CORROSION ELECTROQUIMICA

PRESENTADO POR:
PAMELA GUTIERREZ AZUERO
MAURA FERNANDA HERRERA ACHIPIZ

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA ¨CORHUILA¨

INGENIERIA DE MATERIALES
GRUPO 2
NEIVA – HUILA
2019
 CORROSION ELECTROQUIMICA

PRESENTADO POR:
PAMELA GUTIERREZ AZUERO
MAURA FERNANDA HERRERA ACHIPIZ

PRESENTADO A:
HELGA IVIS MORA
INGENIERA AERONAUTICA

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA ¨CORHUILA¨

INGENIERIA DE MATERIALES
GRUPO 2
NEIVA – HUILA
2019
 CORROSION ELECTROQUIMICA

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota siempre la

existencia de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un
electrolito, y es imprescindible la existencia de estos tres elementos, además de una
buena unión eléctrica entre ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión pueda
tener lugar. La corrosión más frecuente siempre es de naturaleza electroquímica y
resulta de la formación sobre la superficie metálica de multitud de zonas anódicas y
catódicas; el electrolito es, en caso de no estar sumergido o enterrado el metal, el
agua condensada de la atmósfera, para lo que la humedad relativa deberá ser del
70%.
Se entiende por corrosión electroquímica el paso de electrones e iones de una fase
a otra limítrofe constituyendo un fenómeno electrodico, es decir transformaciones
materiales con la cooperación fundamental, activa o pasiva, de un campo eléctrico
macroscópico.
En los procesos de corrosión electroquímica de los metales se tiene
simultáneamente un paso de electrones libres entre los espacios anódicos y
catódicos vecinos, separados entre sí.
 CLASIFICACIONES DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA:

CORROSIÓN POR METALES LÍQUIDOS:

Corresponde a la degradación de los metales en presencia de ciertos metales

líquidos como el zinc, mercurio, cadmio.

Es el caso de ataque a las disoluciones químicas, o de las aleaciones entre

metales.

CORROSIÓN POR ALTAS TEMPERATURAS:

Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas

temperaturas, pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria presencia
de un electrolito.
A esta forma de corrosión se la conoce como empañamiento, escamamiento o
corrosión por altas temperaturas.
Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. Su
manera de actuar sería: al estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma una
pequeña película sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el gas
en esas condiciones de temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa como si
fuera un electrolito “sólido”, generando que se inicie la corrosión de la pieza metálica
por movimiento iónico en su superficie.
La corrosión por altas temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como la
oxidación, la sulfatación, la carburización.
CORROSIÓN LOCALIZADA O FISURA

Se produce en pequeñas cavidades o grietas formadas en las zonas de contacto

entre una pieza de metal y otra igual o diferente a la primera, o entre un metal y
un elemento no metálico.

Estas cavidades se pueden generar de forma natural o como producto de la

interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza

En las fisuras de ambos metales se acumula la solución que provoca la corrosión

de la pieza. A este tipo de corrosión se le llama de ánodo estancado.

CORROSION POR PICADURA (PITTING).

Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal

se acelera debido a la presencia de un ánodo de pequeño tamaño y un cátodo
mucho mayor, y produce pequeños cráteres en las piezas afectadas.
 ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN?

Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la

separación de minerales a partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone
un gran aporte energético. Pues bien, una vez producido el acero, éste
prácticamente inicia el periodo de retorno a su estado natural, los óxidos de
hierro (Fe2O3). Esta tendencia a su estado original no debe extrañar. La
tendencia del hierro a volver a su estado natural de óxido metálico se relaciona
directamente con la energía utilizada para extraer el metal del mineral, ya que
es esta energía la que le permitirá el posterior regreso a su estado original a
través de un proceso de oxidación (corrosión). La cantidad de energía requerida
y almacenada varía de un metal a otro. Entonces, la fuerza conductora que
causa que un metal se oxide es consecuencia de su existencia natural.

Potenciales de electrodos estandar a 25°C

 PARA PREVENIR ESTE TIPO DE CORROSIÓN SE DEBE:

 Rediseñar las piezas para eliminar fisuras.

 Taponar las fisuras con materiales no absorbentes e incorporar barreras para
prevenir la humedad.
 Prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero

normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del
acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para
pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la
forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre,
bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de
agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc
fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en
caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que
esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero

con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección
contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de
recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea práctico
para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando

pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de
acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con
un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior
deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas
deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino

debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez
cuando están expuestas a los rayos del sol.
 El diésel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
  Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en
epoxi.

Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc
se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas
en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores
metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan
expuestos también a la corrosión galvánica.
CAUSAS Y EFECTOS DE LA CORROSIÓN Y LA OXIDACIÓN
La corrosión es un fenómeno natural que conduce a la destrucción de metales, por
lo cual afecta a muchos componentes en maquinaria pesada. Es resultado del
contacto del oxígeno con la humedad. Las condiciones climáticas húmedas causan
corrosión, mientras que la oxidación ocurre cuando los metales reaccionan con el
aire.
La corrosión y la oxidación pueden tener graves repercusiones en el funcionamiento
y el rendimiento de la maquinaria industrial pesada.

CAUSAS DE CORROSIÓN Y OXIDACIÓN

Siempre y cuando exista calor, agua y oxígeno, se producirá oxidación y corrosión.
El elemento principal que debe estar presente para que la oxidación suceda es,
como su nombre sugiere, el oxígeno. La corrosión es una reacción que puede ocurrir
en varias formas, principalmente la corrosión atmosférica y química.
La forma más común es la corrosión atmosférica. Cuando el agua y otras sustancias
ácidas entran en contacto con metales como el hierro y el acero, el proceso de
oxidación comienza. Esto provoca la corrosión del acero después de que las
partículas de hierro se exponen a la humedad y al oxígeno. Dependiendo del
entorno en el que se encuentre la maquinaria de una empresa, desde vehículos
hasta robots de una línea de ensamble, la corrosión puede ocurrir en cualquier
momento si no hay mantenimiento adecuado.

CONSECUENCIAS DE LA CORROSIÓN Y LA OXIDACIÓN

La corrosión y la oxidación llevan a daños costosos y en ocasiones irreparables, en
los cuales sustitución de piezas o máquinas enteras suele ser la única solución. Una
vez que la maquinaria se ve comprometida por la corrosión o el óxido, puede costar
millones en daños a una empresa y provocar pérdidas financieras, no solo por la
reparación y sustitución, sino por la pérdida de tiempo cuando una máquina se ha
averiado y baja la productividad.
Existe una amplia gama de consecuencias que la corrosión puede provocar en la
maquinaria, desde efectos cosméticos (la maquinaria tiene un aspecto antiguo y
poco atractivo, que es lo menos preocupante) hasta fallos prematuros y averías que
acaban costando una fortuna a una empresa. Además significa una pérdida en
inversión, pues reduce la vida útil de una máquina o al menos de alguno de sus
sistemas.
La corrosión puede consumir lentamente incluso el mayor trozo de hierro, lo que
conduce al debilitamiento de partes vitales de la maquinaria y, finalmente, a una
falla mecánica. Dado que la mayoría de las máquinas pesadas están equipadas con
piezas giratorias, la corrosión puede causar que estas se atasquen. En algunos
casos las consecuencias pueden ser peores: implican riesgos de seguridad y
amenazas a vidas humanas. Por ejemplo, un incendio iniciado en una máquina por
sobrecalentamiento o alguna ruptura es peligroso, así como una falla crítica en un
vehículo en movimiento también lo puede ser.
Las partes magnéticas de las máquinas también pueden verse afectadas por la
corrosión, lo que hace que los imanes pierdan su efectividad.
La corrosión y la oxidación pueden provocar contaminación de los productos. Si la
maquinaria utilizada para fabricar productos comestibles se corroe, es probable que
el producto final se contamine, lo que podría tener graves consecuencias para la
salud de las personas. Los contaminantes peligrosos también pueden ser liberados
al aire, llevando a la contaminación del ambiente.
Por todo esto es indispensable dar mantenimiento adecuado (limpieza, pintura,
lubricación, etc.) a toda máquina e invertir en productos de calidad para ello, en
lugar de ahorrar un poco y terminar con un desastre peligroso y costoso.
 BIBLIOGRAFIA

-https://www.bardahlindustria.com/causas-efectos-corrosion-
oxidacion/#targetText=La%20forma%20m%C3%A1s%20com%C3%BAn%20es,la%20humedad%20y
%20al%20ox%C3%ADgeno.

-Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales

- http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_6.htm