la roca al sostenimiento, son inducidos por momentos y empujes
axiales a cada uno de los materiales (concreto lanzado y acero).
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CONCLUSIÓNES
 De una manera general podemos concluir que las armaduras, arcos, cerchas,
celosías o los diferentes tipos de soporte tienen una función muy importante en
las aplicaciones de la ingeniería ya que mediante estas se solventan los problemas
que pueden existir en construcciones de grandes luces o en maquinaria que se
diseña para soportar cargas muy elevadas.
 La carga que debe soportar la armadura debe estar aplicada sobre nodos ya que
estos trabajan a tracción y compresión lo que permite un aprovechamiento del
material evitando los negativos efectos de la “flexión general” y su marcada
deflexión.
 El concreto lanzado o shotcrete es utilizado como elemento de soporte pasivo

primario, y en interacción con los pernos de roca pasivos y los arcos de acero,
como controlador del desarrollo de esfuerzos y deformaciones.
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BIBLIOGRAFIA
file:///C:/Users/KAREN/Downloads/200129714-Sostenimiento-de-Roca.pdf
http://geco.mineroartesanal.com/tiki-download_wiki_attachment.php?attId=1201
https://es.slideshare.net/MAoT04195/sostenimiento-y-geomecanica1
https://civilgeeks.com/2011/10/17/empernado-en-roca-parte-i/
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https://assets.masterbuilderssolutions.basf.com/esmx/basf%20concreto%20lanzado%20ugc.Pdf
https://www.posada.pe/concreto-lanzado/
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lanzado..concreto-lanzado
https://mex.sika.com/dms/getdocument.get/d7b894c8-8402-3bbb-
aa3578597feacaa7/concreto_proyectado.pdf
https://es.scribd.com/presentation/333065386/Arcos-de-Acero
https://www.google.com/search?q=arcos+de+acero&tbm=isch&source=hp&sa=X&ved=2ahUK
EwiIp7eUyOPkAhUCU98KHQX6CjkQ7Al6BAgJECQ&biw=1366&bih=625
https://repositoriotec.tec.ac.cr/bitstream/handle/2238/6187/An%C3%A1lisis_Dise%C3%B1o_C
ontrol_Geot%C3%A9cnico_Excavaci%C3%B3n_T%C3%BAnel_Pozo_Vertical_Descarga_Fo
ndo_Proyecto_Hidro%C3%A9lectrico_Reventaz%C3%B3n.pdf?sequence=1&isAllowed=yhttp
s://www.google.com/search?q=cercha+reticular+definicion&sxsrf=ACYBGNSnX9aJDlCO-
K39Kj3UE0G-
PNsGsg:1569166053767&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjesOmJ3-
TkAhXhw1kKHVGZCJsQ_AUIEigB&biw=1440&bih=789#imgrc=SeOTWYa-NbBotM
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“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

 Conceptos Generales ………………………………………. 5

 Clases de sostenimiento ……………………………………. 5

- Empernado de roca …………………………………. 6

- Concreto lanzado ………………………………..….. 10

- Mezcla de concretos ………………...………………. 16

- Reforzamiento con fibra ……………...…………….. 24

- Malla metálica …………………………...…………. 27

- Arcos de hormigón ………………………………….. 29

- Arcos de acero …..…………………………………. 31

- Cerchas reticuladas ………………………………… 36

La mecánica de rocas en lo que respecta a la estabilidad de la masa rocosa juega un papel

 Estudiar el método de sostenimiento en minería subterránea mediante diversos

 Controlar las excavaciones de las obras que forman la descarga de fondo,

 Brindar información valida y necesaria sobre diversos elementos de soporte,

 Aumentar la resistencia a diversos esfuerzos como flexión y

o Sostenimiento Activo o Refuerzo

2. EFECTO VIGA: En rocas estratificadas sub horizontal o con sistemas de

3. EFECTO ARCO: En rocas incompetentes, roca fracturada e intensamente

4. EFECTO COLUMNA: Presente en el caso de paredes paralelas a estratos o

embolsado (cembolt) o con resina (rápida o lenta) dependiendo del tiempo de

 Resina epóxica: Se presenta también en cartuchos de poliéster los cuales

EFICIENCIA DE LOS PERNOS

II. CONCRETO LANZADO

 Aplicación a cualquier altura ya que el concreto de adhiere inmediatamente y

Llega mezclado en seco (cemento y agrados) en el equipo se le aplica los aditivos de

Manguera gruesa: aire comprimido con la mezcla de cemento y agregado

Meanguera delgada:aguaboquilla mezcla todo y genera nube de polvo y lo que se pega a

CONCRETO LANZADO VÍA HÚMEDA: cuando el agua se dosifica antes de entrar

APLICANDO EL CONCRETO PROYECTADO

CONCRETO LANZADO POR VÍA SECA Y

LANZADO DE CONCRETO MECANIZADO

III. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

contra de las nuevas circunstancias que se generan en el desarrollo de la Tecnología del

CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS

♦ Resistencia a la compresión requerida.

PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO

La resistencia: La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más

MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UNA MEZCLA DE CONCRETO

El Aire: Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la mezcla,

PASOS BÁSICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO

b. Determinar la resistencia requerida

e. Determinación del contenido de aire

k) Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco

l. Cálculo del agua efectiva

Aporte de humedad de los agregados = Peso agregado seco (% Cont. de humedad - %

Agua efectiva = Agua de diseño – Aporte de humedad de los agregados

n. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas

PRINCIPALES MÉTODO DE DISEÑOS DE MEZCLAS:

B.- Método del módulo de fineza de la Combinación de Agregados: Este método

b. Selección del TMN del agregado grueso.

c. Selección del asentamiento.

d. Seleccionar el contenido de aire atrapado.

f. Selección de la relación a/c sea por resistencia a compresión o por durabilidad.

g. Cálculo del contenido de cemento (e)/(f)

h. Cálculo del volumen absoluto de los agregados.

IV. REFORZAMIENTO CON FIBRA

2. REPARACION: acción necesaria para restituir la capacidad resistente de una

1. Cambio de uso en la edificación.

PROCESO PARA EL REFORZAMIENTO:

a. Rigidizar la estructura (inclusión de muros de corte, diagonales de acero)

Se debe lograr un balance entre costo, funcionamiento, estética, espacio, urgencia,

REFORZAMIENTO CON FIBRAS DE CARBONO ¿POR QUE UTILIZAR