Propiedades de Masas de Particulas-Guion - 2018

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR Guión de clases No.
1
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA PSM-PSA-115
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA E INGENIERIA DE ALIMENTOS
PROCESOS DE SEPARACION Y DE MANEJO DE SÓLIDOS
CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE SÓLIDOS

Y DE MASAS DE PARTICULAS. (D.C. Rico Peña)
1.0 INTRODUCCIÓN
Conocer las propiedades que caracterizan un material sólido y el flujo del material en masa de
partículas, es necesario para determinar las características del equipo requerido en su manejo,
como los son en las operaciones comunes en la Industria de Proceso Químico (IPQ) y en la
Industria del Procesamiento de Alimentos (IPA).
Entre éstas, operaciones se tienen Transporte, Alimentación, Descarga, Empaque,

Embalaje y Almacenaje, para posterior o previo uso en diversas etapas del proceso industrial;
constituyendo las masas de partículas parte de las materias primas de ese proceso, en donde
es frecuente aplicar operaciones unitarias de Trituración, Molienda, Tamizado,
Sedimentación, Filtración, Agitación y Mezcla con el uso de materiales sólidos, o de
mezclas s-s, s-l, s-g.
Para operar sin problemas el manejo de masas de partículas, se caracteriza el flujo del
material en planta.
Durante décadas los científicos y los ingenieros han trabajado en el diseño de metodologías
y de equipos para caracterizar las propiedades físicas de las masas de partículas y sus
características dinámicas del flujo de las masas y fuerzas de cizalla. Entre los pioneros se
tiene a Carr (1965), quien caracterizó miles de materiales para presentar los INDICES DE
CARR, actualmente retomada por las NORMAS ASTM.
En evaluación de propiedades dinámicas y de fuerzas compresivas y de cizalla, se tiene a

Jennike con el diseño de la Celda de Jenike; retomada por igual por las normas ASTM;
actualmente se cuenta con diseño de aparatos modernos que simulan el comportamientos de
las masas de partículas sólidas.
La caracterización de la dinámica o flujo de las masas de materiales, incluye el diseño de

aparatos que relacionan las características físicas de las masas de partículas y determinan
las propiedades dinámicas, propiedades de cizalla y su relación a la fluidez de los materiales.
Las masas de sólidos pueden evaluarse en condiciones consolidadas o en movimiento,

inclusive en estado aireado o fluidizado.
En el proceso en planta las masas de partículas puede ganar humedad, aglomerarse,

segregarse, sufrir el efecto de fuerzas de fricción, cambiar su tamaño y forma, compactarse.
Donde cada cambio afectará sus propiedades de fluidibilidad y consecuentemente el manejo
del material en planta.
Por ello la importancia de entender las condiciones bajo las cuales las masas de partículas
son expuestas en su movimiento en las diferentes operaciones unitarias en planta. Por
ejemplo, durante el transporte los materiales en polvo pueden compactarse por efectos de
1
UES-FIA-ESC. ING. QUÍMICA E ING. DE ALIMENTOS-PSM-115, PSA-115
PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS
vibraciones; mientras que aquellas almacenadas en silos pueden atascarse por su propio
peso y propiedades fe fricción. Las descargas de material pueden incrementarse por efectos
de aireación; conduciendo a características de flujo libre; incrementado inclusive el riesgo de
un flujo de inundabilidad, que no pueda controlarse en un momento dado.
Entre las propiedades y características del material y de las masas de partículas, que es
necesario conocer se tienen propiedades y características físicas y químicas, algunas de las
más importantes se listan en los cuadros 1.1 y 1.2.
CUADRO 1.1 PROPIEDADES y CARACTERISTICAS FISICAS DE MASAS SOLIDAS Y

MASAS DE PARTICULAS
Propiedades Físicas del material

Dureza, Suavidad, Fragilidad, Tenacidad, Elasticidad, Abrasividad
Características del material

Forma y Factores de Forma de las partículas
Tamaño de partículas
Área superficial total y específica
Densidades del material (aireada y empacada),
Propiedades y características de masas de partículas

Formación de Ángulos de promontorios de masa
(ángulos de reposo, caída, diferencia, fricción interna)
Propiedades de fricción interna y externa
Porosidad de lechos de sólidos
Coeficiente de Uniformidad
Dispersibilidad
Propiedades de Flujo: Flujo Libre, Flujo No Libre, Flujo de Inundabilidad.
Fuidibilidad
Permeabilidad
Esfuerzo cortante y fuerza de cizalla.
Efectos de compactación.
Tendencia a Segregar
CUADRO 1.2. PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DE MATERIALES
Higroscopicidad Corrosividad
Toxicidad Explosividad
Flamabilidad Fuerzas de Cohesión y Actividad Superficial.
Definidas en cursos anteriores
2
1.1 DEFINICIONES GENERALES DE PROPIEDADES DE MATERIALES SÓLIDOS
a. DUREZA. Se define para materiales plásticos y metales como la resistencia que oponen
a ser hendidos y para minerales como la resistencia a ser rayados. Se mide mediante
un durómetro y se expresa en la escala MOHS, basada en la siguiente serie de
minerales. Talco (1), Yeso (2), Calcita (3), Espato Fluor (4), Apatita (5), Feldespato (6),
Cuarzo (7), Topazio (8), Zafiro (9) y Diamante (10) unidades mohs; siendo el diamante
el mineral de mayor dureza.
b. FRAGILIDAD. Es la facilidad que muestra una sustancia o material de resultar

desmenuzado o roto por un choque o golpe.
c. TENACIDAD. Propiedad que presentan los metales y aleaciones a resistir choques.
d. FROTAMIENTO. Resistencia que ofrece el material a deslizarse sobre otro.
e. ABRASIVIDAD. Propiedad de causar ralladuras en superficies menos duras.
f. Las propiedades químicas de corrosividad, higroscopicidad, inflamabilidad, toxicidad,
etc, han sido definidas en cursos anteriores de química básica y análisis químico.
2.0 CARACTERISTICAS DE MATERIALES SÓLIDOS
La caracterización de las masas de partículas, no se hace con una marcha única aplicable a
la basta cantidad y diversidad de materiales; se cuenta con marchas de análisis en la normativa
ASTM (American Standard for Testing a Materials) que indican las limitantes de
aplicabilidad de cada norma. Por igual la literatura, revistas técnicas especializadas y libros de
texto, presentan marchas de análisis con sus correspondientes limitantes. Variando por
naturaleza de las masas, su fluidibilidad, densidad, tamaño, cohesión; entre materiales
granulares y polvos de partículas.
La caracterización comienza por evaluar factores de forma, medir densidades de masa

(densidad bulk), tamaño o rango de tamaños, propiedades de fluidibilidad, caracterizadas por
los ángulos de promontorios de masas, coeficiente de uniformidad, cohesión, porosidad de
lechos, compresibilidad, propiedades dinámicas, esfuerzo cortante y fuerza de cizalla, entre
otros; los que se describen en las secciones siguientes.
2.1 FORMA Y FACTORES DE FORMA DE PARTICULAS
Si no se cuenta con partículas de forma regular con una forma geométrica definida, la forma
de la partícula se expresa por conveniencia en función de los FACTORES DE FORMA, que
son función a su vez solamente de la forma del material e independiente de su tamaño.
La descripción de la forma de una partícula puede ser cualitativa y cuantitativa.

Cualitativamente se mencionan formas redondeadas, alargadas, agujas, planas, escamas, etc.
La descripción cuantitativa se basa en mediciones de las dimensiones características, datos
que permiten caracterizar las partículas en función de los FACTORES DE FORMA, que luego
se utilizan en el cálculo de otras propiedades de las partículas o de las masas de partículas.
3
En la figura 2.1 se esquematiza la equivalencia de la forma de una partícula irregular, con

respecto a la geometría de una partícula esférica equivalente, en su volumen, superficie y
área proyectada por arrastre de draga
Fig. 2.1 Esquematización de la caracterización

Equivalente de una partícula irregular a la forma
de una esfera (Ref: Barbosa y Canovas (2005).
Cualitativamente se pueden describir la forma de la partícula en función de formas comúnes

encontradas en la naturaleza, tal como se describe en el cuadro 2.1
Cuadro 2.1 Definiciones generales de forma de partículas

NOMBRE DE LA DESCRIPCION DE LA FORMA
FORMA
Acicular Forma de aguja
Angular Tendiendo a una forma poliédrica
Cristalina Forma geométrica desarrollada en medio fluido
Dentritica Forma cristalina ramificada
Fibrosa Forma libre irregular ramificada
Granular Forma aproximada equidimencional
Irregular Carente de simetría alguna
Modular Tendiendo a forma redonda irregular
Esférica Acorde a su definición geométrica
4
De acuerdo a Rodríguez J.M.; Edeskär T. y Knutsson, S. (2013) en su publicación “Particle

Shape Quantities and Measurement Techniques–A Review”, algunas normas técnicas que se
han presentado como los de ASTM D5821, EN 933-3 and BS 812, contienen definiciones
matemáticas para propósitos industriales. Además indican que la descripción de la forma
puede hacerse con mediciones en 2D y en 3D (dimensiones); donde las técnicas 3D, se han
desarrollado en los últimos años por la aplicación del Análisis de Imágenes, con el uso de
aparatos modernos de scaneo y difractometría que incluyen el dimensionamiento de las
partículas .
La forma de una partícula y sus factores de forma se definen en función de las dimensiones
de mayor importancia para la partícula como el volumen de partícula (Vp), el área superficial
de la partícula (Sp) y una longitud carácterística (Dp) denominado diámetro de partícula,
expresando por lo general las demás dimensiones en función de ésta última. Asi se tiene que
para cualquier partícula:
Volumen de partícula  Dp3 ; Vp = aDp3 Eq. 2.1
Superficie de partícula  Dp2 ; Sp = 6bDp2 Eq.2.2
Donde a y b se denominan FACTORES GEOMÉTRICOS y son característicos de cada

material. Para partículas regulares como cubos y esferas se tiene
Cubo Vp = Dp3 ; Sp = 6Dp2 Eq.2.3
Esfera Vp = Dp3/6 ; Sp = Dp2 Eq. 2.4
Tanto en partículas regulares como en irregularres al establecer la relación superficie volumen,

se tiene que:
Partículas regulares Sp/Vp = 6 / Dp Eq. 2.5
Partículas irregulares Sp/Vp = 6b / a Dp Eq. 2.6
En donde a y b dan origen al factor de forma  = b / a., Eq. 2.7
Por lo que partículas en partículas regulares λ = 1 y para partículas irregulares λ > 1
Los factores de forma más conocidos son el factor de forma λ y la esfericidad (Ф). El factor
de forma λ es una relación superficie volumen que relaciona dos factores geométricos
característicos del material (a y b), donde λ = b/a, que a su vez resulta de la relación
adimensional entre la superficie y el volumen de la partícula, resultando que
𝑺𝒑 𝑫𝒑
𝛌= Eq. 2.8
𝟔𝑽𝒑
5
La esfericidad (Ф ó ᴪ) es el inverso de λ y se define como la relación entre la superficie

de una esfera, de un volumen igual al de la partícula y el área superficial de la
partícula, de donde se tiene que, si Vp = Vo: entonces
𝑺𝒐
Ф=
𝑺𝒑
con lo que se puede expresar como
𝟔𝑽𝒑
Ф=𝑫 Eq. 2.9
𝒑 𝑺𝒑
La esfericidad es igual a 1 para partículas regulares de forma esférica y menor que 1

para partículas regulares no esféricas y para partículas irregulares. Cuanto más se
acerca a la unidad más tiende a asemejarse a la forma de una esfera. Algunos autores
toman esfericidad igual a 1 para cubos y cilindros donde L = D (Ver Cuadro 2.2).
Para determinar el área superficial de partículas de forma irregular por métodos

experimentales de laboratorio, se hace uso de una partícula de referencia de forma regular y
de una sustancia cuya masa cubra completamente la superficie de la partícula en un tiempo
de contacto estipulado ( parafina para este caso). En donde el tiempo de contacto partícula-
sustancia (parafina), es igual para todas las partículas, por lo que la masa depositada en la
superficie es directamente proporcional al área superficial de las partículas.
Por lo tanto se considera que aplica la relación:
mr S
 r
mp S p
Eq. 2.10
Donde:
mr = masa depositada en la partícula de referencia
mp = masa depositada en la partícula de muestra
Sr = Área superficial de la partícula de referencia
Sp = Área superficial de la partícula de muestra
La descripción del procedimiento de laboratorio, se muestra en la guía 1 de lab para

PSM-115.
Para partículas en general y especialmente para partículas finas (imposible medirlas

manualmente), las técnicas aplicadas para dimensionar y establecer la esfericidad de las
partículas, se basan en imágenes visuales tomográficas o de scan. Un resumen de las
técnicas aplicadas en el tiempo lo presentan Rodríguez J.M.; Edeskär T. y Knutsson, S. de la
Universidad Tecnológica de Lulea, Suecia, en el EJGE, Journal de Geología, Vol 18 (2013 ).
Leer copia de la publicación original enviada en anexos.
6
Cuadro 2.2 Datos de Esfericidades para diferentes materiales

en forma de partículas
FORMA DE LA PARTÍCULA ESFERICIDAD ø

Ref: Levespiel (1993)
Esfera 1.0
Cubo 0.81
Cilindro 0.87
h=d 0.70
h=5d 0.58
h=10d
Discos 0.76
h=d/3 0.60
h=d/6 0.47
h=d/10
Arena de Playa Tan alta como 0.86
Arena de rio Tan baja como 0.53
Promedio para diferentes tipos de arena 0.75
Sólidos triturados 0.5 – 0.7
Partículas granulares 0.7 – 0.8
Trigo 0.85
Anillos Raschig 0.26 – 0.53
Sillas Berl 0.30 – 0.37
Sillas de níquel 0.14
Ref-RUA-Universidad de Alicante- España
Carbón Activado y Silica gel 0.7 - 09
Carbón de Antracita y Bituminoso 0.63
Carbón polvo natural (dust) 0.65
Carbón pulverizado 0.73
Cork (desperdicios de corcho y madera) 0.69
Vidrio molido, afilado no uniforme 0.65
Magnetita (Fisher-Tropseh, catalizador) 0.58
Escamas de Mica 0.28
Arena redonda 0.86
Arena afilada 0.66
Polvo de Tugsteno 0.89
Ref: Perrys. 5ª Ed Cap 5. MaCabe & Smith Cap 26
Esferas, cubos,cilindros cortos (L=D) 1
Anillos Rashing L = Do; Di = 0.5 Do 0.58
Anillos Rashing L = Do; Di = 0.75 Do 0.33
Monturas Berl 0.3
Arena de Pedernal 0.65
Arena de Otawa 0.95
Arena redondeada 0.83
Nota: Algunos valores pueden variar de autor a autor;
lo indicado es hacer su propia determinación en laboratorio
Datos de esfericidad de partículas para diversos materiales se encuentran tabulados o

graficados en McCabe y Perry´s en función de la porosidad de lechos de partículas
7
De acuerdo Bodhmage A. (2005) No se cuenta con un descriptor adecuado para caracterizar

la forma de las partículas, se cuenta con una variedad de métodos para cuantificar y
cualificar la forma de las partículas, sin contar con un método de aceptación universal,
dependiendo de lao parámetros utilizados para especificar los atributos de la forma.
Un factor de forma que caracteriza la elongación de la partícula, se establece como la

relación de dos de las longitudes mayors características de las partícula, medidas en las
dimensiones menor y mayor a lo largo de sus ejes perpendiculares. Este tipo de medición
dará menores factores de forma para partículas alargadas, aumentando el valor del factor
para partículas con tendencia a la forma redondeada, como en la figura 2.3 a continuación:
FIG. 2.3 Caracterización gráfica de la forma de partículas sólidas
El factor de forma de la circularidad de la partícula o redondez se basa en la relación del

área proyectada en la dimension más larga y el perímetro total de la proyección, según la
ecuación dada, donde: A área proyectada, P perímetro, Ver Fig 2.4:
2
R = 4ПA/P
Los dos últimos factores descritos tienden a la unidad para partículas cuya forma se
aproxima al de una esfera, cuyo valor se sabe es de 1.
Fig. 2.4 Area proyectada, superficie y volumen equivalente de partículas irregulares
8
FACTORES DE FORMA PARA CEREALES, GRANOS Y SEMILLAS
Para el caso específico de cereales y semillas en alimentos R. J. AGUERRE, J. F. GABITTO AND J.

CHIRIFE (1987) presentaron una técnica en su artículo “Shape factors for the analysis of diffusion
in air drying of grains” . publicada en el International Journal of Food Science and Technology 22,
701-705, técnica que se aplicará en este laboratorio, quienes presentan la siguiente teoría base
para los cálculos experimentales. Ver cuadro resumen 2.3
Como se definió anteriormente el factor de forma esfericidad (ᴪ) de un sólido, comúnmente

conocida como la esfericidad, es la relación de la superficie de la esfera (Ss) de un volumen igual al
sólido, a la superficie del sólido (Sp).
Aplicando a granos de cereales, el área superficial (Sp) de la esfera con volumen igual a la del grano
es:
Sp = 4πR e 2
Para obtener el valor del radio equivalente (Re ) se hace uso del volumen de una esfera con la cual
se despeja el valor del radio r, donde r= Re.
4 3
V= πr
3
El área de superficie de los granos de cereales (elipsoides) se da como:
πc d arc sin e
Sp = d[ + ] Donde:
2 c e
a +b 𝑑 2
d= 𝑒 = [1 − ( ) ]
2 𝑐
Si Re es el radio esférico equivalente. El factor de forma ESFERICIDAD se calcula como:
8Re 2
Ф= ᴪ=
d arc sin e
cd [ + ]
c e
donde V es el volumen de cada grano de cereal y S, es la superficie del cuerpo. En lugar de ello, el
radio esférico equivalente (Re) se utiliza comúnmente como la longitud característica
3𝑉
Donde 𝑅𝑒 = y para cada grano se mide:
𝑆𝑝
a = longitud más corta, b= longitud media, c= longitud más larga

9
Ver procedimiento experimental en la Guía 1 de laboratorio de PSA-115.
Cuadro 2.3 Datos de Caracterízación de diferente variedades de Granos de Cereales y

Semillas Oleaginosas , Soya, Girasol, Arroz, Sorgo, Trigo y Maíz. Incluye Factores de
Forma . Ref: R. J. AGUERRE, J. F. GABITTO AND J. CHIRIFE (1987)
*Determined from the bed porosity.

Ϯ Determined from the geometrical characteristics of the grain.
Ϯ Ϯ The average value of ᴪ as determined from * and Ϯ was used.
Datos tomados por el autor de otras publicaciones. Ver en anexo la publicación del JFS
10
2.2. DEFINICIONES Y CÁLCULO DE DENSIDADES DE MASAS DE PARTICULAS
La densidad de los sólidos se calcula en base al concepto de densidad como la relación de la

masa con respecto al volumen (ρ = m/V). Las mediciones de masa y volumen en laboratorio
deben realizarse con precisión y exactitud, bajo normas de la metrología, con patrones y
equipos calibrados. Además de auxiliarse de técnicas estadísticas para garantizar la
confiabilidad de la repetibilidad de los resultados.
Los sólidos se caracterizan porque se empacan de acuerdo al grado de movimiento que

presentan, lo que hace que la densidad varíe con el grado de compactamiento de la masa de
sólidos, denominándose los diferentes tipos de densidades “ Densidades Volumétricas de
Masas de Partículas o Densidades Bulk”, entre éstas se tienen:
DENSIDAD BULK AIREADA (ρa) . Es la densidad aparente en su grado más alto de soltura.
DENSIDAD BULK EMPACADA (ρp). Es la densidad aparente después de ser sometido el

material a compresión por vibración.
DENSIDAD BULK DE TRABAJO O EFECTIVA (ρw), esta última es la de mayor uso para
efectos de cálculo.
La densidad bulk de trabajo o efectiva o densidad volumétrica de trabajo se usa como un

parámetro de diseño y se evalúa a partir de las densidades aireadas y empacada así:
𝝆𝑾 = [(𝝆𝒑 − 𝝆𝒂 ) ∗ 𝒄 ] + 𝝆𝒂 Eq. 2.11
Donde ( C ) es el factor de compresibilidad evaluado dividiendo el porcentaje de

compresibilidad entre 100. Perry´s en sus diferentes ediciones, presenta una tabla bastante
completa de la densidad de masa de materiales sólidos (Tabla 3-118 en la 6ª Ed.).
Las normas ASTM incluyen pruebas standarizadas para determinaciones de densidades y

velocidades de flujo de masas de partículas de diversos materiales. Entre éstas las normas
B-212-99, B-213, B-417-00 , E-727-02, D-1188-96, D-6393-99. De igual forma en la guía 2 de
laboratorio, se caracterizará la densidad de masas de partículas.
11
2.3 DETERMINACION DEL TAMAÑO DE PARTICULAS
El tamaño de una partícula dependiendo de las dimensiones de ésta se puede determinar en

forma directa o a través de otras características o propiedades de la masa de partículas.
Su tamaño se expresa en términos de “diámetro” de partícula o de su longitud

característica (Dp), definiéndose los conceptos de Diámetro equivalente, Diámetro aritmético
medio, Diámetro de sauter, entre otros.
Por recomendación de la ISO (International Organization for Standardization), y del sistema

internacional de unidades SI, las partículas irregulares pueden caracterizarse con varios
tipos de medidas, así las partículas gruesas pueden medirse en cm y mm; mientras que las
partículas finas se expresan en términos de número de malla o tamíz, en um o nm. Algunos
ejemplos se muestran en los cuadro 2.4 y 2.5 y relaciones para determinar dimensiones
características se muestran en el cuadro 2.6.
Cuadro 2.4 Términos recomedados por la Farmacopea Británica en partículas en

forma de polvos (Ref Barbosa-Canovas 2005)
Tamaño de partícula Pasan la Malla No más del 40% pasa la Malla

Gruesos (coarse) 10 44
Moderadamente gruesas 22 60
Moderadamente finos 44 85
Finos 85
Muy finos 120
Cuadro 2.5 Tamaños medios de cereales y otros alimentos(Ref Barbosa-Canovas 2005)
Alimentos Malla B.S. Micrómetros

Granos de arroz y cebada M8 a M6 2,000 a 2,800
Azúcar granulado M34 a M30 355 a 500
Sal de mesa M72 a M52 210 a 300
Chocolate en polvo M300 a M200 53 a 75
Azùcar molida M350 45
El diámetro equivalente (Dp,e) se expresa como el diámetro de una esfera (Do) que tiene la
misma relación superficie volumen que la partícula real, entonces se tiene que:
𝑺𝒑 𝑺𝒐
= 𝟔𝑽 = > Dp,e = Do Eq. 2.12
𝟔𝑽𝒑 𝒐
Ver resumen de cálculos para diâmetros característicos de partículas en cuadro 2.5

12
Cuadro 2.6. El Diámetro de Sauter o diámetro medio de una masa de partículas se

evalúa de acuerdo a (McCabe 2006) como:
Diametro medio Aritmético ̅ 𝒑𝒊 = ∑𝒏𝒊=𝟏 𝑫𝒊

𝑫
𝒏𝒊
Diámetro medio equivalente aritmético

𝒏
̅ 𝒑𝒊
𝑵𝒊 𝑫
̅𝑵 = ∑
𝑫
𝑵𝑻
𝒊=𝟏
𝒏
Diámetro Medio de Masa
̅ 𝑾 = ∑ 𝑿𝒊 𝑫
𝑫 ̅ 𝒑𝒊
𝒊=𝟏
Diámetro medio de superficie 𝟏

̅𝒔 =
𝑫
𝑿𝒊
∑𝒏𝒊=𝟏
𝑫𝒑𝒊
Diàmetro Medio Del Volumen
𝟏
̅𝒗 =
𝑫 𝟑
√ ∑𝒏 𝑿𝒊
𝒊=𝟏
𝑫𝟑𝒑𝒊
Donde : ̅ 𝒑𝒊 = 𝒅𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒂𝒓𝒊𝒕𝒎é𝒕𝒊𝒄𝒐

𝑫
Ni = Número de partículas de cada fracción
NT= Número total de partículas
Xi = fracciòn masa de un tamaño dado
2.3.1. MEDICIONES EXPERIMENTALES DE TAMAÑO DE PARTICULAS
En este curso se trabajará con el Diámetro medio aritmético, y el análisis de tamizado, sin
embargo se cuenta con una serie de métodos ópticos y de fenómenos físicos aplicables al
respecto. Entre las mediciones estadísticas se tienen:
_
a) Diámetro medio aritmético ( Dpi , 𝑫𝒑𝒊 ). Para partículas manualmente medibles.
Se miden longitudes de la partícula en diferentes direcciones y se calcula su promedio

aritmético, con su correspondiente evaluación estadística.
𝑫𝒑𝒊 = ̅ 𝒑𝒊 = ∑𝒏𝒊=𝟏 𝑫𝒊
𝑫 Eq. 2.13
𝒏𝒊
̅ 𝒊 = 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒄𝒊ó𝒏 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂
𝑫 , 𝒏𝒊 = 𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
13
Una de las formas de seleccionar la dirección de la medición para las partículas irregulares,
se representa en la Fig. 2.2, donde se ubican las MAXIMA Y MINIMA longitudes lineales de
la partícula y luego se ubica el el diámetro de FERET´S que el la máxima distancia entre las
dos tangentes de dos lados opuestos de la partícula y el diámetro de MARTIN´S que el la
longitud de la línea que divide a la partícula en dos partes iguales en la dirección del diámetro
de Feret´s
FIG. 2.2 Medición de longitudes características de partículas irregulares para

aplicación de promedios estadísticos.
b) Diámetro medio aritmético ( Dpi ). Para partículas finas.
Métodos ópticos. Útil para partículas muy finas, se hace uso de microscopios con
micrómetro óptico incorporado, en el campo óptico se deben medir no menos de 20
partículas, así
i) Se selecciona una dirección de trabajo y se mide la longitud más larga de la

partícula en esa dirección, para luego sacar el promedio aritmético.
ii) Se mide la longitud más larga y la longitud más corta, se promedian y luego se
saca el promedio del promedio.
14
Los métodos ópticos son de alta confiabilidad al eliminar los conglomerados de partículas.
c) Operaciones de Sedimentación de partículas, aplicable para partículas de tamaños

finos o muy finos en donde las ecuaciones básicas del fenómeno incluyen el diámetro
de la partícula en la determinación de la velocidad terminal de sedimentación (este tema
se estudiará en la unidad 4 del programa)
d) Técnicas modernas de medición de tamaño de partículas. Estas utilizan

inicialmente para su separación, los Campo de flujo fraccionado FFF y la
Cromatografía hidrodinámica CHD. Luego las partículas pasan a través de una zona
sensorial donde se analizan de una en una, necesitándose una cantidad conocida de
partículas, poseen máxima resolución, pero fallan en conteo de volúmenes o masas
cuando el rango de tamaños es mayor que 50 μm. Entre los sistemas de medición se
tienen, Análisis dinámico de imágenes, Contador óptico de partículas y
Contadores de zona eléctrica, esto de acuerdo a Trottier, Dhodapkar y Wood, en el
artículo Particle sizing across the CPI, Chem. Eng., Abril 2010:
e) Análisis de tamizado, es una técnica que aplica fraccionamiento físico de las masas
de partículas para determinar rangos de tamaño de partículas y se describe en la
sección 3.1, este método se aplicará en laboratorio en este curso.
3.0 ANALISIS DE TAMIZADO (MaCabe 1998, Perry´s, 1984 & Foust, 1990)
Se utiliza para medir tamaño y distribución de tamaño de partículas, aplicable para tamaños
comprendidos entre 38 y 76,000 μ m , 0.0015 y 3 pulg ó 0.00381 a 7.62 cm
Se hace uso de una serie de tamices standarizados, las más comunes son las series Tyler y
US. que tienen en común la MALLA 200, con una abertura de tamíz de 0.0762 mm o 0.003
pulg. En el proceso la masa de partículas se separa en fracciones y el diámetro medio de cada
fracción será el promedio aritmético de la abertura de tamíz de la malla superior y la malla en
la cual se retiene.
La abertura de tamíz físicamente es el espacio libre entre los hilos del tejido y su tamaña se
define por NÙMERO DE MALLA o MESH, el cual se designa como el número de aberturas
que existen en una unidad de longitud equivalente a una pulgada lineal.
Así se tiene que en una MALLA 10 se encuentran 10 aberturas por pulgada lineal, donde cada
abertura medirá 0.1 pulg menos el espesor del hilo que es de 0.035 pulgadas, resultando una
abertura de tamiz estandarizada de 0.065 pulgadas. Los espesores de los hilos también están
standarizados. Por lo que:
Para la M10 1 pulg = 10 (0.035) + 10(0.065)
15
En las tablas en anexo se presentan los datos para las series de tamices Tyler y US. En donde
se tiene que las aberturas de malla a malla guardan una relación constante de √ 2 o de 4√ 2.
Cuadro 3.1. Ejemplo de uso de tablas de tamices estandarizados US, TYLER.

MALLA Abertura (mm) Serie √ 2 Serie 4√ 2.
35 0.417 35 / 48 35/42 0.417/ 0.295 = 1.4134

42 0.351 42/48 0.417/0.351 = 1.19
48 0.295 48/65 48/60
60 0.246 60/65
65 0.208 65/100 65/80
80 0.175 80/100
100 0.0147 100/150 100/150
150 0.0104 150/200 150/170
200 0.074 170/200
Diametro medio (Dpi) , es la media aritmética de los diámetros mayor y menor de la fracción
de dos tamices consecutivos en la serie estándar, asi se tiene el el cuadro 3.1.
Cuadro 3.2 REPRESENTACION DE DATOS PARA TAMICES

Malla de Serie N° de Malla Dpi de Xi retenida
√2
35 / 48 -35 + 48 (0.417 + 0.295) /2 = 0.356
48/65 -48 + 65 (0.295 + 0.208) /2 = 0.2515
65/100 -65 + 100 (0.208 + 0.0147) /2 = 0.11135
La información representada en el cuadro 3.2. indica que para el par de mallas 35 /45, habrá
una fracción masa con un diámetro medio de malla igual a 0.356 mm, donde las partículas
tamizadas pasaron la malla 35 pero fueron retenidas por la malla 48, por lo que su diámetro
varÍa desde la abertura de la malla 35 (0.417 mm) hasta la abertura de la malla 48 (0.295
mm).
16
3.1 CÁLCULO DEL AREA SUPERFICIAL DE PARTICULAS
Se asume partículas uniformes con un diámetro medio ( Dpi )y y densidad constante (𝜌p) en
el rango de tamaños analizados, definiéndose los parámetros de cálculo:
V = VOLUMEN TOTAL DE PARTICULAS

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
𝑉=
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
𝑚
𝑉= Eq. 3.1
𝜌𝑝
N = NÚMERO TOTAL DE PARTICULAS

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
𝑁=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎
𝑉
𝑁= Eq. 3.2
𝑉𝑝
A = Area superficial total de partículas

A = Número total de partículas x Area superficial de una partícula
A = N Sp Eq. 3.3
Como Sp = 6bDp2 Eq. 3.4 Vp = a Dp3 Eq. 3.5
Sustituyendo (3.1) y (3.5) en 3.2 se calcula el número total de partículas con la ecuación (3.6)
resultante
𝑚
𝑁= Eq. 3.6
𝑎𝜌𝑝 𝐷𝑝3
Sustituyendo (3.4) y (3.6) en (3.3) resulta la ecuación para el cálculo de el Area Superficial
total de partículas
6𝑚
𝐴= Eq. 3.7
𝜌𝑝 𝐷𝑝
Ф
Donde Ф = esfericidad de partículas
a, b , =factores geométricos
m = masa total de partículas
Dp = Diametro medio nominal de partículas
𝜌p = densidad de partículas
17
Generalmente se trabaja con masas de partículas irregulares, por lo que para efectos de
análisis la masa se fracciona por medio de la serie de tamices standard, obteniéndose varias
fracciones de masas de partículas que se asumen de características homogéneas y se
calcula como características específicas de la masa, es decir la propiedad por unidad de
masa, asi se tiene:
Aw = Area superficial total específica de la masa de partículas
Aw = Area superficial total / masa de partículas
𝐴
𝐴𝑤 = Eq. 3.8
𝑚𝑇
Y para los cálculos de las diferentes fracciones se tiene
Ai = Area superficial total de la fracción
6𝑚𝑖
𝐴𝑖 = ̅𝑝𝑖
Eq. 3.9
Фρ𝑝 𝐷
Awi = Area superficial específica de la fracción
6𝑚𝑖 𝑚𝑖
𝐴𝑤𝑖 = ̅𝑝𝑖 𝑚𝑇
Eq. 3.10 como 𝑋𝑖 =
Фρ𝑝 𝐷 𝑚𝑇
Se tiene que
6𝑋𝑖
𝐴𝑤𝑖 = Фρ ̅𝑝𝑖
Eq. 3.11
𝑝𝐷
Y el área superficial total específica sería la sumatoria de las áreas superficiales

específicas de las fracciones
Aw = ∑Awi Eq.3.12
Para una masa de partículas en análisis los cálculos se realizan fraccionando

las masas y aplicando ANALISIS DIFERENCIAL Y ANALISIS ACUMULATIVO.
18
3.2 ANALISIS DIFERENCIAL PARA PRUEBAS DE TAMIZADO
Se trabaja con los diámetros medios de las fracciones, asumiendo esfericidad y

densidades de partículas constantes para las diferentes fracciones, por lo tanto
6𝑋1 6𝑋2 6𝑋3 6𝑋𝑛

𝐴𝑊 = ∑𝑛𝑖=1 𝐴𝑤𝑖 = ̅𝑝1
+ ̅𝑝2
+ ̅𝑝3
+ ⋯ . . Фρ ̅𝑝𝑛
E3.13
Фρ𝑝 𝐷 Фρ𝑝 𝐷 Фρ𝑝 𝐷 𝑝𝐷
Sacando factor común, asumiendo esfericidad y ℓp uniformes en el rango de tamaño

analizado, se tiene:
6 𝑋
𝐴𝑊 = Фρ ∑𝑛𝑖=1 ̅ 𝑖 Ec. 3.14
𝑝 𝐷𝑝𝑖
Para el número específico total de partículas se tiene

𝑋𝑖
Nw = ∑ Ni 𝑁𝑖 = 3
̅𝑝𝑖
𝑎𝜌𝑝 𝐷
Eq. 3.15
La representación gráfica en la Fig. 3.1 de la distribución fraccional de

partículas se observa en la forma de un histograma de frecuencias y su
conversión a escala logarítmica indica linealización de la relación para tamaños
de partículas en el rango de los más finos.
Fig. 3.1 Distribución fraccional de tamaño de partículas (Ref: McCabe 2006)
19
3.3 ANALISIS ACUMULATIVO PARA PRUEBAS DE TAMIZADO.
Supone mayor aproximación en el cálculo matemático, porque no asume diámetros medios

de fracciones; Se trabaja con fracciones masa acumuladas en todo el rango de tamaños de
partículas fraccionadas. Sin embargo la precisión del cálculo matemático podría verse
afectado por el método que se utilice para la integración gráfica. La fig. 3.2 muestra la
tendencia del fraccionamiento acumulado de las masas de partículas por análisis de
tamizado.
Ref: McCabe & Smith. (2006)
Partiendo de la Eq. 3.11 expresándolo en forma diferencial se tiene
6 𝑑𝑋
𝑑𝐴𝑤𝑖 = (Фρ ) (𝐷 𝑖 ) Eq. 3.16
𝑝 𝑝𝑖
Separando variables se tiene:
𝑋𝑖=1 6 𝑑𝑋
∫ 𝑑𝐴𝑤𝑖 = ∫𝑋𝑖=0 (Фρ ) (𝐷 𝑖 ) Eq. 3.17
𝑝 𝑝𝑖
Integrando en todo el rango de tamaños resulta:
20
6 𝑋𝑖=1 𝑑𝑋
𝐴𝑤 = ( ) ∫𝑋𝑖=0 ( 𝑖 ) Eq. 3.18
Фρ𝑝 𝐷 𝑝𝑖
La resolución de la integral se realiza en forma gráfica, planteando la

gráfica con la relación del inverso del diámetro de partícula en función de
1
la fracción masa acumulada vrs X i (ac) (Fig. 3.3)
𝐷𝑝𝑖
FIG. 3.3. Gráfica para cálculo de Area Superficial

de partículas por Análisis Acumulativo
Para el número de partículas de igual forma expresando en forma

diferencial la ecuación 3.15 resulta
𝑋𝑖=1 𝑑𝑋𝑖
∫ 𝑑𝑁𝑖 = ∫𝑋𝑖=0 3
𝑎𝜌𝑝 𝐷𝑝𝑖
Eq. 3.19
Integrando se tiene
1 𝑋𝑖=1 𝑑𝑋
𝑁𝑖 = (aρ ) ∫𝑋𝑖=0 ( 𝐷3 𝑖 ) Eq. 3.20
𝑝 𝑝𝑖
21
De igual forma la parte de la integral se resuelve gráficamente con la relación del

inverso del diámetro de partícula elevado al cubo en función de la fracción masa
1
acumulada. 3 vrs X i (ac) (fig. 3.4)
𝐷𝑝𝑖
1
3
𝐷𝑝𝑖
Area bajo la curva
𝑋𝑖=1 𝑑𝑋
𝐴 = ∫𝑋𝑖=0 ( 3 𝑖)
𝐷𝑝𝑖
0 1
Xi,ac
FIG. 3-4. Gráfica para cálculo de Número de Partículas por Análisis Acumulativo
22
4.0 APLICACIONES INDUSTRIALES DE OPERACIONES DE TAMIZADO
En su aplicación en procesos industriales el tamizado, hace uso de diversas formas y tipo de

tamices, entre las cuales encuentran:
 Serie de tamices standard para análisis granulométrico en laboratorio.

 Tamices fijos: Rastrillo, para sólidos gruesos.
 Tamices vibratorios
 Tamices oscilantes
 Tamices de vaiven
 Tamices giratorios ( cribas)
La aplicaciones de las operaciones de tamizado, se encuentran en diversas operaciones:
 Clasificación y homogenización de materiales en el rango de tamaño deseado.

 Separación de partículas en tamaños o rango de tamaños deseado y no deseado.
 Separación de sólidos gruesos de líquidos
 Separación de la pulpa suelta del grano de café.
 Clasificación en café de acuerdo a la calidad.
 Clasificación por tamaños de productos cristalizados. Sal refinada, azúcar refinada,
químicos varios.
 Harinas para pastelería y panificación.
 Pigmentos para elaboración de tintes y colorantes.
 Tratamiento primario de aguas y aguas de desecho.
 Sólidos incorporados a un proceso de reacción quimica. La superficie de contacto es
un parámetro a controlar en las reacciones químicas.
 Clasificación de tamaño para lechos rellenos de partículas, para efecto de
transferencia de masa.
De interés en un proceso industrial es evaluar el RENDIMIENTO o la EFICIENCIA de la

operación de tamizado.
4.1. EVALUACION DEL RENDIMIENTO Y EFICIENCIA EN OPERACIONES DE

TAMIZADO
En las aplicaciones de las operaciones de tamizado se dan algunos factores que afectan el
rendimiento o eficiencia del proceso, asi se tiene:
FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE TAMIZADO
 Interferencia del lecho de partículas
 Obstrucción de la abertura del tamíz.
 Deformación de la abertura del tamíz.
 Cohesión entre partículas.
 Las partículas de mayor tamaño interfieren el paso de las de menor tamaño.
 Desgaste de los hilos del tamiz.
 Tiempo de tamizado.
 Forma de las partículas.
23
En la operación de tamizado, la alimentación está constituida por partículas de tamaño

superior al número de malla utilizada y por partículas con tamaño inferior al número de malla
en la que se realiza la separación, idealmente se busca una separación es perfecta; en este
caso se tiene un TAMIZ IDEAL.
TAMIZ IDEAL: Es aquel que separa las fracciones superior e inferior de tal forma que la
partícula de menor diámetro en la fracción superior es justamente mayor que la partícula de
menor diámetro en la fracción inferior. Ver Figura 4.1., de las gráficas de la granulometría de
las fracciones masas acumuladas de la alimentación, el retenido y el cernido, para tamiz
ideal y tamiz real.
Fig. 4.1 Gráfica para el comportamiento de un TAMIZ IDEAL

y un TAMIZ REAL, de la granulometría de las fracciones masas
acumuladas en función de la abertura de tamiz.
En la práctica, la medida de la capacidad de un tamiz de separar las fracciones superior

(Retenido, partículas de tamaño superior al número de malla) e inferior (Cernido, partículas
de tamaño inferior al número de malla), lo constituye el Rendimiento, Eficacia o Efectividad
de la operación.
Para su determinación se aplica el análisis por balance de masa, donde cada tamaño o
rango de tamaño de partículas tamizadas, constituyen los componentes en que se divide la
masa total fraccionada, para una malla específica o para un rango de tamaños dados.
Para una ALIMENTACION (A) dada, se tiene que esta se divide en una FRACCION
SUPERIOR o FRACCION RETENIDA (R), que es la masa de partículas retenidas en un
tamíz y una FRACCION INFERIOR o FRACCION CERNIDA, que es la masa de partículas
que pasó o atravez del tamíz o malla; con lo cual se plantea un balance global de masa y
balances por componente.
24
A R
XRA XRR
XCA XCR
C
XRC
XCC
Fig. 4.2. Representación esquemática del balance de masa en una operación de tamizado.
Dado que en la práctica la separación no se dá en forma ideal, por los factores antes
mencionados; de la masa alimentada (A), quedarán retenidas partículas de tamaño inferior al
número de malla en la fracción superior y habrá otras partículas de tamaño superior al
número de malla que pasarán en el tamizado, esto da lugar a plantear así los balances de
masa de la operación, con la posibilidad de tres ecuaciones, donde solamente dos son
linealmente independientes.
BALANCE GLOBAL A= R + C Eq. 4.1
BALANCE PARA FRACCION SUPERIOR

XRA A = XRRR + XRCC Eq. 4.2
BALANCE PARA FRACCION INFERIOR
XCA A = XCRR + XCCC Eq. 4.3
DONDE:
XRA = Fracción masa de partículas con tamaño superior al número de corte o de malla,
alimentadas al proceso
XCA = Fracción masa de partículas con tamaño inferior al número de corte o de malla,
alimentadas al proceso
XRR = Fracción masa de partículas con tamaño superior al número de corte o de malla,
retenidas en la fracción superior.
XCR = Fracción masa de partículas con tamaño inferior al número de corte o de malla,
retenidas en la fracción superior.
XRC = Fracción masa de partículas con tamaño superior al número de corte o de malla,
que se pasaron en el cernido o fracción inferior.
Xcc = Fracción masa de partículas con tamaño inferior al número de corte o de malla, que
pasaron al cernido.
25
Como la masa total Alimentada, está constituida por un rango de tamaño de partículas, se
tiene también que cada fracción global de las masas retenidas y cernidas, tendrán su propia
granulometría, cuyos análisis se determinan con el uso de la serie de tamices standard. Lo
que visto gráficamente para un tamiz ideal y uno real, da lugar a lo mostrado en la Fig. 4.1.
Por balance de masa se sabe que la sumatoria de las fracciones masa es igual a 1.
XRA + XCA = 1 Eq. 4.4

XRR + XCR = 1 Eq. 4.5
XRC + XCC = 1 Eq. 4.6
Conocidas las posibilidades de las ecuaciones de balances de masa, se plantea como

evaluar el RENDIMIENTO de la operación de acuerdo a McCabe y la EFECTIVIDAD DE
MALLA de acuerdo a Foust.
McCabe define el RENDIMIENTO de la operación de tamizado, basado en fracciones

superiores (Rs) y fracciones inferiores (RI), así:
El Rendimiento o Eficacia de tamíz basado en la fracción superior (Rs) es la relación entre la

cantidad de material deseado (con tamaño superior al diámetro de corte) que realmente se
encuentra en R y la cantidad de material deseado que se alimentó al proceso; es decir las
partículas con tamaño superior al diámetro de corte en la fracción superior y las partículas
partículas con tamaño superior al diámetro de corte que se alimentaron al proceso.
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑝 > 𝐷𝑝𝑐 𝑒𝑛 𝑅

𝑅𝑠 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑝 > 𝐷𝑝𝑐 𝑒𝑛 𝐴
𝑋𝑅𝑅 𝑅
𝑅𝑠 = Eq. 4.7
𝑋𝑅𝐴 𝐴
El Rendimiento o Eficacia de tamíz basado en la fracción inferior (RI) es la relación entre la

cantidad de material deseado (con tamaño inferior al diámetro de corte) que realmente se
encuentra en C y la cantidad de material deseado que se alimentó al proceso; es decir las
partículas con tamaño inferior al diámetro de corte en la fracción inferior y las partículas
partículas con tamaño inferior al diámetro de corte que se alimentaron al proceso.
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑝 < 𝐷𝑝𝑐 𝑒𝑛 𝐶

𝑅𝐼 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑝 < 𝐷𝑝𝑐 𝑒𝑛 𝐴
𝑋𝐶𝐶 𝐶
𝑅𝐼 = Eq. 4.8
𝑋𝐶𝐴 𝐴
MaCabe también define el rendimiento global como el producto del rendimiento de la fracción
superior y del rendimiento de la fracción inferior
26
RG = Rs RI Eq. 3.29
De acuerdo a Foust la EFECTIVIDAD DE MALLA, se evalúa como la recuperación

fraccionaria del material deseado (Rendimiento de McCabe) y la eliminación fraccionaria
del material no deseado para la fracción de tamaño mayor o menor, según corresponda.
Entendiéndose por Rechazo (𝑅 ´ ) como diferencia fraccional con respecto a la unidad de la

recuperación del material no material deseado.
Así se tiene:
EFECTIVAD = RECUPERACION x RECHAZO
E = R R´ Eq. 4.9
Efectividad para la fracción superior
𝐸𝑓𝑠 = 𝑅𝑠 𝑅𝑠´ Eq. 4.10
Efectividad para la fracción inferior
𝐸𝑓𝐼 = 𝑅𝐼 𝑅𝐼´ Eq.4.11
Donde la RECUPERACION ya definida por MacCabe es:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜

𝑅=
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜
Mientras que el rechazo R´, se plantea como:
𝑅 ´ = [ 1 – Recuperación del material no deseado ]
𝑅´ = 1 − 𝑅" Eq. 4.12
Si el material de interés es la fracción superior se tiene que el rechazo en la misma es:
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝑅𝑆´ = 1 −
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑋𝐶𝑅 𝑅
𝑅𝑆´ = 1 − Eq. 3.34
𝑋𝐶𝐴 𝐴
27
Como: XRR + XCR = 1 y XRA + XCA = 1, se tiene que
(1−𝑋𝑅𝑅 )𝑅
𝑅𝑆´ = 1 − (1− 𝑋𝑅𝐴 )𝐴
Eq. 3.35
Determinándose la efectividad para la fracción superior como
𝐸𝑓𝑠 = 𝑅𝑠 𝑅𝑠´
𝑋𝑅𝑅 𝑅 𝑋𝐶𝑅 𝑅
𝐸𝑓𝑠 = [1 − ] Eq. 3.36
𝑋𝑅𝐴 𝐴 𝑋𝐶𝐴 𝐴
𝑋𝑅𝑅 𝑅 (1−𝑋𝑅𝑅 )𝑅
𝐸𝑓𝑠 = [1 − (1− 𝑋𝑅𝐴 )𝐴
] Eq. 3.37
𝑋𝑅𝐴 𝐴
Y la efectividad para la fracción inferior como:
𝐸𝑓𝐼 = 𝑅𝐼 𝑅𝐼´
𝑋𝐶𝐶 𝐶 𝑋𝑅𝐶 𝐶
𝐸𝑓𝐼 = [1 − ] Eq.3.38
𝑋𝐶𝐴 𝐴 𝑋𝑅𝐴 𝐴
Como: XRC + XCC = 1 y XRA + XCA = 1, se tiene que
𝑋𝐶𝐶 𝐶 (1−𝑋𝐶𝐶 )𝐶
𝐸𝑓𝐼 = [1 − (1− 𝑋𝐶𝐴 )𝐴
] Eq. 3.39
𝑋𝐶𝐴 𝐴
Ejemplos prácticos en guías de problemas de discusión 1-A
28
5.0 PROPIEDADES DE FLUJO DE MASAS DE PARTICULAS. PROPIEDADES

DINAMICAS . Ref : Carr (1965), Barbosa G.V. (2005) ; Coulson & Richarson (2002),
Normas ASTM D-6393-99
Las masas de partículas sólidas, especialmente cuando las partículas están secas y no son
pegajosas, tienen muchas propiedades de los fluidos. Ejercen presión sobre los lados y
paredes de un recipiente y fluyen a través de orificios y conductos.
A pesar de ello, difieren de los líquidos y los gases en varios aspectos, porque las partículas
se compactan por efecto de la presión y no pueden deslizarse unas sobre otras mientras la
fuerza aplicada no alcance un valor considerable. A diferencia de la mayoría de los fluidos, los
sólidos y las masas sólidas granulares resisten permanentemente la distorsión cuando se
someten a una moderada fuerza de distorsión. Hay una gran analogía entre el flujo de los
sólidos granulares y el de los plásticos no newtonianos.
5.1 Flujo Libre

Es el que se caracteriza porque al fluir el material libremente lo hace en forma consistente y
estable como si fuera partículas individuales. Para que exista flujo libre se debe cumplir que:
a. Las partículas deben ser de gran tamaño. Área superficial relativamente pequeña por
unidad de masa.
b. Actividad superficial baja, se refiere a cargas o fuerzas electrostáticas en la superficie de
las partículas que hace que éstas se acerquen o peguen unas con otras.
c. Que las partículas sean homogéneas, uniformes, preferiblemente esféricas.
d. Debe ser un sólido, preferiblemente seco, no higroscópico.
e. Partículas de densidad alta (partículas pesadas). Si las partículas no son pesadas se
presenta el flujo de inundabilidad.
5.2. Flujo de Inundabilidad

Es el que tiene un sólido al fluir como un líquido debido a la fluidización natural de una masa
de partículas inducida por gases (comúnmente aire). El flujo de un gas es capaz de mover las
partículas, esta propiedad su usa en transporte neumático, donde se requiere poca energía
para mover un sólido. Las características que hacen que las partículas sean inundables son:
a. El área superficial disponible debe ser grande.

b. Deben ser esféricas.
c. No deben aglomerar.
d. Deben ser de baja densidad.
e. No deben ser higroscópicas.
29
5.3 Flujo No Libre

Es característico de sólidos que no fluyen con facilidad. Las características de fluidez o no
fluidez se deben a las propiedades individuales de las partículas. Los sólidos secos
homogéneos, de partículas relativamente grandes y no cohesivos como cereales o cristales
de algunas sales como el azúcar, la sal, la arena, tienden a presentar características de flujo
libre. Por otra parte los sólidos como las harinas y polvos secos cohesivos tienden a no fluir
libremente.
5.4. DETERMINACION DE LA FLUIDIBILIDAD O FLUIDEZ
Es una medida del grado de fluidibilidad de un sólido, para su evaluación se necesita conocer
las propiedades de fricción, compresión y cohesión siguientes, posteriormente definidas:
Ángulo de reposo
Ángulo de Fricción Interna (Ángulo de Espátula)
Porcentaje de Compresibilidad
Cohesión o Coeficiente de Uniformidad.
La Cohesión se mide para partículas muy finas (talcos, almidones) y el Coeficiente de

Uniformidad para sólidos granulares.
Carr (1965) desarrolló una metodología basada en el estudio de las características y

propiedades de más de 1000 tipos de materiales en forma de masa de partículas, en las
publicaciones de su estudio, se resumen en la tabla II, los rangos de asignación de valores de
cada una de las propiedades a evaluar, para la posterior clasificación del material en su
correspondiente grado de fluidibilidad. Las propiedades estudiadas y analizadas se
describen a continuación y las determinaciones de las mismas se explican en la guía No. 2 de
los laboratorios de esta asignatura. La norma correspondiente se presenta como los índices
de Carr en la ASTM 6393-99.
a. Ángulo de Reposo
Es el ángulo formado entre la horizontal y la inclinación de un promontorio de material seco
que ha sido formado dejando caer el sólido desde una altura determinada. Sirve para evaluar:
capacidad de silos, flujos para su vaciado y presiones ejercidas en las paredes de éstos.
Mientras más alto es el ángulo de reposo menos inundable es el material; es decir la masa de
partículas tiene menor fluidez. A menor ángulo de reposo más fluidez tiene el materia.
b. Ángulo de Espátula
Es una medida indirecta del ángulo de ruptura o de fricción interna. Al introducir una
espátula de medidas definidas en una masa de material y al sacarla, se formarán sobre la
superficie de la espátula unos volcancitos, y el ángulo de éstos con la superficie de la espátula
es el ángulo de espátula.
30
Los materiales de flujo libre formarán ángulos de espátula regulares y los de flujo no libre
formarán ángulos irregulares en la espátula. El ángulo de espátula es siempre mayor que el
ángulo de reposo, excepto para materiales de flujo muy libre. A menor ángulo de espátula
mayor fluidibilidad y a un mayor ángulo de espátula menor fluidibilidad.
c. Angulo de Fricción Interna

Cuando se apilan sólidos granulares sobre una superficie plana, los lados de la pila forman un
ángulo definido reproducible con la horizontal, el cual se denomina ángulo de reposo.
Idealmente si la masa fuese totalmente homogénea, el ángulo de fricción interna sería igual al
ángulo de reposo. En la práctica el ángulo de reposo siempre es menor que el ángulo de
fricción interna, debido a que los granos de la superficie exterior están menos empaquetados
que los de la masa interior y con frecuencia están más secos y presentan menos adherencia.
De acuerdo a Mcabe (1998), el ángulo de fricción interna se calcula por medio de la expresión
𝟏−𝑲
𝑺𝒆𝒏 𝜶𝒎 = Eq. 4.1
𝟏+ 𝑲
Donde K es la relación entre las presiones dirigidas en el análisis de esfuerzos ( PL/Pv), presión
normal (PL) y la presión aplicada (Pv) y αm es el ángulo de fricción interna
Para materiales granulares de flujo libre K está comprendido entre 0.35 y 0.6, por lo que el
ángulo de fricción interna variará entre 15 y 30°, tiende a cero. Por otra parte para materiales
cohesivos o de flujo no libre K tiende a cero.
Otros métodos para medición de ángulos de promontorios de masas de partículas se

presentan por Coulson & Richardson (2002) y por Barbosa (2005).
d. Porcentaje de Compresibilidad
Es una variable que representa el grado de aumento de la densidad aparente de un sólido,
divido en partículas, al ser sometido a agitación brusca con el fin de compactarlo. Para evaluar
esta variable debe conocerse la Densidad Empacada (ρp) y la Densidad Aireada (ρa), luego
la compresibilidad se calcula mediante la siguiente relación:
𝝆𝒑 − 𝝆𝒂
%𝑪= ∗ 𝟏𝟎𝟎 Eq. 4.2
𝝆𝒑
31
e. Coeficiente de Uniformidad ( C.U.)

Se obtiene dividiendo la abertura de malla por donde pasó el 60% de la muestra ( Dx) entre
aquella por donde pasó el 10% (DY). Se mide para sólidos granulares, mientras que para
partículas finas se mide la cohesión. Se recomienda tomar muestras entre 100 y 200 gr, las
cuales se someten al análisis de tamizado, graficando luego la fracción masa acumulada en
función del diámetro de malla o interpolando logarítmicamente los datos tabulados para leer
los correspondientes valores de Dx y DY , con los cuales se evalúa el coeficiente de uniformidad
por la relación
𝑫
𝑪. 𝑼. = 𝒙 Eq. 4.3
𝑫𝒀
A menor coeficiente de uniformidad mayor fluidibilidad; es decir, más uniformes las partículas
del material son, relacionado con la forma del material.
f. Cohesión y Fuerzas de Cohesión

Es la fuerza cohesiva existente en la superficie de partículas finas que están compuestas de
millones de átomos o moléculas. No se dan fuerzas cohesivas aparentes en la superficie de
partículas granulares secas, a menos que se utilice fuerza para empacarlas.
Para polvos si se da fuerzas cohesivas aparentes entre la superficie de las partículas, dándose
una tendencia de partículas pequeñas a formar agregados. De acuerdo a Craig y Hossfeld
(2002), una forma cualitativa para determinar si una masa sólida es cohesiva o no, es
descargando la masa de sólidos de una bolsa, si la masa fluye con semejanza a un líquido, se
dice que esos sólidos NO SON COHESIVOS. Por otra parte si se toma en la palma de la mano
un promontorio de sólidos y se le aplica presión cerrando la mano, al abrir la mano quedará la
masa de sólidos con la marca de la mano cerrada, entonces se dice que esos sólidos son
COHESIVOS.
Para sólidos almacenados en recipientes, silos y tolvas, se observará el efecto de las fuerzas
de presión, las que varían desde cero en la superficie a un máximo en el fondo del recipiente.
Para sólidos cohesivos las fuerzas de presión causarán problemas de formación de arcos al
fluir la masa en el fondo del recipiente.
La determinación de la fuerza de cohesión en laboratorio puede realizarse colocando la masa

de sólidos en un SHEAR TESTER (medidor de fuerzas de cizalla), de los cuales hay diseños
aprobados por las normas ASTM (American Society for Testing and Materials), las normas ISO
(Internacional Standard Organization) y la European Federation of Chemical Engineers. . La
consolidación de la masa se da aplicando tanto fuerzas de compresión y cargas de cizalla
simulando las condiciones de flujo en el contenedor. Una vez consolidada la masa, se fuerza
a separarse. Luego de varias pruebas se establece una relación entre la Fuerza resultante y
Presión de consolidación (Craig y Hossfel, 2002).
La cohesión de una masa de partículas es función de las condiciones de Humedad, Tamaño y

Forma de la partícula, Temperatura, Tiempo de almacenaje y presencia de aditivos químicos.
32
4.5. CÁLCULO DEL FLUJO DE INUNDABILIDAD.
A mayor fluidibilidad más inundable es el material. El grado de inundabilidad de un material se

determina con el auxilio de la tabla IV de Carr ( 1965 ) y para calcularlo se evalúan las
propiedades siguientes:
Fluidibilidad,
Ángulo de Caída,
Ángulo de Diferencia y
Dispersibilidad.
La Fluidibilidad y el Ángulo de Caída ya han sido definidos en la sección 4.4 siendo las
definiciones y métodos de cálculo para el Ángulo de Diferencia y la Dispersibilidad los
siguientes:
a. Ángulo de Diferencia. Es la diferencia entre el ángulo de reposo y el ángulo de caída.
b. Dispersibilidad ( D )
Es la medida directa de la habilidad de un material a inundar o ser fluidizado. Para su medición
se utiliza el aparato mostrado en la figura 4 de la guia 2 de Lab. se toman 10 gr de muestra y
se deja caer en masa a través del cilindro desde una altura de 24 pulgadas sobre el vidrio reloj.
Se pesa el material que queda retenido en el vidrio reloj. Considerando una alta inundabilidad
si hay pérdidas del 50% más en el peso de dispersión y aplicando la ecuación planteada para
efectos de asignar el puntaje correspondiente de acuerdo a Carr ( 1965 ). Hacer la prueba al
menos por triplicado.
% D = 100 – ( peso remanente en el vidrio reloj en gr ) X 10 Eq. 4.4
NOTA: La guía de laboratorio No. 2 amplía la metodología aplicada para el análisis de propiedades y
características de masa de partículas en laboratorio, tomado de Carr (1965) y la norma ASTM 6393-99,
referida a los INDICES DE CARR.
33
Ref: Índices de Carr (1965), ASTM 6393-99
34
Ref: Indices de Carr (1965), ASTM-6393-99
35
5.0 EVALUACION DEL ESFUERZO CORTANTE Y FUERZAS DE CIZALLA ( Barbosa-

Canovas 2005; Coulson & Richarsond (2002); RUA-UA-España (sfp)
Una masa de particulas puede ofrecer resistencia significante tanto a las fuerzas de tensión
como a los esfuerzos cortantes o de cizalla y este fenómeno cobra mayor importancia por
efecto de la aglomeración de las masas de las partículas.
Aun sin efectos de aglomeración, se presenta alguna resistencia relativa al movimiento de las
partículas y será necesario buscar la dilatación de las masas para su manejo, de tal forma
que las partículas se muevan como masas individuales.
Es conocido que a mayores valores de densidades compactadas de las masas, mayor será
la resistencia a la cizalla y a la tensión.
La resistencia a la cizalla y a la tensión, puede ser medida por una CELDA DE CIZALLA
(SHEAR CELL), tal como lo describen JENIKE et al.(1960) y ASTHON (1964), ASTM D-
6128, D-6773-02). Esta última con un nuevo modelo de celda circular. Ver Fig. 5.1.
La masa de partículas (polvos o harinas) es contenida en el cilindro de pruebas en el eje

vertical, para ser deslizado horizontalmente. La parte baja de la celda queda fija; mientras
que la parte superior es sujetada para aplicar las fuerza de deslizamiento, medidas
lentamente en función del tiempo y en forma continua.
El cizallamiento se determina por aplicación de fuerzas compresivas normales y la relación

entre la fuerza de cizalla y la fuerza normal dará como resultado el esfuerzo cortante a
diferentes grados de compactación. El punto donde se dá el punto de ruptura determina el
esfuerzo cortante del material.
La magnitud del esfuerzo cortante y la fuerza de cizalla, tienen un efecto considerable en la

forma en que la masa de partículas va a fluir y particularmente en la forma de cargar y
descargar el material en los diferentes puntos del proceso con los correspondiente diseños
de los equipos.
Las Fig. 5.2-a y 5.2-b muestran las representación gráfica de la relación del esfuerzo cortante
y fuerza de cizalla, según ensayos en la Jenike Cell.
36
Fig. 5.1 APARATOS PARA MEDICION DE FUERZA DE CIZALLA. Arriba SHEAR CELL Modelo de Jennike y
abajo Modelo circular, permite un mayor barrido de la masa de materiales, para su análisis.
Ref: Barbosa y Canovas et. Al. (2005)
37
Antes de comenzar el test, los pines se remueven para permitir que el anillo de presión se
deslice del tope a la base. El test inicia con el movimiento de la base accionando el eje de
un motor a velocidad constante. El bracket conectado al anillo mide la fuerza de cizalla
necesaria para deslizar el anillo del tope a la base bajo una fuerza vertical constante. Se
toman datos de fuerza de cizalla y desplazamiento en función del tiempo. En el punto donde
no se observan más cambios de volumen de la masa por efectos de la compresión se
detiene la prueba, alcanzándose así el punto de ruptura de inflexión (yield point), el cual es
necesario superar para alcanzar la fluidización de la masa del material.
La fuerza de cizalla se grafica en función del tiempo o del desplazamiento horizontal hasta el
punto de inflexión (yield point), que se detecta en la gráfica por formación de un pico en la
curva o la forma asintótica de la misma (yiel locus). Se realiza la prueba con 5 o 6 diferentes
niveles de carga de presión, encontrando en cada prueba la fuerza de cizalla necesaria para
iniciar el flujo de la masa en evaluación.
Las fuerza aplicadas se dividen entre el área de sección transversal para obtener el esfuerzo
𝜏
cortante aplicado; graficando entonces la FUERZA DE CIZALLA ( ) en función de
ESFUERZO NORMAL aplicado (σ), indicando así las condiciones de esfuerzo necesario
para producir el flujo de la masa de partículas bajo condiciones dadas de DENSIDAD DE
MASA COMPACTADA.
En la fig. 5.2-a, se observa que los materiales con características de flujo libre partirán del
origen de la gráfica, formado una línea recta; Jenike asemeja el comportamiento de las
masas de sólidos al de los fluidos plásticos, cuyas propiedades son las mismas en todas las
direcciones (isotrópicas), friccionales, cohesivas y compresibles. En una incipiente ruptura la
masa de sólidos se expande; y para condiciones de flujo en estado estable puede contraerse
o expandirse.
Si el material en prueba ES COHESIVO, la gráfica resultante no es recta y no pasa por el

origen, con punto de cizalla en el punto E. Cuando se extrapola al eje x, el intercepto (T ), se
toma como la FUERZA DE TENSION de la masa compactada y el intercepto ( C ), se
denomina COHESION de la masa.
Para caracterizar la fluidibilidad del material será necesario obtener una serie de curvas a
diferentes condiciones de operación. Lo que también omitirse si el análisis se hace aplicando
la ecuación empírica de Chasseray (1994), donde n varía entre 1 y 2, para materiales tipo
polvos o harinas, según su grado de cohesión.
𝜏𝑛 𝜎
= + 1
𝐶 𝑇
38
Fig. 5-2 a. Representación gráfica de Esfuerzo cortante normal aplicado y fuerza de cizalla.
Arriba materiales cohesivos, abajo materiales de flujo libre
Diversos autores y las normas correspondientes se auxilian del análisis gráfico por el círculo
de Mohr para identificar las propiedades direccionales y de esfuerzo aplicadas a la muestra.
En la tendencia de la curva obtenida (yield locus). El círculo de Mohr puede representar el
esfuerzo cortante en cualquier plano dentro de la masa de sólidos (bulk mass).
Para cualquier condición del esfuerzo representada por la tangente del semicírculo del anillo
de Morh a la curva generada; la masa de sólidos estará en su punto de ruptura (mayor
fluidez, yield point) en el mayor valor del esfuerzo normal aplicado (σ1) y el menor esfuerzo
normal (σ2), se definirá por la intercepción del semicírculo con el eje equis o del esfuerzo
normal aplicado.
Para una masas en reposo, por ejemplo en un silo; es necesario superar el yield point; para
lograr la fluidez de la masa y por lo tanto su salida del flujo de masa del silo. Así, a diferencia
de los líquidos, los esfuerzos de cizalla son proporcionales a las cargas normales más que a
la velocidad de deformación y a diferencia de los sólidos, la magnitud del esfuerzo de cizalla
es generalmente indeterminado, aunque cumple la siguiente desigualdad: τ < = f ´ ( σ )
Donde f’ es el coeficiente de fricción entre partículas y σ representa el intervalo de fuerzas
normales (presiones) que puede aplicarse sobre la muestra antes de alcanzar un esfuerzo de
cizalla , lo suficientemente alto como para que el sistema de partículas comience a fluir. De
39
este modo, para hacer que el sistema comience a fluir es necesario superar un cierto valor
umbral que convierta la desigualdad anterior en igualdad.
Fig. 5.2 b. Clasificación de los materiales de acuerdo a Jenike. Uso del anillo de Morh para definir el esfuerzo
cortante REF. Barbosa-Canovas; et al. (2005).
40
6.0 DETERMINACION DE PROPIEDADES FISICAS, DE CIZALLA Y DINÁMICAS DE

MASAS DE PARTICULAS. Freeman T. (2001)
PRUEBAS DE ESTRUCION: Las pruebas de extrusión de masas de partículas, dan un

indicativo de las características Dinámicas del flujo de las masas de partículas, para predecir
su comportamiento en el manejo de las mismas, correlacionadas con las características
físicas y de cizalla.
En un reómetro de potencia (fig. 6.1a) provisto de un pistón de extrusión, se coloca la

muestra de masa conocida que ocupa un volumen conocido del pistón; aplicando durante las
pruebas fuerzas compresivas a medida que el pistón se mueve a velocidad constante, hasta
que se alcanza la fuerza límite; comparando luego la masa del material extruido con la masa
inicial, y reportado así como porcentaje de extrusión.
Al comparar el comportamiento de diferentes materiales, Fig. 6.2-b, se tiene que el polvo de

caliza con % de extrusión de 46.9%, se extruja relativamente fácil; comparado con lactosa
molida y secada en spray con porcentajes de extrusión de 3.5 y 2.9%. Se observa que la
presión de extrusión en la caliza aumenta relativamente lenta hasta que alcanza el pistón
comienza a obstruir el orificio de salida; momento en el cual la pendiente de la curva se
dispara rápidamente con menos desplazamiento para mayores cambios en la presión.
Mientras que para materiales con % bajos de extrusión, el pistón recorre distancias más
cortas para alcanzar la fuerza límite. Los datos de la caracterización completa de los
materiales en estudio, realizada por Freeman, se muestra en la TABLE I.
FIG. 6.1-a-b REOMETRO DE POTENCIA Y PRUEBAS DE EXTRUSIÓN PARA 6 DIFERENTES MATERIALES

EN FORMA DE MASA DE PARTICULAS. Ref: Freeman Tim. Freeman Technology Ltd. Chem Eng. Oct- 2011
41
La caracterización de parámetros físicos, de cizalla y dinámico de los materiales y la interrelación de

los mismos, dan un indicativo de como pueden aplicarse corrientes de aire para generar una buena
fluidibilidad de los mismos; sin que esto colleve a entrampamientos en el flujo de los mismos en el
proceso. Tal es el caso de contar con un material de baja densidad compactada, tamaños medios de
partículas, que soporten alto grado de extrusión, de baja compresibilidad y alto porcentaje de
permeabilidad.
De los materiales estudiados en este caso, el que resulta en menor gasto energértico es la caliza
finamente molida; mientras que la lactosa secada por aspersión, demanda mayor energía para su
fluidización y transporte en línea.
7.0 PROPIEDADES DE SEGREGACION DE MASAS DE PARTICULAS ( Ver guión 1-D)

8.0 MUESTREO DE PARTICULAS (Ver guión 1-E)
42
9.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Allen, T. (1997) . Particle Size Measurement. Vol. 1 . Powder Sampling and Particle Size
Measurement. 5th Edition . Chapman & Hall. London, Great Britain.
2. ASTM Test (2003). Normas para determinar Densidad de Masa de partículas y velocidades de flujo.
American Standards for Testing and Materials. Annual Book OF astm Standards- PA-USA.
3. ASTM Test D6128-97 (2003). Normas para Shear Testing of Bulk Solids. Using a Jenike Shear Tester
Cell. Annual Book OF astm Standards- PA-USA.
4. ASTM Test D-6393-99 (2003) Standard Test Method for bulk Solids Characterization by Carr Indices .
Annual Book of ASTM Standards- PA-USA.
5. Barbosa-Canovas, G.V.; Ortega Rivas, E.; Juliano, P. & Hong Yan (2005) “Food Powders. Physical
Properties, Processing and Funcionality”. Food Engineering Series, Kluwer Academic Plenum
Publishers, Washington State University. USA.
6. Bodhmage A. (Julio 2006) Correlation between physical properties and flowability indicators for fine
powders. Chemical Eng. Department. Univeristyof Saskarchewan Saskatoo. Canadá
https://www.collectionscanada.gc.ca
7. Carr, R. L. (1965). “ Evaluating Flow Properties of Solids”. Chemical Engineering, January 18, Pg.
163-168.
8. Cho G., Dodds, J. and Santamarina, J. C., (2006) “Particle shape effects on packing
density, stiffness and strength: Natural and crushed sands”. Journal of Geotechnical and
Geoenvironmental Engineering. May 2006, pp. 591-602.
9. Coulson, J. M. & J.F. Richardson (2002), Chemical Engineering. Particle Technology & Separation
Processes . Vol 2. 5a Ed. Butterwort-Heinemann. London.
10. Carson J.W. & Marinelli J. (1994) , Characterize Bulk Solids and Avoid Flow Problems. Chemical
Engineering, April pag. 78-90..
11. Craig D.A. & Hossfeld R.J. (2002). “Measuring Powder Flow Properties”. Chemical Engineering.
September . Pag. 41-44.
12. Rodríguez J.M.; Edeskär T. y Knutsson, S. EJGE (2013) “Particle Shape Quantities and
Measurement Techniques–A Review” Universidad Tecnológica de Lulea, Suecia, Journal Europeo de
Geología, Vol 18
13. Foust A. Et al (1990). Principios de Operaciones Unitarias, Apéndice B. 2a.
Edición, CECSA, México.
14. Freeman T. (2001). Characterizing Powder Flow. Freeman Technology Ltd.
Chem Eng. Pag. 66-72.
15. Levespiel O. (1993), “Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor” Editorial Reverté, España.
16. Mehos G. & Scott C. Solids Processing. Prevent caking & unintended agglomeration. Chemical
Engineering August. 2008.
17. McCabe, L.W. Smith, C.J. & Harriott, P. (1998). “Operaciones Básicas de la Ingeniería Química”, 4ª.
Ed. McGraw-Hill / Interamericana de España, S.A. España.
18. McGee, E. (2006) Predicting Powder Flow Behavior. A New Approach. Chemical Engineering. May
2006.
19. Perry´s, R.H., Green, J. & Maloney, J.O. (1984-2008). “Perry’s Chemical Engineer’s Hand Book”.
6a.a 8a . Ed. McGraw-Hill Co. USA
20. Rico Peña, D.C. (1990-2015) “Guiones de Clases Unidad I: Propiedades de Masas de Partículas”,
Procesos de Separación y de Manejo de Sólidos, Escuela de Ingeniería Química, Universidad de El
Salvador.
21. RUA-UA-ES-(sfp) tomado del Repositorio Institucional de la Universidad de Alicante. España.
22. R. J. AGUERRE, J. F. GABITTO AND J. CHIRIFE (1987)IJFS&Tech (2007) Shape factors for the
analysis of diffusion in air drying of grains http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1111/j.1365-
2621.1987.tb00539.x/pdf .International Journal of Food Science & Technology Volume 22, Issue 6,
Article first published online: 28 JUN 2007
Elaborado por DCRP. Revisión Agosto 2019 PSM-115, PSA-115 Guión de Clases No. 1
43
Anexo 1. ESCALAS DE TAMICES ESTÁNDAR
Ref: McCabe (2006)
44
REF: McCabe (2006)
45
ESCALAS DE TAMICES STANDARD, U.S. y TYLER

MALLA MALLA MALLA Abertura Diametro de hilo
STANDARD U.S. TYLER mm pulg aprox. mm pulg
107.6 mm 4.24 pulg 107.6 mm 4.24 6.40 0.252
101.6 mm 4 pulg 101.6 4.00 6.30 0.248
90.5 mm 3 1/2 pulg 90.5 3.50 6.08 0.2394
76.1 mm 3 pulg 76.1 3.00 5.80 0.2283
64.0 mm 2 1/2 pulg 64.0 2.50 5.50 0.2165
53.8 mm 2.12 pulg 53.8 2.12 5.15 0.2028

50.8 mm 2 pulg 50.8 2.00 5.05 0.1988
45.3 mm 1 3/4 pulg 45.3 1.75 4.85 0.1909
38.1 mm 1 1/2 pulg 38.1 1.50 4.59 0.1807
32.0 mm 1 1/4 pulg 32.0 1.25 4.23 0.1665
26.9 mm 1.06 pulg 1.05 pulg 26.9 1.06 3.90 0.1535

25.4 mm 1 pulg 25.4 1.00 3.80 0.1496
22.6 mm * 7/8 pulg 0.833 pulg 22.6 0.875 3.50 0.1378
19.0 mm 3/4 pulg 0.742 pulg 19.0 0.750 3.30 0.1299
16.0 mm * 5/8 pulg 0.624 pulg 16.0 0.625 3.00 0.1181
13.5 mm 0.530 pulg 0.525 pulg 13.5 0.530 2.75 0.1083

12.7 mm 1/2 pulg 12.7 0.500 2.67 0.1051
11.2 mm * 7/16 pulg 0.441 pulg 11.2 0.438 2.45 0.0965
9.51 mm 3/8 pulg 0.371 pulg 9.51 0.375 2.27 0.0894
8.00 mm * 5/16 pulg M 2 1/2 8.00 0.312 2.07 0.0815
6.73 mm 0.265 oulg M3 6.73 0.265 1.87 0.0736

6.35 mm 1/4 pulg 6.35 0.250 1.82 0.0717
5.66 mm * N° 3 1/2 M 3 1/2 5.66 0.223 1.68 0.0661
4.76 mm N° 4 M4 4.76 0.187 1.54 0.0606
4.00 mm * N° 5 M5 4.00 0.157 1.37 0.0539
3.36 mm N° 6 M6 3.36 0.132 1.23 0.0484

2.83 mm * N° 7 M7 2.83 0.111 1.10 0.0430
2.38 mm N° 8 M8 2.38 0.0937 1.00 0.0394
2.00 mm * N° 10 M9 2.00 0.0787 0.90 0.0354
1.68 mm N° 12 M 10 1.65 0.0661 0.81 0.0319
1.41 mm * N° 14 M 12 1.41 0.0555 0.725 0.0285

1.19 mm N° 16 M 14 1.19 0.0469 0.650 0.0256
1.00 mm * N° 18 M 16 1.00 0.0394 0.580 0.0228
841 micras N° 20 M 20 0.841 0.0330 0.510 0.0201
707 micras * N° 25 M 24 0.707 0.0278 0.450 0.0177
46
MALLA
STANDAR MALLA U.S. MAYA TYLER Abertura mm Abertura pulg mm pulg
595 micras N° 30 M 28 0.595 0.0234 0.390 0.0154
500 micras * N° 35 M 32 0.500 0.0197 0.340 0.0134
420 micras N° 40 M 35 0.420 0.0165 0.290 0.0114
354 micras * N° 45 M 42 0.354 0.0139 0.247 0.0097
297 micras N° 50 M 48 0.297 0.0117 0.215 0.0085
250 micras * N° 60 M 60 0.250 0.0098 0.180 0.0071

210 micras N° 70 M 65 0.210 0.0083 0.152 0.0060
177 micras * N° 80 M 80 0.177 0.0070 0.131 0.0052
149 micras N° 100 M 100 0.149 0.0059 0.110 0.0043
125 micras * N° 120 M 115 0.125 0.0049 0.091 0.0036
105 micras N° 140 M 150 0.105 0.0041 0.076 0.0030

88 micras * N° 170 M 170 0.088 0.0035 0.064 0.0025
74 micras N° 200 M 200 0.074 0.0029 0.053 0.0021
63 micras * N° 230 M 250 0.063 0.0025 0.044 0.0017
53 micras N° 270 M 270 0.053 0.0021 0.037 0.0015
44 micras * N° 325 M 325 0.044 0.0017 0.030 0.0012

37 micras N° 400 M 400 0.037 0.0015 0.025 0.0010
REF. TABLA 21.12 , PERRY´S
(ASTM E-1161) * Standard Internacional ISO
47

Propiedades de Masas de Particulas-Guion - 2018

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Propiedades de Masas de Particulas-Guion - 2018

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR Guión de clases No.

CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE SÓLIDOS

Entre éstas, operaciones se tienen Transporte, Alimentación, Descarga, Empaque,

En evaluación de propiedades dinámicas y de fuerzas compresivas y de cizalla, se tiene a

La caracterización de la dinámica o flujo de las masas de materiales, incluye el diseño de

Las masas de sólidos pueden evaluarse en condiciones consolidadas o en movimiento,

En el proceso en planta las masas de partículas puede ganar humedad, aglomerarse,

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

CUADRO 1.1 PROPIEDADES y CARACTERISTICAS FISICAS DE MASAS SOLIDAS Y

Propiedades Físicas del material

Características del material

Propiedades y características de masas de partículas

CUADRO 1.2. PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DE MATERIALES

Definidas en cursos anteriores

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

1.1 DEFINICIONES GENERALES DE PROPIEDADES DE MATERIALES SÓLIDOS

b. FRAGILIDAD. Es la facilidad que muestra una sustancia o material de resultar

2.0 CARACTERISTICAS DE MATERIALES SÓLIDOS

La caracterización comienza por evaluar factores de forma, medir densidades de masa

2.1 FORMA Y FACTORES DE FORMA DE PARTICULAS

La descripción de la forma de una partícula puede ser cualitativa y cuantitativa.

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

En la figura 2.1 se esquematiza la equivalencia de la forma de una partícula irregular, con

Fig. 2.1 Esquematización de la caracterización

Cualitativamente se pueden describir la forma de la partícula en función de formas comúnes

Cuadro 2.1 Definiciones generales de forma de partículas

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

De acuerdo a Rodríguez J.M.; Edeskär T. y Knutsson, S. (2013) en su publicación “Particle

Volumen de partícula  Dp3 ; Vp = aDp3 Eq. 2.1

Superficie de partícula  Dp2 ; Sp = 6bDp2 Eq.2.2

Donde a y b se denominan FACTORES GEOMÉTRICOS y son característicos de cada

Cubo Vp = Dp3 ; Sp = 6Dp2 Eq.2.3

Esfera Vp = Dp3/6 ; Sp = Dp2 Eq. 2.4

Tanto en partículas regulares como en irregularres al establecer la relación superficie volumen,

Partículas regulares Sp/Vp = 6 / Dp Eq. 2.5

Partículas irregulares Sp/Vp = 6b / a Dp Eq. 2.6

En donde a y b dan origen al factor de forma  = b / a., Eq. 2.7

Por lo que partículas en partículas regulares λ = 1 y para partículas irregulares λ > 1

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

La esfericidad (Ф ó ᴪ) es el inverso de λ y se define como la relación entre la superficie

La esfericidad es igual a 1 para partículas regulares de forma esférica y menor que 1

Para determinar el área superficial de partículas de forma irregular por métodos

Por lo tanto se considera que aplica la relación:

La descripción del procedimiento de laboratorio, se muestra en la guía 1 de lab para

Para partículas en general y especialmente para partículas finas (imposible medirlas

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

Cuadro 2.2 Datos de Esfericidades para diferentes materiales

FORMA DE LA PARTÍCULA ESFERICIDAD ø

Datos de esfericidad de partículas para diversos materiales se encuentran tabulados o

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

De acuerdo Bodhmage A. (2005) No se cuenta con un descriptor adecuado para caracterizar

Un factor de forma que caracteriza la elongación de la partícula, se establece como la

FIG. 2.3 Caracterización gráfica de la forma de partículas sólidas

El factor de forma de la circularidad de la partícula o redondez se basa en la relación del

Fig. 2.4 Area proyectada, superficie y volumen equivalente de partículas irregulares

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS

FACTORES DE FORMA PARA CEREALES, GRANOS Y SEMILLAS

Para el caso específico de cereales y semillas en alimentos R. J. AGUERRE, J. F. GABITTO AND J.

Como se definió anteriormente el factor de forma esfericidad (ᴪ) de un sólido, comúnmente

El área de superficie de los granos de cereales (elipsoides) se da como:

Si Re es el radio esférico equivalente. El factor de forma ESFERICIDAD se calcula como:

a = longitud más corta, b= longitud media, c= longitud más larga

PROPIEDADES DE MASA DE PARTICULAS