UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

DIVISIÓN DE MECATRÓNICA

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

En esencia, la instalación de una empresa es una combinación de objetivos y consideraciones; su planificación se apoya
en el compromiso de obtener muchos y variados beneficios y considerar ciertas limitaciones que, a su vez, son
modificadas con el tiempo, según su grado de importancia relativa y la actitud o política de la dirección.
Además, quien planifica una planta, al realizar la distribución de esta, se centra en ciertos principios:
 Integración. Todos los factores que afecten la distribución.
 Utilización. Eficientar el uso de la maquinaria, gente y espacios.
 Expansión. Tener la facilidad de expansión.
 Flexibilidad. Buscar la facilidad de reacomodo.
 Versatilidad. Facilidad de adaptación a los cambios de producto, diseño, requisito de ventas y mejoras de procesos.
 Uniformidad. Una división cIara y uniforme de áreas, en especial cuando están separadas por muros, pisos, pasillos etc.
 Cercanía. La distancia práctica mínima para trasladar materiales, servicios de apoyo y gente.
 Orden. Secuencia necesaria para que el flujo de material sea lógico y las áreas de trabajo estén limpias.
 Comodidad. Para todos los empleados, tanto en las operaciones diarias como en las periódicas.
 Satisfacción y seguridad. Para todos los empleados.

PRINCIPIOS DEL LAYOUT

Principio de la integración total
Se refiere a integrar todos los elementos que conforman y ayudan a la funcionalidad del negocio o planta.

Principio del mínimo recorrido

Con el fin de reducir los tiempos de operación, el recorrido del proceso o flujo de proceso debe ser la mínima distancia.

Principio del óptimo flujo

El flujo debe ser lógico de acuerdo con el ensamble del producto, a fin de evitar regresiones.

Principio de la seguridad y satisfacción

El área de trabajo debe contar con rutas de evacuación, depósitos adecuados para la basura y áreas de trabajo limpias.

Principio de la flexibilidad
El área debe tener facilidad de reacomodo y flexibilidad para cambios de productos o servicios.

Principio del espacio cúbico

Se refiere al aprovechamiento integral de la planta respecto al piso, paredes, techo y pasillos.

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NECESIDADES DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN

Hay una serie de indicadores que advierten si una distribución o acomodo de la planta o empresa es deficiente:

Departamento de recepción

 Congestión de materiales, calendario de entregas de proveedores.

 Problemas administrativos en el departamento.
 Demoras de los camiones proveedores, necesidad de laborar en horas extras.
 Excesivos movimientos manuales.

Almacenes

 Demoras en los despachos.

 Daños a mal eriales almacenados.
 Áreas congestionadas.
 Pérdidas de materiales.
 Control de inventarios insuficientes.
 Elevada cantidad de material.
 Piezas obsoletas en inventario.
 Falta de materiales o piezas solicitadas por producción y/o mantenimiento.

Departamento de producción
 Operarios calificados que mueven materiales.
 Frecuentes redisposiciones de los equipos.
 Material en el piso.
 Quejas de supervisores por falta de espacio.
 Congestión en pasillos.
 Tiempos de movimientos de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento.
 Frecuentes interrupciones en la producción por falla de algunas máquinas.
 Programa de producción desorganizada.

Expedición

 Roturas o pérdidas de materiales.

 Congestionamiento de producto terminado en el área de andenes.

Ambiente

 Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido y limpieza, entre otras

 Muchos accidentes.
 Alta rotación de empleados.

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TIPOS DE DISTRIBUCIÓN CLÁSICOS

Hay cuatro tipos de distribución:
1) Distribución por posición fija del material.
2) Distribución por proceso o función.
3) Distribución por producto o en línea.
4) Distribución para la manufactura celular.

1) Distribución por posición fija del material

Se trata de una distribución en la que el material o componente principal permanece fijo en un lugar, es decir, no se
mueve. Todas las herramientas, maquinaria, obreros y demás piezas se llevan hasta este, como se observa en la figura.
El trabajo completo, o producto, se realiza manteniendo el componente principal en un solo lugar. Los obreros pueden o
no moverse de un punto de ensamblado a los demás.
Las ventajas de este tipo de distribución son:
 Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble (aunque el manejo de las piezas aumenta hasta el punto de ensamble).
 Los operarios altamente capacitados pueden terminar su trabajo en un solo punto y la responsabilidad de la calidad se fija en una persona
o en un equipo de ensamble.
 Es posible efectuar cambios frecuentes en productos o en el diseño de estos, así como en la secuencia de las operaciones.
 La disposición se adapta a una variedad de productos y a la demanda intermitente.
 Es más flexible. pues no exige una dirección de distribución altamente organizada o costosa; tampoco requiere planificación de la
producción ni disposiciones contra las interrupciones en la continuidad del trabajo.
Las desventajas son:
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
 Inversión elevada en equipos específicos.
 El conjunto depende de cada una de las partes. El paro de alguna máquina o la falta de personal en alguna de las estaciones de trabajo
puede parar la cadena completa.
 Trabajos monótonos que afectan la moral del trabajador.

Construcción de Centro Comercial

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2) Distribución por proceso o función

En este tipo de distribución, también conocido como taller de tareas, se agrupan todas las operaciones del mismo proceso
o tipo de proceso y está diseñado para hacer frente a diversos tipos de productos y de pasos de proceso. Toda la
soldadura se localiza en una zona. todos los taladros en otra, toda la costura está en el cuarto de costura y toda la pintura
en el taller correspondiente.

El mejor uso de las máquinas propicia una mejor inversión de estas. Así, podemos mencionar las siguientes ventajas:
 Se adapta a una variedad de productos y a cambios frecuentes en la secuencia de operaciones.
 Se adapta a la demanda intermitente (variaciones en los programas de producción).
 Aumenta el incentivo para que los trabajadores incrementen el nivel de su desempeño personal.
 Es más fácil mantener la continuidad de la producción en caso de que se descomponga algún equipo o máquina, haya escasez de material
o falten algunos obreros.

Las desventajas que presenta este tipo de distribución son:

 Dificultad para establecer rutas fijas o directas.
 Mayor manipulación de materiales debido a lo separado de las operaciones y mayores distancias que se deben recorrer.
 Elevada producción en proceso.
 Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.
 Dificultad para programar y reprogramar.
 Dificultad para controlar.
 Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control visual.

Distribucion por procesos o funcion de producto A y B

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3) Distribución por producto o en línea

En este tipo de distribución, un producto o tipo de producto se fabrica en una zona determinada. No obstante, a diferencia
de la posición fija, el material se traslada al lugar al que se requiere. Esta distribución coloca una operación en un lugar
inmediato adyacente a la siguiente, lo que significa que el equipo utilizado para fabricar el producto, sin importar el
proceso que realice, estará acomodado de acuerdo con la secuencia de operaciones. Las empresas dedicadas a la
fabricación de automóviles son un ejemplo de una distribución de este tipo.
Las ventajas de la distribución por producto o en línea son:
 Se reduce el manejo de material.
 Se reduce la cantidad de material en proceso. lo que permite un menor tiempo de producción (tiempo de proceso) y una menor inversión
en materiales.
 Mayor eficiencia en la mano de obra:
 Mediante una mayor especialización.
 Mediante la facilidad de capacitación.
 Mediante una mayor disponibilidad de mano de obra (no calificada o poco calificada).
 Mayor facilidad de control:
 De producción, lo que permite menos papeleo.
 Sobre los obreros, con menos problemas entre los departamentos. lo que facilita la supervisión.
 Reduce el congestionamiento, acumulación y el espacio de piso que, de otra manera, se destinaría a pasillos y almacenaje.

Las desventajas que presenta este tipo de distribución son:

 Sistema rígido (poca flexibilidad) en la realización del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares.
 La inversión en el capital fijo es mayor; podrían necesitarse varias máquinas similares en varias líneas.
 La repetición de las actividades genera monotonía.
 La producción se ve interrumpida por la avería de una máquina.
 El ritmo de producción es fijado por la máquina más lenta.

Distribucion por producto o en linea.

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4) Distribución para la manufactura celular

En la manufactura en celular, las máquinas se agrupan en celdas que funcionan de manera similar a una isla con la
distribución por producto, dentro de una distribución física más amplia, tipo taller de tareas para proceso.
Cada celda está formada con el fin de producir una única familia de componentes: unas cuantas piezas, todas con
características comunes, lo que en general implica que se requieren de máquinas y similares, ajustes de máquina.
A pesar de que la distribución de una celda puede tomar muchas formas diferentes, el flujo de componentes tiende a ser
más parecido al de una distribución por producto que al de un tipo taller de tareas. Es conveniente utilizar la distribución
para la manufactura celular por las siguientes ventajas que presenta:
 Se simplifican los cambios de máquinas.
 Se reduce el tiempo de capacitación de trabajadores.
 Disminuyen costos de manejo de materiales.
 Se agiliza la fabricación de componentes y su embarcación se hace de manera más rápida.
 Se automatiza la producción de forma más fácil.

El primer paso en el desarrollo de una distribución para la manufactura celular es decidir la formación de una celda; es
decir, definir cuáles máquinas de producción y qué componentes de un grupo entrarán en la celda. Posteriormente, las
máquinas se organizan dentro de cada una de ellas.

Distribucion para la manufactura celular

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LAYOUT
El término LayOut es una palabra del inglés que puede interpretarse como disposición o plan para plasmar y representar
en un plano las diferentes áreas que conforman una planta o negocio, ya sea recepción de materia prima, almacén,
operación, control e inspección de calidad, patios de maniobra, estacionamiento y otros.
Para elaborar un LayOut es necesario contar con un inventario preliminar de todas las áreas que conforman la empresa;
este debe incluir las dimensiones de las áreas, superficie y altura.

MÉTODO GUERCHET

Este método se usa para determinar el espacio físico de una planta o negocio; toma en consideración las tres superficies
a conocer: estática, gravitacional y evolutiva con la siguiente expresión general:
= + +
Donde: ST =Superficie total (m2)
Se = Superficie estática (m2)
Scm = Superficie de evolución común (m2)
Sg = Superficie gravitacional (m2)

Se (Superficie estática)

Espacio que ocupa la maquinaria en un plano horizontal. La superficie estática se calcula con la siguiente fórmula:
= ( )
Dónde: Se =Superficie estática (m2)
L = Longitud de cada máquina (m)
A = Ancho de cada máquina (m)
N = Número de máquinas del mismo tipo

Scm (Superficie de evolución común)

Área reservada para el movimiento de los materiales, equipos y servicios de las diferentes estaciones de trabajo con el
objetivo de lograr aumentar la productividad del proceso de producción. La superficie de evolución común se calcula con:
= +
Dónde: Scm = Superficie de evolución común (m2)
Se = Superficie estática (m2)
Sg = Superficie gravitacional (m2)
K = Coeficiente que resulta de:
= ∙
Hm = Altura de máquinas móviles (m)
Hf = Altura de máquinas fijas (m)

Sg (Superficie gravitacional)

Área reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor de la estación de trabajo.
=
Donde: Sg = Superficie gravitacional (m2)
Scm = Superficie de evolución común (m2)
N = Número de máquinas.

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TIPOS DE LAYOUT
Por flujo de trabajo:
Por posición fija. Los medios productivos son los que se mueven, mientras el componente principal permanece fijo,
debido a su peso o volumen.
Por proceso o función. Se agrupan todas las operaciones del mismo proceso, las cuales se mueven por las
estaciones de trabajo al tiempo que realizan tareas específicas.
Por producto. El producto se mueve a través de medios productivos fijos en línea. Los componentes se ordenan de
acuerdo con las etapas progresivas a través de las cuales avanza el producto.
CARACTERÍSTICAS POR POSICIÓN FIJA POR PROCESO O FUNCIÓN POR PRODUCTO
Método de producción Artículo único Lote y serie Masivo y continuo
Repetitividad Una vez Intermitente Intermitente
Volumen Bajo Intermedio Alto

FUNCIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

LayOut de almacenamiento: Acomodo ordenado de componentes por familia, formando pasillos para colocar las
tarimas, racks o anaqueles que faciliten primeras entradas y primeras salidas (PEPS).

Marketing de LayOut: Acomodo u orden de los artículos expuestos en situaciones especiales para su venta,
formando islas con pasillos bien definidos, con el objeto de facilitar la venta del producto.

LayOut por proyecto: Orden y acomodo de los componentes en situaciones especiales de cada proyecto de acuerdo
con el número de componentes o subensambles de cada producto.

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