Uso da ferramenta iLogic na automação de desenho mecânico, visando o aumento da produtividade:

Um estudo de caso evidenciando o projeto de um tambor de transportador

Edvaldo Marostica Torquato1, Roderlei Camargo2
1
Autor, Unisal, edvaldo.marostica@gmail.com
2
Orientador, Unisal, roderlei.camargo@sj.unisal.br

Resumo – A automação de desenho de projeto mecânico
consiste na utilização de um software CAD para a criação de
desenhos 3D parametrizados associados a uma programação.
Com isso torna-se possível a geração automática de novos
desenhos obtidos através da simples inserção dos valores das
características do produto desejado em um formulário.
Este método permite a reutilização dos cálculos, conceitos e a
automação de tarefas repetitivas aplicadas em novas
variações do produto, minimizando erros, aumentando a
eficiência e competividade de uma empresa no fornecimento
de produtos não seriados, acelerando os processos desde o
orçamento até a entrega do produto final.
Para exemplificar, será apresentado o projeto de um tambor
para transportador de correia, onde será possível verificar os
métodos e resultados obtidos.
Palavras-chave: projeto, parametrização, automação, iLogic,
produtividade.
Abstract - Mechanical design drawing automation consists of
the use of CAD software for the creation of parameterized 3D
drawings associated with a programming. With this, it
becomes possible to automatically generate new designs
obtained by simply inserting the values of the characteristics
of the desired product into a form.
This method allows the reuse of calculations, concepts and
automation of applied repetitive tasks in new product
variations, minimizing errors, increasing the efficiency and
competitiveness of a company in the supply of non-serial
products, accelerating the processes from budget to delivery
final product.
To illustrate, the design of a belt conveyor drum will be
presented, where it will be possible to verify the methods and
results obtained.
. II.
as repetições de tarefas foram sendo eliminadas com o auxílio
de novas tecnologias.
Atualmente a grande maioria dos projetos mecânicos
elaborados na indústria exigem a repetição de determinadas
tarefas como retraçar linhas, reajustar medidas, reposicionar
componentes, recalcular, etc...
No entanto estão disponíveis no mercado softwares CAD
(do termo inglês: Computer Aided Design, em português:
Desenho Auxiliado por Computador) desenvolvidos para a
criação de desenhos paramétricos 3D (três dimensões), que
permitem a automação de desenhos de projetos mecânicos
quando associados a uma programação, possibilitando a
geração automática de novos desenhos.
Uma vez elaborado o sistema, torna-se possível obter os
desenhos dos novos projetos através da simples inserção dos
valores das características do produto desejado em um
formulário.
Tem-se hoje disponíveis no mercado vários softwares CAD
3D paramétricos voltados para a engenharia mecânica como:
SolidWorks, Inventor, Catia, Creo, NX entre outros onde um
sistema pode ser desenvolvido.
Pretende-se também com este trabalho demonstrar a
relevância da utilização das técnicas de automação de projeto
para a indústria mecânica a partir da análise dos resultados aqui
obtidos, apresentando a aplicabilidade das técnicas.
Assim, os objetivos deste trabalho são: Calcular e
dimensionar o projeto de um tambor, modelar as parts em
sistema CAD 3D, Vetorizar o drawing 2D referente aos
componentes do conjunto, montar o assembly, fazer o
programa paramétrico orientado ao objeto (part), criar o
formulário para a inserção dos dados, rodar o programa e
mensurar os ganhos de produtividade.
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Keywords: design, parameterization, automation, iLogic, a. A EVOLUÇÃO DO DESENHO.

productivity.
I. INTRODUÇÃO
Pretende-se com este artigo apresentar uma técnica para
elaboração de um sistema automatizado de produção de
desenhos de projetos mecânicos para famílias de produtos não
seriados.
Com esta técnica, torna-se possível através do uso de regras
a reutilização dos desenhos, cálculos e conceitos já
estabelecidos, automatizando tarefas repetitivas (aplicadas em
novas variações de produtos) minimizando erros, aumentando
a eficiência e competividade de uma empresa no fornecimento
de produtos não seriados.
Com isso espera-se uma antecipação dos processos
subsequentes, desde o orçamento que pode ser feito de uma
forma mais precisa até a entrega do produto final.
Pôde-se perceber ao longo da história a gradual e constante
evolução no sistema de produção de desenhos técnicos, onde
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2
Desde a pré-história o homem vem utilizando-se do desenho
para transmitir informações e pode-se acompanhar a evolução
dessa forma de comunicação através da história.
Os egípcios foram a civilização que mais se destacaram no
desenvolvimento e utilização dos desenhos para projetos de
construção civil onde representavam as vistas frontais,
projeções laterais e planta das edificações.
Na idade média os Monges Bizantinos desenvolveram em
sistema de projeção chamado de perspectiva a cavaleiro.
(SERRA, S. B. 2008 e SCHNEIDER, J. L. 2014)
Com o surgimento da Geometria Descritiva, criada pelo
matemático francês Gaspar Monge no final do século XVIII, o
desenho técnico passou a ser aceito com um instrumento de
desenvolvimento tecnológico (SCHNEIDER, J. L. 2014).
Por volta de 1950 começaram a surgir os primeiros
protótipos de sistema CAD, na década de 1960 as ferramentas
CAD começaram a ser utilizadas na indústria. Na década
1
seguinte começaram a surgir as aplicações 3D de forma
rudimentar que evoluíram para desenhos sólidos na década de
1980 e em 1987 surge o Pro/Engineer, com desenhos sólidos
parametrizados permitindo a automatização de projetos
(DIETRICH, 2014).
do desenho, já está-se parametrizando o mesmo (PACHER,
2014).
Na “Figura B2” do “Anexo B” pode-se observar como
exemplo alguns parâmetros típicos para uma chapa.

b. ALGUNS RECURSOS DE SOFTWARE ATUAIS. III. TEORIA MATEMÁTICA

O iLogic é um componente interno do Autodesk Inventor
que permite aos usuários criar regras que estão escritas no
Visual Basic.Net, para automatizar segmentos do processo de
design. Essas regras são essencialmente pequenos programas
de computador, que o Inventor acionará em determinados
momentos e situações. Por exemplo, uma regra pode ser escrita
com a finalidade de fazer com que o Inventor suprima ou
habilite um recurso com base no comprimento da peça
(OLSON, 2012).
A “Figura A1” do “Anexo A” mostra a tela de configuração
de um de produto criado com o Autodesk Inventor.
DriveWorks é a ferramenta para Automação de Projetos
dentro do SolidWorks. Permite a você criar, rapidamente e de
forma precisa, múltiplas variações de suas peças, montagens e
desenhos.
Com o projeto configurado, preenche-se o formulário onde
as regras e cálculos serão aplicadas de forma imperceptível e
os novos modelos e desenhos serão gerados automaticamente
(DRIVEWORKS, 2017).
A teoria matemática a seguir está baseada na referência
FAÇO (1996).
Pré-requisitos para o cálculo do Tambor.
Ao se calcular os itens principais de um Tambor de Correia
Transportadora, deve-se ter previamente estabelecidas suas
principais características relacionadas às dimensões básicas,
esforços e materiais utilizados na construção.
Primeiramente deve-se conhecer as características dos
esforços a que será submetido o Tambor, através de cálculos
precedentes referentes à capacidade do transportador e
desenhos pré-definidos indicando a posição da correia com
relação ao tambor em questão.
Na Figura 1 pode-se observar um exemplo de estudo com
indicação da posição da correia com relação ao tambor, força
resultante dos esforços da correia aplicados no tambor (P0) e
ângulo entre a força peso W e P0 (A1)
Figura 1 – Estudo com indicação da posição da correia com relação ao
tambor.

A “Figura A2” do “Anexo A” apresenta a tela do

SolidWorks onde pode-se observar a montagem de um objeto
configurável e ao lado a tela de configuração do produto.

O Pro/PROGRAM™ é uma ferramenta dentro do Creo

Parametric que permite, através de entradas de variáveis, o
controle das características de modelos, desde peças a grandes
montagens. Usando sintaxe e estrutura lógica similar à
linguagem de programação, criam-se inputs, valores de
variáveis, operações aritméticas e outras operações que afetam Fonte: Acervo do autor (2018)
o regeneramento dos componentes (SALVADOR, 2016).
Na “Figura B1” do “Anexo B” pode-se observar o desenho Deve-se conhecer também a especificação da Largura da
de um produto costumizável criado com o Creo Parametric. correia (L0) e Diâmetro mínimo do tambor para a correia (D0),
obtidas em tabelas de fabricantes de correias. A Tabela 1
apresenta um Trecho da Tabela de Correias Mercúrio NN.
c. SOFTWARES PARAMÉTRICOS E A
PARAMETRIZAÇÃO EM DESENHOS Tabela 1 – Trecho da Tabela de Correias Mercúrio NN

Tipo 500 700 1100

Quando se pensa em softwares paramétricos deve-se Nº de lonas 2 2 3 2 3 4
compreender que assim são ditos pois possuem parâmetros Tensão Admissível
21 32 48 52 78 104
(variáveis) que controlam todo o desenho. Em um software (Tadm)
paramétricos todas as linhas são criadas a partir de alguma kg/cm (largura)
equação, podendo essa ser apenas uma constante matemática Largura máxima 12" 14" 24" 18" 26" 48"
(L0)
Largura máxima 36" 42" 48" 54" 84" 90"
ou uma formula complexa. Sendo assim, a mudança do modelo
Diâmetro 100 à 80 400 400 450 450 500 600
3D é possível a partir da mudança dos parâmetros e das mínimo 80 à 60 350 350 400 400 450 500
fórmulas matemáticas. dos tambores de 60 à 40 300 300 350 350 400 450
Um parâmetro basicamente é uma variável. Para ser acordo com a
considerado um parâmetro ele deve possuir um nome e uma Tensão aplicada
equação matemática. pela tensão 40 à 0 250 250 300 300 350 400
Quando se fala em equação, pode-se referir a uma fórmula admissível
%(T/Tadm) (D0)
matemática ou apenas a uma constante.
Por exemplo, no caso de uma chapa, tem-se como Fonte: FAÇO (1996)
parâmetros a largura o comprimento e a espessura.
Parametrização é o ato de criar parâmetros em um desenho. No caso de cálculo para Tambor Motriz (TBM) deve-se
conhecer a potência transmitida em HP (N0) e o número de
A parametrização está diretamente ligada com a ideia de deixar rotações por minuto (n0).
um projeto mais inteligente. Quando se desenha dentro do A seguir deve-se estabelecer quais serão os materiais
Autodesk Inventor, por exemplo, e adiciona-se as dimensões utilizados.

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 2

 Na Tabela 2 pode-se observar alguns materiais comumente d) Força resultante inicial estimada dos esforços radiais
utilizados para a fabricação de eixo (Mat1) e a tensão máxima aplicados no tambor somado ao seu próprio peso P_i = 0
admissível no eixo (Tadm1) para o material e aplicação. e) Espessura do disco t = 2
f) Tensão total no disco Ttd = 100000
Tabela 2 – Tensão admissível para materiais utilizados nos eixos g) Tensão total do disco devido a deflexão do eixo
calculada T1c = 0
h) Diâmetro mínimo devido a flexão na região do eixo
Com chaveta Sem chaveta
entre os discos dfl = 0
Materiais Tensão Tensão UNIDADE
admissível 1 admissível 2
2) Cálculo e dimensionamento do Eixo:
SAE 1020 4,2 5,6 kg/mm²
a) Distância do centro do mancal ao disco lateral do
SAE 1040 5,6 7,5 kg/mm²
tambor (A0)
SAE 4340 7 9,3 kg/mm²
Fonte: FAÇO (1996) 𝐿−𝐶0
𝐴0 = (1)
2
Na Tabela 3 pode-se observar alguns materiais comumente
utilizados para a fabricação de discos externos (Mat2) e tensão b) Momento fletor (Mf)
máxima admissível (Tadm2).
𝑃∗ 𝐴0
𝑀𝑓 = (2)
Tabela 3 – Tensão admissível para materiais utilizados nos discos 2

Tensão c) Diâmetro mínimo do eixo no cubo (d), para eixos

Materiais Unidades movidos.
admissível
SAE 1020 4,2 kg/mm²
ASTM A-36 4,2 kg/mm² 3 32∗𝑀𝑓
ASTM 285 5,6 kg/mm² 𝑑 = √𝜋∗𝑇𝑎𝑑𝑚 (3)
1
Fonte: FAÇO (1996)
Na Tabela 4 pode-se observar alguns materiais comumente d) Para eixos motrizes executar os cálculos a seguir
utilizados para a fabricação de tubos e disco internos (Mat3) e para encontrar o diâmetro mínimo do eixo no cubo
tensão máxima admissível no tubo (Tadm3). i) Velocidade da correia (v)
𝜋∗ 𝑛∗𝐷
Tabela 4 – Tensão admissível para materiais utilizados nos discos 𝑣 = (4)
60
Tensão adm. 1 Tensão adm. 2
Materiais Sem Tratamento Com Tratamento Unidade ii) Momento torçor (Mt) em kgf.m
Térmico Térmico iii)
SAE 1020 4,2 8,1 kg/mm²
𝑁∗38∗𝐷
ASTM A-36 4,2 8,1 kg/mm² 𝑀𝑡 = (5)
ASTM 285 5,6 11 kg/mm² v
Fonte: FAÇO (1996) iv) Fator de serviço á flexão (Kf) = 1,5;
Outro fator relevante para o dimensionamento será o Alívio v) Fator de serviço á torção (Kt) = 1,0;
de tensão (AT). Por isso deve-se indicar se o processo de vi) Momento ideal composto (Mi);
fabricação inclui alívio de tensão ou não.
Adota-se aqui o Módulo de Young 𝑬 = 2,1.104 kgf/mm² 2
para aço. 𝑀𝑖 = √(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓)2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡)2 (6)
Pode-se fixar então as dimensões básicas a seguir em função
da largura da correia e diâmetro mínimo do tambor através da vii) Diâmetro mínimo do eixo no cubo (d)
ABNT NBR 6172:
Comprimento do tambor (B); 3 16∗𝑀𝑖
Diâmetro externo do tambor (D) maior ou igual à D0; 𝑑 = √𝜋∗𝑇𝑎𝑑𝑚 (7)
Distância entre mancais (L); 1
Na Figura 2 pode-se observar a disposição das dimensões B,
D e L, além de outras que serão citadas posteriormente. e) Conhecendo-se o diâmetro mínimo do eixo no cubo
deve-se então selecionar o diâmetro padronizado do
Figura 2 – Principais dimensões do Tambor.
eixo no cubo (d1) conforme ABNT NBR 6172 sendo
d1 maior ou igual a d (ver Tabela 5).
Tabela 5 – Trecho da tabela de diâmetros padronizados do eixo no cubo

Largura
da Diâmetro do Eixo no Cubo (d1)
correia
400 40 50 60 70
500 40 50 60 70 80 90
600 50 60 70 80 90 100 110
650 50 60 70 80 90 100 110
800 70 80 90 100 110 125 140
1000 70 80 90 100 110 125 140 160
1200 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220
1400 90 100 110 125 140 160 180 200 220 240
1600 100 110 125 140 160 180 200 220 240 260
Fonte: FAÇO (1996)
1800 110 125 140 160 180 200 220 240 260 280
1) Para o cálculo inicial considera-se os seguintes valores: 2000 125 140 160 180 200 220 240 260 280 300
a) Distância entre Discos Externos C0 = B 2200 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
b) Peso estimado para o tambor W0 = 0 2400 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340
2600 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
c) Força resultante dos esforços radiais aplicados no
tambor somado ao seu próprio peso P = P0 Fonte: ABNT NBR 6271 (1995)
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 3
 3) Disco lateral.
viii) Em seguida seleciona-se o diâmetro da barra
redonda comercial (d2) em tabelas de a) Momento de inercia do eixo na seção entre os cubos
fabricantes sendo d2 maior ou igual a d1+1 (Ver (J)
Tabela 6).
Tabela 6 – Trecho da tabela de barras de aço comercial 𝐽 = 0,0491 ∗ 𝑑2 4 (9)
Descrição Diâmetro em mm
b) Fator de rigidez do par eixo-cubo em tambores

...

...
(K1) tabelado em função de D2/D (Ver Figura
Barra Red. Ø2" Ø 50,80 C3 do Anexo C).
Barra Red. Ø2 1/8" Ø 53,98 c) Parcela do momento fletor que passa para o cubo e
Barra Red. Ø2 1/4" Ø 57,15 para o disco (Md)
Barra Red. Ø2 3/8" Ø 60,33
𝑀𝑓
Barra Red. Ø2 1/2" Ø 63,50 𝑀𝑑 = 2∗𝐾1∗𝑗 (10)
1+ 3
Barra Red. Ø2 5/8" Ø 66,68 𝐶∗ √𝑡
Barra Red. Ø2 3/4" Ø 69,85
a) Fator de rigidez dos discos dos tambores (L1)
Barra Red. Ø3" Ø 76,20
tabelado em função de D2/D (Ver Figura C3 do
Barra Red. Ø3 1/4" Ø 82,55 Anexo C).
Barra Red. Ø3 1/2" Ø 88,90 b) Tenção do Disco devido à deflexão do Eixo (T1)
Barra Red. Ø4" Ø 101,60
2∗𝐿1∗𝑀𝑑
Barra Red. Ø4 1/4" Ø 107,95 𝑇1 = (11)
Barra Red. Ø4 1/2" Ø 114,30 𝐷∗𝑡 2
Barra Red. Ø5" Ø 127,00 c) Tenção de compressão no disco (T2)
Barra Red. Ø5 1/2" Ø 139,70
𝑃
𝑇1 = 2.𝐷.𝑡
...

...

(12)
Barra Red. Ø25 1/2" Ø 647,70
Barra Red. Ø26" Ø 660,40 d) Tenção total no disco em tambores Movidos (T3)
Fonte: PAULISTEEL (2006)
𝑇3 = 𝑇1 + 𝑇2 (13)
Seleciona-se então em função de “d1” o Cubo a ser
utilizado conforme fabricante, identificando o Diâmetro e) Tensão total no disco (Ttd) no caso de tambor
externo do cubo D2 e utiliza-se então os valores de CB, CC e movido:
CE correspondente ao cubo selecionado para o cálculo de C0
conforme Tabela 7. Na Figura 3 pode-se observar o Desenho 𝑇𝑡𝑑 = T3 (14)
Dimensional do Cubo com suas principais dimensões.
f) No caso de Tambor motriz:
𝐶0 = (𝐶𝐵 + 𝐶𝐶 + 𝐶𝐸) ∗ 2 − 𝐵 (8) i) Tensão devido ao cisalhamento atuante em um
dos discos (T4)
Figura 3 – Desenho dimensional do Cubo
Mt
T4 = 2. (15)
π.D22 .𝑡

i) Tenção somatória no disco lateral do tambor

motriz (T5)
2
T5 = √𝑇32 + 4. 𝑇42 (16)
ii) Tensão total no disco (Ttd) no caso de tambor
motriz:
Ttd = T5 (17)
g) Caso Ttd <=Tadm2 o dimensionamento está
aprovado, caso contrário utilizar chapa de maior
Fonte: FAÇO (1996) espessura até que Ttd <=Tadm2.
h) Obs.: Admitir os dois discos laterais sujeitos ao
Tabela 7 – Tabela de Dimensões do Cubo cisalhamento para tambores motrizes.

TIPO d1 D0 D1 D2 D3 L0 L1 B C G E 2) Corpo do tambor.

BC 1 60 104 135 124 150 74 58 11 15 15 4 a) Máxima tenção da correia no local do tambor (Tmc).
BC 2 90 155 200 180 225 109 87 16 25 25 6
P
BC 3 120 205 250 235 280 153 121 20 35 30 8 Tmc = 2.B (18)
BC 4 150 245 300 280 350 181 148 25 40 35 8
b) (Tc) Tensão permitida na borda do corpo levando-se
BC 5 180 290 345 325 395 210 170 30 40 35 10 em conta um fator de serviço de 1,5 considera-se:
BC 6 210 330 395 365 435 260 218 30 50 40 12 iii) Tc = 560 kgf/cm² para chapas soldadas de um
BC 7 250 375 460 425 505 300 258 30 50 40 12 lado
BC 8 290 455 540 500 590 360 311 35 55 50 14
iv) Tc = 1100 kgf/cm² para chapas tendo a seção
toda soldada e com alívio de tensão após a
Fonte: FAÇO (1996)
solda.
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 4
 c) (Kc) função do ângulo de abraçamento da correia a) Verificação à flecha do eixo (Vf0).
(Ver Tabela 8). 4 .𝑃.𝐾𝑠.(𝐿−𝐶).2𝐿2 + 2𝐿.𝐶 – 𝐶 2
Tabela 8 – Função do ângulo de abraçamento Kc
𝑉𝑓0 = (22)
3 .𝜋 .𝐸 .𝑑4
Ângulo de i) Para correias até 1600 mm:
abraçamento em Kc 𝐿
graus 𝑉𝑓 0 ≤ 1500 (23)
0º 0
20º 0,0685 ii) Para correias acima de 1600 mm:
40º 0,1097
𝐿
60º
80º
0,1270
0,1249
𝑉𝑓0 ≤ . (24)
2000
100º 0,1092
120º 0,1006
b) Diâmetro mínimo devido a flexão na região do eixo
140º 0,0810
entre os discos (df1)
160º 0,0551 4 .𝑃.𝐾𝑠.(𝐿−𝐶).2𝐿2 + 2𝐿.𝐶 – 𝐶 2
180º 0,0292 𝑑𝑓𝑙 = (25)
3 .𝜋 .𝐸 .𝑣𝑓04
200º 0,0551
240º 0,1006 a) Método iterativo. Agora com os valores abaixo
Fonte: FAÇO (1996) atualizados, refaz-se os cálculos a partir do 2º
parágrafo até que P_i seja igual a P.
d) (S0) Espessura mínima do Corpo do tambor. i) C0
ii) W0
𝑘𝑐.3.𝑇.𝐷 iii) P
𝑆0 = 3√ (19)
𝑇𝑐 iv) P_i = P
e) (S0t) espessura real da chapa comerciais utilizada. v) t
Adotar chapa de maior ou igual espessura (Ver vi) Ttd
Tabela 9). vii) T1c
viii) Dfl
Tabela 9 – Espessuras de chapas de aço comercial.
IV. METODOLOGIA EMPREGADA
Espessura
Descrição
em mm
A metodologia de pesquisa científica tem como norte uma
Chapa Lâm. 3/16" 4,76 fonte de pesquisa exploratória, pois houve a necessidade de
Chapa Lâm. 1/4" 6,35 pesquisar em diversos livros, apostilas e artigos, para obter-se
Chapa Lâm. 5/16" 7,94 maior conhecimento sobre o assunto. Quanto à abordagem, a
Chapa Lâm. 3/8" 9,53 pesquisa assume um caráter qualitativo orientado ao estudo de
Chapa Lâm. 1/2" 12,70 caso, neste trabalho um tambor de transportador.
Chapa Lâm. 5/8" 15,88
Chapa Lâm. 3/4" 19,05 Inicialmente elabora-se um estudo no AutoCAD
Chapa Lâm. 7/8" 22,23 desenhando-se o conjunto com suas peças na forma construtiva
Chapa Lâm. 1" 25,40 desejada preocupando-se apenas com a geometria sem
Chapa Lâm. 1.1/8" 28,58 qualquer preocupação com as solicitações e materiais. Após
Chapa Lâm. 1.1/4" 31,75 finalizado o estudo inicial, modela-se as parts no Autodesk
Chapa Lâm. 1.3/8" 34,93 Inventor. Tendo-se as parts modeladas elabora-se a montagem
Chapa Lâm. 1.1/2" 38,10 das parts em um assembly. Define-se e renomeia-se os
Chapa Lâm. 2" 50,80 parâmetros principais do desenho dentro de cada part, afim de
equalizar os parâmetros comuns a mais de uma part.
Fonte: PAULISTEEL (2006)
3) Discos internos Cria-se então no Excel ® da Microsoft tabelas contendo os
valores padronizados de dimensões do produto assim como das
a) (Y0) Espaçamento entre discos internos matérias-primas comerciais domo barras e chapas e materiais.
Elabora-se a seguir no iLogic as regras que farão os
4 𝐸.𝐵.𝐷.𝑆 3
𝑌0 = √ (20) cálculos e vínculo entre o modelo 3D e os padrões tabelados
2.𝑇
nas planilhas do Excel.
b) São necessários discos internos quando se tiver
Y0<C0 Cria-se a seguir um formulário para a inserção dos dados
c) (m) Espessura dos Discos Internos. Utilizar sempre com as características do produto desejado.
uma chapa comercial de espessura maior que a Finaliza os aspectos metodológicos com a execução do
utilizada no Corpo do Tambor. (Ver Tabela 9) programa.

4) Recálculo com a atualização dos valores encontrados.
Após obtidos os valores calculados deve-se:
a) Atualizar o valor de W0 conforme desenho 3D do
Tambor atualizado.
b) Força resultante dos esforços radiais aplicados no
tambor mais seu próprio peso (P).
2
𝑃 = √(𝑃0. 𝑠𝑒𝑛𝐴1)2 + (𝑃0. cos 𝐴1 + 𝑊0)2
V. ESTUDO DE CASO: PROJETO AUTOMATIZADO DO
TAMBOR DE TRANSPORTADOR
a) Elaboração de desenho de estudo.
Inicialmente elaborou-se um estudo no AutoCAD
desenhando-se um tambor com suas peças na forma construtiva
(21) desejada preocupando-se apenas com a geometria sem

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 5

qualquer preocupação com as solicitações e materiais. Na
Figura 4, pode-se observar o estudo.
Figura 4 – Estudo preliminar do projeto de um Tambor.
Fonte: Acervo do autor (2018)
b) Elaboração das peças.
Após finalizado o estudo inicial pode-se iniciar a
construção das peças no Autodesk Inventor.
Durante a construção do esboço da peça o Inventor gera
automaticamente o nome de cada parâmetro ao adicionar-se as
dimensões, tendo como padrão inicial d0, d1, d2 e assim
sucessivamente (TREMBLAY, 2012).
Na Figura 5 pode-se observar o esboço do disco lateral com
as cotas parametrizadas.
Figura 5 – Imagem do esboço do disco lateral criado no ambiente de peças do
Inventor.
Fonte: Acervo do autor (2018)
Construiu-se cada peça e salvou-se com um nome de
arquivo como pode-se observar na Figura 6;
Figura 6 – Imagem em miniatura das peças do Tambor
Fonte: Acervo do autor (2018)
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2
c) Montagem
Na sequência elaborou-se a montagem no ambiente de
montagem do Inventor atribuindo-se as restrições necessárias,
salvando-se com nome de arquivo “Tambor.iam”. A Figura 7
apresenta a imagem do conjunto montado.
Figura 7 – Imagem do desenho 3D do conjunto montado.
Fonte: Acervo do autor (2018)
d) Mapeamento e definição dos parâmetros.
Após montado o conjunto, fez-se o mapeamento dos
principais parâmetros pertinentes à geometria do projeto. Na
Figura 8 pode-se observar a nomenclatura dos parâmetros
mapeados.
Figura 8 – Desenho de estudo onde pode-se observar os parâmetros
mapeados.
Fonte: Acervo do autor (2018)
Como citado anteriormente os parâmetros do desenho são
criados automaticamente no momento em que se define uma
cota de esboço. Isso ocorre também ao se adiciona uma
restrição de montagem.
É possível editar esses parâmetros através da Caixa de
Diálogo Parameters acessando-a através do ícone
correspondente na barra de ferramentas do inventor. A Figura
9 apresenta a imagem do ícone Parameters.
Figura 9 – Imagem do ícone Parameters.
.
Fonte: Acervo do autor (2018)
6
 A Figura 10 apresenta um trecho da Caixa de Diálogo
Parameters, onde pode-se observar os parâmetros do arquivo,
edita-los e criar parâmetros adicionais (TREMBLAY, 2012).
Figura 10 – Imagem da Caixa de Diálogo Parameters.
Fonte: Acervo do autor (2018)
Alterou-se a identificação dos parâmetros do modelo para
TB01 à TB17 afim de facilitar sua identificação e adicionou-se
todos os demais parâmetros utilizados nos cálculos na seção de
parâmetros do usuário.
Os parâmetros do usuário assim como os parâmetros do
modelo são utilizados em equações ou regras no iLogic.
e) Elaboração de planilhas
Em seguida elaborou-se as planilhas que contém os valores
de materiais, matérias-primas, dimensões padronizadas e
variáveis tabeladas utilizadas nos cálculos como pode-se
observar nos Anexos C e D
Utilizou-se o arquivo “TAMBOR.xlsx" onde encontram-se
todas as planilhas requeridas para a elaboração das regras.
Quando um caminho não é especificado na regra, o iLogic
supõe que o documento do Excel está na mesma pasta que o
documento do Inventor atual, portando deve-se deixar ambos
na mesma pasta (TREMBLAY, 2012).
f) Elaboração das regras
Tendo-se as planilhas e o modelo 3d com seus parâmetros
definidos pode-se então elaborar as regras que farão o vínculo
entre o modelo 3D e os padrões tabelados nas planilhas do
Excel ® da Microsoft.
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2
Antes de escrever o algoritmo foi elaborado o fluxograma
de desenvolvimento do algoritmo como pode-se observar no
Anexo E
Na Figura 11 pode-se observar o ícone Add Rule no painel
de acesso às funcionalidades do iLogic.
Figura 11 – Imagem do ícone Add Rule no painel de acesso às
funcionalidades do iLogic.
Fonte: Acervo do autor (2018)
O ícone Add Rule ativa a caixa Rule Name onde insere-se
o nome da nova regra, no caso, “REGRA 1”, como pode-se
observar na Figura 12.
Figura 12 – Imagem da Caixa Rule Name.
Fonte: Acervo do autor (2018)
Surge então a caixa de diálogo Editar Regra como pode-se
observar na Figura 13 onde se escreve as linhas de
programação que formarão as regras.
Figura 13 – Imagem da Caixa Edit Rule
Fonte: Acervo do autor (2018)
Elaborou-se então o algoritmo conforme pode-se observar
nos Anexos F e G.
g) Criar o formulário
Após criadas as regras elaborou-se um formulário para a
inserção dos dados das características do produto desejado. A
Figura 14 apresenta a imagem do ícone Add Form no painel de
acesso às funcionalidades do iLogic.
Figura 14 – Imagem do ícone Add Form
Fonte: Acervo do autor (2018)
7
 O ícone Add Form dá acesso à caixa Add Form onde
inseriu-se o nome do novo formulário, no nosso caso,
“FORMULÁRIO PARA PROJETO DE TAMBOR”, como
pode-se observar na Figura 15
Figura 15 – Imagem da caixa Add Form
Fonte: Acervo do autor (2018)
Confirmando-se o nome, surge então a caixa de diálogo
Form Editor, como pode-se observar na Figura 16 onde se edita
o formulário.
Figura 16 – Imagem da Caixa Form Editor
Fonte: Acervo do autor (2018)
Com isso elaborou-se o formulário para a inserção dos
valores das características desejadas para o novo produto como
pode-se observar na Figura 17.
Figura 17 – Imagem do Formulário para os Dados de Entrado.
Fonte: Acervo do autor (2018)
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2
h) Executar o programa
Diversos teste de funcionalidade foram executados durante
o processo de criação do sistema e após a construção do
formulário pode-se fazer o teste definitivo da interface entre o
usuário e o sistema. Na Figura H1 do Anexo H pode-se
observar o arquivo “TAMBOR.iam” aberto no Inventor com o
formulário de configuração ativo e a imagem 3D do tambor ao
lado.
i) Elaboração do Desenho de Fabricação.
A partir no desenho 3D gerado, elaborou-se o Desenho de
Fabricação, onde pôde-se inserir as informações necessárias
para a fabricação do produto como: lista de materiais, cotas,
tolerâncias dimensionais, de forma e posição, simbologia de
solda, de acabamento, notas e todo tipo de informações
pertinentes à identificação e fabricação.
Utilizou-se também de regras inseridas em cada
componente através do iLogic para compor a lista de materiais
do desenho de fabricação de forma automatizada. A Figura H2
do Anexo H apresenta a imagem do desenho para fabricação
onde finaliza-se o ciclo do projeto.
Este desenho altera-se automaticamente de acordo com as
alterações efetuadas no 3D, como são diversos os tamanhos de
tambores padronizados, torna-se necessário alterar a escala do
desenho de fabricação adequando-o à folha após uma alteração
efetuada no modelo. Com o redimensionamento ocorre que
alguns elementos como cotas, balões de posição e vistas
fiquem desordenados, sendo necessários reorganiza-los para se
concluir o trabalho.
VI. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Alguns testes foram realizados medindo-se o tempo gasto em
cada método como pode-se observar no Gráfico 1.
Gráfico 1 – Média de Tempo x Métodos
Fonte: Acervo do autor (2018)
Utilizando-se o sistema parametrizado obteve-se uma
redução média de 85% do tempo gasto se comparado com o
método convencional. Ver Gráfico 2.
Gráfico 2 - Percentual de Tempo X Métodos.
Fonte: Acervo do autor (2018)
8
 Outro aspecto a ser analisado é o Ponto de Equilíbrio (PE),
através do qual pode-se estimar para quais itens valeria a pena
utilizar o método automatizado.
De acordo com (CERQUEIRA, 2013) pode-se calcular o
PE através da Equação 26.
TEMPO DE IMPLANTAÇAO
PE = (PROJETO / TEMPO TRADICIONAL) (26)
1–
(PROJETO / TEMPO AUTOMATIZADO)
Estimando-se 80 h paro o tempo de implantação do sistema,
1 projeto finalizado a cada 8 h no método tradicional e 1 projeto
finalizado a cada 1,2 h no método automatizado temos:
80 h
PE= ⇒ 94,1 ℎ
1/8 ℎ
1-
1/1,2 ℎ
A “Tabela I1” seguida do “Gráfico I1” do “Anexo I”
apresentam uma comparação de tempos gastos por método
onde pode-se observar que pelo método tradicional é produzido
um projeto a cada 8 horas e pelo método automatizado o
primeiro projeto é obtido somente com 81,2 h, ou seja, 80 h de
implantação do sistema mais 1,2 h do primeiro projeto e após
isso, 1 projeto a cada 1,2 h.
Pode-se observar também que o PE se dará durante a
produção do 12º projeto, onde o tempo gasto com o método
tradicional ultrapassa o tempo do método automatizado,
confirmando-se assim o valor 94,1 h obtido através da Equação
26.
Com isso conclui-se que para este caso valerá a pena a
implantação de um projeto automatizado se houver uma
previsão de produção acima de 12 itens.
Porém outros fatores também devem ser levados em conta.
De acordo com DriveWorksPro, 2018, a reutilizações dos
conhecimentos técnicos incorporados às regras de projeto
minimizaram equívocos e consequentemente o custo de erros
manuais.
A automatização das tarefas repetitivas como cálculos e
modelamento reduzem o tempo de produção dos desenhos de
fabricação trazendo diversos benefícios ao se antecipar a
conclusão de um projeto.
Essa antecipação afeta toda uma cadeia produtiva, desde a
emissão de propostas e orçamentos até a entrega do produto.
Utilizando-se de desenhos 2D e 3D as propostas e
orçamentos são elaborados de forma mais rápida e precisa
permitindo que o cliente conheça e aprove rapidamente o
produto, potencializando, consequentemente as vendas.
Falando-se em antecipação, em muitos casos o prazo de
entrega é um fator primordial para se fechar uma venda
deixando até mesmo a questão do custo em segundo plano.
Esses benefícios se propagam também para os
departamentos de compras, fabricação, montagem pois os
processos podem ser antecipados.
VII. CONCLUSÃO:
Visto o que foi exposto acima e com base nos argumentos
apresentados, elaborou-se um sistema automatizado para
produção de desenhos de projetos mecânicos para Tambores
utilizados em Correias Transportadoras, onde possibilitou-se
através do uso de regras criadas a partir da ferramenta iLogic a
reutilização dos desenhos, cálculos e conceitos já
Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2
estabelecidos, automatizando tarefas repetitivas, minimizando
erros e aumentando a eficiência na produção de desenhos
mecânicos.
Uma vez elaborado o sistema, tornou-se possível obter
novos desenhos através da simples inserção dos valores em um
formulário e posteriormente ajustando-o e reorganizando as
informações contidas no desenho de detalhe.
Por fim pode-se verificar a relevância do uso da automação
de projetos para a indústria mecânica através da comparação
entre os métodos.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
(ABNT). NBR-6172: Transportadores contínuos –
Transportadores de correia – Tambores, Rio de Janeiro,
1995
CERQUEIRA, D.V. Aplicação de metodologia de análise de
retorno sobre investimento no contexto do Centro de
Qualidade e Testes de Software, UNB, Brasília 2013.
DIETRICH G. L. V. A história do CAD, jan. 2014.
<http://blog.render.com.br/cad/a-historia-do-cad/>
Acesso em 14 set. 2017.
DriveWorks Ltd. <
http://www.ska.com.br/repositorio/mkt/Site/DownloadC
atalogos/DriveWorks/DriveWorksXpress.pdf > Acesso
em 01 out. 2017.
DriveWorks Ltd.
<http://www.ska.com.br/repositorio/mkt/Site/Download
Catalogos/DriveWorks/DriveWorksPro.pdf> acesso em
16 de nov. de 2018.
FAÇO – Fábrica de Aço Paulista S.A. Manual de
Transportadores de Correias, 4ª Edição, 412 p, 1996.
OLSON S. iLogic for Everyone: 5 iLogic Rules Everyone
Can Use . 2012. <
http://aucache.autodesk.com/au2012/sessionsFiles/2104/
2409/handout_2104_CP2104%20iLogic%20for%20Eve
ryone.doc> Acesso em 10 out. 2017.
PACHER J. C. Projetos Inteligentes – Reduzindo seu tempo
de projeto usando o iLogic + Vault. 2014.
<http://damassets.autodesk.net/content/dam/au/Brasil-
2014/documents/materialapoio/AUTP21_Jean_Pacher-
Keepcad.pdf > Acesso em 10 out. 2017.
PAULISTEEL – Catálogo de Aço, 2006 <
http://www.paulisteel.com.br/site/images/online/catálog
o_aços_downloads.pdf> acesso em 16 de nov. de 2018.
SALVADOR, J. R. B. Automação de projetos de engenharia
com CREO PARAMETRIC® utilizando o
Pro/PROGRAM™, Itajubá, out. 2016
<http://www.inicepg.univap.br/cd/INIC_2016/anais/arqu
ivos/RE_0976_0735_02.pdf > Acesso em 05 out. 2017.
SCHNEIDER, J. L. A história do desenho técnico. 2014.
Disponível em:
<http://www.bib.unesc.net/biblioteca/sumario/000025/0
0002597.pdf> Acesso em 12 set. 2017.
SERRA, S. B. Breve histórico do desenho técnico. Fev. 2008.
Disponível em:
<http://livresaber.sead.ufscar.br:8080/jspui/bitstream/12
3456789/1391/1/AT1-breve%20historico.pdf>. Acesso
em 12 set. 2017.
TREMBLAY, T. Autodesk inventor 2012 e inventor LT
2012 essencial: guia de treinamento oficial. Porto Alegre:
Bookman, 2012. xxii, 368 p. ISBN 9788540700864.
9
 ANEXO A – SOFTWARES PARAMÉTRICOS

Figura A1 – Imagem da Tela de Configuração de um de produto criado com o Autodesk Inventor.

Fonte: [https://grabcad.com/library/escalier-stair-ilogic-avec-inventor-1]

Figura A2 – Imagem da Tela de Configuração de um de produto criado com o SolidWorks.

Fonte: [http://istsistemas.com.br/webinar-driveworksxpress-criacao-rapida-de-projetos/]

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 10

 ANEXO B – CONTINUAÇÃO DO ANEXO A

Figura B1 – Imagem da Tela de Configuração de um de produto criado com o Creo Parametric.

Fonte: https://www.tacton.com/resources/design-automation-ptc-creo/

Figura B2 – Exemplo de alguns parâmetros típicos para uma chapa.

Fonte: Acervo do autor (2018)

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 11

 ANEXO C – PLANILHAS E GRÁFICOS DO SISTEMA

Figura C1 – Planilha ANG. ABR. Figura C2 – Gráfico kc

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura C3 – Planilha D2/D Figura C4 – Gráfico K1 Figura C5 – Gráfico L1

Fonte: Acervo do Autor (2018) Fonte: Acervo do Autor (2018) Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura C7 – Planilha NBR 6172 (2)

Figura C6 – Planilha Mat. Eixo.

Fonte: Acervo do Autor (2018) Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura C8 – Planilha NBR 6172 (3) Figura C9 – Planilha NBR 6172

Fonte: Acervo do Autor (2018) Fonte: Acervo do Autor (2018)

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 12

 ANEXO D – CONTINUAÇÃO DO ANEXO C, PLANILHAS E GRÁFICOS DO SISTEMA

Figura D1 – Planilha BARRA RED Figura D2 – Planilha MANCAL Figura D3 – Planilha MAT. CORPO

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura D5 – Planilha CHAPA

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura D6 – Planilha MAT. CORPO

Figura D4 – Planilha ACOPLAMENTO

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura D7 – Planilha CHAVETA

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Figura D8 – Planilha CUBO

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Fonte: Acervo do Autor (2018)

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 13

 ANEXO E – FLUXOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DO ALGORITMO

Início

Tmc = (P/2)/B

Dados de entrada:
L0, D, P0, A1, A2, N0, n0, Tbm, AT, LR, Tab1-31 faço
Mat1(Tadm1), Mat2(Tadm2), Kc em função do angulo
Mat3(Tadm3),

TABELA ABNT NBR 6172

6172: B, L. NÃO Possui AT ? SIM
Tc = 560 Tc = 1100
C0 = B
W0 = 0
P = P0
S0 = (Kc*3*T*D/Tc)^(1/2)
t=2
Ttd = 100000
T1c = 0
dfl = 0 TABELA CHAPAS
S0t >= S0
S0t2 > S0t
P_i = P
A = (L-C)/2
Mf = P .A / 2
Y0 = (E*B*D/2*S³/T)^1/4

TAMBOR
NÃO SIM Y1 = C0/3
MOTRIZ?

Cálculos:
v = pi . n . D / 60 UTILIZA NÃO UTILIZA
Mt = N . 38 . D / v DISCOS SIM Y0<C0 NÃO DISCOS
d = (32.Mf/pi. σadm1)1/3 Kf = 1,5 INTERNOS INTERNOS
Kt = 1,0
Mi = ((Kf.Mf)² + (Kt.Mt)²)0,5
d = (16.Mi/pi. σadm1)1/3 TABELA MANCAL
d3 < d2
L1 = n+x
TABELA ABNT NBR 6172 L2 = n
d1>=d

L5 = L1-L2
TABELA DE BARRAS DESATIVA
ATIVA
d2 >= d1+1 SIM TB_M ? NÃO EXTRUSION 1,
EXTRUSION 1,
2E3
2E3
TABELA DE
BARRAS SIM df1 > d2 TABELA
d2 >= df1 TABELA CHAVETA
NÃO ACOPLAME d <= d3
NTO CH_M = M
d5 < d3 CH_t1 = t1
Tab 2-01 FAÇO - Selecionar Cubo em função de d1. CH_C = C L6 = AC_C
Atribuir valores para as variáveis: D1, D2, CB, CC, CE +M

C=(CB+CC+CE)*2-B
3D DO EIXO
W0
J = 0,0491.d24
Ang0r = Ang0 * PI / 180

TAB 1-32 FAÇO

K1 P = ((P0.sen(Ang0))²+(P0.cos(Ang0)+W0)²)0,5

Md = Mf/(1+2.K1.J/C.t³)
Vf0 = 4*P*1,5*(L-C0)*(2*L^2+2*L*C0-C0^2)/(3*PI*E0*d2^4)
E0 = 21000

TAB 1-32 FAÇO

L1 NÃO L0 > 1372 SIM

T1 = 2*L1*Md/(D*t^2)
T2 = P/(2*D*t) Vf1 = L/1500 Vf1= L/2000
T3 = T1 + T2

TAMBOR
NÃO SIM
MOTRZ?
dfl = (4*P*1,5*(L-C0)*(2*L^2+2*L*C0-C0^2)/(3*PI*E0*Vf1))^(1/4)
T4 = 2.Mt/pi.D2^2.t

Ttd = T3 T5 = (T3²+4.T4²)^0,5
Ttd = T5 SIM P_i <> P

NAO
Ttd >=Tadm2
SIM OU
T1c < T1 FIM
NÃO
t>=t+1 SIM
NÃO

Ttd >=Tadm2
SIM T1c < T1 NÃO OU
T1c < T1
T1c = T1 – 0,0001

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 14

 ANEXO F – ALGORITMO

MultiValue.List("L0") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR

6172", "A3", "") 6172 (2)", "N3", "")
GoExcel.TitleRow = 2 End If
GoExcel.FindRowStart = 3
GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "NBR 6172", "L0", "=", L0) MultiValue.List("Mat1") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "MAT.
EIXO", "A4", "")
B = GoExcel.CurrentRowValue("B0") GoExcel.TitleRow = 3
GoExcel.FindRowStart = 4
If LR = True Then GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "MAT. EIXO", "MATERIAL", "=",
L = GoExcel.CurrentRowValue("LR") Mat1)
Else If TB_M = True Then
L = GoExcel.CurrentRowValue("L") Tadm1 = GoExcel.CurrentRowValue("TENSÃO ADMISSÍVEL 1")
End If Else
Tadm1 = GoExcel.CurrentRowValue("TENSÃO ADMISSÍVEL 2")
If L0 = 400 Then End If
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR MultiValue.List("Mat2") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "MAT.
6172 (2)", "A3", "") DISCO", "A4", "")
End If GoExcel.TitleRow = 3
GoExcel.FindRowStart = 4
If L0 = 500 Then GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "MAT. DISCO", "MATERIAL", "=",
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR Mat2)
6172 (2)", "B3", "") Tadm2 = GoExcel.CurrentRowValue("TENSÃO ADMISSÍVEL")
End If
MultiValue.List("Mat3") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "MAT.
If L0 = 600 Then CORPO", "A4", "")
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR
6172 (2)", "C3", "") W0 = 0
End If C0 = B
P = P0
If L0 = 650 Then P_i = 0
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR t=2
6172 (2)", "D3", "") Ttd = 100000
End If T1c = 0
dfl = 0
If L0 = 800 Then
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR While P_i <> P
6172 (2)", "E3", "")
End If P_i=P
A0 = (L-C0)/2
If L0 = 1000 Then Mf0 = P*A0/2
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR
6172 (2)", "F3", "") If TB_M = False Then
End If d = (32*Mf0/(PI*Tadm1))^(1/3)
Else
If L0 = 1200 Then v0 = PI*n0*D/(60*1000)
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR Mt = N0*38*D/v0
6172 (2)", "G3", "") Kf = 1.5
End If Kt = 1
Mi = (((Kf*Mf0)^2)+((Mt)^2))^0.5
If L0 = 1400 Then d = (32*Mi/(PI*Tadm1))^(1/3)
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR End If
6172 (2)", "H3", "")
End If GoExcel.TitleRow = 2
GoExcel.FindRowStart = 3
If L0 = 1600 Then Tit1 = "L" & L0
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "NBR 6172 (3)", Tit1, ">=", d)
6172 (2)", "I3", "") d1 = GoExcel.CurrentRowValue(Tit1)
End If
d = Round(d, 3)
If L0 = 1800 Then dfl = Round(dfl, 3)
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR
6172 (2)", "J3", "") GoExcel.TitleRow = 1
End If GoExcel.FindRowStart = 2
GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "BARRA RED", "DE", ">=",
If L0 = 2000 Then d1+1)
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR d2 = GoExcel.CurrentRowValue("DE")
6172 (2)", "K3", "")
End If If dfl > d2
GoExcel.TitleRow = 1
If L0 = 2200 Then GoExcel.FindRowStart = 2
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "BARRA RED", "DE", ">=",
6172 (2)", "L3", "") dfl)
End If d2 = GoExcel.CurrentRowValue("DE")
End If
If L0 = 2400 Then
MultiValue.List("D") = GoExcel.CellValues("TAMBOR.xlsx", "NBR GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "CUBO", "d1", ">=", d1)
6172 (2)", "M3", "") Parameter("CUBO 02:1", "B") = GoExcel.CurrentRowValue("B")
End If Parameter("CUBO 02:1", "L0") = GoExcel.CurrentRowValue("L0")
Parameter("CUBO 02:1", "D1") = GoExcel.CurrentRowValue("D1")
If L0 = 2600 Then Parameter("CUBO 02:1", "d1") = GoExcel.CurrentRowValue("d1")

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 15

 ANEXO G – CONTINUAÇÃO DO ANEXO F - ALGORITMO

Parameter("CUBO 02:1", "D0") = GoExcel.CurrentRowValue("D0") Y1 = C0/3

Parameter("CUBO 01:1", "D0") = GoExcel.CurrentRowValue("D0") TB16 = Y1
Parameter("CUBO 01:1", "G") = GoExcel.CurrentRowValue("G") TB17 = Y1
Parameter("CUBO 01:1", "D3") = GoExcel.CurrentRowValue("D3")
Parameter("CUBO 01:1", "C1") = GoExcel.CurrentRowValue("C1") If Y0<C0 Then
Parameter("CUBO 01:1", "L1") = GoExcel.CurrentRowValue("L1") Component.IsActive("DISCO INTERNO:2") = True
Parameter("CUBO 01:1", "D2") = GoExcel.CurrentRowValue("D2") Component.IsActive("DISCO INTERNO:1") = True
Parameter("CUBO 02:1", "d1") = Parameter("EIXO:1", "d1") Else
Component.IsActive("DISCO INTERNO:2") = False
D1 = GoExcel.CurrentRowValue("D2") Component.IsActive("DISCO INTERNO:1") = False
D2 = GoExcel.CurrentRowValue("D3") End If
CB = GoExcel.CurrentRowValue("B")
CC = GoExcel.CurrentRowValue("C1") Parameter("EIXO:1", "d1") = d1
CE = GoExcel.CurrentRowValue("E") Parameter("EIXO:1", "d0") = d2
Parameter("EIXO:1", "L0") = L
D2_D = D2/D Parameter("EIXO:1", "L4") = B
K1 = 4.2558*2.71828^(-8.431*D2_D) Parameter("EIXO:1", "L3") = Parameter("CUBO 02:1", "L0")
J0 = 0.0491*d2^4
While Ttd >= Tadm2 Or T1c < T1 ' GoExcel.TitleRow = 1
GoExcel.FindRowStart = 2
Md = Mf0/(1+(2*K1*J0/(C0*t^3))) GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "MANCAL", "d", "<",
E0 = 21000 Parameter("EIXO:1", "d2"))
L1 = 0.0184*D2_D^2 - 0.5723*D2_D + 3.7982 Parameter("EIXO:1", "d3") = GoExcel.CurrentRowValue("d")
T1 = 2*L1*Md/(D*t^2) Parameter("EIXO:1", "L1") = GoExcel.CurrentRowValue("M") +
T2 = P/((2*D1)*t) GoExcel.CurrentRowValue("X")
T3 = T1 + T2 Parameter("EIXO:1", "L2") = GoExcel.CurrentRowValue("N")

If TB_M = False Then If TB_M = True Then

Ttd = T3 Parameter("EIXO:1", "L5") = Parameter("EIXO:1", "L1")-
Else Parameter("EIXO:1", "L2")
T4 = 2*Mt/(PI*Parameter("CUBO 01:1", "D3")^2*t) Feature.IsActive("EIXO:1", "Extrusion1") = True
T5 = ((T3^2)+(4*t4^2))^(1/2) Feature.IsActive("EIXO:1", "Extrusion2") = True
Ttd = T5 Feature.IsActive("EIXO:1", "Extrusion3") = True
End If
GoExcel.TitleRow = 1
If Ttd >= Tadm2 Or T1c < T1 Then GoExcel.FindRowStart = 2
GoExcel.TitleRow = 1 GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "ACOPLAMENTO", "d", "<",
GoExcel.FindRowStart = 2 Parameter("EIXO:1", "d3"))
GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "CHAPA", AC_C = GoExcel.CurrentRowValue("C")
"ESPESSURA", ">=", t+1) Parameter("EIXO:1", "d5") = GoExcel.CurrentRowValue("d")
t = GoExcel.CurrentRowValue("ESPESSURA") Parameter("EIXO:1", "CH_C") = GoExcel.CurrentRowValue("C")
End If
GoExcel.TitleRow = 1
If T1c < T1 Then GoExcel.FindRowStart = 2
T1c = T1-0.001 GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "CHAVETA", "d", "<=",
End If Parameter("EIXO:1", "d3"))
Parameter("EIXO:1", "CH_M") =
GoExcel.CurrentRowValue("M")
End While Parameter("EIXO:1", "CH_t1") =
GoExcel.CurrentRowValue("t1")
Tmc = (P/2)/B Parameter("EIXO:1", "L6") = AC_C +
Kc = 0.0193*A1r^3 - 0.1315*A1r^2 + 0.2362*A1r + 0.0008 GoExcel.CurrentRowValue("M")
Else
GoExcel.TitleRow = 3 Feature.IsActive("EIXO:1", "Extrusion1") = False
GoExcel.FindRowStart = 4 Feature.IsActive("EIXO:1", "Extrusion2") = False
Feature.IsActive("EIXO:1", "Extrusion3") = False
GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "MAT. CORPO", End If
"MATERIAL", "=", Mat3)
If AT = False Then Parameter("TUBO:1", "L0") = B
Tadm3 = GoExcel.CurrentRowValue("TENSÃO ADMISSÍVEL Parameter("TUBO:1", "d1") = D
1") Parameter("TUBO:1", "d2") = S0t
Else
Tadm3 = GoExcel.CurrentRowValue("TENSÃO ADMISSÍVEL Parameter("DISCO:1", "d2") = t
2") Parameter("DISCO:1", "d1") = Parameter("TUBO:1", "d1") -
End If 2*Parameter("TUBO:1", "d2")
Parameter("DISCO:1", "d0") = Parameter("CUBO 01:1", "D2")
S0 = (Kc*3*Tmc*D/Tadm3)^(1/2) InventorVb . DocumentUpdate ()
GoExcel.TitleRow = 1
GoExcel.FindRowStart = 2 W0 = Round(iProperties.Mass, 1)
GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "CHAPA", "ESPESSURA", C0 = B-(CB+CC+CE)*2
">=", S0) A2r = A2 * PI / 180 ul
S0t = GoExcel.CurrentRowValue("ESPESSURA") P = ((P0*Sin(A2r))^2+(P0*Cos(A2r)+W0)^2)^(0.5)

GoExcel.TitleRow = 1 Ks = 1.5
Vf0 = 4*P*Ks*(L-C0)*(2*L^2+2*L*C0-C0^2)/(3*PI*E0*d2^4)
GoExcel.FindRowStart = 2 If L0 < 1372 Then
GoExcel.FindRow("TAMBOR.xlsx", "CHAPA", "ESPESSURA", ">", Vf1 = L/1500
S0t) Else
S0t2 = GoExcel.CurrentRowValue("ESPESSURA") Vf1 = L/2000
End If
Parameter("DISCO INTERNO:1", "d1") = Parameter("DISCO:1",
"d1") dfl = (4*P*Ks*(L-C0)*(2*L^2+2*L*C0-C0^2)/(3*PI*E0*Vf1))^(1/4)
Parameter("DISCO INTERNO:1", "d2") = S0t2
End While
Y0 = ((E0*B*(D/2)*S0t^3)/T_M)^(1/4)

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 16

ANEXO H – FORMULÁRIO DE CONFIGURAÇÃO E DESENHO DE FABRICAÇÃO.

Figura H1 – Imagem do Formulário de Configuração ativo na tela do Inventor

Fonte: Acervo do autor (2018)

Figura H2 – Imagem do Desenho para Fabricação.

Fonte: Acervo do autor (2018)

Projeto de Fim de Curso – Engenharia Mecânica, 2018-2 17

 ANEXO I – PONTO DE EQUILÍBRIO.

Tabela I1 – Comparação do tempo médio gasto em cada método

QUANTIDADE DE TEMPO MÉDIO (h). TEMPO MÉDIO (h).

TAMBORES METODO METODO
RODUZIDOS. TRADICIONAL. AUTOMATIZADO.
1 8 81,2
2 16 82,4
3 24 83,6
4 32 84,8
5 40 86
6 48 87,2
7 56 88,4
8 64 89,6
9 72 90,8
10 80 92
11 88 93,2
12 96 94,4
13 104 95,6
14 112 96,8
15 120 98
16 128 99,2
17 136 100,4
18 144 101,6
19 152 102,8

20 160 104
Fonte: Acervo do autor (2018)

Gráfico I1 – Comparação do tempo médio gasto em cada método, evidenciando o Ponto de Equilíbrio.

180

160

140

120
LUCRO
HORAS CONSUMIDAS

Ponto de
Equilíbrio
100 TEMPO (h)
METODO
TRADICIONAL
80
TEMPO (h)
METODO
60
AUTOMATIZADO
PREJUIZO
40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
QUANTIDADE DE TAMBORES PRODUZIDOS

Fonte: Acervo do autor (2018)

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