UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO MECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO BÁSICO

ANÁLISIS DE UN SISTEMA MECÁNICO

Brayan Yesid Parada Martinez 2171108

Daniel Augusto Duarte Gutierrez 2170428
Juan Pablo Gonzalez Mantilla 2170412
Daniel Yesid Uribe Tarazona 2170384
Maria Daniela Rios Duran 2170438

Mayo 20 del 2019

 Análisis de un sistema mecánico: Picapastos PP-9MR
Los sistemas mecánicos o maquinas hoy en día son parte fundamental en la industria agrícola de
Colombia; por lo cual se dispone a analizar la picapastos modelo PP-9MR, maquina ubicada en el
punto de venta Agromaq de la ciudad de Bucaramanga, dicho sistema fue diseñado y fabricado
por la empresa Penagos Hermanos, caracterizada por proveer soluciones integrales para el sector
industrial y en especial para la agroindustria.
La concepción de este sistema nace por la necesidad de las fincas agrícolas por cortar forraje de
tipo mediano o grande de forma efectiva y rápida, sin embargo, esto último no es el factor
determinante por el cual se diseña el modelo a analizar pues este mismo se pensó con un sistema
de embrague (adelante, neutro y retroceso) que permite mecánicamente detener o retroceder la
alimentación del pasto sin necesidad de parar el motor, además, cuenta con una unidad recolectora
que brinda seguridad para el operario y el direccionamiento del material picado, facilitando así la
recolección del mismo. Así pues, todas estas características reúnen entonces una maquina simple
pero interesante y sobre todo atractiva para el estudiante de ingeniería mecánica quien apenas
concibe vagas ideas de su entorno laboral y se prepara para la ardua labor del diseño mecánico.
Descripción general del funcionamiento del sistema mecánico:
El picapasto PP-9MR cuenta con un motor que trasmite la potencia mediante un sistema de
trasmisión por poleas de correas trapezoidales, este sistema está conectado al eje principal
soportado por chumaceras, que a su vez mueve el volante donde se encuentran las cuchillas y está
conectado al embrague. La parte del eje principal que se encuentra en la caja de embrague tiene
dos piñones cónicos de 15Z, que transmiten la potencia a un tercer piñón cónico doble de 22Z Y
12Z que se encuentra en el eje secundario. En este eje secundario se encuentra la piña superior con
pestañas, ubicada en el pechero de la máquina, y al final del eje se encuentra un piñón recto de
14Z que transmite la potencia a un segundo piñón doble de 14Z y 36Z que se encuentra en el eje
terciario. En el eje terciario se encuentra la piña inferior, ubicada en el bastidor.
Fuente: Diagrama de bloques hecho por integrantes del grupo.

Imagen general de la maquina

Fuente: Autores de este trabajo
En cuanto al mantenimiento de maquina:
1. Es necesario verificar los niveles de aceite en el carter (Aceite SAE-90 GL1) y lubricar
diariamente los puntos de lubricación a perdida marcados con puntos rojos en los engranajes
para evitar el desgaste prematuro.
2. Verificar el filo y ajuste de las cuchillas; Debido a que las cuchillas de corte son fabricadas
de acero al carbono y tratamiento térmico de temple, por esta razón no deben ser afiladas
en medios mecánicos, que le produzcan calor.
3. Periódicamente verificar el apriete de los tornillos.

Ventajas de esta máquina:

 1. El bastidor del picapasto hecho en láminas de acero permite una mejor alineación entre los
diferentes ejes y piñones.
2. Está equipado con un sistema de embrague (adelante, neutro y retroceso) que permiten
avanzar mecánicamente la alimentación del pasto, detener la alimentación y retrocederla sin
necesidad de parar el motor.
3. El eje principal va montado sobre chumaceras provistas de rodamientos auto-alineables,
siendo lubricados por grasa en la chumacera cerca de la boca de salida del pasto y en baño
de aceite en la parte posterior.

ESTRUCTURACION DEL SISTEMA DEL PICAPASTO

SISTEMA:
PICAPASTOS
PP - 9MR

SUBSISTEMA DE SUBSISTEMA DE SUBSISTEMA DE

TRANSMISION CONTROL PROCESAMIENTO
DE ENERGIA

PIÑA
CORREA CAJA DE CUCHILLAS
(PECHERO)
TRAPZOIDAL ENGRANAJES

MOTOREDUCTOR EMBRAGUE INTERRUPTOR

1. Subsistema de transmisión de energía: Aporta la potencia y energía necesaria al sistema

para la realización de la función para la cual se creó. En este caso, para la picapasto, fue
necesario el uso de un motoreductor que impulsará la polea (con correas trapezoidales) y
generará el torque necesario para el corte de la materia. De igual forma, la potencia, la
velocidad y el torque se transmitió por medio de los ejes del sistema, donde se hizo el
manejo de una caja de engranajes, tanto rectos como cónicos, para imprimir el torque
necesario en las piñas.

2. Subsistema de control: permite el cambio de dirección de rotación de las piñas por medio
del embrague si hay algún problema en el ingreso de la materia a procesar. Ejemplo de ello
es la introducción de una roca o piedra entre la materia que pueda influir la rotación de las
piñas y detener su trabajo.
 Por otra parte, el interruptor será el medio para poder imprimir energía al sistema, pudiendo
detenerse en el momento deseado.

3. Subsistema de procesamiento: para trasformar la materia que se está ingresando en el

sistema se usa una serie de piñas que comprimirán la materia prima y posterior a ello una
serie de cuchillas se encargaran de realizar el corte para su posterior uso en el campo
agrícola.

Lista de elementos del sistema:

N REF DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1 P9M-2A BASTIDOR 1
2 P9-21H PIÑÓN DE 14Z CANAL 2
3 ARANDELA DE AJUSTE 5
4 P9M-11H BUJE PIÑA INFERIOR 2
5 P9-15H PIÑA INFERIOR 1
6 CUÑA 5
7 P9-40A EJE CUÑA 2
8 CHAVETAS 5
9 P9M-11HA BUJE PIÑA SUPERIOR 2
10 P9M-7A PECHERO 1
11 P9-16H PIÑA CON PESTAÑAS 1
12 P9M-52A BALANCIN 1
13 P7-30A RESORTE 1
14 P9M-PH BUJE DERECHO EJE TRANS 1
15 P9M-37A EJE TRANSVERSAL 1
16 P9-25H PIÑÓN DE 36Z 1
17 P924H PIÑÓN DE 12Z CON PESTAÑA 1
18 P9-8H BUJE IZQ. EJE TRANS 1
19 P9-38A PERNO PIÑON DE 36Z Y 14Z 1
20 P9-28H PIÑON 36Z Y 14Z 1
21 P9-30H PIÑÓN CÓNICO DE 22Z Y 12Z 1
22 P9-36A PERNO PIÑÓN DE 22Z Y 12Z 1
23 P9-20H PIÑON 14Z LUBRICACIÓN 1
24 P9-42A PERNO PIÑÓN DE 14Z 1
25 P9M-40H CHUMACERA 506 1
26 1205 RODAMIENTO 1
27 P9M-12H BUJE DE RETENCIÓN 1
28 P9M-31H PIÑÓN CÓNICO 15Z 1
29 P9M-32H EMBRAGUE 1
30 P9-36H HORQUILLA 1
 31 P9-4A PALANCA REVERSIBLE 1
32 P9-39A RESORTE EMBRAGUE 1
33 CUÑA EMBRAGUE 1
34 CUÑA VOLANTE CRUCETA 1
35 P9M-35A EJE PRINCIPAL 1
36 P9M-37H CHUMACERA 508 1
37 1207 RODAMIENTO 1
38 P9M-50H TAPA CHUMACERA 508 1
39 P9M-44H BUJE DISTANCIADOR 1
40 P9-1H VOLANTE 1
41 P9-18AN CUCHILLA CORTE 3
42 KP9-1H CRUCETA -
43 KP9-66AG ALETAS CRUCETA -
44 KP9-2AC POLEA MOTRIZ -
45 P9M62A BATEA 1
46 P9M-47A CARTES PIÑONES PIÑAS 1
47 P9M-45A CARTER PIÑONES EJE PRINC 1
48 P9M-6A PEINE 1
49 P9M-3A MARCO PEINE 1
50 Kp9-65A UNIDAD RECOLECTORA 1

Análisis funcional

Características (especificaciones) del motor

DATOS DEL MOTOR

TIPO Motor Weg W112M trifásico eléctrico
VELOCIDAD 1800 RPM
POTENCIA 3 HP

Dispositivo de toma de potencia a partir del eje del motor

El dispositivo de toma de potencia del motor es una polea motriz, ya que esta máquina posee
transmisión por poleas.

Mecanismos de transmisión a partir del eje del motor

DATOS DE LAS POLEAS

3
DIAMETRO POLEA PEQUEÑA 4 "
4
 DIAMETRO POLEA GRANDE 33"
DATOS DE LAS CORREAS
ESPECIFICACIÓN B-108
NUMERO DE CORREAS 2

Otros mecanismos de transmisión:

Transmisión por engranajes rectos y cónicos

Sistema de transmisión por correas:

Las correas son elementos de transmisión de potencia, de constitución flexible, que se acoplan
sobre poleas que son solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro.

La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va montada. Este hecho,
junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una función de "fusibles" dentro de las
transmisiones, dado que se comportan como amortiguador, reduciendo el efecto de las vibraciones
que puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.

Las características principales de las correas son las siguientes:

a) Pueden conectar ejes muy separados, algo que no se puede conseguir con un par de ruedas
dentadas ya que su tamaño sería excesivamente grande.

b) Son elementos de transmisión silenciosos, baratos, de poco mantenimiento y fácilmente

reemplazables.
c) Transmiten el giro por rozamiento correa-polea (excepto las correas sincronizantes). Para
garantizar este rozamiento, las correas deben montarse tensionadas en las poleas.
d) Aíslan a un eje de posibles choques y vibraciones que puedan producirse en el otro eje.
e) Tienen una gran eficiencia, típicamente en torno al 95%. Las pequeñas pérdidas de potencia se
deben a los ya mencionados deslizamientos puntuales en el contacto correa-polea.

Las correas en V:
Son ampliamente empleadas a nivel industrial dado que en este diseño se corrigen los problemas
de inestabilidad y elevadas tensiones. Estas correas tienen secciones en forma de V y se introducen
en poleas con ranuras con el objetivo de trasmitir potencia de una forma más segura y confiable.
 Figura 1. Recuperado de:
http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1101/html/3_transmisin_por_poleas_y_correas_o_cadenas.
html

Estructura interna de las correas de sección trapezoidal:

En cuanto a la estructura interna de las correas, actualmente presentan una estructura interna como
la indicada en la Figura 2, formada por tres componentes. En primer lugar, contienen fibras de alta
resistencia que trabajan a tracción (de acero, kevlar, nylon…), evitando una elongación excesiva
de la correa y permitiendo su flexión alrededor de las poleas. Rodeando estas fibras se halla un
núcleo engomado que aporta consistencia, capacidad de flexión y capacidad de amortiguar
vibraciones a la correa. Finalmente, el exterior está cubierto por un tejido de recubrimiento
resistente a la fricción (generalmente de goma) y que protege al sistema de las condiciones
ambientales.

Figura 2. Recuperado de:

https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/15408/mod_resource/content/1/Tema%2011.%20Transmisi%C3%B3n%20por%20correas.pdf

Las correas trapezoidales son las más empleadas en la actualidad. Los fabricantes han
estandarizado las dimensiones de las secciones transversales, designando cada perfil de sección
con números y/o letras. De forma general, se suele realizar una clasificación diferenciando entre
las que se denominan “correas de sección clásica o simple” que se designan por las letras A, B,
C, D y E, y las correas “estrechas o de alta capacidad” designadas como 3V, 5V y 8V. Otras
normas utilizan otras designaciones (ver Figura 3).
 Figura 3. Recuperado de:
https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/15408/mod_resource/content/1/Tema%2011.%20Transmisi%C3%B3n%20por%20correas.pdf

Clasificación según el tamaño de la polea conductora en relación con la polea conducida:

Existen dos casos más comunes:
Sistema reductor de velocidad: En este caso, la velocidad de la polea conducida es menor que la
polea motriz, este efecto se debe a que la polea conducida es de mayor diámetro.
Sistemas amplificadores o multiplicadores de la velocidad: En este caso la velocidad de la polea
conducida es mayor que la velocidad de la polea motriz. Esto se debe a que la polea conducida es
de menor diámetro comparada con el diámetro de la polea motriz.

Relación de transmisión:
En todos los sistemas de transmisión, el aumento o disminución de la velocidad depende de la
relación de transmisión. La relación de transmisión en el caso de poleas y correa es: el cociente
entre el diámetro de la rueda conducida (rueda arrastrada) y el de la rueda conductora (rueda
motriz). La relación de trasmisión también se puede expresar en términos de la velocidad de
rotación de las ruedas.

Figura 4. Recuperado de:

https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/15408/mod_resource/content/1/Tema%2011.%20Transmisi%C3%B3n%20por%20correas.pdf
Sistema de transmisión por engranajes:
Los engranajes son ruedas dentadas que se usan para transmitir movimiento y potencia desde un
eje giratorio hasta otro. Los dientes de un engranaje conductor encajan con precisión en los
espacios entre los dientes del engrane conducido (Ver figura 5). Los dientes del impulsor empujan
a los dientes del impulsado, lo cual genera una fuerza perpendicular a la superficie del diente la
cual se descompone en sus componentes tangencial a la circunferencia que pasa por el punto de
contacto, radial dirigida hacia el centro del engranaje y en algunos casos según el tipo de engranaje,
habrá también una componente axial o de empuje.

Figura 5. Recuperado de:

https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/15408/mod_resource/content/1/Tema%2011.%20Transmisi%C3%B3n%20por%20correas.pdf

Las funciones principales de los engranes y de las transmisiones de los engranes, son: reducción
de la velocidad, multiplicación del momento de torsión o par motor y permiten variar la posición
de los árboles o ejes.

Clasificación según la posición de los ejes de conexión:

Sistema de ejes paralelos:
Dos o más de los engranajes utilizan ejes paralelos entre sí. Se emplea en los engranes reductores
para cambiar la velocidad y la dirección del movimiento de los ejes. En esta configuración de ejes
paralelos se emplean engranajes rectos, helicoidales y helicoidales dobles.

Figura 6. Recuperado de:

http://files.cesarruiz.webnode.com.co/200000096-aa626ac2cd/TransmisionPorEngranajes.pdf

Sistema de ejes que se interceptan:

Los engranajes que entran en contacto están sobre ejes que no son paralelos entre sí, pero en la
proyección de sus ejes se interceptan. Se usan para cambiar la dirección del movimiento. En esta
configuración de ejes que se interceptan se emplean engranajes cónicos rectos y cónicos
helicoidales.

Figura 7. Recuperado de:

http://files.cesarruiz.webnode.com.co/200000096-aa626ac2cd/TransmisionPorEngranajes.pdf

Clasificación según la forma de los dientes del engranaje:

Engranes rectos:

Tienen forma cilíndrica. Los dientes son rectos y paralelos a los ejes. Tienen una capacidad de
manejo de baja carga y además son un poco más ruidosos que otros tipos de engranajes. Pueden
ser externos e internos.

Figura 8. Recuperado de:

http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-tic/21700290/helvia/aula/archivos/repositorio/0/41/html/transmis.html

Engranes cónicos rectos:

Tienen forma cónica, por lo común forman ángulos rectos. Tienen elementos rectos de los dientes
los cuales, sí se prolongarán, pasarían por el punto de intersección de sus ejes.

Figura 9. Recuperado de:

http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-tic/21700290/helvia/aula/archivos/repositorio/0/41/html/transmis.html

Relación de transmisión:
Un parámetro fundamental para el diseño de un sistema de engranajes es la relación de
transmisión, que para el caso del sistema de trasmisión por engranajes se define como el cociente
entre el número de dientes de la rueda conducida y el número de dientes de la rueda conductora.
La relación de trasmisión también se puede expresar en términos de la velocidad de rotación de
las ruedas.

Figura 10. Recuperado de:

http://files.cesarruiz.webnode.com.co/200000096-aa626ac2cd/TransmisionPorEngranajes.pdf

En la práctica hay diversas variaciones de la disposición de la rueda y el puño y esto con el

objetivo de obtener sistemas reductores o amplificadores de la velocidad.
Sistema reductor:
En este sistema el piñón es el engranaje motriz y la rueda es el engranaje conducido, por lo que
la velocidad de rotación de la rueda conducida será menor que la velocidad de rotación del piñón
conductor. Esta condición hace que la velocidad de salida del sistema sea menor que la velocidad
de entrada.

Figura 11. Recuperado de:

http://files.cesarruiz.webnode.com.co/200000096-aa626ac2cd/TransmisionPorEngranajes.pdf

Sistema amplificador:
 En este sistema el piñón será el engranaje conducido y la rueda el elemento motriz, por lo que la
velocidad de rotación del piñón conducido será mayor que la velocidad de rotación de la rueda
conductora. Esta condición hace que la velocidad de salida sea mayor que la velocidad de
entrada.

Figura 11. Recuperado de:

http://files.cesarruiz.webnode.com.co/200000096-aa626ac2cd/TransmisionPorEngranajes.pdf

Análisis de velocidades de los ejes del sistema:

Piñas

Embrague

Cuchillas
 𝑒𝑗𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 [𝑟𝑝𝑚] 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑤1 1800 𝑧1 15
𝑤2 300 𝑧2 22
𝑤3 204,5 𝑧3 12
𝑤4 68,2 𝑧4 36
𝑤5 22,7 𝑧5 12
𝑤6 22,7 𝑧6 36
𝑤7 22,7 𝑧7 14

Para hallar las velocidades de los ejes fue necesario calcular las relaciones de velocidades de la
siguiente forma:
𝑤1
 Entre 𝑤1 y 𝑤2 → =6
𝑤2

 𝑛 = 𝑧1 = 15 → 𝑤 =𝑛𝑤 = 204,5 𝑟𝑝𝑚

2 3 2 2
𝑧2 22

 𝑛 = 𝑧3 = 12 = 1 → 𝑤 =𝑛𝑤 = 68,2 𝑟𝑝𝑚

3 𝑧4 36 3 4 3 3

 𝑛 = 𝑧5 = 12 = 1 → 𝑤 =𝑛𝑤 = 22,7 𝑟𝑝𝑚

4 𝑧6 36 3 5 4 4

 Como la relación de los últimos tres es 1 debido a que poseen el mismo número de dientes,
entonces 𝑤5 = 𝑤6 = 𝑤7
De esta forma, la cuchilla se mueve a 300 rpm y las piñas se mueven a 22,7 rpm.
Descripción del mecanismo que desarrolla la función principal:
Las cuchillas de corte son fabricadas en acero al carbono y tratamiento térmico de temple. Están
ajustadas fuertemente a un volante, que gira a 300 rpm, con cuatro tornillos prisioneros y tres
tornillos carruaje que se encargan de graduar las cuchillas en los brazos, teniendo en cuenta que
un exceso de presión causara un deterioro en las cuchillas.

Dispositivo de entrada del material:

La batea es la pieza que recibe el pasto que será cortado y conducido hacia las piñas que se
encargan de compactarlo y enviarlo a las cuchillas.
Dispositivo de salida del material:
La unidad recolectora se encarga de expulsar el pasto cortado mediante 3 aletas aventadoras que
se encuentran fundidas en la cruceta porta cuchillas.

Dispositivos de apoyo:
El apoyo por el cual se soporta toda la maquina consiste en una serie de tablones de sección
trasversal rectangular los cuales están unidos al bastidor por medio de unos tornillos prisioneros,
mejorando así la estabilidad de la maquina y previniendo, de forma segura, un posible volcamiento.
Cabe aclarar que este apoyo es necesario pues el sistema estará en el campo donde es muy común
encontrar superficies rugosas o desniveladas que puedan afectar el buen funcionamiento de todo
el sistema.

Características del bastidor:

En el diseño de un bastidor hay que tener una serie de parámetros a tener en cuenta tales como: la
resistencia, la rigidez, el aspecto, la resistencia a la corrosión, el tamaño, el peso, el costo de
fabricación y la vida útil del mismo. Para el caso del modelo PP-9MR se puede apreciar un bastidor
sumamente compacto y rígido (Anexo 1) este soporta de forma directa tres ejes sobre los cuales
van montados el subsistema de embrague y el subsistema de procesamiento principalmente. Este
ultimo soporta cerca de dieciséis elementos entre ellos el mas pesado el volante por lo cual las
reacciones que se generan en eje principal son sumamente altas por tal motivo el bastidor soporta
una serie de chumaceras que facilitan la estabilidad de este.
El bastidor además está apoyado por cuatro soportes largos no horizontales en los que se alcanzan
a apreciar una especie de pliegues al final que van unidos por medio de unos tornillos prisioneros,
la característica de estos pliegues es que facilita la estabilidad de toda la maquina y ayuda a la
fijación en terrenos no nivelados.

Características de unión:
Todos los elementos están unidos por dos tipos de tornillos, los cuales se presentan a
continuación.
El Tornillo prisionero, es una varilla roscada por sus dos extremos, uno de los cuales, llamado
raíz, va atornillado a un agujero roscado, mientras que en el otro lleva una tuerca de apriete. Los
prisioneros suelen emplearse para el posicionamiento y fijación de piezas desmontables y
elementos fijos.
Las diferencias fundamentales entre un prisionero y un tornillo tradicional residen en las
solicitaciones a que se ven sometidos los diferentes elementos durante el apriete. En el caso de un
tornillo convencional, durante el montaje, la solicitación se halla concentrada en los filetes, que
van penetrando progresivamente (extremo inferior) y quedan sometidos al deslizamiento debido a
la rotación del tornillo. Estas solicitaciones, si se repiten, pueden deteriorar el agujero roscado,
especialmente cuando el material es latón, aluminio o aleación ligera.
En cambio, durante el apriete de un tornillo prisionero, la parte que va unida al alojamiento está
totalmente comprometida y sometida únicamente a tracción, mientras que las solicitaciones
debidas al apriete quedan limitadas a la zona roscada que se halla en contacto con la tuerca (ambas
de acero).
Por este motivo suelen adoptarse dos pasos distintos para ambos roscados; uno estándar para la
tuerca, y otro, generalmente mayor, proporcionado al material de la parte fija.
Los Tornillos carruajes se usan para montar y/o fijar otros elementos; son de servicio continuo.
Están formados por un cuerpo cilíndrico con cabeza para fijar y roscado (perno), y con otro
elemento cilíndrico con una perforación central roscada (tuerca).
Capacidad de producción:
La máquina produce pasto picado alrededor de 2450 kg/h , lo que resulta sumamente atractivo
para los clientes que requieren de esta velocidad de proceso.
ANEXOS

DESPIECE DE ELEMENTOS 1-13

DESPIECE EMENTOS 14-24

DESPIECE ELEMENTOS 15-44

DESPIECE ELEMENTOS 45-50

SISTEMA DE EMBRAGUE
CUCHILLAS
RODAMIENTOS
SISTEMA DE ENGRANAJES RECTOS
MIEMBROS DEL EQUIPO JUNTO A LA MAQUINA
Bibliografía

Ruiz, C. (2019). Elementos de máquina. [online] Files.cesarruiz.webnode.com.co. Disponible en:

http://files.cesarruiz.webnode.com.co/200000095-1e5b7204f2/TransmisionPorCorreas.pdf [Acceso 18
May 2019].

Abasolo, M. (2019). Diseño de Máquinas. Tema 11. Transmisión por correas [Libro digital] (pp. 1-5).
Recuperado de:
https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/15408/mod_resource/content/1/Tema%2011.%20Transmisi%C3%B3n
%20por%20correas.pdf