5 Claves de Mantenimiento Lean para mejorar la productividad del

mantenimiento - Parte 1 - Introducción

Muchas empresas miden y entienden la productividad cuando se aplican a la

creación del producto o la prestación del servicio que brindan: Es la relación entre
la producción y la entrada. Esta es una medida de la eficiencia con la que
utilizamos los recursos escasos: Nos preguntamos "¿Cuánto tiempo, energía y
material desperdiciados se dedican a la fabricación del producto X o al suministro
del servicio Y?"

Lo que muchas empresas con gran cantidad de activos no miden ni entienden es

que los principios asociados con la medición de la productividad pueden
aplicarse internamente y particularmente a sus programas de mantenimiento;
después de todo, el mantenimiento es un servicio. Cuando se optimiza la
productividad del mantenimiento, las empresas que utilizan muchos activos a
menudo obtienen una ventaja comercial significativa sobre sus competidores
menos efectivos. Estudios recientes en una serie de industrias con gran cantidad
de activos han demostrado que el "tiempo de llave en mano" de mantenimiento
(tiempo real de mantenimiento beneficioso del activo) puede ser tan bajo como
el 20% del tiempo total de "mantenimiento". En comparación, aquellos que están
haciendo las cosas bien están logrando un "tiempo de llave en mano" de
mantenimiento tan alto como 55-65%. Esto le brinda a las compañías exitosas
una ventaja competitiva masiva al permitirles operar con fuerzas de trabajo de
mantenimiento mucho más pequeñas, potencialmente hasta un tercio del
tamaño de las organizaciones menos eficientes.

¿Su organización está interesada en reducir los costos en un 25%?

La aplicación exitosa de las técnicas de Mantenimiento Lean puede permitirle

reducir sus costos de mantenimiento en más del 50% (por ejemplo, aumentando
el tiempo de llave en mano del 30% al 60%). Si los costos de mantenimiento
representan el 50% de los costos de producción totales en efectivo (como es el
caso en algunas industrias), puede existir la oportunidad de reducir los costos
totales en más del 25% sin un impacto adverso en el rendimiento del equipo. Esto
hace que sea una oportunidad demasiado importante como para ignorarla.

Si aún no lo ha hecho, quizás ahora sea un buen momento para evaluar su

"tiempo de llave en mano" de mantenimiento frente al tiempo total de
mantenimiento. ¿Qué tan bien está entregando el servicio de mantenimiento? Si
encuentra que está en la parte inferior del rango, aquí hay 5 técnicas clave que
puede intentar para tomar un descanso en sus competidores:
1. Haciendo el trabajo correcto

Trabajar por el bien del trabajo es simplemente una pérdida de tiempo y recursos,
e incluso puede ser contraproducente en términos de confiabilidad del equipo.
Cada tarea de mantenimiento debe estar directamente dirigida a crear el mejor
"valor" de los activos. Entonces, ¿Cómo seleccionamos qué trabajo hacemos y
con qué nivel de detalle? La clave para lograr esto de manera integral es utilizar
los principios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), una extensión
de los modos de falla y análisis de efectos (FMEA), para identificar el trabajo
correcto, con la frecuencia correcta, para gestionar el riesgo de falla.

Compare las dos situaciones ilustradas a continuación. Antes de revisar su

mantenimiento preventivo, la organización está inundada de trabajos de
desglose, que están inherentemente mal planificados e ineficientes, porque el
mantenimiento preventivo incorrecto no puede evitar fallas. Después de una
revisión adecuada, la organización ha identificado el mantenimiento preventivo
necesario, que puede ejecutarse de manera eficiente para reducir el tiempo de
inactividad por avería, dejando a la fuerza laboral de mantenimiento con la
cantidad correcta de trabajo, y posiblemente la oportunidad para algunas
iniciativas de mejora. Y no se olvide: La optimización del programa de
mantenimiento no debe verse como un "conjunto y olvido": Las revisiones deben
realizarse regularmente, especialmente cuando las cosas cambian.
2. Hacer bien el trabajo

Una vez que hemos establecido un programa de mantenimiento con el trabajo

adecuado, ¿Qué sigue? Para obtener lo mejor de los recursos limitados, el trabajo
debe ejecutarse de manera eficiente y efectiva. La clave para esto es la aplicación
de un riguroso proceso de Gestión del Trabajo, como se ilustra a continuación:

Sin estos procesos, el personal de mantenimiento pierde tiempo y esfuerzo en

descubrir lo que deberían estar haciendo, priorizando tareas, identificando los
recursos (herramientas, piezas, personas) requeridos, resolviendo cuándo se
puede hacer el trabajo, esperando, viajando; ¡todo el tiempo que podría usarse
para actividades de mantenimiento "reales"!

Asociado a hacer el trabajo correctamente está aplicando un esfuerzo para

reducir la tasa de error de mantenimiento, eliminando la repetición del trabajo. El
proceso de gestión del trabajo es más que un simple proceso de programación
de rutina: Incluye hacer la pregunta "¿Cómo puedo hacer que sea más probable
que el trabajo se realice correctamente?" Centrarse en áreas tales como una mejor
metodología de planificación y programación, instrucciones de trabajo más
detalladas y precisas y equipos de mantenimiento mejor capacitados son las
principales áreas de mejora.

3. Mejora Continua

Los pasos 1 y 2 solo llevan la mejora de la productividad hasta el momento: Se

necesitan más herramientas para identificar y eliminar las causas de problemas
como fallas en los equipos, sobrecostos del servicio, falta de recursos necesarios
y cumplimiento deficiente del cronograma. La reducción o eliminación de estos
problemas generará un mayor tiempo de actividad y rendimiento de la planta,
menor riesgo de incidentes ambientales y de seguridad, mayor confiabilidad del
equipo, mayor proporción del trabajo de mantenimiento planificado, menores
costos de mantenimiento y operación.

Pero no se concentre solo en llegar a un estándar: ¡Mire el estándar en sí mismo!

Debe saber qué mantenimiento debe hacerse si todo fue perfecto. ¿Pero puedes
cambiar eso? El esfuerzo aplicado en áreas tales como cambios en el diseño de
activos, cambios en el proceso de mantenimiento, convertir el mantenimiento
"fuera de línea" en mantenimiento "en línea", la aplicación de tecnología nueva /
diferente y similares a menudo tiene un efecto dramático en la cantidad y tipo de
mantenimiento que necesita ser proporcionado.

El siguiente diagrama muestra una vista simplificada de un proceso adecuado de

mejora continua / eliminación de defectos. Esto debe ser respaldado por un
conjunto apropiado de herramientas formales de análisis de causa raíz, como "5
por qué", árboles de causa y efecto y diagramas de espina de pescado.
4. Ambiente para el éxito

Cualquier proceso de mejora se dirige al fracaso sin la aceptación y el apoyo de

todos los involucrados; Es imperativo que el liderazgo y la cultura se centren en
ser proactivos en lugar de reactivos, y que estén orientados al rendimiento. Esta
es un área que muchas personas involucradas en el mantenimiento pierden,
debido a un sesgo natural hacia los procesos técnicos.

El desarrollo y la implementación de un 'Cuadro de mando integral' de

indicadores clave de rendimiento (KPI) y el apoyo y la comunicación de la
administración son las claves para lograr mejoras. Un beneficio real es cuando el
Gerente de Mantenimiento / Superintendente puede "proteger" a los equipos de
mantenimiento, conservando las actividades que no requieren valor agregado y
que requieren mucho tiempo al mínimo, permitiendo que el personal de
mantenimiento realice su trabajo.

5. Piensa Holísticamente

El departamento de mantenimiento y el servicio de mantenimiento que

proporciona no existen de forma aislada para el resto de la empresa, es parte de
un sistema. Entonces, ¿Cuáles son sus habilitadores para el departamento de
mantenimiento y el rendimiento del servicio? No es inusual que las
organizaciones se centren en uno u otro, pero no en ambos. El servicio requiere
las personas, las herramientas, la información y los repuestos correctos en el lugar
y el momento correctos: l departamento necesita las políticas y procesos
corporativos, la financiación, las personas, las herramientas, las instalaciones, los
datos y la medición del rendimiento correctos. La clave para abordar ambos es
fomentar buenas relaciones interdepartamentales entre Mantenimiento y otras
áreas, tales como suministro, operaciones, capacitación y recursos humanos. La
alineación de los cuadros de mando departamentales y las reuniones con
asistencia de los diversos departamentos ayudará a lograr el enfoque holístico
requerido. Este tipo de compromiso es fundamental para la disciplina de la
gestión de activos y es un elemento central de la norma internacional ISO 55001
recientemente lanzada.
Es poco probable que su organización sea la mejor práctica en todo lo anterior,
e igualmente improbable que se encuentre entre los de peor desempeño en
todas las áreas. Eso significa que tiene espacio en algún lugar para mejorar su
productividad de mantenimiento y reducir sus costos de mantenimiento. Para
ayudarlo a descubrir dónde, revise con detenimiento nuestros artículos
posteriores que detallan cada una de las 5 claves descritas en el artículo.

El presente artículo ha sido extraído y traducido de la fuente:

https://www.assetivity.com.au/article/maintenance-management/5-keys-to-lean-
maintenance-and-improving-maintenance-productivity-part-1-introduction.html