FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE CURSO N°2

ALUMNO:
SAN MARTIN ALFARO, Juan

DOCENTE:
Ing. AZAVACHE VASQUEZ, Eduardo

CURSO:
Mantenimiento de Máquinas II

CICLO:
X

TRUJILLO – PERÚ

2019
 TRABAJO DE CURSO N°2
A) Preguntas:

1. ¿En qué forma el procedimiento de mantenimiento de esta planta no llega a ser

un programa de mantenimiento verdaderamente efectivo?
En el sentido de que no se conoce cuáles son los elementos que son más propensos
a fallar, esto debido a que no se lleva un registro formal de las fallas y/o reparaciones
hechas a cada elemento. La data histórica no se está guardando de manera correcta.
La planta puede fallar en cualquier momento en cualquiera de sus partes. Esto es un
claro ejemplo de mantenimiento reactivo. Donde se realiza la reparación de las fallas
imprevistas que aparecen. Esto sumado a que no se escatima en los gastos de
mantenimiento osea no se tienen los costos asociados al mantenimiento por equipo o
tipo de falla. Debido a estos motivos, esto no es un programa de mantenimiento
verdaderamente efectivo, en el que debería haber un registro de los sucesos, un
estudio de las fallas a fin de evitar una para repentina y un análisis de costos para
evaluar la rentabilidad económica del mantenimiento.
2. ¿Podría emplearse provechosamente un registro de equipos en esta compañía?
Por supuesto, de usarse un registro de equipos que hay en la empresa y de las fallas
frecuentes que le han sucedido, los tiempos en que sucedieron las fallas y las
reparaciones que se le han realizado, se puede hacer un análisis y ser tomado estos
datos como base para un mantenimiento predictivo a fin de evitar una falla que
provoque una parada de planta. Algo provechoso ante el régimen de trabajo que
presenta esta planta, donde una parada es algo que no se pueden permitir. Además
se debe realizar un análisis de criticidad de los equipos donde se puedan identificar
los equipos más importantes; ya sea por su importancia con la producción, seguridad,
costos, etc.
3. ¿Qué programa de mantenimiento recomendaría Ud. Para esta planta?
Recomendaría personalmente iniciar con un mantenimiento preventivo, esto en vista
que tenemos un historial de fallas registradas a lo largo del tiempo. Con este historial
podemos identificar la frecuencia de las mismas y poder asociarlas dentro de un plan
de mantenimiento preventivo.
4. ¿Por qué criterios podría justificarse económicamente un programa de
mantenimiento preventivo?
Al realizar un mantenimiento preventivo, implica realizar detenciones programadas de
los equipos y poder intervenirlos en conjunto, de esta manera podemos aumentar un
% de disponibilidad de la planta, la cual a su vez proporcionara un aumento en la
 producción e ingresos a la empresa. Cuando los ingresos adicionales son mayores a
los gastos adicionales incurridos en aplicar un mantenimiento preventivo, se estaría
justificando su aplicación. Un mantenimiento preventivo se justifica económicamente
teniendo en cuenta los siguientes costos:
 Costo por intervención: son los costos relacionados a la prevención y
corrección de la falla. Lo comprenden la mano de obra utilizada, los repuestos
en almacén que son utilizados y las herramientas utilizadas en la intervención.
 Costo de fallas: se refiere a todo costo que origine una falla, esto es la pérdida
de utilidad principalmente, entre otros.
 Costo de almacenamiento: se refiere a los costos incurridos en financiar y
manejar el inventario de piezas necesarias para la reparación de los equipos
e insumos necesarios para la reparación.
 Costo de sobreinversión: se refiere al costo adicional que origina un
mantenimiento sobre lo planificado. Esto refiere, a que al diseñar una planta
se compra un equipo de tal forma que su mantenimiento necesario sea el
mínimo, todo mantenimiento extra al planeado en su compra genera un costo
de sobreinversión.
5. ¿Qué parte desempeñan en el mantenimiento preventivo otras funciones aparte
del mantenimiento mismo: presupuestos, contabilidad, personal, seguridad,
operaciones, control de producción, ingeniería de planta, ingeniería de
producción, administración de oficina, alta gerencia?
 Alta gerencia: Planifica los recursos, define los objetivos y las funciones del
área de mantenimiento, lo cual influye en la elaboración de cualquier plan de
mantenimiento.
 Ingeniería de planta y producción: evalúan los volúmenes de producción y su
calidad, así mismo elaboran parámetros para su evaluación y regulación. De
haber un cambio en sus valores informan a mantenimiento para tomarlos en
cuenta y predecir posibles fallas.
 Presupuestos y contabilidad: estudian la rentabilidad económica de la
ejecución de un plan de mantenimiento preventivo.
6. ¿Qué objeciones esperaría Ud. Que se formulen contra la instalación de un
programa de mantenimiento preventivo?
La objeción más común que sucede en las empresas es que el mantenimiento
preventivo genera mucho más gastos que un mantenimiento reactivo. Esto debido a
que hay que tener personal calificado, un stock de piezas en almacén para posibles
reparaciones, etc.
7. ¿Qué caracteriza el mantenimiento de una industria altamente estacional, tal
como la de conservas?
Que el mantenimiento de la planta solo se realiza durante las temporadas de
producción, dejando de realizarse en los meses de inactividad. A excepción de días
antes de iniciar la temporada de producción, momento en el cual se realiza un
mantenimiento preventivo a fin de asegurar el correcto funcionamiento de la planta
durante la estación.
8. En muchas plantas la función de mantenimiento es ejecutada por los operarios
de máquinas. Haga un comentario respecto a esta práctica.
Dependiendo del grado de la falla esta práctica puede no presentar mayor problema.
Esto se realiza en plantas no tan grandes, donde tener un equipo de mantenimiento
representa un costo no admisible. En el caso de este tipo de empresas, cuando la falla
escapa de las posibilidades de los operarios, es decir, la dificultad de la falla es mayor,
contratan a equipos de mantenimiento externos.
9. En función de lo aprendido, determine ¿De qué adolece el mantenimiento de esta
planta? ¿Cuáles son los problemas principales? Enumérelos en dos o tres, los
más importantes.
Al ser una planta que se requiere su operatividad los 365 días del año, las 24 horas;
su disponibilidad deberá ser la más alta con la finalidad de cumplir con los objetivos
de producción y compromisos con los distribuidores de las cerámicas. Esto nos
conlleva al plan de producción, el cual se elabora en base a la disponibilidad ofrecida
por mantenimiento. Mantenimiento no puede ofrecer un número de disponibilidad
porque no está gestionando el tiempo por paradas programadas y las no programadas;
estas últimas determinadas por la confiabilidad de la planta. Algunos problemas serían:
 No existe ninguna ruta determinada en la inspección diaria, por lo que no hay
un plan de mantenimiento preventivo definido. De tal suerte que el tiempo,
frecuencia y contenido de cada mantenimiento queda únicamente a juicio del
maestro electrónico.
 No existe un registro formal de los equipos, de las fallas que les suceden y de
los cambios y reparaciones que se le administran, de tal suerte que no se puede
hacer un mantenimiento predictivo a fin de alargar la vida útil de los elementos.
 No se ha hecho un análisis de los costos que implica el mantenimiento para
evaluar su rentabilidad.
 10. ¿Qué medidas recomienda para erradicar estos males?
 Establecer un área de mantenimiento formalmente definida, la cual haga los
registros pertinentes y elabore en base a estos los planes de mantenimiento
necesarios, a fin de prolongar la vida útil de los elementos.
 Hacer un análisis de los costos del mantenimiento preventivo en la planta a fin
de evaluar la rentabilidad económica de este.

B) Diseño de un Plan de Mantenimiento – Caso Práctico

1. Construir el cuadro de Excel aproximado que dio origen al gráfico anterior

CAUSAS
Descripción Cantidad Porcentaje Porcentaje Ac
Cambios ambientales 191 42.63% 42.63%
Rotación frecuente del operador 120 26.79% 69.42%
Inestabilidad de la máquina 57 12.72% 82.14%
Rotación frecuente de la máquina 37 8.26% 90.40%
Cansancio o fatiga del operador 12 2.68% 93.08%
Fluctuaciones de energía 9 2.01% 95.09%
Partida fría 8 1.79% 96.88%
Error de medición 6 1.34% 98.21%
Desviación del material 5 1.12% 99.33%
Desgaste del equipo 3 0.67% 100.00%
TOTAL 448 100.00%

Diagrama de Pareto

200 100.00%
180 90.00%
160 80.00%
140 70.00%
120 60.00%
100 50.00%
80 40.00%
60 30.00%
40 20.00%
20 10.00%
0 0.00%
Cambios Rotación Inestabilidad Rotación Cansancio o Fluctuaciones Partida fría Error de Desviación Desgaste del
ambientales frecuente del de la frecuente de fatiga del de energía medición del material equipo
operador máquina la máquina operador

Cantidad Porcentaje Ac
2. Mencione los pasos para el diseño del plan de mantenimiento

 Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.

 Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los
equipos y verificación en campo.
 Revisión del histórico de información existente de intervenciones de
mantenimiento
 Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de
codificación, tipos de mantenimiento,…).
 Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
 Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
 Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y
recomendaciones de equipos de inspección.

3. ¿Qué documentos usted diseñaría para un PMP?

 Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la

intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es
imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar
posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
 Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este
formato se detallan las tareas de mantenimiento preventivo a realizar en un
equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de
detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se
incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.

4. ¿Cómo codificaría las máquinas a través de un sistema alfanumérico?

 Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la

planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo
de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2
dígitos).
 Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de
mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de
mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5
dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
 Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto
(mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del
repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la
que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo