Libro Combustión y Generación de Vapor

MAESTRIA EN EFICIENCIA ENERGETICA
MINISTERIO DE EDUCACION SUPERIOR
Combustión y
Generación de
Vapor
Aníbal Borroto Nordelo
Angel Rubio González.
Combustión y Generación de Vapor
Dr. Aníbal Borroto Nordelo
Ingeniero Mecánico
Profesor Titular
Universidad de Cienfuegos
Dr. Angel Rubio González

Ingeniero Mecánico
Profesor Titular
Universidad Central de Las Villas
Editorial UNIVERSO SUR

ISBN ……………..
2007
Universidad de Cienfuegos
Carretera a Rodas. Cuatro Caminos
Cienfuegos, 59430
Combustión y Generación de Vapor 1
INDICE
Capítulo Página
Capítulo 1. Introducción a los Sistemas de Vapor 3

Capítulo 2. Combustibles y Combustión 17
Capítulo 3. Eficiencia Térmica de los Generadores de 64

Vapor
Capítulo 4. Métodos para el Ahorro de Energía en la 81

Generación de Vapor
Capítulo 5. Sistemas de Distribución de Vapor y 97
Recuperación de Condensado
Capítulo 6. La Contaminación Ambiental en la Generación 115
de Vapor
Anexos 121
Ministerio de Educación Superior

2 Combustión y Generación de Vapor
ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA DE GENERACION, DISTRIBUCION Y

USO DEL VAPOR

CAPÍTULO 1. INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE VAPOR

INTRODUCCIÓN
Pocas tecnologías han aportado tanto el desarrollo de la humanidad como la
generación y utilización del vapor en procesos tecnológicos. Los antecedentes de su
uso se remontan a épocas antes de nuestra era, y se dice que constituyó la chispa
de la Revolución Industrial, momento a partir del cual se produce el desarrollo
acelerado de la industria moderna de procesos.
Los sistemas de vapor tienen hoy en día un uso muy extenso en aplicaciones
diversas, tales como generación de energía mecánica y eléctrica, como agente
calefactor en servicios comerciales e industriales, y como materia prima en
determinados procesos entre otros.
El vapor es utilizado de forma general como fuente de calor o para generar potencia
mecánica. En las plantas térmicas el vapor se expande en una turbina, su energía es
transformada en potencia mecánica, y esta a su vez en potencia eléctrica. En los
procesos industriales el vapor es utilizado como fuente de calor para múltiples
aplicaciones. En los sistemas de energía total, o esquemas de cogeneración, el
vapor se utiliza para la producción combinada o secuencial de energía eléctrica y
térmica, lo cual incrementa la eficiencia global del sistema.
El elemento central en un sistema de vapor lo constituye el generador de vapor o
caldera de vapor, el cual vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en
forma de calor de los gases producto de la combustión de la sustancia combustible,
para que esta se convierta en vapor.
El generador de vapor está constituido por un conjunto de superficies de
calentamiento y equipos, integrados en un esquema tecnológico para generar y
entregar vapor en la cantidad, con los parámetros, calidad y en el momento
requerido por los equipos de uso final, en forma continua y operación económica y
segura, a partir de la energía liberada en la combustión de un combustible orgánico.
Hoy en día las calderas constituyen un elemento esencial en el funcionamiento de
prácticamente todas las empresas industriales al proporcionar la potencia o el calor
necesario para el proceso, dependiendo sus resultados productivos y económicos en
gran medida de la confiabilidad, seguridad y eficiencia con que operen las calderas
Recae, por tanto, sobre el personal de operación y supervisión del departamento de
generación de vapor una gran responsabilidad que requiere del conocimiento y
actualización continua en las técnicas y procedimientos para garantizar la estabilidad
y seguridad en el suministro de vapor según los requerimientos del proceso, con el
menor consumo de combustible, con el menor gasto y el mínimo impacto ambiental.
SISTEMAS DE VAPOR
En las instalaciones industriales el vapor de agua se utiliza para diferentes fines, pero
todos ellos pueden agruparse en tres servicios básicos, los que en muchos casos se
presentan simultáneamente:
1. Como fuente de energía térmica.

2. Para producir potencia mecánica para ser utilizada directamente o bien para
su conversión posterior en electricidad.
3. Como materia prima para el proceso.
En los esquemas de cogeneración a vapor típicos de instalaciones industriales, el
vapor se utiliza para la producción de potencia y además como fuente de energía
térmica para el proceso. En este tipo de instalación el vapor de extracción o de
escape de los motores primarios se envía al proceso para satisfacer los
requerimientos de energía térmica del mismo, existiendo diversas alternativas para
balancear la relación potencia/calor. Algunas plantas de cogeneración están
interconectadas con la red del sistema eléctrico nacional lo que le permite entregar
energía eléctrica cuando sobra y consumir de la red en los momentos que lo
requiere. Esta operación interconectada permite balancear la relación calor
electricidad sin necesidad de pasar vapor estaciones reductoras y aumenta la
eficiencia energética de la planta.
El agua como sustancia de trabajo.
Salvo en el caso en que el vapor se utiliza como materia prima para un proceso, en el
resto de los casos el vapor actúa como un transportador de energía, trasladando la
una parte de la energía química liberada en la combustión del combustible desde el
generador de vapor hasta los diferentes equipos de la instalación.
¿Cuáles son las razones del uso preferente del agua como fluido portador de calor
sobre otros fluidos?
Básicamente son tres las razones para ello:
1. La abundancia del agua
2. Su bajo costo.
3. Sus favorables propiedades, dentro de las que se pueden mencionar:
 Alto calor específico
 Alto calor latente
 Relativamente baja viscosidad
 Alto coeficiente pelicular de transferencia de calor
 Alta temperatura de saturación a presiones relativamente bajas
 Bajo consumo de potencia de bombeo
 No es tóxica, ni inflamable, ni corrosiva
¿Cuáles son las características que diferencian las fases vapor y líquido?
Un líquido se caracteriza por:
 Ser prácticamente incompresible.
 Tener un volumen determinado y adaptar su forma al recipiente que lo contiene.
Un gas se caracteriza por:
 Ser altamente compresible. Su volumen específico varía grandemente con la
presión.

 Expandirse o difundirse indefinidamente con las únicas <limitaciones de las

fuerzas gravitacionales o de las paredes del recipiente que lo contiene.
Los vapores se encuentran en fase gaseosa, pero cerca de la condensación.
Mientras mayor sea la temperatura del vapor por encima de la temperatura de
saturación correspondiente a su presión, esto es su sobrecalentamiento, más se
acercará su comportamiento a de un gas.
¿Por qué se emplea el agua en fase vapor en preferencia a la fase líquida?
Las razones principales para ello son las siguientes:
 El contenido energético del vapor es muy superior al del líquido a igualdad de
masa, temperatura y presión.
 El vapor se autotransporta sin necesidad de equipos de bombeo, aunque sobre la
base de consumir parte de la energía aportada por el combustible para vencer la
resistencia de las tuberías.
 El vapor en condensación permite alcanzar mayores coeficientes de transferencia
de calor y un mejor control de la temperatura en los procesos.
 Resulta más fácil satisfacer demandas de energía térmica a diferentes
temperaturas.
Componentes de un sistema de vapor:
1. Generador de vapor (caldera) y sus auxiliares
2. Tuberías de vapor
3. Válvulas de regulación
4. Equipos consumidores
- Motores Primarios: Máquinas de Vapor, Turbinas
- Equipos de Proceso: Intercambiadores, Evaporadores, Secadores, Reactores
5. Trampas de Vapor, sellos barométricos, controles de nivel.
6. Sistema de condensado: Tuberías, Tanques, Bombas
7. Sistema de agua de alimentación: Tanques, Bomba, Calentadores
8. Sistema de tratamiento de agua
9. Instrumentación y sistemas de control.
GENERADORES DE VAPOR.
La energía térmica para usos industriales se puede obtener a partir de varias fuentes,
aunque en la mayoría de los casos, se obtiene a partir de la energía química liberada
en forma de calor por los combustibles, al quemarse en los hogares de los
generadores de vapor. De ahí la importancia que tiene la correcta explotación de
estos equipos, logrando una operación óptima y eficiente.
Un generador de vapor es un conjunto de equipos y agregados auxiliares, integrados
en un esquema tecnológico con el objetivo de producir vapor a partir de agua de
alimentación, para lo cual utilizan energía proveniente de una fuente de calor.
La fuente de calor puede ser:

 Combustión: Generadores de vapor convencionales.

 Calor residual o gases de escape: Calderas recuperadoras.
 Fisión nuclear: Generadores de vapor de centrales nucleares.
Requerimientos que debe cumplir un generador de vapor.
Un generador de vapor debe responder a los siguientes requerimientos:
1. Satisfacer demanda de vapor: flujo, presión, temperatura, calidad (producción
de potencia, calor, requerimientos de proceso).
2. Eficiencia térmica: mantenerla en el rango de carga.
3. Confiabilidad: alta disponibilidad.
4. Costo: inicial, operación, mantenimiento y reparación.
5. Impacto ambiental: límites de emisiones.
Criterios de diseño y selección de generadores de vapor.
Cuando se desea diseñar o seleccionar un generador de vapor para satisfacer
determinado servicio deben tomarse en cuenta los siguientes elementos:
1. Combustible: Fuentes presentes y futuras, costo, composición, características,
parámetros límites.
2. Demanda de vapor
 Flujo de vapor: máximo, mínimo, curvas de demanda, razón de variación.
 Presión de vapor: transporte y uso.
 Temperatura de vapor: nominal y rango de control.
 Calidad de vapor: límites de impurezas.
3. Agua de alimentación
 Fuente y calidad.
 Temperatura.
4. Regulaciones sobre emisiones al medio ambiente
 Gases de combustión: partículas, SO2, NOx.
 Desechos sólidos.
 Aguas residuales: planta de tratamiento de agua, lavado.
5. Personal de operación y mantenimiento
 Nivel técnico y experiencia.
 Costo de la mano de obra.
6. Equipos auxiliares
 Interrelación con la planta.
 Costo de la energía para auxiliares.
7. Garantías y bases de evaluación
 Para una carga y combustible dados:
- Eficiencia.
- Temperatura de vapor sobrecalentado (recalentado).
- Caída de presión domo y salida sobrecalentador.

- Resistencia total en conductos de aire y gases.

- Calidad del vapor.
 Capacidad.
 Rangos de control de la temperatura del vapor.
 Consumo de potencia en auxiliares.
 Emisiones al medio.
8. Otras consideraciones: de localización, espacio, acceso, etc. Relación del
nuevo equipamiento con otras calderas e instalaciones existentes. Características del
terreno, resistencia al viento, etc.
CLASIFICACIÓN, COMPONENTES Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE
LOS GENERADORES DE VAPOR.
Los generadores de vapor pueden ser clasificados de atendiendo a diversos criterios
relacionados con sus parámetros y sus características constructivas y de operación.
Los generadores de vapor pueden ser divididos en los siguientes grupos:
1. De acuerdo con la disposición de los fluidos en los tubos.
 De tubos de fuego (pirotubulares). Son generadores de vapor pequeños. En
ellos los gases calientes (fuego) circulan por dentro de los tubos, mientras
que el agua está por fuera.
 De tubos de agua (acuotubulares). Son generadores de vapor medianos y
grandes. En ellos el agua circula por dentro de los tubos mientras que los
gases están por fuera.
2. De acuerdo con el uso.
 Estacionarios. Son aquellos que se instalan fijos en su lugar de operación y
constituyen la inmensa mayoría. Ejemplos de ellos son las calderas de
termoeléctricas y centrales azucareros.
 Portátiles. Son equipos pequeños que permiten ser trasladados de lugar con
facilidad, necesitándose para su reinstalación un mínimo de
acondicionamiento.
 Móviles. Son aquellos que se instalan en medios de transporte y que operan
durante su movimiento. Ejemplos de ello son las calderas de locomotoras y
las marinas.
3. De acuerdo con el tamaño.
 Pequeños. Son generadores de vapor de pequeñas producciones y operación
a bajas presiones. Se instalan en empresas industriales pequeñas, tintorerías,
hospitales, comedores, laboratorios, hoteles y pueden encontrarse también en
centrales azucareros. Generalmente suministran vapor saturado. Producción:
D < 20 000 kg/h. Presión: P < 2,0 MPa
 Medianos. Tienen producciones de vapor intermedias al igual que sus
presiones; pueden suministrar tanto vapor saturado como sobrecalentado. Se
instalan en empresas industriales de importancia: centrales azucareros,

fábricas de fertilizantes, papeleras, industrias textiles, etc. Producción: D = 20

000 – 100 000 kg/h. Presión: P = 1,0 – 6,0 MPa
 Grandes. Son los de mayores producciones de vapor, lo suministran siempre
sobrecalentado y en los máximos parámetros de presión y temperatura. Se
instalan en las centrales termoeléctricas y en empresas grandes, pueden
encontrarse en centrales azucareros. Reciben También el nombre de
radiantes. Producción: D > 100 000 kg/h. Presión: P > 6 MPa
4. De acuerdo con la forma y posición de los tubos.
 De tubos rectos. En ellos toda la flusería está integrada por tubos rectos. Se
subdividen en: horizontales y verticales, de acuerdo con la posición de los
tubos. Son generadores de vapor pequeños y medianos.
 De tubos curvos. La flusería está compuesta por tubos curvos con diferentes
formas. Son generadores de vapor medianos y grandes.
5. De acuerdo con el sistema de circulación de la sustancia de trabajo.
 De circulación natural. En ellos la sustancia de trabajo se mueve por el
principio del termosifón, como resultado de la diferencia de densidad entre el
agua y la mezcla agua – vapor que se genera.
 De circulación forzada. En ellos la sustancia de trabajo se mueve impulsada
por equipos mecánicos (bombas de alta presión) pero mantienen el domo
para la separación del agua y el vapor.
 De circulación continua. En este caso también el agua es impulsada por una
bomba pero en un circuito continuo donde ya no existe el domo.
6. De acuerdo con el combustible. Esta clasificación está en función del combustible
utilizado y en este caso las particularidades están más bien en el sistema de
combustión (horno) que en la caldera en sí.
- Generadores de vapor de combustible líquido.
- Generadores de vapor de combustible sólido.
- Generadores de vapor de combustible gaseoso.
- Calderas recuperadoras de calor. Las calderas recuperadoras de calor son
aquellas que obtienen el calor para generar vapor de gases calientes de otro
proceso, como puede ser por ejemplo un alto horno o una turbina de gas.
7. De acuerdo con el tiro de los gases.
- De tiro natural.
- De tiro mecánico.
 Hogar balanceado.
 Hogar presurizado.

COMPONENTES Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS GENERADORES

DE VAPOR
Descripción y principio de funcionamiento de las calderas pirotubulares.
Las calderas pirotubulares producen vapor para la industria desde hace más de 150
años. Las primeras calderas construidas eran simples recipientes cilíndricos
remachados y hermetizados con las correspondientes tuberías de suministro de
agua y extracción de vapor, las cuales contaban con un calentamiento externo por
su parte inferior a partir de la combustión de carbón ó leña, acumulándose en la parte
superior de este recipiente el vapor generado.
Con el tiempo se comprendió que si se incrementaba la superficie de transferencia
de calor, se incrementaría su generación. Esto se hizo colocando tubos dentro del
recipiente, por los cuales circulaban los gases calientes; de esta forma se originó la
caldera de tubos de fuego.
La construcción general de la caldera de tubos de fuego no es otra que un casco
metálico de forma cilíndrica, en cuyos extremos se han colocado para su cierre,
placas conocidas como espejos. Colocados dentro del cilindro y yendo de espejo a
espejo están los tubos, los cuales se fijan mediante mandrilado o soldadura; por
dentro de estos tubos circulan los gases calientes.
a) b)
Fig. 1.1. Caldera de tubos de fuego. Tipo HRT.
a) Circulación de los gases.
b) Circulación del agua.
El desarrollo técnico trajo como consecuencia la necesidad de incrementar la
presión de trabajo y alcanzar mayores capacidades, usando para su construcción
materiales más resistentes como el acero.
La evolución de las calderas de tubos de fuego en sus inicios estuvo marcada por
la tendencia hacia la disminución en el diámetro de los tubos de humo, buscando
incrementar la velocidad de los gases y el área de transferencia de calor, haciendo
la caldera más compacta. En sus inicios el fogón estaba colocado en la parte

exterior de la caldera debajo de esta, de manera que la caldera recibía calor de la

llama directa proveniente del fogón y los gases calientes mediante el uso de
cámaras de inversión se hacían pasar a través de uno ó varios pases convectivos.
Posteriormente surgió el diseño con el fogón integrado dentro del casco, formado por
un tubo cilíndrico y liso, soportado en los espejos de la caldera, denominado caldera
escocesa.
La caldera Escocesa (véase la Fig. 2) es la caldera de tubos de fuego que se ha
impuesto y en la actualidad es muy utilizada en pequeñas empresas industriales y
centros donde se requiera la generación de pequeñas cantidades de vapor. Esta
caldera es construida de forma compacta, de tal manera que para su puesta en
servicio sólo se requiere la construcción de una simple cimentación y su
interconexión con el sistema.
Figura 1.2. Caldera Pirotubular Tipo Escocesa

Estas calderas tienen hoy su campo de aplicación en instalaciones de pequeña
capacidad y presión, donde el vapor se utiliza como medio de calentamiento, debido
a sus siguientes ventajas:
 Diseño simple y compacto.
 Construcción tipo paquete producidas en fábrica.
 Facilidades de montaje, instalación y operación.
 Bajo costo inicial.
 Aceptable eficiencia en su rango de aplicación.
 Corto período de tiempo para el suministro y puesta en marcha.
Descripción y principios de funcionamiento de una caldera acuotubular de
circulación natural.
Las calderas de tubos de agua son generalmente medianas o grandes y están
formadas por domos interconectados por tubos. Los tubos tienen la función de
trasladar el agua a las zonas de absorción de calor y conducir la mezcla agua –

vapor hacia el domo, por ello, de hecho, constituyen las superficies de transferencia
de calor. Los domos tienen la función de almacenar el agua y el vapor, y como no
tienen que contener ninguna flusería, pueden hacerse de diámetro menores que los
cascos de las calderas de tubos de fuego, lo que permite incrementar las presiones
de trabajo. Los tubos, por ser de diámetros pequeños, resisten también altas
presiones.
La generación de vapor en las calderas de tubos de agua no se ve limitada, como en
las de tubos de fuego, por la superficie de transferencia de calor, pues colocando
mayor cantidad de tubos ésta puede incrementarse cuanto se desee, dentro de
ciertos límites lógicos de diseño. Lo anterior permite que estas calderas logren
grandes generaciones de vapor.
Las calderas de tubos de agua pueden operar con cualquier tipo de combustible ya
que presentan una gran flexibilidad para el diseño de sus hornos. La generación de
vapor sobrecalentado en estas calderas es también fácil y por lo general lo
suministran en dicho estado.
Las características generales de las calderas de tubos de agua, en comparación con
las de tubos de fuego, son las siguientes:
- Son calderas medianas y grandes con producciones superiores a los 15 000 kg/h
y presiones hasta cercanas a la crítica. Suministran por lo general vapor
sobrecalentado.
- Tienen poca capacitancia de agua, por ello el nivel de agua les fluctúa con
rapidez y tienen un arranque relativamente rápido.
- El costo de la instalación es grande, llevan una importante obra estructural y
refractaria.
- Presentan una alta eficiencia. (generalmente: 80-92 %)
Las calderas de tubos de agua se utilizan ampliamente en las empresas industriales,
centrales azucareros, textileras, refinerías, fábricas de papel, de fertilizantes y
muchas otras.
Figura 1.3. Caldera Industrial Acuotubular para Combustible Líquido

Fig. 1.4. Caldera RETAL para Bagazo. Esquema general.
Partes componentes de una caldera acuotubular:

1. Horno
2. Quemadores
3. Superficies de calentamiento:
 Paredes de agua
 Superficie de caldera
 Sobrecalentador
 Economizador
 Calentador de aire
4. Domo
5. Bomba de alimentación
6. Sistema de Tiro
 Ventilador de tiro forzado
 Ventilador de tiro inducido
 Chimenea
7. Cimentación y soporte
8. Refractarios
9. Instrumentos y controles automáticos
10. Accesorios de caldera.
A continuación se describen los diferentes circuitos de un generador de vapor
acuotubular de circulación natural:

Circuito de combustible
El combustible una vez preparado y con las características adecuadas para
garantizar una buena combustión es suministrado al horno donde se produce la
reacción química de la combustión.
Circuito de aire
Para que ocurra el proceso de combustión es necesaria la presencia de un
comburente, que en el caso de los generadores de vapor es el aire, el cual puede
precalentarse previamente para facilitar el proceso, este aire se suministra en
exceso para lograr que exista suficiente oxígeno y garantizar una combustión
completa. El aire es impulsado por los ventiladores de tiro forzado llega la calentador
de aire y de ahí es suministrado al horno para la combustión. Los ventiladores de tiro
forzado incluyen los ventiladores de aire primario y los de aire secundario.
Circuito de gases
Para mantener la combustión y lograr la transferencia del calor liberado en ella a la
sustancia de trabajo es necesario extraer los productos de combustión del horno, y
luego hacerlos circular a través de las diferentes superficies de calentamiento. Esta
corriente de los gases es originada por la diferencia de presiones entre el horno y el
punto de escape de los gases de la caldera creada por el ventilador de tiro inducido
y/o el tiro natural de la chimenea.
El recorrido de los gases comienza en el horno, prosigue por la superficie evaporativa
o superficie de caldera, el sobrecalentador, economizador y calentador de aire hasta
llegar a la chimenea para ser descargados a la atmósfera. Durante todo su recorrido
los gases transfieren su calor al agua, vapor y aire en cada uno de los equipos.
Circuito de agua
El agua es suministrada al generador de vapor por la bomba de agua de alimentar. El
agua circula por el economizador, pasa al domo y pasa desde este por los tubos
descendentes a los colectores inferiores o al domo inferior, de donde se alimentan
las paredes de agua o los tubos ascendentes o evaporadores, en las cuales se forma
la mezcla agua vapor. Esta mezcla se descarga en el domo que tiene como función
separar el agua del vapor, el agua que no se convierte en vapor baja por los tubos
descendentes conjuntamente con el agua de alimentación y se repite el ciclo.
Circuito de vapor
El vapor separado en el domo pasa al sobrecalentador donde se eleva la
temperatura del vapor por encima de la temperatura de saturación correspondiente a
la presión del domo, alcanzando los parámetros requeridos para el proceso.
Superficies de calefacción
Se definen como superficies de calefacción aquellas superficies de transferencia de
calor, que son bañadas por los gases de la combustión de un lado y por el agua o
vapor o aire por el otro, logrando el intercambio de calor entre los gases y las
sustancias de trabajo.

Las superficies de calentamiento están conformadas por regla general por haces de
tubos, cuya forma y disposición dependen del diseño y capacidad de la caldera, así
como de su presión de trabajo de acuerdo con esto se encuentran las siguientes
disposiciones:
 Calderas de dos domos y mediana presión.
El agua es calentada y evaporada no solo en las paredes de agua sino también
en los tubos de calderas situados entre el domo superior e inferior, en las
calderas de mediana presión la proporción de vapor utilizado en el calentamiento
es comparativamente pequeña, menor del 20% de la cantidad total de calor
recibido por la caldera del flujo de gases, la superficie del sobrecalentador es
pequeña y el sobrecalentador esta ubicado entre el banco de tubos evaporadores.
 Mediana presión y un solo domo.
La superficie evaporadora principal esta localizada en el horno en forma de
paredes de agua mientras que el pequeño banco de tubos convectivos consiste
en una distribución especial que forma la parte semirradiante de la caldera.
 Alta presión.
Son construidas usualmente con un domo y no tiene banco de tubos convectivos,
la superficie evaporativa está totalmente formada por las paredes de agua.
Domo
Su función es separar el agua del vapor, el vapor se acumula en la parte superior
por diferencia de densidades y de aquí pasa a los sobrecalentadores. Posee equipos
interiores llamados separadores que ayudan a la eficiente separación de la mezcla, a
evitar arrastres de agua y a garantizar la calidad del vapor requerida.
Paredes de agua
Las paredes de agua o pantallas radiantes no son más que tubos que cubren la
mayor parte de la superficie interior del horno, por dentro de los tubos circula el agua
y por fuera los gases calientes y las llamas. En estas la transferencia de calor se
efectúa principalmente por radiación. En el interior de estos tubos se forma la mezcla
agua-vapor, que asciende por diferencia de densidades y se descarga al domo.
Sobrecalentadores
Tienen la función de lograr que el vapor alcance una temperatura superior a la de
saturación. Con el sobrecalentamiento se persigue aumentar el rendimiento de los
ciclos de producción de potencia a partir del vapor, disminuir la humedad en el
escape de las turbinas de vapor y aumentar la cantidad de energía asociada a la
unidad de masa, reduciéndose por tanto el tamaño de todos los equipos del sistema
de vapor. El grado de sobrecalentamiento depende de los requerimientos del
proceso. Existen diferentes tipos de sobrecalentadores pero en ellos siempre el vapor
ira por el interior de los tubos y los gases por la parte exterior. De acuerdo a su
disposición en la caldera pueden ser radiantes, semirradiantes y convectivos.
Existen diversos factores que influyen en la temperatura del vapor sobrecalentado lo
que provoca fluctuaciones en los valores de temperatura durante el funcionamiento

de la caldera. Para garantizar la estabilidad en la temperatura del vapor

sobrecalentado de acuerdo a los requerimientos de los equipos consumidores utilizan
diversos métodos de control de la temperatura del vapor sobrecalentado. Uno de los
más utilizados es el atemperamiento del vapor. Los atemperadores pueden ser de
mezcla o de superficie. Existen otros métodos para la regulación de la temperatura
del vapor sobrecalentado como la recirculación de gases, el desvío de gases y la
regulación de la liberación de calor en el horno.
Equipos recuperativos
Para aprovechar la mayor cantidad de calor posible en los gases de escape y
aumentar la eficiencia de las calderas se acostumbra instalar de recuperación de
calor, siempre que los ahorros logrados por este concepto justifiquen los costos de
instalación. Estos equipos permiten además aumentar la capacidad de la caldera.
Si el combustible tiene un contenido significativo, el enfriamiento de los gases está
limitado por la llamada temperatura de rocío para evitar la corrosión de las superficies
de calentamiento de baja temperatura.
Economizador. Tiene como función incrementar al temperatura del agua de
alimentar hasta una temperatura inferior a la de saturación (existen también
economizadores evaporativos).
Calentador de Aire. Incrementa la temperatura del aire para la combustión lo que,
además de reducir la temperatura de los gases de salida, incrementa la eficiencia de
la combustión.
Circulación del agua
La circulación del agua y la mezcla agua-vapor en una caldera de circulación natural
se origina debido a la diferencia de densidades entre el agua y el vapor. La fuerza
motriz que produce la circulación en este tipo de calderas se calcula por la siguiente
expresión:
Pm  hev  ( l   m ) (1.1)
donde:
Pm - carga motriz, kg/m2
hev- altura del tramo evaporador, m.
l - peso específico del líquido saturado, kg/m3.
m - peso específico de la mezcla, kg/m3.
Una correcta circulación del agua en las superficies evaporativas de la caldera
favorece una eficiente transmisión de calor, pero sobre todo garantiza el enfriamiento
de los tubos y por tanto, la seguridad de la caldera.
Circulación de los gases
La circulación de los gases producto de la combustión a través de las superficies de
calentamiento se logra mediante el sistema de tiro, el cual puede ser de tiro natural o

de tiro mecánico. El tiro natural es aquel que crea la chimenea sin que intervenga
algún equipo mecánico, este tiro teórico se expresa por la siguiente expresión:
P  Pe  Pi (1.2)
donde:
Pe - presión en el exterior a la altura de la base de la chimenea.
Pi - presión en el interior a la altura de la base de la chimenea.
Sustituyendo los valores de presión la ecuación a utilizar es la siguiente:

P  Z  a   g  kg/cm2.
donde:
Z - altura de la chimenea m.
a - densidad del aire kg/m3
g - densidad del gas kg/m3
Tendencias actuales en el desarrollo de los generadores de vapor industriales.
En los generadores de vapor industriales se manifiestan las siguientes tendencias:
 Eficiencia (mantenida a cargas parciales).
 Confiabilidad.
 Costo.
 Impacto ambiental.
 Flexibilidad de combustibles.
 Aplicación en sistemas de cogeneración.
 Parámetros de Vapor:
Presión: 9 a 80 kgf/cm2
Temperatura: Saturado hasta 10 kgf/cm2, sobrecalentado con temperaturas entre
180-510 ºC
 Reducción del período entre proyecto y puesta en marcha.
 Calderas compactas ensambladas en fábrica (combustible líquido o gaseoso).
Pirotubulares: hasta 20-25 t/h
Acuotubulares: hasta 100 t/h
 Calderas pre-ensambladas (componentes modulares).
 Uso de calderas pirotubulares en procesos de calentamiento, baja presión y
capacidad.
 Uso de calderas acuotubulares de tipo radiante para presiones entre 70 y 80
kgf/cm2.
 Uso de hornos de lecho fluidizado para combustibles sólidos.
 Mayor empleo de superficies recuperativas.
 Quemadores de bajo NOx.

CAPÍTULO 2. COMBUSTIBLES Y COMBUSTION

Un generador de vapor convencional constituye un sistema de superficies de
calentamiento destinado a la producción de vapor a partir del agua de alimentación
que se le suministra, mediante la utilización del calor liberado en la combustión de un
combustible, el cual se suministra al horno conjuntamente con el aire necesario para
su combustión. La fuente de calor del generador de vapor es la reacción de
combustión entre una sustancia combustible y el aire, portador del oxígeno, que es el
comburente.
La energía requerida para la generación de vapor en las calderas convencionales
procede de la energía química del combustible, la cual se libera en el proceso de
combustión. La combustión es un proceso físico-químico en el cual intervienen los
siguientes elementos:
El combustible, que representa la energía potencial.
El aire, que suministra el oxígeno como comburente para la rección de
combustión de los elementos combustibles de combustible.
El horno, donde se desarrolla el proceso de combustión.
Los sistemas auxiliares, que garantizan la preparación adecuada del
combustible y favorecen la mezcla del aire con el combustible.
Aire COMBUSTION Calor absorbido en el horno
Proceso Físico-Químico
Combustible Transporte Productos de combustión
Mezcla
Reacciones químicas
Transmisión de calor
Pérdidas
Térmicas
La reacción de combustión es una reacción química de oxidación rápida del

combustible y reducción del comburente, acompañada de la liberación de una
determinada cantidad de calor (reacción exotérmica).
EL COMBUSTIBLE
Se considera un combustible como aquella sustancia capaz de reaccionar
rápidamente con el oxígeno y liberar en dicha reacción de una cantidad significativa
de calor. Los combustibles energéticos deben cumplir además con los requisitos de
disponibilidad y bajo costo que permitan su utilización a escala comercial. Los
principales combustibles energéticos para la generación de vapor son el carbón, el
petróleo (fuel oil) y el gas natural. En la industria azucarera el bagazo constituye el
combustible natural por excelencia para satisfacer las demandas energéticas del
proceso de producción de azúcar.

Composición del combustible
La composición elemental o Análisis Elemental del combustible, expresa el

porcentaje en masa de Carbono, Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, Azufre, Cenizas y
Humedad, y se puede referir a:
Masa de trabajo (tal como se suministra a la caldera)
Ct + Ht + Ot + Nt + St + At + W t = 100 %
Masa analítica (sin humedad externa)
Ca + Ha + Oa + Na + Sa + Aa + W a = 100 %
Masa seca (sin humedad)
Cs + Hs + Os + Ns + Ss + As = 100%
Masa combustible (sin humedad y cenizas)
Cc + Hc + Oc + Nc + Sc = 100 %
La composición aproximada o Análisis Inmediato expresa el contenido en
porcentaje en masa de sustancias volátiles, Carbono, humedad y cenizas.
La humedad en el combustible esta compuesta por:
Humedad externa: se encuentra mecánicamente ubicada sobre las superficies
exteriores de las partículas del combustible.
Humedad interna, la cual a su vez esta formada por:
- Humedad capilar: se encuentra en las cavidades capilares y poros del
combustible.
- Humedad coloidal.
- Humedad hidratada: se encuentra ligada químicamente a impurezas minerales
en el combustible (CaSO4, Al2O3, SiO2).
Las sustancias combustibles en la masa de los combustibles orgánicos son:
Carbono, C
Hidrógeno, H
Azufre, S
El carbono es el elemento principal de la parte combustible, pues es el que más calor
desprende, ya que aunque el hidrógeno de forma específica por unidad de masa
desprende más, se encuentra siempre en mucha menor cuantía y el azufre
desprende poco calor durante su combustión.
El azufre constituye la impureza más perjudicial contenida en el combustible, pues
provoca una intensa corrosión de las superficies de baja temperatura, dada por la
presencia en los gases de la combustión de SO3, si las condiciones son favorables
para su formación, lo que acarrea la formación de ácido sulfúrico que ataca al
condensarse el metal de las superficies de transferencia de calor. El azufre también

resulta perjudicial, desde el punto de vista de la contaminación ambiental, por sus

gases sulfurosos que van a parar a la atmósfera.
Propiedades de los Combustibles
Dentro de las propiedades más importantes de los combustibles desde el punto de
vista de su utilización para la generación de vapor en las calderas están las
siguientes:
 Calor específico de combustión (Poder Calorífico o valor calórico)
 Humedad
 Contenido y composición de impurezas minerales (ceniza)
 Contenido de azufre
 Contenido de sustancias volátiles
 Contenido de azufre.
Adicionalmente para los combustibles líquidos son importantes también:
 Viscosidad
 Densidad (o gravedad específica)
 Temperatura de ignición
 Contenido de impurezas mecánicas
 Temperatura de solidificación
Calor específico de combustión. Poder calorífico del combustible.
El Calor Específico de Combustión de un combustible, también conocido por Poder
Calorífico o Valor Calórico, es el calor liberado durante la combustión completa de la
unidad de masa del combustible. Se diferencian dos calores de combustión,
dependiendo de que se condensen o no los vapores de agua presentes en los gases
de combustión, en función de la temperatura final hasta que se enfríen estos.
1. Calor Específico de Combustión Superior (bruto), Qst
2. Calor Específico de Combustión Inferior (neto), Qit
Tomando en consideración que en la oxidación de una unidad de masa de hidrógeno
se obtienen nueve unidades de masa de agua, y considerando un calor latente
aproximado del agua a presión atmosférica y temperaturas bajas de 2500 kJ/kg, se
tiene para combustibles líquidos y sólidos:
Qit = Qst – 2500 (9.Ht / 100) + (Wt / 100), kJ/kg (2.1)
Para combustibles gaseosos la composición se especifica normalmente, en
porcentaje volumétrico de los diferentes gases que lo componen, y el poder calorífico
está en función de esa composición y del poder calorífico de cada componente.
Determinación del poder calorífico.
La determinación del poder calorífico de un combustible se puede realizar:
 Experimentalmente, mediante bombas calorimétricas.

 Analíticamente, en este caso en función de la composición elemental.

Existen muchas fórmulas de diferentes autores para determinar el poder calorífico de
distintos tipos de combustibles. Un ejemplo de ellas es la fórmula de Mendeleyev,
aplicable para combustibles sólidos y líquidos:
Qit = 339 · Ct + 1030 · Ht – 109 · (Ot - St) – 25 ·W t, kJ/kg (2.2)
Donde: Ct, Ht, Ot, S y W representan los porcentajes de Carbono, Hidrógeno,
Oxígeno, Azufre y Humedad, respectivamente, en la masa de trabajo del
combustible.
Lastres en los combustibles
En los combustibles se tiene presente, en el momento de su combustión, dos tipos
de lastres: primero los constituidos por las sustancias minerales no combustibles, y
segundo, el agua presente en forma de humedad, a continuación se procede al
estudio de ambos.
Tanto las sustancias minerales no combustibles como el agua disminuyen el calor
específico de combustión, aumentan los gastos de transportación y afectan el buen
funcionamiento de los generadores de vapor.
Al quemarse los combustibles a altas temperaturas, las impurezas pueden sufrir
grandes cambios. Primeramente, a temperaturas relativamente bajas, pierden el
agua que forma parte de los cristales de algunos compuestos de azufre y de la
arcilla. Posteriormente, a temperaturas algo mayores, ocurre la descomposición de
carbonatos, con la consiguiente formación de ácido carbónico y, además, la
evaporación de las sustancias alcalinas y los cloruros.
El residuo sólido no combustible obtenido después de la combustión de una
sustancia, y de las consiguientes transformaciones de sus impurezas minerales no
combustibles, es lo que se llama ceniza.
En la utilización de un combustible es importante, además de la cantidad de ceniza,
la composición química de esta y las características de las sustancias que la
componen. Por ejemplo, los compuestos de calcio, las sustancias alcalinas de fácil
fusión y los cloruros presentes en la ceniza provocan incrustaciones duras sobre las
superficies de transferencia de calor, que resultan de difícil eliminación. La presencia
de pentóxido de vanadio (V2O5), que tiene una temperatura de fusión baja y que se
descompone sobre la superficie de los sobrecalentadores, acelera el proceso de
corrosión del metal de los tubos. Esto incrementa también los gastos de
mantenimiento. Este proceso se ve acelerado con la presencia de sales de níquel y
sodio. La presencia de azufre en la ceniza crea también serias dificultades, por las
características corrosivas que da a los gases. Su efecto negativo se produce
principalmente en las superficies de baja temperatura.
VOLUMEN DE OXÍGENO Y AIRE NECESARIOS PARA LA COMBUSTIÓN.
COEFICIENTE DE EXCESO DE AIRE.
El oxígeno necesario para la combustión en los hornos de los generadores de vapor
es tomado del aire suministrado al horno. El aire es una mezcla de gases, compuesta
fundamentalmente por nitrógeno y oxígeno. La composición volumétrica aproximada

para cálculos de ingeniería es:

21% de O2 , 79% de N2
79/21 = 3.76 moles N2 / moles O2
La combustión puede ser completa o incompleta.
Combustión completa: todo el combustible se oxida y se libera completamente su

energía química.
Combustión incompleta: no todo el combustible se oxida completamente, no se

libera completamente su energía química.
La combustión real de una sustancia en el horno de una caldera adolece de

deficiencias, pues resulta materialmente imposible lograr una mezcla perfecta del aire
y el combustible para que, suministrando el aire teórico, se produzca la oxidación
completa de todo el combustible, es decir, en la práctica se produce una combustión
incompleta, obteniéndose productos intermedios. Por ejemplo para el Carbono:
C + O2  CO2 + 32800 kJ/kg (combustión completa)
2C + O2  2CO + 9300 kJ/kg (combustión incompleta)
La combustión incompleta puede ocurrir debido a tres factores fundamentales:
1. Insuficiente oxígeno.
2. Pobre mezclado del combustible.
3. Baja temperatura en la cámara de combustión.
Una reacción de combustión estequiométrica es aquella en que todo el
combustible se oxida y todo el comburente se reduce. Es una reacción ideal entre
cantidades de combustible y comburente tales, que no sobra ni falta ninguno de ellos.
Por ejemplo, la reacción estequiométrica de combustión completa de 1 mol de
carbono será:
C + O2 = CO2
12 kg + 32 kg = 44 kg
O sea, que para quemar completamente 12 kg de carbono se necesitan 32 kg de
oxígeno o el siguiente volumen de oxígeno:
Vo2 = 32 / ( 12 x 1.429 ) = 1.866 m3N/kgC.
Esto es, se requiere para la combustión completa de 1 kg de Carbono 1.866 m 3 de
oxígeno en condiciones normales (presión atmosférica y temperatura de 0°C,
teniendo en cuenta la densidad del oxígeno en condiciones normales de 1.429 kg /
m3N).

Tabla 2.1. Cantidad de oxígeno y de aire necesario en condiciones estequiométricas

para la combustión de las tres sustancias combustibles en la masa orgánica de
combustibles fósiles.
Elemento Reacción de Cantidad de oxígeno necesario Cantidad de aire
Combustible Combustión para la combustión de 1 kg del necesario para la
elemento combustión de 1
kg del elemento
kg / kg m3 N / kg m3 N / kg
Carbono C + O2 = CO2 32 / 12 = 2.66 2.67 / 1.429 = 1.866 1.866 / 0.21 = 8.89
Hidrógeno 2H2 + O2 = 2H2O 32 / 4 = 8 8 / 1.429 = 5.598 5.598 / 0.21 = 26.5
Azufre S + O2 = SO2 32 / 32 = 1 1 / 1.429 = 0.699 0.699 / 0.21 = 3.33
De esta forma el volumen teórico de oxígeno necesario para la combustión completa

de 1 kg de combustible sólido o líquido en condiciones normales se determina por la
ecuación:
Vo2 = 1.866 (C / 100) + 5.59 (H / 100) +0.7 (S /100) - (O /100 1.429) , m3N / kg
Para un combustible gaseoso de composición volumétrica igual a:
CO2 + H2 + H2S + CmHn + CO + N2 + O2 = 100%
El volumen teórico de oxígeno necesario para la combustión completa de 1 m3N de
combustible gaseoso será:
Vo2 = 0.01[0.5  CO + 0.5  H2 + 1.5  H2S + (m + n/4)  Cm Hn - O2], m3N / m3N
Este valor se determina análogamente al caso de los combustibles sólidos y líquidos,
a partir del balance de materiales en las ecuaciones de combustión de los
componentes combustibles del gas.
Pero en un generador de vapor no es oxígeno, sino aire lo que se suministra al horno
para la combustión de los elementos combustibles.
¿Cómo determinar entonces la cantidad teórica de aire necesaria para la combustión
completa?
Conociendo que el aire atmosférico contiene 21% en volumen de oxígeno su puede
calcular la cantidad teórica de aire necesaria para la combustión completa de 1 kg de
combustible de una composición determinada.
Va = Vo2 / 0.21 (2.3)
A partir de esta expresión se obtiene la ecuación para determinar la cantidad de aire
teórico para la combustión completa de un combustible.
Combustibles sólidos o líquidos
Va = 0.0889 (C + 0.375S) + 0.265H - 0.0333O, m3N/kg (2.4)
Combustibles gaseosos

Va= 0.0476 [0.5·CO + 0.5·H2 + 1.5·H2S + (m + (n/4)) ·CmHn-O2] , m3N/m3N

(2.5)
Tabla 2.2. Volumen de aire teórico para el caso específico del Fuel Oil
Tipo de Fuel Oil Va , m3N/kg

Fuel oil bajo azufre 10.62
Fuel oil medio azufre 10.45
Fuel oil alto azufre 10.20
Para el bagazo el volumen de aire teórico oscila alrededor de 2.2 - 2.3 m3N/kg
En las condiciones reales del proceso de combustión en los hornos de los
generadores de vapor, no es posible lograr una combustión completa del combustible
suministrando la cantidad de aire teóricamente necesaria Va. Esto obedece a la
imposibilidad de lograr en condiciones reales un mezclado perfecto del combustible
con el aire en el gran volumen del horno durante el breve tiempo de estancia de los
gases en el mismo (1-2 segundos).
La principal medida que se toma para contrarrestar esta dificultad es suministrar aire
en exceso, es decir, suministrar una mayor cantidad que la que teóricamente se
requiere. Esto trae el inconveniente que una cantidad de aire entrará al horno, se
calentará y saldrá de la caldera, sin tomar parte en la reacción química, llevándose
consigo una determinada cantidad de calor que constituye una pérdida; no obstante,
se ha comprobado que suministrando un exceso de aire razonable, las pérdidas en
conjunto disminuyen, pues se logra una combustión mucho más completa.
Por ello, para asegurar una combustión suficientemente completa, que satisfaga los
indicadores económicos del trabajo de los generadores de vapor, el volumen real de
aire suministrado al horno es siempre mayor que el teórico. La relación entre estos
volúmenes se denomina coeficiente de exceso de aire.
 = Vaire real / Va0 (2.6)
El coeficiente de exceso de aire es la relación entre la cantidad (volumen) de aire real
y la cantidad (volumen) de aire teórico.
Vaire real > Va0 , >1
El coeficiente de exceso de aire suministrado al horno, caracteriza el grado de
perfección de la organización del proceso de combustión en las condiciones reales
con respecto a las ideales.
El coeficiente de exceso de aire a suministrar al horno depende de:
 Tipo de combustible.
 Modo de combustión.
 Construcción del horno y sistema de combustión.
Los valores del coeficiente de exceso de aire oscilan entre 1.05 y 1.4

En general los valores están en el rango:

 Para combustibles sólidos  = 1.15-1.4
 Para combustibles líquidos  = 1.05-1.15
 Para combustibles gaseosos  = 1.05- 1.1
Tabla 2.3. Rangos típicos del coeficiente de exceso de aire en función del tipo de
combustible y el sistema de combustión.
Tipo de Sistema de Coeficiente de Porcentaje en
combustible combustión exceso de aire volumen de
oxígeno
Gas natural - 5 - 10 1–2
Propano - 5 - 10 1–2
Gas de coke - 5 - 10 1–2
Fuel oil N° 2 Atomización por 10 - 12 2–3
vapor
Fuel oil N°6 Atomización por 10 - 15 2–3
vapor
Carbón Pulverizado 15 - 20 3 - 3.5
Carbón Stoker 20 - 30 3.5 – 5
Durante la explotación y pruebas de generadores de vapor, el coeficiente de exceso

de aire se determina experimentalmente (análisis de los productos de la combustión),
y durante los cálculos de diseño o de comprobación se asume por recomendación
(documentos normativos).
Una disminución en el coeficiente de exceso de aire reduce el consumo de potencia
en los ventiladores de tiro, y reduce, hasta cierto límite inferior, las pérdidas térmicas,
aumentando la eficiencia térmica del generador de vapor. Pero su disminución por
debajo del valor de diseño conlleva a la elevación brusca de las pérdidas por
incombustión y al descenso de la eficiencia del generador de vapor.
Hay que tener presente, además, al seleccionar el coeficiente de exceso de aire
suministrado al horno, que al reducirse este, disminuye la corrosión de las superficies
de calentamiento, tanto de alta temperatura (por vanadio) como de baja temperatura
(por azufre), se reducen las incrustaciones en los sobrecalentadores, así como la
emisión de contaminantes (NOx y SO2).
De todo lo anterior se comprende la importancia de lograr, con una adecuada
organización del proceso de combustión en el horno del generador de vapor, que
esta se realice de forma completa con el mínimo de exceso de aire.
COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN.
La composición volumétrica de los productos de la combustión se determina
mediante instrumentos específicos, los analizadores de gases.
En los análisis de gases se determina el contenido (% en volumen) de:
RO2 = (CO2 + SO2); O2; CO; H2; CH4

Por lo general el % de H2 y CH4 es bajo, y por tanto se determina normalmente solo

el % de RO2, O2 y CO.
Con frecuencia se utilizan los analizadores de gases con soluciones absorbedoras,
tipo ORSAT o Fyrite (simplicidad y bajo costo). Mediante estos analizadores de
gases o mediante los electrónicos, se determinan los porcentajes en volumen de:
RO2, O2 y CO.
Se considera que el resto de los gases es N2 ya que el análisis es sobre base seca
(se mantienen saturados con vapor de agua), y los otros componentes gaseosos
están presentes en muy baja proporción (ppm), por tanto:
N2 = 100 - (RO2 + O2 + CO), %
En ocasiones, si se utiliza un analizador tipo ORSAT, por ser el contenido de
CO < 1%, solo se determina en el análisis el porcentaje de CO 2 y O2 , y el CO se
obtiene de forma indirecta.
21    RO 2  ( RO 2  O2 )
CO  , % (2.7)
0.605  
Donde  es un coeficiente característico del combustible, que depende
fundamentalmente de la relación H/C, ( = f (H/C)).
Para combustibles sólidos y líquidos:
2.37  H  0.126  O 
 (2.8)
C  0.375  S
Para combustibles gaseosos:
0.209  N 2  0.395  CO  0.396  H 2  1.584  CH 4  2.389  C n H m  0.791 O2
  0.791 (2.9)
CO2  0.994  CO  0.995  CH 4  2.001 C n H m
Conociendo la composición volumétrica de los productos de la combustión se puede
determinar el coeficiente de exceso de aire por la fórmula del Nitrógeno:
1
 (2.10)
 O  0.5  CO 
1  3.62   2 
 N2 
También se puede emplear la ecuación del Código de Pruebas de la ASME ("ASME
Power Test Codes") para calcular el % de exceso de aire:
O2  CO
EA  100  2 , % (2.11)
 CO 
0.2682 N 2   O2  
 2 
Siendo:  = 1+ EA /100

De forma aproximada, despreciando la liberación del contenido de Nitrógeno del

combustible, el cual es normalmente pequeño, se puede determinar el coeficiente de
exceso de aire por la fórmula del Oxígeno.
21
 (2.12)
21  O 2
Otro método que se puede utilizar para determinar el coeficiente de exceso de aire
de forma aproximada, es a partir del % de gases triatómicos en gases secos.
max
RO2 21
 
max
RO 2
RO2 1 
Fig. 2.1. Equipos para el Análisis de los Gases de Combustión

COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y GASEOSOS.

REGIONES DE COMBUSTIÓN.
La combustión del combustible en la cámara del horno abarca complejos procesos

físicos y químicos. Dentro de los fenómenos físicos asociados a la combustión se
destaca en particular el proceso de formación de la mezcla del combustible con el
oxígeno. Dentro de los factores químicos influyentes en el proceso de combustión
están en primer plano la temperatura y la concentración de las sustancias que
intervienen en la reacción.
La reacción química de combustión es una reacción de tipo exotérmico, la cual es
acompañada por la liberación de calor. Sin embargo, en las condiciones de alta
temperatura que prevalecen en el núcleo de la llama pueden ocurrir reacciones de
tipo endotérmico, tales como la reacción de formación de óxidos de nitrógeno
N2 + O2 = NO - 18 kJ/mol, o la reacción de disociación del dióxido de carbono C +
CO2 = 2 CO - 7.25 MJ/kg.
La intensidad de la reacción química de combustión se caracteriza por la velocidad
de reacción. Por velocidad de reacción se conoce la masa de sustancia que
reacciona por unidad de volumen y unidad de tiempo.
WR = - dCa/dt (2.13)
Donde:
dCa - Variación de la masa de uno de los agentes que reaccionan.
dt - Intervalo de tiempo, s.
La velocidad de una reacción depende de la temperatura, naturaleza y concentración
de los reactivos que en ella intervienen.
WR = k. Cam  Cbn mol/m3-s (g / m3-s) (2.14)
Donde:
k - constante de velocidad de la reacción, depende de la temperatura y de
la naturaleza química de los reactivos.
Ca,Cb - concentración de las sustancias que intervienen en la reacción.
m,n - número de moles de las sustancias que intervienen en la reacción.
En condiciones de concentración estable de los reactivos en el tiempo, la velocidad
de la reacción es determinada por la constante k, la cual depende de la temperatura
y la naturaleza química de las sustancias que intervienen en la reacción. Esta
dependencia se expresa por la Ley de Arrhenius:
k = k0  exp (-E / RT) (2.15)
Donde:
E- Energía de activación, J/mol.

T- Temperatura, K.
R- Constante universal de los gases (8.314 J/mol).
En la Figura 2.2 se muestra la variación de la velocidad de la reacción en función de
varios parámetros.
WR WR
WR
T E Ccomb
Figura 2.2. Velocidad de la reacción de combustión.
Donde:
Ccomb- Concentración de combustible en la mezcla, %.
Sin embargo, el tiempo total del proceso de combustión se determina, no solo por la
velocidad de la reacción, sino, además, por el tiempo invertido en lograr el contacto
de la sustancia combustible con el oxidante, o sea, por el tiempo de formación de la
mezcla y su calentamiento hasta la temperatura de inflamación.
t = tc + td (2.16)
Donde:
t - Tiempo total de la combustión.
tc - Tiempo de la reacción química (proceso cinético).
td - Tiempo de formación y calentamiento de la mezcla, de difusión del
oxígeno hacia la superficie del combustible (proceso difusivo).
Las reacciones químicas, incluyendo lógicamente las de combustión, se clasifican en
dos tipos según las fases de los reactantes:
Homogéneas: Todos los reactantes están en la misma fase. Ejemplo:

combustión del acetileno y el oxígeno. Ambos reactantes
están en fase gaseosa.
Heterogéneas: Los reactantes están en fases diferentes. Ejemplos de

éstas son las combustión de:
 Bagazo (sólido) y aire (gas).
 Fuel oil (líquido) y aire(gas).

En las reacciones homogéneas, el tiempo de la etapa difusiva es el necesario para la

formación de la mezcla combustible-oxidante; mientras que en las reacciones
heterogéneas, es el tiempo necesario para la difusión del oxidante hacia la superficie
del combustible y la salida de los productos gaseosos, a través de las capas de
gases que lo envuelven.
Si tc >> td , el tiempo total de la combustión está determinado por la velocidad de la
reacción química ( t = tc), y se dice que el proceso transcurre en la región cinética. En
el caso opuesto, td >> tc controlan el tiempo total los procesos de formación y
preparación de la mezcla, y el proceso se desarrolla en la región difusiva o
combustión difusiva.
Si tc = td el proceso se encuentra en una región intermedia en la cual el tiempo total
está determinado por ambos factores (físicos y químicos).
El análisis de las regiones de combustión permite analizar la influencia de diferentes
parámetros sobre la velocidad del proceso de combustión para diferentes tipos de
combustibles y modos de combustión.
En el caso de combustión homogénea (combustibles gaseosos), el tiempo de los
procesos difusivos es menor, incluso muchos quemadores utilizan premezclado,
acortándolo aún más. O sea, la combustión está determinada en mayor grado por los
procesos cinéticos.
En el caso de combustibles sólidos y líquidos, los procesos difusivos son más largos,
pues abarcan los procesos de secado, desprendimiento de volátiles o de
vaporización, difusión del oxidante hacia la superficie de combustión, etc., por lo cual
la región difusiva es más probable.
 Condiciones de la aerodinámica del proceso.
 Concentración de los reactantes que caracteriza el potencial que provocará el flujo
másico por difusión, principalmente de oxígeno hacia la partícula.
 Temperatura del medio en que ocurre la combustión, la cual incrementará la
velocidad de las reacciones químicas (cinética) como tendencia general, así como,
la generación de volátiles y la descomposición del combustible.
 Características físicas del combustible:
 Fase en que se queme (sólida, líquida o gaseosa) la cual acelerará o retardará
el proceso de difusión.
 Tamaño de las partículas que definirá la superficie específica de contacto y su
volumen.
 Condicionales de la combustión, como la existencia o no de premezcla del
combustible y el comburente, lo que asegurará, caso de existir, una difusión previa
al inicio de la combustión.
Combustión de combustibles líquidos.
Para los combustibles líquidos derivados del petróleo empleados en calderas, la
temperatura de ignición es superior a la de ebullición, y, por tanto, primero ocurre la
evaporación del combustible, luego los vapores de combustible se mezclan con el
aire, se calientan hasta la temperatura de inflamación y por último se queman.
La pequeña gota de líquido, formada por la atomización del combustible dentro del

horno, comienza a recibir calor de los gases calientes y las llamas que la rodean;
esto hace que las fracciones más ligeras se evaporen y la envuelvan formando una
nube de vapores, los cuales se difunden al medio circundante.
Con la continuidad del flujo de calor esta zona se desarrolla y se comienza a mezclar
por difusión con el oxígeno del aire. En la superficie de esta zona se provoca una
concentración tal de oxígeno, que con la alta temperatura del horno se inicia la
reacción de combustión y la formación de la llama. El comienzo de la reacción de
combustión provoca el desprendimiento de calor, parte del cual acelera el proceso de
ebullición de la gota y el resto se transfiere al medio por radicación y por convección
mediante los propios gases productos de la reacción, que se desprenden y pasan a
formar parte de la masa de gases calientes.
Como resultado de estos procesos, a una determinada distancia rest de la gota de
combustible, se alcanza la relación estequiométrica entre los gases combustibles y el
oxígeno, y en esta zona se establece el frente de llama, formando una esfera
alrededor de la gota de combustible.
rest = (4 - 10)  rg
Donde: rg - Radio de la gota.
De este modo, la velocidad de la combustión de una gota de combustible líquido
depende de la velocidad de evaporación en la superficie de la gota, de la velocidad
de difusión del oxígeno hacia la zona de combustión y de la velocidad de la reacción
química en la zona de combustión.
La velocidad de la reacción en un medio gaseoso es muy alta, y no retrasa el
proceso de combustión. La cantidad de oxígeno que se difunde a través de una
superficie esférica es proporcional al cuadrado de su diámetro, por lo que una
pequeña separación de la zona de combustión de la superficie de la gota incrementa
significativamente la difusión del oxígeno. Consecuentemente, la velocidad de la
combustión de una gota de combustible líquido está determinada por la velocidad del
proceso de evaporación.
En resumen, el proceso de combustión de una gota de combustible líquido transcurre
por las siguientes etapas:
Etapas del proceso de combustión de un combustible líquido:

1. Calentamiento.
2. Evaporación.
3. Formación de la mezcla.
4. Calentamiento de la mezcla e inflamación del combustible.
Es por ello que la pulverización del combustible en gotas de muy pequeño diámetro
constituye el factor esencial para lograr una alta eficiencia en la combustión de los
combustibles líquidos. Al disminuir el diámetro de las gotas se incrementa la
transferencia de calor entre las gotas y el medio circundante, pues el área total de
intercambio aumenta, aumentando sensiblemente la velocidad del proceso de

combustión y permitiendo alcanzar mayores eficiencias en el mismo.
O2 O2
Q
Q
O2
α≈1
r
O2
O2 Q
Q
Fig. 2.3. Procesos de combustión de una gota de combustible líquido.
A modo de conclusión sobre la combustión de los líquidos se puede plantear que,
para lograr una correcta combustión de estas sustancias, deben garantizarse los
siguientes aspectos:
 Atomización adecuada del combustible.
 Suministro del oxígeno suficiente a cada uno de los puntos donde hay
combustible.
 Diseño aerodinámico de la cámara del horno, que garantice un mezclado
apropiado de los productos de la combustión incompleta con el aire que facilitará
el fin de su combustión.
 Suministro correcto del aire a la raíz de la llama para garantizar el mezclado del
oxígeno y el combustible y evitar que por descomposición térmica se forme hollín.
 Adecuada temperatura en la cámara del horno para asegurar la estabilidad del
proceso.
Combustión de combustibles sólidos.
Al ingresar una partícula de combustible sólido conjuntamente con el aire de
combustión al horno de un generador de vapor, pasa primero por una fase de
preparación térmica, consistente en la evaporación de la humedad y la liberación de
las sustancias volátiles, las que se inflaman y queman alrededor de la partícula,
incrementando sensiblemente el calentamiento de la misma, la que finalmente
compuesta por coque residual alcanza su temperatura de ignición y se quema
completando el proceso de combustión.

La partícula de combustible sólido que se introduce al horno comienza a recibir calor

del medio circundante, aumentando su temperatura, secándose y desprendiendo una
determinada cantidad de gases, ocurriendo de hecho el proceso llamado
carbonización. La parte gaseosa, envolviendo la partícula sólida de coque del
combustible que se forma, continúa aumentando su temperatura y absorbiendo
oxígeno del aire circundante; cuando su temperatura y la concentración de oxígeno
son las suficientes se produce la ignición y surge la llama. Agotados los productos
volátiles ocurre la combustión de la partícula sólida de coque, calentada por el
desprendimiento de calor por la combustión de la parte gaseosa, y que al término de
esa etapa quedó en contacto con el oxígeno del aire. Durante este proceso, una
buena parte del calor desprendido es transferido al medio ambiente por radiación y
por convección.
En la figura 2.4 se muestra el régimen de temperatura durante la combustión de una
partícula de combustible sólido.
T
1 2
1-Temperatura del medio gaseoso
2- Temperatura de la partícula
I - Zona de preparación térmica

II – Combustión de sustancias volátiles
III – Calentamiento de coque residual
IV – Combustión del coque residual
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I II III IV
Figura 2.4.Régimen de temperatura en la combustión de una partícula de combustible
sólido.
Etapas del proceso de combustión de un combustible sólido:
1. Secado.
2. Desprendimiento de volátiles.
3. Combustión de volátiles.
4. Carbonización.
5. Combustión del coque residual.
Este es un proceso heterogéneo, su velocidad depende del suministro de oxígeno a
la superficie de reacción, ya que la combustión de la partícula de coque ocupa la
mayor parte del tiempo total del proceso. Mientras menor sea el tamaño de las
partículas mayor será la velocidad de la reacción.
La combustión de los sólidos es siempre más lenta y difícil que la de los líquidos,
esto hace que en dicho proceso se generen muchos productos intermedios de la
combustión como CO, para cuya combustión final es necesario suministrar aire

directamente a los puntos en que se encuentre. Este aire recibe el nombre de aire
secundario.
En resumen, para lograr una correcta combustión de un combustible sólido será

necesario garantizar:
 Pulverización (granulometría) adecuada.
 Suministro del aire en la cantidad óptima y en los lugares adecuados, incluyendo
el llamado aire secundario.
 Diseño aerodinámico de la cámara del horno que garantice un correcto mezclado
aire - combustible.
 Adecuada temperatura en la cámara del horno.
 Tiempo suficiente de permanencia de la partícula en la zona de condiciones
favorables.
Bagazo combustible.
Seguidamente se explicarán las características propias del proceso de combustión
de una partícula de bagazo, se particulariza en este combustible teniendo en cuenta
la importancia tan grande que tiene para Cuba.
Una vez que la partícula de bagazo ha sido introducida al horno, se inicia la primera
etapa de su combustión que consiste en su calentamiento, acompañada de la
pérdida de la humedad libre y con un efecto endotérmico, esta etapa dura hasta que
se alcanza una temperatura de aproximadamente 100 - 110 oC. Desde esta
temperatura hasta los 170 oC transcurre la segunda etapa, caracterizada por la
desabsorción de la humedad fija e inicio de la descomposición de la masa orgánica
(grupos hidróxilos y carboxilos), esta segunda etapa es también endotérmica.
La tercera etapa ocurre entre los 170 oC y los 245 oC, aquí ocurre la descomposición
de la lignina (190 oC), la celulosa (200 oC) y la hemicelulosa (208 oC); esta etapa es
también endotérmica.
La cuarta etapa consiste en la inflamación y combustión de los volátiles desprendidos
en las etapas anteriores. Esta etapa ocurre entre los 245 oC y los 380 oC y se
caracteriza por una rápida elevación de la temperatura, una intensificación del
proceso de descomposición y lógicamente un efecto exotérmico. En esta etapa se
quema aproximadamente el 40 % de la masa combustible.
La quinta y última etapa ocurre a temperaturas superiores a los 380 oC, en ella
culmina la combustión de los volátiles y ocurre la combustión de la masa sólida
(coque). La velocidad de reacción en esta etapa es baja comprada con la anterior y
su tiempo de duración es el mayor de todos. En ella se completa la combustión de la
partícula y culmina el desprendimiento de calor.
Se conoce que la velocidad de reacción de la partícula de bagazo, en las cuatro
primeras etapas, es directamente proporcional a la velocidad de calentamiento y en
la quinta etapa la proporcionalidad es inversa.
Algunos autores reducen a tres las etapas de combustión del bagazo:

I Etapa (30 - 100 oC)  Evaporación de la humedad.

II Etapa (100 - 325 oC)  Emisión y combustión de volátiles.
III Etapa (325 - 490 oC)  Combustión del coque.
Combustión de combustibles gaseosos.
En cuanto a los combustibles gaseosos el mas utilizado en la energética es el gas
natural -compuesto fundamentalmente por metano- el cual presenta una alta
estabilidad térmica, ya que solo por encima de los 600 oC es que se descompone
formando partículas de hollín de difícil combustión.
La combustión de los combustibles gaseosos ocurre mediante una serie de
reacciones encadenadas, a través de las cuales se transforman las sustancias
iniciales en los productos finales. En este tipo de reacción, conjuntamente con los
productos finales, se incrementa la formación de centros activos, expandiéndose la
reacción a todo el volumen.
Para el inicio de la reacción activa transcurre un cierto tiempo denominado periodo
de inducción, en el transcurso del cual en el volumen se acumula una cantidad
suficiente de centros activos, hasta que se sobrepasa el equilibrio entre la formación
y desaparición de centros activos. Entonces la velocidad de la reacción aumenta y se
extiende a todo el volumen, siempre y cuando se mantenga el suministro de mezcla
fresca a la zona de combustión.
La combustión de un combustible gaseoso mezclado con aire ocurre a una alta
velocidad (por ejemplo, una mezcla de aire con metano con un volumen de 10 m 3 se
quema en 0.1 segundos). Por esto la intensidad de la combustión de un gas en un
horno de un generador de vapor está determinada por la velocidad de su mezclado
con el aire en el quemador, esto es, por los factores físicos del proceso de
combustión. Las principales dificultades para lograr un mezclado completo del aire y
el gas combustible en un corto tiempo radica en la gran diferencia de volumen entre
ellos (para 1 m3 de gas se requiere cerca de 10 m3 de aire).
Para intensificar este proceso se divide el flujo de gas en muchos chorros de
pequeños diámetros, y se emplean dispositivos para incrementar al máximo la
turbulencia en el flujo de aire.
En los casos en que el gas se queme en quemadores de premezcla, en los cuales se
unen el aire y el gas antes de llegar a la zona de combustión (boquilla del quemador)
el tiempo del proceso de combustión está dado por el tiempo de la reacción química
y se dice entonces que la combustión ocurre en la zona cinética. En este caso, si se
logra un rápido calentamiento de la mezcla, por encima de la temperatura de
inflamación, se logra una alta velocidad de reacción, sin dar tiempo a la
descomposición térmica. Esta situación hace que no aparezca hollín en la llama y
que ésta resulte no luminosa.
En los casos de quemadores difusivos, que suministran al horno el aire y el gas por
separado o mezclados solo parcialmente, el tiempo de la combustión queda
determinado por el tiempo de difusión (mezclado) del gas y el aire; en este caso la
combustión ocurre en la zona difusiva. El tiempo de combustión será entonces muy

superior al anterior y tenderá a formarse cierta cantidad de hollín dando origen a una
llama luminosa.
MODOS DE COMBUSTIÓN. TIPOS DE HORNOS.

La combustión del combustible en los generadores de vapor ocurre en el horno, lugar
al cual se suministra el mismo conjuntamente con el aire necesario para su
combustión.
Del horno salen continuamente los productos de la combustión, los cuales sirven
como agente de calentamiento en el conjunto de superficies del generador de vapor.
Calor útil
Combustible
Gases de combustión
Horno
Aire
Pérdidas térmicas
En el horno, además del proceso de combustión, puede tener lugar, y de hecho la
tiene en todas las calderas modernas, una transferencia de calor radiante a
superficies de calentamiento colocadas en el mismo en forma de pantallas de tubos o
paredes de agua.
En el horno debe lograrse un régimen térmico que garantice la ignición continua del
combustible y su combustión completa. Debe tener el horno dimensiones y una
aerodinámica tales que posibiliten que las reacciones de combustión transcurran
totalmente en el mismo.
Por último, el horno debe contar con los sistemas adecuados de extracción de
ceniza, y garantizar que la temperatura de salida de los gases del mismo sea inferior
a la temperatura de fusión de la ceniza, para evitar incrustaciones en las superficies
de calentamiento situadas a su salida.
Según el tipo de combustible (sólido, líquido o gaseoso) y sus características, así
será de diferente el horno y el modo de combustión.
REQUERIMIENTOS QUE DEBE CUMPLIR EL HORNO EN UN GENERADOR DE
VAPOR.
El horno de un generador de vapor debe cumplir con requerimientos tales como:
 Combustión completa con mínimo exceso de aire.
 Transferencia de calor a las paredes de agua.
 Régimen térmico que garantice ignición continua y combustión completa del
combustible.

 Dimensiones y régimen aerodinámico que garantice que la combustión se

complete en el horno.
 Temperatura de salida del horno inferior a la temperatura de fusión de la
ceniza.
 Uniformidad en campos de velocidades y concentraciones en la sección
transversal.
 Extracción continua de los residuos de combustión.
Los modos creados para lograr la combustión de los combustibles son varios,
respondiendo esto a la necesidad de contar con formas diferentes de quemarlos,
para que, ante la variedad de tipos de combustibles, se logre siempre por algún
método una combustión efectiva. Por otra parte, dada la necesidad de que las
características de los hornos se adapten a los diferentes modos de combustión, es
que se han tenido que desarrollar diferentes tipos de hornos.
Los modos de combustión que tienen mayor importancia son tres:
 Combustión en llama.
 Combustión en suspensión.
 Combustión en capa.
El primer modo, la combustión en llama, consiste en quemar el combustible en fase
gaseosa (gases), atomizado (líquidos), o pulverizado (sólidos), lanzándolo y
mezclándolo con el aire de manera tal, que se forme una llama estable y continua a
la salida del quemador. Como se ve puede utilizarse para cualquier tipo de
combustible este modo de combustión.
El segundo modo, la combustión en suspensión, consiste en lanzar el combustible
pulverizado a la cámara del horno, de manera tal, que las partículas se queman
estando suspendidas por corrientes de aire y gases. Se utiliza para combustibles
sólidos.
El tercer modo, la combustión en capa, consiste en quemar el combustible
acumulado en el piso (parrilla) del horno, formando una capa o una pila. Esta variante
se limita a su empleo en los combustibles sólidos.
Para efectuar el quemado de los combustibles, a través de los diferentes modos de
combustión, se ha desarrollado un considerable número de tipos de hornos.
a) Modo de combustión a la llama.
 Hornos de cámara.
b) Modo de combustión en suspensión.
 Hornos de lecho fluidizado.
 Hornos ciclónicos.
 Hornos de torbellino.
c) Modo de combustión en capa.
 Hornos de parrilla viajera.
 Hornos de parrilla fija inclinada.
 Hornos de pila.

d) Modo de combustión en suspensión y capa simultáneamente (semisuspensión).

 Hornos de parrilla horizontal basculante.
 Hornos de parrilla viajera.
La combustión a la llama y en suspensión resultan más eficientes que la combustión

en capa; en estos modos el proceso se efectúa de una forma más efectiva y sin
inconvenientes. Comparativamente presentan las siguientes ventajas:
 El combustible se quema atomizado o pulverizado y en suspensión en la cámara;
esto permite un mejor contacto combustible - comburente, aumentando la
probabilidad de choques efectivos entre moléculas, lo que hace que disminuyan
las pérdidas por incombustión.
 El coeficiente de exceso de aire puede reducirse y lograrse una disminución de la
pérdida por calor sensible en los gases de salida.
 En general la eficiencia del generador de vapor es superior.
 La inercia térmica disminuye y se logran respuestas más rápidas ante los cambios
de carga de la caldera. Esto facilita la automatización.
Hornos de cámara
Los hornos de cámara, como su nombre lo indica, están constituidos por una cámara
donde se quema el combustible, en este caso, mediante quemadores a la llama.
Estos pueden operar con combustibles líquidos, gaseosos o sólidos. La forma
general de este horno es un prisma de base cuadrada o rectangular, cuya altura es
mucho mayor que el ancho y la profundidad. Los quemadores se colocan en la pared
frontal, en las paredes laterales y muy excepcionalmente en el techo.
Los hornos de cámara tienen por lo general todas sus paredes apantalladas,
incluyendo el techo y el piso; presentan además una alta eficiencia, por utilizar el
modo de combustión a la llama que es el más efectivo de todos; aunque esto, en el
caso de los sólidos, obliga en ocasiones a complejos y costosos sistemas de
preparación del combustible. La utilización de este modo de combustión facilita la
automatización del proceso de combustión y el empleo de bajos coeficientes de
exceso de aire lo que ayuda a alcanzar altos valores de eficiencia en el generador de
vapor.
Los hornos de cámara se dividen en dos tipos: hornos de cámara abierta (Fig. 2.5 a)
y hornos de cámara semiabierta (Fig. 2.5 b).
a) b)

Fig. 2.5. Hornos de cámara con extracción de ceniza

líquida. Cámara abierta (a). Cámara semiabierta (b).
Los hornos de cámara son en la actualidad los más empleados en las centrales
termoeléctricas, por ser los que permiten las mayores capacidades de generación de
vapor y por lo tanto de energía eléctrica; además de por las favorables características
anteriormente apuntadas, quedando limitada la aplicación de hornos de parrilla a
calderas industriales.
Hornos de lecho fluidizado.
Los lechos fluidizados tuvieron su origen en los trabajos desarrollados por Fritz
Winkler para gasificar el carbón, a mediados de la década de 1920. Con
posterioridad se realizaron las primeras aplicaciones para la combustión con fines
energéticos, pero no fue hasta 1960 que, con la necesidad de reducir las emisiones
gaseosas contaminantes (SO2 y NOx) y viéndose en el lecho fluidizado una vía para
su alcance, se desarrollaron importantes esfuerzos investigativos e
implementaciones industriales, que condujeron a los primeros generadores de vapor
comerciales. Estos operaban con carbón como combustible y posteriormente
surgieron aplicaciones en otros combustibles, como por ejemplo la cáscara de arroz y
otras biomasas.
Las primeras instalaciones de generadores de vapor con lecho fluidizado han estado
en el campo de las empresas industriales, pero en la actualidad ya ésta se acepta
como una tecnología válida para la generación eléctrica.
La combustión en lecho fluidizado se caracteriza por la intensa transferencia de calor
en la cámara del horno y por las bajas temperaturas a que ocurre (800 – 900 oC). A
estas bajas temperaturas se reduce la formación de NOx, la que tiene su punto
crítico de formación por encima de los 1482 oC.
En la Fig. 2.6 se presenta una capa de combustible sobre una parrilla distribuidora de
aire; si la velocidad del aire es baja, este atraviesa la capa y provoca las reacciones
de combustión, pero el combustible permanece formando un lecho fijo. Si ahora se
incrementa la velocidad del aire cierto valor, Fig. 2.6 b, las partículas de combustible
serán suspendidas por la corriente de aire y gases de la combustión, formándose un
lecho o capa fluidizada que adquirirá ciertas propiedades de fluido, de donde toma su
nombre.
a) b) c) d)
Hornos de Lecho Fluidizado

Lecho fijo (a). Lecho fluidizado (b). Lecho fluidizado

burbujeante (c). Lecho fluidizado circulante (d).
Si la velocidad del aire se incrementa aún más, podrá pasarse al llamado lecho
fluidizado burbujeante, en el cual las burbujas de aire se unen formando grandes
huecos en el lecho de partículas sólidas, Fig. 2.6 c.
En estos niveles de fluidización, tanto el mínimo como el burbujeante, la superficie
del lecho está bien definida y se aprecia correctamente la transición entre el lecho y
el espacio de la cámara por encima de éste, llamada zona de desenganche.
Si ahora se hacen circular los sólidos y una parte de ellos es atrapada mediante
captadores (ciclones) y retornada a la cámara, estaremos en frecuencia de un lecho
fluidizado circulante fig. 2.6 d. En este caso, en la parte inferior se crea una zona de
lecho denso y en la parte superior una zona de desenganche y recirculación.
Las calderas comerciales emplean alguno de estos dos últimos sistemas: lecho
fluidizado burbujeante (LFB) o lecho fluidizado circulante (LFC). Con el objetivo
además de lograr estabilidad en el lecho, este se crea primero con algún material
inerte o absorbente del azufre (ejemplos: arena sílice, caliza y dolomita) y después se
suministra el combustible y se inicia el proceso de combustión.
En general la combustión en hornos de lecho fluidizado presenta las ventajas
siguientes:
 Temperatura baja y uniforme en todo el lecho de manera que no se producen
puntos calientes, todo esto permite una importante reducción de la emisión de
NOx. Adicionalmente la baja temperatura reduce la corrosión por álcalis (Na y K).
 Mezclado muy efectivo del combustible y el aire, esto permite una alta eficiencia
en la combustión, el empleo de altas cargas térmicas volumétricas y el logro de
hornos muy compactos. A esto último contribuyen también los altos coeficientes
de transferencia de calor que se logran.
 Reducción del exceso de aire que se traduce en un incremento de la eficiencia de
la caldera.
 Se puede operar con combustibles de bajo punto de fusión de las cenizas sin
provocar ensuciamiento en las superficies de intercambio de calor.
 Se opera satisfactoriamente con combustibles de bajo calor específico de
combustión dada la gran masa caliente que forma el inerte en el lecho fluidizado.
Esto favorece la asimilación de cambios en la calidad del combustible, y facilita el
control de la temperatura.
 Requiere menos preparación del combustible que los sistemas de combustión a la
llama.
Hornos ciclónicos.
Los hornos ciclónicos fueron desarrollados en la década del 40, siendo instalados los
primeros en una caldera comercial en 1944. El objetivo central que se buscó fue
disponer de un sistema que permitiera el uso del carbón con un menor grado de
preparación, que el necesario para la combustión a la llama, con el fin de reducir los
costos de la preparación, a la vez que se alcanzaba una alta eficiencia en la

combustión, una reducción de la emisión de sólidos volátiles y se facilitaba la

extracción de la ceniza.
El horno ciclónico, cuyo principio de funcionamiento se muestra en la Fig. 2.7, está
constituido por un cilindro enfriado por agua, que recibe el combustible junto con el
aire primario por el extremo delantero de manera tangencial. El aire secundario se
descarga también tangencialmente a lo largo de una buena parte del cilindro,
entrando a una alta velocidad.
Fig. 2.7. Esquema con el principio de funcionamiento de un horno ciclónico
El movimiento de torbellino crea un excelente mezclado entre el aire y el combustible,

lo que permite utilizar bajos coeficientes de exceso de aire y alcanzar altísimas
cargas térmicas específicas volumétricas y temperaturas. Bajo estas circunstancias
las cenizas se funden y escurren como escoria líquida, saliendo por el extremo
trasero inferior del cilindro hacia el horno primario o directamente al horno secundario
conocido como cámara de enfriamiento.
Fig. 2.8. Corte longitudinal de un horno ciclónico.
Hornos de torbellino.

Los hornos de torbellino tienen como principio de trabajo la creación de un torbellino

o ciclón en el propio horno, con el objetivo de incrementar la turbulencia y el
mezclado del aire y el combustible, para favorecer el proceso de combustión y poder
reducir el exceso de aire; todo lo cual se traduce en un incremento de la eficiencia del
generador de vapor. En este tipo de horno, a diferencia de los hornos ciclónicos, el
torbellino o ciclón no se crea en una cámara especial, sino en la propia cámara del
horno.
Los hornos de torbellino introducen una menor caída de presión en el sistema de tiro
de la caldera en comparación con los ciclónicos y pueden operar con combustibles
sólidos, líquidos o gaseosos, aunque su mayor empleo ha sido con combustibles
sólidos.
Los hornos de torbellino se clasifican en dos tipos: torbellino vertical y torbellino
horizontal.
a) Horno de torbellino vertical.
En este horno (Fig. 2.9) se alcanza una combustión casi totalmente en suspensión,
por lo que la ceniza depositada en la parrilla es mínima. Esta situación obligada al
empleo de ciclones para captar la ceniza volátil y reducir la contaminación ambiental.
La rapidez y alta eficiencia con que ocurre el proceso de combustión, hacen que la
cantidad de combustible acumulada en la cámara del horno sea mínima, lo que
permite respuestas rápidas a los cambios de demanda de vapor, facilitándose de
esta manera la automatización del proceso de combustión. Esta característica obliga
a que el flujo de combustible no pueda faltar en ningún momento, pues de lo
contrario la caldera se apaga. Esta circunstancia impone la necesidad de colocar
silos de bagazo entre el tandem de molinos y las calderas en los centrales
azucareros.
b) Horno de torbellino horizontal.
El horno de torbellino horizontal (Fig. 2.10) consiste en una cámara prismática, de
sección transversal rectangular, en la que se colocan toberas de aire en sus paredes
frontal y trasera, de manera tal que se crea un torbellino de eje horizontal. El horno
puede además poseer una pequeña parrilla formando el piso, por la que entra una
pequeña cantidad de aire.
En este tipo de torbellino también la combustión ocurre prácticamente toda en
suspensión y la ceniza sale en forma volátil, lo que igualmente obliga al empleo de
ciclones para purificar los gases de salida. De igual forma este tipo de horno tiene
una rápida y eficiente combustión y se presta para la automatización de la
combustión, por responder rápido a los cambios en la demanda de vapor. Como en
el caso anterior resulta necesario el empleo de silos de bagazo en la industria
azucarera.
El combustible en estos hornos se suministra independientemente del aire de las
toberas y generalmente se hace mediante lanzadores neumáticos.
El horno de torbellino horizontal tienen como gran ventaja, sobre el de torbellino
vertical, que su sección transversal es rectangular y no obligatoriamente cuadrada, lo

que le da mas versatilidad para adaptarse a cualquier tipo de caldera. Su empleo en

calderas cubanas tipo RETO ha sido exitoso.
Fig. 2.9. Horno de torbellino vertical Fig. 2.10. Horno de torbellino horizontal
Hornos de capa.
Los hornos de capa pueden clasificarse de acuerdo con el grado de mecanización de
los procesos de suministro del combustible y extracción de los residuos, en:
Hornos manuales: En ellos tanto el suministro de combustible como la extracción de
los residuos se efectúan manualmente. En la actualidad casi no existen estos tipos
de hornos.
Hornos semi – mecanizados: En este tipo de horno el combustible se suministra
mecánicamente, pero los residuos tienen que ser extraídos de forma manual.
Ejemplo de éstos son los hornos tradicional de bagazo, llamados hornos de pila.
Hornos mecanizados: En ellos se efectúan mecánicamente tanto el suministro del
combustible como la extracción de los residuos.
Los hornos de capa pueden dividirse en tres grupos:
- Hornos de parrilla viajera.
- Hornos de parrilla fija inclinada.
- Hornos de pila.

Fig. 2.11. Horno de parrilla viajera Fig. 2.12. Horno de Pila (Cook)
Conceptos fundamentales sobre combustión a la llama.
Propagación de la llama.
Los quemadores son los dispositivos destinados a lograr el mezclado del combustible
y el aire y su combustión, de manera tal, que se logre formar una llama estable en el
tiempo, y eficiente en cuanto a la combustión.
El suministro de una mezcla aire – combustible a una zona de condiciones térmicas
favorables a su ignición, provoca el inicio de las reacciones químicas de combustión
y la formación de una llama. Si el suministro de la mezcla y las condiciones térmicas
se garantizan en el tiempo, la llama se mantendrá estable. En este proceso antes de
la llama lo que se tiene en la mezcla aire – combustible, y después de ella, los
productos de la combustión a una alta temperatura.
El dispositivo mostrado en la Fig. 2.13 a consiste en un tubo en el que hay una
mezcla combustible (aire y combustible) y en el cual se han creado condiciones
térmicas para su ignición, de forma tal, que ha surgido una zona de reacciones
químicas de combustión, que avanza a cierta velocidad; delante está la mezcla
combustible y detrás los gases producto de la combustión. Dicha zona de reacciones
químicas recibe el nombre de frente de llama.

Fig. 2.13. Representación del frente de llama
Si ahora en el dispositivo se hace avanzar la mezcla combustible a igual velocidad,

pero en sentido contrario que el frente de llama, este permanecerá fijo en una
posición con respecto al dispositivo, pero manteniendo su velocidad con relación a la
mezcla combustible (ver Fig. 2.13 b). En dicha figura Un es la velocidad normal del
frente de llama, que es la que lo caracteriza; téngase presente que el frente no será
una superficie plana sino que tendrá un perfil en correspondencia con el perfil de
velocidades del flujo de la mezcla combustible (ver Fig. 2.13 c). Por otro lado v c será
la velocidad media que caracterice el movimiento de la mezcla combustible. El frente
de llama tendrá también un cierto espesor.
En todos los casos, la velocidad normal del frente de llama presenta un valor máximo
para cierta concentración del gas combustible. Este máximo queda definido a partir
de la existencia de dos valores límites de concentración, uno inferior y otro superior,
por debajo y por encima respectivamente de estos límites la mezcla no se inflama,
por lo que se reconocen como los límites de inflamabilidad para el combustible
correspondiente en mezcla con el comburente de que se trate.
Para concentraciones por debajo del límite inferior, la no inflamabilidad se debe a la
pobre concentración de combustible (mezcla excesivamente pobre) y para
concentraciones por encima del límite superior, la no inflamabilidad tiene su origen en
la falta de oxígeno (mezcla excesivamente rica).
Dentro de estos límites de concentración puede garantizarse la propagación de la
llama; fuera de estos, aunque la mezcla sea encendida por un agente externo,
cuando éste deje de actuar la llama se extinguirá.
En la tabla siguiente se dan algunos valores de los referidos límites de inflamabilidad
para diferentes combustibles.
Límites de inflamabilidad.
Concentración volumétrica
Gas combustible porcentual del combustible en
aire
Inferior Superior
Hidrógeno 4,0 74,2
Monóxido de carbono 12,5 74,2
Metano 5,0 15,0
Propano 2,37 9,5
Etileno 2,75 28,6
Etano 3,22 12,45
Butano 1,86 8,41
Pentano 1,40 7,8
Acetileno 2,50 80,0
Gas natural 4,0 14,0
Gas de alto horno 35,0 73,5
Gas de gasógeno 17,0 73,7

Otro aspecto importante por influyente en la velocidad normal del frente de llama, es
la presencia de gases inertes en la mezcla combustible. Cuanto mayor es la
concentración de gases inertes en la mezcla, menor es la velocidad del frente de
llama y más cercanos están los límites de inflamabilidad.
Los quemadores a la llama constituyen chorros libres (no limitados por fronteras
físicas) y turbulentos (dado por el carácter de su movimiento) que inciden sobre el
medio gaseoso de la cámara de combustión del horno. Al incidir el chorro en el
medio, las partículas de su periferia, dado su movimiento irregular (turbulento) salen
de las fronteras del chorro mezclándose con el medio; por otra parte partículas del
medio se incorporan al propio chorro. El intercambio de masa que ocurre entre el
chorro y el medio conduce a un incremento de la masa del chorro, lo que provoca
que este vaya incrementando su diámetro y disminuyendo su velocidad periférica.
La zona de intercambio de masa recibe el nombre de capa límite turbulenta del

chorro y su espesor aumenta a medida que el chorro se introduce en el medio.
Seguidamente se verán las características de un chorro rectilíneo turbulento que se

descargue a un medio en reposo, dicho chorro parte de una tobera cilíndrica, como
se muestra en la Fig. 2.14.
Fig. 2.14. Representación de un chorro rectilíneo turbulento que incide en un medio en

reposo
La superficie exterior de la capa límite turbulenta del ahorro queda definida por el
conjunto de partículas cuya velocidad axial es cero (v = 0). La proyección de esta
superficie hacia el interior de la tobera converge en un punto al que se denomina

polo; y que se encuentra a una distancia h o de la boca de la tobera conocida como

sección inicial.
La descarga de la tobera se considera que ocurre a una velocidad uniforme v o, la que
se mantiene constante (no perturbada) en un espacio que se estrecha a lo largo del
chorro hasta desaparecer a una distancia S o de la sección inicial de la tobera. Esta
zona de velocidad constante se conoce como núcleo y la sección del ahorro donde
se extingue se nombra sección de transición.
La parte del chorro entre la sección inicial y la sección de transición se denomina
tramo inicial o elemental. La parte del chorro posterior a la sección de transición se
llama fundamental o principal.
La teoría de los chorros fundamenta que los perfiles de velocidades, en las diferentes
secciones transversales del tramo fundamental del chorro, son semejantes,
caracterizándose por una velocidad axial máxima en el centro, la que disminuye al
avanzarse hacia la periferia y se hace cero al alcanzarse la capa límite turbulenta del
chorro.
La cantidad de aire que puede suministrarse directamente al núcleo de la llama está
limitada, pues su relativa baja temperatura tiende a enfriar dicha zona, afectando las
reacciones químicas de combustión. Por todo esto, es preciso trabajar para optimizar
la aerodinámica de la llama mediante incrementos de la turbulencia en la capa límite
y aumentar al máximo posible la temperatura del aire para la combustión.
Una de las vías para lograr una alta turbulencia en la capa límite y alcanzar una
intensa incorporación de gases a la llama, es mediante el desarrollo de chorros
rotatorios.
Los chorros rotatorios se forman descargando el aire o la mezcla aire combustible de
manera tal, que adquiera un movimiento rotatorio y no rectilíneo; de esta forma se
logrará que el chorro tenga tanto avance axial como rotación sobre ese propio eje.
El tramo inicial de un chorro rotatorio presenta un régimen tridimensional de la
velocidad de sus partículas, es decir, el vector velocidad tiene tres componentes.
v – componente axial de la velocidad (caracteriza el avance en el eje x hacia dentro
de la cámara del horno).
vy – componente radial de la velocidad.
vz – componente tangencial de la velocidad.
Las características de los chorros rotatorios se dan en función del llamado
“parámetro integral de rotación”, que es un factor que agrupa las características
básicas del chorro y que es constante a lo largo del mismo. El parámetro integral de
rotación es adimensional y se calcula por:
4M
n (2.17)
kD
Donde:
n – Parámetro integral de rotación.

D – Diámetro del dispositivo que crea la rotación.

M – Momento principal de la cantidad de movimiento del chorro.
M  2 o v x v z r 2 d r (2.18)
Donde:
 - Densidad de la mezcla combustible.

r – Radio del chorro.
k – Vector principal de la cantidad de movimiento del chorro.
k  2 o ( pest   v2x) r d r (2.19)
Donde:
pest – Presión estática de la mezcla combustible.
El parámetro integral de rotación puede calcularse también por expresiones mas
sencillas, desarrolladas para los diferentes dispositivos utilizados para la creación de
chorros rotatorios.
Fig. 2.15. Dispositivo tipo voluta para la creación de chorro rotatorio
El perfil de velocidades típico de un chorro rotatorio anular puede verse en la Fig.

2.16.

Fig. 2.16. Perfil de velocidades de un chorro rotatorio anular
Este tipo de chorro presenta varias características interesantes como son: el

desarrollo de la máxima velocidad axial de las secciones transversales fuera del eje
central, un tramo inicial de pequeña longitud y la formación de una zona de
recirculación, que incrementa sustancialmente el tiempo promedio de permanencia
de las partículas de combustible en la zona de condiciones óptimas para la
combustión, lo que hace que ésta mejore significativamente. De hecho también, la
recirculación significa un reflujo de gases calientes a la base de la llama, lo que
incrementa la temperatura en esta zona y favorece el proceso de la combustión.
Otra forma de lograr la creación de una zona de recirculación en un chorro, es el
empleo de los llamados estabilizadores. Estos dispositivos no son mas que un
obstáculo que se pone en la corriente, detrás del cual se crea una zona de
recirculación. En la Fig. 2.17 puede verse el efecto que produce un estabilizador
sobre un chorro rectilíneo.

Fig. 2.17. Empleo de estabilizador en un chorro rectilíneo

para crear una zona de recirculación
Los estabilizadores pueden ser de varios tipos:

 planos o cónicos
 macizos o con ranuras
 fijos en la caña o deslizantes
Las características de los estabilizadores que deciden sobre la forma y el tamaño de
la zona de recirculación son:
 diámetro relativo (d/De) ver Fig. 2.18,
 ángulo del cono (),
 posición relativa con respecto a la boca de descarga del ánulo (- ó +).

Fig. 2.18. Principales parámetros de un estabilizador

Los chorros rectilíneos con estabilizadores logran menor mezclado del aire y el
combustible que los rotatorios por alcanzar menor turbulencia, mientras que los
chorros rotatorios con el empleo de estabilizadores logran excelentes zonas de
recirculación que favorecen considerablemente la combustión. Estos últimos han sido
los empleados para el desarrollo de quemadores a la llama de sólidos de difícil
combustión.
Quemadores de gas.
El mezclado de un combustible gaseoso con el aire resulta fácil, a diferencia de los
sólidos y líquidos. Esto facilita el proceso de combustión y simplifica los sistemas
necesarios para esta función. Estos sistemas deben garantizar:
 una combustión eficiente con las menores pérdidas de calor posible,
 una llama estable en el tiempo,
 una mínima producción de compuestos contaminantes como son los NO x.
Los combustibles gaseosos utilizados en la energética son mezclas de gases, cada
uno de los cuales presenta una cierta temperatura de inflamación; ejemplo:
Gas Temperatura de inflamación, 0C
Hidrógeno 530 – 590
Monóxido de carbono 610 – 658
Metano 654 - 790
Nótese que la temperatura de inflamación varía cierto rango, dependiendo esto de
las condiciones del proceso de combustión. Por otro lado, teniendo en cuenta que la
temperatura incrementa el límite de la concentración máxima de combustible en aire
(límite superior de inflamabilidad) resulta conveniente alcanzar en el horno
temperaturas superiores a la de inflamabilidad de la mezcla combustible, lo que da
estabilidad al proceso de combustión y permite reducir el coeficiente de exceso de
aire a emplear. La temperatura también incrementa la velocidad de propagación del
frente de llama lo que resulta igualmente conveniente.

De todo lo anterior puede derivarse también la utilidad del calentamiento previo de la

mezcla combustible, aunque esto no resulta imprescindible para alcanzar una buena
eficiencia en la combustión y en la práctica el gas no se precalienta.
En la actualidad existen básicamente tres sistemas para la combustión de
combustibles gaseosos, estos son:
a) Sistema de combustión difusiva.
Este sistema se basa en el mezclado difusivo del combustible gaseoso y el aire.
Ambos se suministran por separado hasta la boca del quemador, a partir de la cual
se mezclan por difusión, dando origen a una “llama difusiva”. En este caso la
velocidad de la reacción depende esencialmente de la velocidad de difusión mutua
de ambos gases. La llama difusiva resulta ser larga y luminosa. Véase la Fig. 2.19.
Fig. 2.19. Sistema de combustión difusiva
Los quemadores de gas que utilizan el sistema de combustión difusiva suelen

emplearse en calderas industriales pequeñas y medianas.
b) Sistema de combustión de premezcla.
Este sistema se basa en el mezclado previo del combustible gaseoso y el aire antes
de llegar a la boca del quemador. La velocidad de la reacción depende en este caso
de la cinética en sí, es decir, de la velocidad de la reacción química. La llama
formada en este sistema recibe el nombre de “llama de premezcla” y se caracteriza
por ser corta y no luminosa. Véase la Fig. 2.20.
Fig. 2.20. Sistema de combustión de premezcla

Los quemadores de gas que utilizan el sistema de combustión de premezcla suelen

utilizarse en calderas industriales pequeñas y medianas. Este tipo de quemador
reclama una cámara de combustión más pequeña que los de llama difusiva.
c) Sistema de combustión mixto.
Este sistema combina los dos sistemas anteriores, una parte del aire se premezcla
con el combustible y el resto se mezcla por difusión. La llama resultante en este caso
es intermedia entre la difusiva y la de premezcla y recibe el nombre de “llama mixta”.
Fig. 2.21. Sistema de combustión mixto
Los quemadores que utilizan un sistema de combustión mixto se emplean en

calderas de centrales termoeléctricas, las que tienen un premezclado de aire y gas
alto reclaman una cámara de combustión más pequeña, pero esto deberá
combinarse con la superficie de cámara requerida para lograr el necesario
apantallamiento del horno, que logre disminuir la temperatura de salida de los gases
hasta el valor necesario.
La estabilidad de la llama es un requisito vital en los quemadores. La inestabilidad

puede manifestarse en forma de pulsaciones, a través del recogimiento de la llama
hacia dentro del quemador o mediante el alejamiento de ésta de la boca del
quemador. La estabilidad depende de todo el conjunto de factores que han sido
objeto de estudio hasta aquí y que resumidamente se plantean seguidamente:
 concentración del gas dentro de los límites de inflamabilidad (coeficiente de

exceso de aire adecuado),
 velocidad de salida del combustible del quemador en correspondencia con la
velocidad del frente de llama,
 aerodinámica del chorro que garantice un correcto mezclado,
 temperatura adecuada en la cámara de combustión, (precalentamiento del aire y
del combustible si es necesario, protección de la llama en un túnel de refractario y
recirculación de gases calientes a la raíz de la llama) debe tenerse presente que
las altas temperaturas incrementan la producción de NOx,
 superficie del frente de llama la mayor posible (incremento de la turbulencia y
división del chorro combustible – aire en muchas pequeñas corrientes mediante
“estabilizadores de llama”).

El fenómeno de la estabilidad de la llama puede ser evaluado gráficamente en

función de los dos factores más influyentes: concentración del gas y velocidad de
salida del combustible. Véase la Fig. 2.22.
Fig. 2.22. Estabilidad de la llama en dependencia de la

concentración del gas y de la velocidad de salida del
combustible
Para una mejor comprensión de la figura, se sugiere se evalúe lo que ocurre cuando
se incrementa la concentración manteniendo la velocidad constante (proceso A) y en
el caso inverso (proceso B).
Debe notarse que los diferentes factores que tienden a garantizar la estabilidad de la
llama contribuyen también a mejorar la eficiencia de la combustión.
Todo lo estudiado hasta aquí se pone de manifiesto en el diseño y construcción de
los modernos quemadores, ejemplo de los cuales es el mostrado en la Fig. 2.23.
El quemador mostrado en dicha figura logra un sistema complejo para el suministro
de aire, de manera tal, que combina el alcance de una alta eficiencia con una
producción mínima de NOx. Como resulta frecuente el quemador mostrado es mixto y
puede operar tanto con gas como con aceite combustible pesado.
En general los quemadores de gas se construyen para dos combustibles:
 gas – aceite combustible pesado.
 gas – carbón.
Lo anterior implica que en el diseño del horno deberá tenerse presente esta dualidad.

Fig. 2.23. Quemador de gas y aceite combustible pesado.

Para bajos NOx
1. Ajuste automático del aire total. (quemador a quemador)
2. Ajuste del aire total.
3. Alabes fijos para rotación del aire.
4. Alabes ajustables para rotación del aire.
5. Monitor del flujo de aire.
6. Entrada ajustable de gas.
El gasto volumétrico del gas combustible es pequeño en relación con el del aire
necesario ( 5 % para aire caliente) además el gas se suministra a mayor velocidad
que el aire. Todo esto permite organizar el suministro del gas a través de varios
pequeños orificios, cada uno de los cuales forma un fino chorro de combustible, lo
que acelera el mezclado e incrementa la turbulencia.
Los diferentes tipos de quemadores poseen siempre algún sistema ajustable para el
control de la rotación del aire (ver fig. 5.12 punto 4). Éste, además de incrementar el
mezclado del aire y el combustible, permite regular la longitud de la llama. Si se
intensifica el giro del aire la llama tiende a abrirse y hacerse más corta, si se
disminuye la intensidad del giro, la llama se alarga. La longitud de la llama debe
ajustarse para evitar que choque con la pared que tenga enfrente, o en caso de tener
enfrente otro quemador, debe evitarse que el choque de las llamas sea excesivo y se
desorganice la aerodinámica del chorro.
Quemadores de aceite combustible pesado.
Los quemadores de aceite combustible pesado se clasifican de acuerdo con el
método que utilizan para producir la atomización, de modo tal, que se tienen los
siguientes tipos:

Quemadores mecánicos Atomización por presión del combustible.
Quemadores de fluido auxiliar Atomización por medio de un fluido auxiliar,

generalmente es vapor y en ocasiones aire.
Quemadores de copa rotatoria Atomización por medio de la fuerza centrífuga

de un elemento rotando.
Los quemadores, tanto mecánicos como con fluido auxiliar, tienen partes semejantes
que pueden ser apreciadas en la Fig. 2.24.
Fig. 2.24. Quemador mecánico de aceite combustible pesado.
Las partes principales de un quemador son las siguientes:

(1) Caña del quemador: Es el conducto de combustible; tiene forma tubular y su
función es llevar el combustible hasta su extremo que está dentro del horno y
donde se encuentra la boquilla que produce la atomización del combustible. La
caña es la parte del quemador que sufre las modificaciones fundamentales que
caracterizan los diferentes métodos de lograr la atomización del combustible.
(2) Conexión flexible: Es una manguera metálica flexible o de goma que conduce el
combustible desde el cabezal distribuidor hasta la entrada a la caña. Es flexible
para permitir con facilidad que el quemador pueda ser retirado del horno, estando
este último en operación, cuestión que resulta común en el trabajo.
(3) Registro de aire: Es el conjunto de paletas metálicas o alabes que envuelven la
caña del quemador y a través de las cuales pasa el aire para ser suministrado a la
raíz de la llama. Controlando la posición de estas paletas se puede regular el
grado de turbulencia y la velocidad con que entra el aire.
Si las paletas se cierran la velocidad y turbulencia del aire aumentan y esto
beneficia la combustión, lo que se refleja en un acortamiento de la llama. Si por el
contrario las paletas se abren la velocidad y turbulencia disminuyen, se ve

afectada la combustión y de inmediato se alarga la llama. Luego entonces, al

igual que en los quemadores de gas, mediante la posición del registro de aire se
controla la longitud de la llama.
(4) Difusor: Es un disco semicónico que se coloca en la punta de la caña y cuya
función es desviar el aire suministrado por el registro y darle una forma cónica
para que al suministrarlo a la raíz de la llama, haga que esta adquiera una forma
cónica. El difusor tiene además varios sectores abiertos que permiten el paso
directo de cierta parte del aire a través de él y que va a dar directamente a la raíz
de la llama. El difusor juega un papel de estabilizador en el chorro de aire.
El difusor puede ser desplazado a lo largo de la caña, con lo que se consigue
controlar el ángulo del cono de la llama; se recomienda éste entre 60º y 80º. De
forma indirecta, al controlar el cono de la llama también se influye sobre la
longitud de la misma, la que deberá ser corregida mediante el registro.
Debe tenerse presente que con el difusor y el registro de aire se controla la
combustión y de hecho la forma de la llama, pero la cantidad de aire y de hecho el
coeficiente de exceso se controla con las compuertas del tiro forzado.
Quemadores mecánicos.
Los quemadores mecánicos producen la atomización del combustible al forzarlo a
salir a presión por un pequeño orificio colocado en la punta de la caña, aquí adquiere
una gran velocidad y después al entrar a la cámara del horno, donde no tiene
restricción de área de flujo, disminuye bruscamente su velocidad y se atomiza
(dividiéndose en pequeñas gotas). Los quemadores mecánicos pueden ser con o sin
retorno.
a) Quemadores mecánicos sin retorno.
La particularidad de este tipo de quemador es que todo el combustible que llega a la
caña se atomiza, esto impone la característica que el control de la cantidad a
atomizar hay que hacerlo estrangulando el flujo de combustible, lo que se hace con
una válvula colocada a la entrada del cabezal que suministra el combustible a los
diferentes quemadores de ese circuito.
Un ejemplo típico de la instalación en la la forma de la caña y de la boquilla de
atomización puede verse en la Fig. 2.25.
Existen diferentes tipos de boquillas para la atomización mecánica sin retorno pero
todas funcionan bajo el principio ya descrito.
La atomización en este sistema de quemadores no es fácil de lograr, por esto se
necesita suministrar el combustible con una alta presión, que oscila entre 2 y 3 MPa;
presiones menores que éstas pueden dar como resultado una deficiente atomización
que provoca el goteo de combustible sobre el piso del horno, cuya acumulación es
peligrosa y puede llegar a provocar, debido a una combustión rápida, aumentos
bruscos de presión (explosión) y la rotura de las paredes del horno.
En calderas en que se tienen quemadores mecánicos sin retorno, cuando las
variaciones de la carga son muy grandes, es necesario para seguir la carga apagar y

encender quemadores, de tal manera que nunca la presión de atomización sea

menor de 1,2 MPa.
Fig. 2.25. Extremo de la caña y boquilla de quemador mecánico sin retorno
En la Fig. 2.26 se muestra gráficamente mediante curvas, cómo sería el proceso de ir

disminuyendo la carga en un generador que trabaje con cuatro quemadores
mecánicos sin retorno. El proceso de ir aumentando la carga sería similar, pero en
sentido inverso.
En el punto de operación 1 se tiene (figura 5.16) la carga máxima con la mayor
presión posible; cuando disminuye la demanda es necesario estrangular, lo que
provoca que sobre la curva d se desplace hasta el punto 2; al llegar a este sí es
necesario continuar disminuyendo el flujo de combustible, no es posible seguir
estrangulando, pues la presión caería por debajo de la mínima. Esto obliga a apagar
un quemador para pasar a la curva c (punto3) y aumentar la presión en el cabezal
con la válvula en la misma posición; estando sobre la curva c sí se puede continuar
estrangulando. El proceso continuará de forma similar hasta llegar al punto 8, en el
que sí no es posible continuar estrangulando y es aquí donde se define el flujo de
vapor mínimo que puede dar la caldera de acuerdo al flujo de combustible que se
suministre en esa condición.

Fig. 2.26. Control de la carga con quemadores mecánicos sin retorno.

a – 1 quemador. b – 2 quemadores. c – 3 quemadores. d – 4 quemadores.
Esta característica de los quemadores sin retorno, de tener que controlar la carga
mediante arranque y parada de quemadores, limita el uso de este sistema a
generadores de vapor que mantengan una carga estable, sin fluctuaciones grandes
en períodos cortos de tiempo.
Los quemadores mecánicos sin retorno tienen capacidades de atomización de 70
hasta 5 000 kg/h y en ocasiones se diseñan modelos especiales que llegan a tener
10 000 kg/h de capacidad de atomización.
De manera resumida se puede plantear lo siguiente sobre los quemadores
mecánicos sin retorno:
Ventajas.
- Alta economía por consumir poca energía para su trabajo. (0,05 kWh/kg
combustible).
- Funcionamiento silencioso.
- Compactos y no necesitan fluido auxiliar.
- Alta capacidad de atomización.
- Mantenimiento sencillo.
Desventajas.
- Se obstruyen con facilidad por lo pequeño de los agujeros por donde circula el
aceite combustible pesado.
- Limitada posibilidad de regulación de la carga sin apagar quemadores. Como
máximo 30 %, es decir, regulan los valores entre el 70 y el 100 % de la carga.
- Operaciones engorrosas cuando hay que estar apagando y encendiendo
quemadores.

- Requieren un circuito complejo de suministro del aceite combustible pesado con

filtros, bombas y calentadores.
b) Quemadores mecánicos con retornos.
Los quemadores mecánicos con retorno funcionan de tal forma que hacen que a
cualquier carga la presión de atomización esté por encima de la mínima; esto
garantiza en todo momento una correcta atomización del combustible. Dada esta
característica, estos quemadores han encontrado un amplio uso y en nuestro país se
encuentran en diversas instalaciones. Este sistema de quemadores se diferencia de
los que no tienen retorno, básicamente en el diseño de la caña; la misma puede ser
apreciada en la Fig. 2.27 a.
Fig. 2.27. Quemadores mecánicos con retorno

a – instalación con válvula diferencial. b – instalación con bomba diferencial.
La caña tiene la característica de tener un circuito de alimentación de combustible y

otro de retorno de la parte no atomizada. Entre estos dos circuitos, que se unen en la
boquilla de atomización, se mantiene una diferencia de presión constante que hace
que aunque en el retorno se de la situación más crítica, de tener una presión muy
baja, teóricamente cero; en el de alimentación se mantendrá la mínima necesaria
para una buena atomización. La presión en el circuito de combustible debe ser de 2 –
3 MPa.
Los quemadores mecánicos con retorno presentan en general las características
siguientes:
- Tienen una alta capacidad de atomización de combustible, similar a los
mecánicos sin retorno (hasta 5 000 kg/h).
- El consumo energético para la atomización es mayor que los sin retorno.
- El rango de regulación de la carga es mayor que en el caso de los sin
retorno (50 – 100 %).

Los quemadores mecánicos trabajan mejor con combustibles de baja viscosidad, en

los casos de operación con aceites combustibles pesados de alta viscosidad,
reclaman altas temperaturas de precalentamiento que encarecen la operación.
Quemadores con fluido auxiliar.
Este tipo de quemador produce la atomización del combustible mediante un chorro
pulverizante de un fluido auxiliar, que puede ser aire o vapor de la propia caldera.
El vapor utilizado es saturado seco o ligeramente sobrecalentado, con una presión
entre 0,05 y 1 MPa. El consumo es de 0,02 a 1 kg de vapor/kg de combustible; esto
puede representar del 3 al 5 % del vapor total generado por la caldera. El aceite
combustible pesado puede ser de alta viscosidad y se suministra con una presión de
0,2 a 1,2 MPa, algunos tipos operan con presiones mayores hasta de 2 MPa. La
capacidad de atomización de estos equipos es baja, estando entre 100 y 800 kg/h de
combustible.
Los quemadores con fluido auxiliar se diferencian de los mecánicos especialmente
en la caña, pues tienen doble conducto, uno para el combustible y otro para el fluido
auxiliar. Un corte de una caña de un quemador con fluido auxiliares puede apreciarse
en la Fig. 2.28. La caña representada es para el uso de vapor que es la variante más
difundida. El vapor suministrado a la caña pasa por una tobera en la que obtiene una
alta velocidad y después incide tangencialmente al flujo de combustible forzándolo a
salir a una alta velocidad; a continuación la mezcla vapor – combustible sale por una
tobera divergente y va a dar a la cámara del horno, donde el combustible se divide en
finísimas gotas.
Fig. 2.28. Extremo de la caña de un quemador con fluido auxiliar
Para poner en servicio este tipo de quemador, primero se abre el suministro de vapor
y después el de combustible y para sacarlo de servicio primero se cierra el
combustible y después el vapor. Este orden no debe ser violado para evitar que al
horno entre combustible sin estar atomizado. La cantidad a atomizar se regula
controlando el suministro de ambos fluidos. Este método permite un control de la
carga desde 10 hasta 100 %.

Sobre los quemadores que usan vapor como fluido auxiliar se puede concluir lo
siguiente:
Ventajas:
- Buena y simple regulación de la cantidad de combustible a atomizar.
- Las bombas de suministro de combustible son más sencillas, pues tienen que dar
una presión menor.
- No se obstruyen las cañas por ser mayores sus orificios y además, el vapor evita
posibles tupiciones.
- Atomizan combustibles de alta viscosidad.
- Tienen un trabajo seguro y dan una buena atomización.
Desventajas:
- La operación es muy cara dada por el alto consumo de energía (0,07 – 0,15
kWh/kg combustible).
- El vapor suministrado al horno aumenta las pérdidas y baja la eficiencia.
- Son ruidosos en el trabajo.
- La llama es estrecha y larga (2,5 a 7 m).
- Baja capacidad de atomización.
El conjunto de características señalado anteriormente hace que el uso de estos
quemadores sea algo limitado y que su mejor aplicación sea como quemadores de
arranque y reserva, o en calderas de carga variable.
Los quemadores que utilizan aire como fluido auxiliar tienen poca difusión, porque
implican la utilización de equipos adicionales para su suministro. El aire en estos
casos se usa a presiones que oscilan desde 0,05 hasta 0,8 MPa, aunque existe un
sistema que atomiza con el aire para la combustión a baja presión, las que varían de
0,005 – 0,01 MPa.
Quemadores de copa rotatoria.
El quemador de copa rotatoria consiste en una copa montada sobre un eje que se
hace girar a alta velocidad, normalmente 3 500 min –1 y en ocasiones 10 000 min –1 al
interior de esta copa llega un eje hueco a través del cual se suministra el
combustible, descargándolo en su interior con un ángulo aproximado de 90º.
Las altas velocidades de la copa y su forma cónica hacen que el combustible sea
expulsado en forma de una pequeña y finísima película, la que al chocar con el aire
se pulveriza. El aire principal es suministrado por un ventilador colocado en un lateral
del quemador pero otra parte es suministrada por un ventilador que casi siempre está
montado integralmente al eje de la copa.
La gran ventaja de estos quemadores es su amplio rango de variación de la carga,
prácticamente de 0 a 100 %, el mayor de todos los estudiados hasta ahora. Esta
característica los hace ideales para aplicaciones en calderas pequeñas con mucha
variación de la carga, como por ejemplo las calderas para pequeñas fábricas de
proceso. Un esquema de este tipo de quemador se muestra en la Fig. 2.29.

Fig. 2.29. Quemador de copa rotatoria
Las principales desventajas de este tipo de quemador son las siguientes:

- Es un equipo caro y que reclama un mantenimiento frecuente.
- Capacidad de atomización reducida; no supera los 600 kg/h.
- Debe trabajar preferiblemente con combustibles de baja viscosidad.
Calentamiento y suministro del combustible a los quemadores.
La selección de la temperatura a que debe ser calentado para su atomización un
combustible líquido, se hace en base al dato de viscosidad a que atomiza
correctamente el quemador a emplear y que el fabricante siempre brinda con el
pasaporte del mismo. Teniendo la curva de viscosidad contra temperatura del
combustible que se va a atomizar, se entra a la misma con la viscosidad a la que el
equipo trabaja satisfactoriamente y se halla la temperatura a que debe ser
precalentado el combustible.
Generalmente la curva de viscosidad contra temperatura que se posee es la dada
por el fabricante del quemador, para un combustible que no es exactamente el que
se utilizará en la práctica. Esto obliga a que se tenga que trazar la curva para este
combustible, lo que se hace determinando en el laboratorio dos valores de viscosidad
a diferentes temperaturas. Se plotean entonces, en un sistema de coordenadas
logaritmo de la viscosidad contra temperatura, los dos puntos determinados y se
unen por una línea recta. Este gráfico permitirá determinar entonces a qué
temperatura deberá ser precalentado el combustible, para atomizarlo con la
viscosidad que recomienda el fabricante como adecuada para su quemador.
Este proceso deberá repetirse en todos aquellos casos en que se recepcione un
nuevo combustible, o en los que se produzca un mezclado de dos o más tipos
diferentes de combustibles en el tanque – almacén, por la llegada de nuevos
abastecimientos sin consumir todo el anterior.
El trabajo de los quemadores con una temperatura de precalentamiento del
combustible inadecuada acarrea los problemas siguientes:
- Temperatura inferior a la óptima (alta viscosidad).
 Atomización deficiente e incremento de la incombustión.

 Ensuciamiento de los quemadores y empeoramiento de su trabajo.

 Depósitos de hollín en diferentes puntos de la caldera.
 Retorno de la llama hacia el quemador.
 Disminución del flujo de combustible necesario.
- Temperatura excesiva (baja viscosidad). Se produce el craqueo del petróleo que
provoca:
 Obstrucción de los conductos del quemador y afectación de su atomización.
 Ensuciamiento de los calentadores de petróleo.
 Obstrucción de las tuberías del combustible e incremento de su resistencia
hidráulica.
En cuanto al sistema de suministro del combustible a los quemadores, un circuito
típico puede apreciarse en la Fig. 2.30, en este caso, para quemadores de aceite
combustible pesado sin retorno.
Fig. 2.30. Esquema de calentamiento y suministro de combustible líquido a

quemadores sin retorno
El combustible es succionado del tanque (1) a través de los filtros (2) que tienen
válvulas anterior y posterior para trabajar con uno solo y poder limpiar el otro sin
detener la operación. Las bombas (3) que succionan el combustible también son dos,
colocadas en paralelo para trabajar con una y la otra de reserva. A la salida de las
bombas existe una válvula de alivio que se dispara por sobrepresiones y retorna
combustible al tanque. De las bombas, el combustible va a los calentadores (4), que
son también dos en paralelo y que por lo general trabajan con vapor. Del lado del

combustible existe la posibilidad de dar limpieza con vapor. El petróleo calentado va

a los filtros (5), que son también dos en paralelo y de aquí ya directamente va a los
quemadores para ser atomizado y quemado. Los calentadores de combustible son
equipos de tubo y carcasa en los que éste va por los tubos y el vapor por la carcasa,
éstos, conjuntamente con las bombas son los equipos más complejos del sistema de
alimentación.
Quemadores de combustibles sólidos.
En Cuba el carbón no se emplea como combustible en la generación de vapor debido
a que no se dispone de este recurso energético y otros combustibles sólidos, como la
turba, de los cuales si se dispone, aún no se explotan. Solamente el bagazo es
utilizado como combustible en la generación de vapor y su combustión a la llama,
empleando quemadores, está aún en fase de desarrollo.
Los trabajos más avanzados han permitido disponer un quemador para la parte fina
del bagazo, partículas hasta de 5 – 7 mm de longitud, y humedades alrededor del 30
%.
Este quemador basa su principio de funcionamiento en crear con el chorro de aire,
una amplia zona de recirculación de velocidades inferiores a 3 m/s, que da tiempos
de retención de las partículas de 8 a 15 veces superiores a los sistemas
tradicionales. Estas características se logran con un estabilizador formado por dos
conos concéntricos unidos por paletas inclinadas, el conjunto además de hacer
funciones de estabilizador gira y funciona como ventilador para transportar el
combustible hacia la zona de la llama.
Fig. 2.31. Quemador a la llama de partículas finas de bagazo

El quemador de bagazo dispone de un quemador auxiliar de gas que se utiliza solo
en el arranque.El quemador mostrado en la Fig. 2.31 tiene como limitantes el tamaño
y la humedad de las partículas que puede procesar, lo que impide emplear el bagazo
como sale del último molino y obliga al empleo de secadores y clasificadores.

CAPÍTULO 3. EFICIENCIA TÉRMICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR

Introducción.
La eficiencia térmica es el indicador más importante del trabajo de un generador de
vapor, ya que caracteriza el grado de aprovechamiento de la energía suministrada, o
sea, la parte de esa energía que ha sido transferida al agente de trabajo.
Sobre la eficiencia térmica de un generador de vapor influyen muchos factores, pero
estos pueden englobarse en tres aspectos básicos para obtener una alta eficiencia:
1. La combustión completa del combustible, lograda con una mínima cantidad de
aire en exceso.
2. El enfriamiento profundo de los productos de la combustión.
3. La reducción de las pérdidas de calor por radiación y convección al medio
circundante.
Ecuación de balance térmico.
El balance térmico de una caldera operando a régimen estacionario puede escribirse
en la siguiente forma simplificada:
Qd = Q1 + Qp (3.1)
Donde:
Qd- Calor disponible, constituye la energía de entrada al generador por unidad
de masa del combustible.
Q1- Calor útil, constituye el calor transferido al agente de trabajo.
Qp- Pérdidas térmicas, representa la suma de todas las pérdidas que ocurren
en los procesos de combustión y transferencia de calor en el generador de
vapor.
Calor útil
Calor Disponible
GENERADOR
DE VAPOR
Pérdidas térmicas
Figura 3.1. Esquema simplificado del balance térmico en un generador de vapor
Existen dos métodos para determinar la eficiencia de un generador de vapor a partir

de la ecuación de balance térmico: métodos directo e indirecto.

MÉTODO DIRECTO
Se basa en relacionar directamente la producción del generador de vapor con el
consumo, y determinar la eficiencia como el porcentaje que representa el calor útil
(producción) del calor disponible (consumo).
 = [Q1/Qd ] x 100 , % (3.2)
MÉTODO INDIRECTO
Este método parte de determinar la suma de las pérdidas térmicas expresadas en
porcentaje del calor disponible y luego determinar, indirectamente, la eficiencia como
el porcentaje restante.
 = 100 - qp, % (3.3)
Donde:
qp = [Qp/Qd] x 100, % (3.4)
Antes de analizar la forma de determinar cada uno de los términos presentes en la
ecuación de balance térmico del generador de vapor, veamos previamente algunas
características de los flujos de aire y de gases de combustión que intervienen en los
mismos.
Volumen de los productos de la combustión.

a) Combustibles sólidos y líquidos
El volumen de los gases de combustión se puede dividir para su cálculo en volumen
de gases secos y volumen de vapor de agua (por kg de combustible).
Vg = Vgs + VH2O , m3 N/ kg (3.5)
Vgs = Vgs + ( - 1).Va , m3 N/ kg
Vgs = VRO2 + VN2 + ( -1 ) Va , m3 N/ kg (3.6)
Donde:
VRO2 = VCO2+ VSO2 , m3 N/ kg
VRO2 = 0.01866  (C + 0.375  S) , m3 N/ kg (3.7)
VN2 = 0.79  Va + 0.008  N , m3 N/ kg
VH2O = VH2O + 0.00161da( -1) Va , m3 N/ kg (3.8)
VH2O = 0.111H + 0.0124W + 0.00161daVa + 1.24Gat , m3 N/ kg
Donde:
da- Humedad absoluta del aire, g/kg.
Gat- Flujo de vapor de atomización (en caso que proceda), kg vapor/kg
comb.

Gat = 0.02 – 0.1 kg v / kg c para quemadores de plantas termoeléctricas.

Gat = 0.1 – 1 kg v / kg c para quemadores industriales.
Vg = VRO2+ VN2 + VH2O + ( -1 ) Va + 0.00161da ( -1) Va , m3 N/ kg
Nota: Los volúmenes de gases con superíndice “ ° ” se refieren a volúmenes para

una combustión estequiométrica.
b) Combustibles gaseosos
Para los combustibles gaseosos el volumen de los gases triatómicos se determina
también sobre la base de las reacciones químicas de la combustión.
Así, para la combustión del monóxido de carbono (CO + 0.5O2 = CO2) para 1 m3 de
CO se obtiene 1 m3 de CO2. Análogamente se determina el volumen de gases
triatómicos (m3N/m3N) formados en la combustión de otros componentes.
Como resultado del procedimiento anterior, se obtiene la siguiente expresión:
VRO2 = 0.01(CO2 + CO + H2S +  mCmHn) , m3N/m3N (3.11)
El volumen teórico de Nitrógeno (para =1) se determina por la fórmula:
VN2 = 0.79Voa + 0.01N2 , m3N/m3N (3.12)
El volumen teórico de vapor de agua se calcula por la expresión:
VH2O = 0.01 (H2 + H2S + n/2 CmHn + 0.124dg + 0.161da Voa), m3N/m3N
Donde:
dg – Humedad del combustible, g/m3 de gas seco.
da – Humedad del aire de combustión, g/m3 de aire seco.
Volumen real de gases.
Los volúmenes reales (para  1) se determinan por las expresiones siguientes:
Volumen de gases secos:
Vgs = V RO2 + Vo N2 + ( -1)Voa , m3N/m3N (3.14)
VH2O = Vo H2O + 0.00161da ( -1)Voa , m3N/m3N (3.15)
Y el volumen total real de gases:
Vg = Vgs + VH2O (3.16)
Entalpía del aire y de los productos de la combustión.
Entalpía del aire.
Ia = VaCaTa, kJ/kg (kJ/m3N) (3.17)
Ia =  V aCaTa, kJ/kg (kJ/m3N)
Donde:

Va - Volumen de aire teórico por unidad de masa del combustible,

m3N/kg (o de volumen en el caso de combustibles gaseosos , m 3N/m3N)
Ta - Temperatura del aire, oC.
Ca - Calor específico a presión constante del aire a temperatura Ta,
kJ/m3N-oC
Entalpía de los productos de combustión.

Ig = Ig + Ia ( -1) +Ic , kJ/kg (kJ/m3N) (3.18)
Donde:
Ig - Entalpía de la cantidad teórica de gases, kJ/kg (kJ/m3N)
Ig = V RO2C RO2Tg + V N2C N2 Tg + VH2OCH2OTg, kJ/kg (kJ/m3N)
Ia - Entalpía de la cantidad teórica de aire a la temperatura de salida, kJ/kg
(kJ/m3N)
Ic - Entalpía de los residuos volátiles (ceniza arrastrada), kJ/kg (kJ/m 3N)
Ic = 0.01AtavCcen Tg
av - Fracción de ceniza que es arrastrada por los gases de combustión.
Para cálculos rápidos se puede utilizar la expresión aproximada:
Ig = VgCgTg , kJ/kg (kJ/m3N) (3.19)
Donde:
Cg = 1.35 + 0.0000753Tg , kJ / m3N °C
BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR (NORMAS EUROPEAS)

El Balance Térmico de un generador de vapor posibilita determinar la eficiencia
térmica, la capacidad, así como otras características operacionales, con el propósito
de:
- Comparar el comportamiento real con el de garantía.
- Comparar diferentes métodos de operación.
- Determinar el comportamiento de diferentes componentes del generador de
vapor.
- Comparar el comportamiento durante la combustión de diferentes
combustibles.
- Determinar el efecto de cambios en el equipamiento.
Veamos como calcular los términos de la ecuación de balance de energía aplicada al
generador de vapor.
Qd = Q1 + Qp (3.20)

Cálculo de los calores disponible y útil.

a) Calor Disponible, Qd.
Constituye la energía suministrada por unidad de masa del combustible.
Qd = Qi + Qc + Qpca + Qvat , kJ/kg (kJ/m3) (3.21)
Donde:
Qi - Poder calorífico o valor calórico inferior del combustible.
Qc - Calor físico del combustible.
Qpca - Calor añadido en el precalentador de aire (proveniente de fuentes
externas).
Qvat - Calor suministrado con el vapor de atomización (proveniente de fuentes
externas).
 Calor físico del combustible.
Se toma en consideración para combustibles sólidos de bajo poder calorífico, y para
combustibles líquidos que se precalientan antes de ser suministrados al quemador.
Qc = CcTc, kJ /kg (3.22)
Donde:
Tc- Temperatura del combustible suministrado al horno, C
Cc- Calor específico del combustible, kJ/kg-°C
Para combustibles sólidos:
Cc = 0.419W t + Ccs (1-0.01W t)
Ccs - Calor especifico del combustible seco, kJ/kg-°C
Para fuel oil puede calcularse por:
Cc = 1.738 + 0.0025Tc, kJ/kg °C
 Calor añadido en el precalentador de aire.
Se considera este término si el aire es precalentado con vapor u otra energía
proveniente de una fuente externa a la caldera.
Qpca = pca (Ipca - Iaf), kJ/kg (kJ/m3N) (3.23)
Donde:
pca- es la relación entre el volumen de aire a la entrada del calentador de aire
y el volumen teórico.
pca = h - h + ca
h- Coeficiente de exceso de aire a la salida del horno.
h- Coeficiente de infiltración en el horno.

ca- Coeficiente de infiltraciones en el calentador de aire.

Ipca- Entalpía del aire a la entrada del calentador de aire (salida del
precalentador), kJ/kg (kJ/m3N).
Iaf- Entalpía del aire a la temperatura ambiente, kJ/kg (kJ/m3N).
 Calor añadido con el vapor de atomización.
Este término aparece en el caso de combustibles líquidos si se utiliza vapor de
atomización proveniente de una fuente externa al generador de vapor.
Qvat = Gvat  (hvat - hvge ), kJ/kg (3.24)
Donde:
Gvat- Gasto de vapor de atomización por unidad de masa de combustible kg
vapor/kg combustible.
hvat- Entalpía del vapor de atomización, kJ/kg.
hvge- Entalpía del vapor de agua presente en los gases de escape. Se obtiene
de las tablas de vapor con la presión atmosférica y la temperatura de los
gases. Aproximadamente puede tomarse el valor de 2600 kJ/kg.
b) Calor útil, Q1
Representa la energía transferida al agente de trabajo por unidad de masa de
combustible.
Q1 = [ Dv (hv - haa) + Dr  ( hsr - her)] / Bc, kJ/kg (kJ/m3N) (3.25)
Donde:
Dv - Flujo de vapor producido por la caldera (saturado o sobrecalentado), kg/h.
hv - Entalpía del vapor producido, kJ/kg.
haa - Entalpía del agua de alimentación, kJ/kg.
her, hsr - Entalpías del vapor a la entrada y salida del recalentador intermedio,
kJ/kg.
Bc- Gasto de combustible, kg/h (m3N/h).
Cálculo de las pérdidas térmicas.

Pérdidas Térmicas, Qp.
a) Pérdidas de calor sensible con los gases de salida, q2.
Esta asociada al hecho de que la entalpía de los gases de salida es superior a la del
aire y el combustible de entrada.
( I g   sal  I af )  1  4 
q

q2 
Q2
  100   100
(3.26)
Qd Qd

Donde:
q2 - Pérdida de calor sensible con los gases de salida expresada en % de calor
disponible.
Ig - Entalpía de los gases de salida, kJ/kg (kJ/m3N).
sal - Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor.
Iaf - Entalpía del aire a la temperatura ambiente, kJ/kg (kJ/m 3N).
q4 - Pérdida por combustible no quemado, %.
La pérdida de calor sensible en % del poder calorífico inferior puede también
calcularse con exactitud suficiente para fines técnicos por la fórmula aproximada de
Siegert:
q2 = K (tg - ta) / (CO2 + CO), % (3.27)
Donde:
tg - Temperatura de los gases de escape, °C.
ta - Temperatura del aire ambiente, °C.
CO2, CO - Porcentaje en volumen de dióxido de carbono y monóxido de
carbono contenido en los gases de escape.
K - Constante que depende del tipo de combustible denominada coeficiente de
Hassentein. Para Fuel oil se puede tomar K = 0.56-0.58.
En la tabla siguiente se muestran valores del coeficiente K para combustibles sólidos.
Valor del coeficiente K para combustibles sólidos

CO2 (%) Bagazo Carbón
(W=50%) (W=25%)
8 0.80 0.692
10 0.83 0.704
12 0.86 0.719
14 0.89 0.734
16 0.92 0.749
Los factores principales que influyen sobre esta pérdida son:

 El volumen y la composición de los gases de salida.
 La temperatura de los gases de salida.
Dentro de las causas que pueden provocar un incremento de esta pérdida durante la
operación de la caldera están:

 Incremento del exceso de aire suministrado al horno.

 Excesivas infiltraciones de aire en los conductos de gases en calderas con tiro
balanceado.
 Ensuciamiento exterior de las superficies de calentamiento.
 Incrustaciones interiores de las superficies de calentamiento por alteraciones
en el régimen químico del agua de caldera.
 Deficiente bañado de las superficies por roturas en las mamparas deflectoras
de gases.
b) Pérdidas de calor por combustión incompleta, q3.

Es la pérdida asociada a la presencia de productos de combustión incompleta (CO,
H2, CH4) en los gases de combustión, y que está provocada por la no entrega del
poder calorífico de los mismos durante la reacción de combustión.
V gs  (126  CO  108 H 2  358 CH 4 )
q3  100 (3.28)
Qd
Donde:
q3 - Pérdida por combustión incompleta expresada en % del calor disponible.
Vgs - Volumen de gases secos, m3N/kg (m3N/m3N).
Qd - Calor disponible, kJ/kg (kJ/m3N).
CO, H2, CH4 - % en volumen de monóxido de Carbono, Hidrógeno y Metano
contenido en los gases de escape.
En la mayor parte de los casos reales de combustión en calderas, solo aparece CO
como producto de combustión incompleta y la fórmula se simplifica:
q3 = (126COVgs / Qd) 100, % (3.29)
Para una evaluación aproximada de la pérdida por combustión incompleta puede
utilizarse la siguiente expresión recomendada por la norma DIN cuando solo aparece
CO como producto de combustión incompleta en los gases.
q3 = (60CO / (CO2 + CO))  100, % (3.30)
Si se dispone del contenido de carbono en el combustible se puede emplear la

ecuación más exacta:
3020 CO  C t
q3  , % (3.31)
0.536  Qd  (CO 2  CO )

Donde:
Ct- Contenido de Carbono en el combustible, %
También son aplicables para cálculos aproximados las fórmulas de Pecker.
Para combustible sólido: q3 = 3.32CO( -0.02)  (1 + 0.006W r)  (1-0.01q4), %
Para fuel oil: q3 = 3.35CO( -0.1), %

Donde:
 - Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor.
q4 - Pérdida por combustible no quemado, %
Wr - Humedad reducida del combustible, 105 kg/kJ.
Wr = 4190 W/Qi
Sobre esta pérdida influye fundamentalmente:
 La relación aire - combustible (coeficiente de exceso de aire).
 El mezclado del combustible con el aire.
 La temperatura en el horno.
A cargas reducidas se reducen las velocidades del aire, se afecta la atomización del
combustible y se reduce la temperatura en el horno, todo lo cual incremente la
pérdida por combustión incompleta.
Las principales causas que pueden provocar un incremento de esta pérdida durante
la operación de la caldera son:
 Sobrecarga térmica del volumen del horno lo que reduce el tiempo de
permanencia de las partículas de combustible dentro del mismo.
 Operación a cargas reducidas con las consecuentes afectaciones en el
mezclado, la atomización del combustible y la temperatura en el horno.
 Insuficiente exceso de aire suministrado al horno.
 Alta humedad del combustible.
 Mala preparación del combustible sólido.
 Mala atomización del combustible liquido por baja presión de atomización,
deficiencias en los atomizadores o baja temperatura de precalentamiento.
 Baja temperatura del aire de combustión.

c) Pérdida por combustible no quemado, q4.

Esta dada por el combustible que no reacciona en el proceso de combustión,

permanece inquemado en los residuos de combustión y no entrega su poder
calorífico. Solo se calcula en el caso de combustibles sólidos o líquidos.
Esta pérdida es particularmente importante en los combustibles sólidos y en especial
en los de alto contenido de cenizas y que se queman en hornos de parrilla. Para los
combustibles líquidos y gaseosos normalmente no se toma en consideración.
El combustible sin quemar aparece en los residuos de combustión del horno
(escoria), en los residuos que se depositan en los ceniceros de diferentes puntos del
tracto de gases, y en los residuos volantes que son arrastrados con los gases de
salida. De modo que al calcular esta pérdida se tienen en cuenta esos tres factores.
32650 A   C e   Cv 
q4   a e     a v    (3.32)
Qd   100  C e   100  C v 
Donde:
q4 - Pérdida por combustible no quemado expresada en % del calor disponible.
32 650 – Poder calorífico del Carbono, kJ/kg.
A- Contenido de ceniza en el combustible, %.
Qd - Calor disponible, kJ /kg.
ae,av - Fracciones de la ceniza del combustible que queda en los residuos del
horno (escoria) y que escapa del horno con los residuos volátiles
respectivamente.
ae+ av = 1
Ce,Cv - Contenido de combustible en los residuos del horno y volátiles
expresado en %. Se determina mediante análisis de laboratorio de muestras
de dichos residuos tomados durante la prueba.
La determinación de la fracción de la ceniza que permanece en la escoria se puede
realizar mediante un balance de ceniza.
Ge  (100  C e )
ae  (3.33)
A  Bc
Donde:
Ge- Masa de residuos de combustión que permanecen en el horno, kg/h
A- % de ceniza en el combustible.
Bc- Gasto de combustible, kg/h
Ce- % de sustancias combustibles (Carbono) en los residuos del horno.
Una estimación rápida de esta pérdida para combustibles líquidos se puede realizar
mediante el Indice de Bacharach. En la tabla siguiente se muestran valores de la
pérdida por inquemados sólidos en función de este índice.

Valores de la pérdida por inquemados sólidos en función del índice de Bacharach
Índice de Pérdidas por

Bacharach inquemados, %
1-2 0.2
3-4 0.4
5-7 0.8
8-10 0.9
Los valores normales de esta pérdida para combustibles sólidos oscilan entre 0.3 y
4%, dependiendo del tipo de combustible y modo de combustión.
Para hornos de combustión en cámara, con combustible de alto contenido de
volátiles, oscila entre 0.3 - 0.6%, para bajo contenido de volátiles entre 3.5 - 4%
Los principales factores que influyen sobre esta pérdida son:
 Las características del combustible (granulometría, contenido de ceniza,
humedad, contenido de volátiles).
 El exceso de aire suministrado al horno.
 La temperatura y aerodinámica en el horno.
Dentro de las causas fundamentales que pueden incrementar la pérdida de calor por
combustible no quemado durante la operación están las siguientes:
 Sobrecarga térmica del volumen del horno.
 Insuficiente exceso de aire.
 Pobre mezclado del combustible con el aire.
 Baja temperatura en el horno, principalmente a bajas cargas con combustibles
de bajo contenido de volátiles.
 Alta humedad en el combustible.
 Baja temperatura del aire de combustión.
d) Pérdidas de calor por radiación y convección, q5.

Durante el funcionamiento de los generadores de vapor, las superficies exteriores del
horno y los conductos, los colectores, el domo, conductos de gases, tuberías, etc.,
alcanzan una temperatura superior a la ambiental. Este gradiente de temperatura
genera una transferencia de calor al medio exterior que se efectúa por dos
mecanismos fundamentales: convección y radiación, lo que representa una pérdida
de calor, en ocasiones significativa, que afecta la eficiencia del generador de vapor. A
este tipo de pérdidas generalmente se les denomina "pérdidas por radiación", y su

magnitud depende fundamentalmente de las dimensiones de la unidad (capacidad

nominal), carga y de la temperatura y velocidad del aire exterior.
En el diseño de los generadores de vapor se tienen en cuenta una serie de factores
para reducir la magnitud de estas pérdidas, entre ellos podemos citar el cálculo y
selección correctos de los materiales aislantes, y la utilización de paredes de agua,
logrando un compromiso con los costos de fabricación del equipo.
En la actualidad existen métodos prácticos para la determinación de la magnitud de
estas pérdidas, aunque las mismas podrían determinarse por las ecuaciones
convencionales que describen los procesos de transferencia de calor. Estudios e
investigaciones realizadas han permitido generalizar métodos prácticos para la
determinación de estas pérdidas fundamentalmente para generadores de mediana y
alta capacidad. La Asociación Americana de Fabricantes de Generadores de Vapor
(“American Boiler Manufacturers Association”, ABMA) ha generalizado un
nomograma para la estimación de estas pérdidas en función de la capacidad
nominal, producción y características de los generadores de vapor.
Esta pérdida, expresada en % de la energía de entrada (calor disponible), se reduce
al aumentar la potencia nominal de la caldera, mientras más compacto es su diseño y
cuando esta trabaja a cargas cercanas a la nominal.
Conociendo las pérdidas por radiación a carga nominal, para cargas diferentes se
pueden estimar como:
Dnom
q 5  q 5nom 
D
Donde:
q5 - Pérdidas por radiación, %.
q5nom - Pérdidas por radiación a carga nominal, %.
D - Flujo de vapor real, kg/h.
Dnom - Capacidad nominal, kg/h.
La pérdida de calor por radiación y convección es usualmente pequeña en
generadores de vapor de media y alta capacidad, pero se convierte en una de las
principales pérdidas en calderas de pequeña potencia.
Son dos las causas principales que pueden provocar un incremento de esta pérdida
durante la explotación:
 El deterioro del aislamiento térmico de la caldera.
 La operación a cargas reducidas.
e) Pérdidas con el calor físico de los residuos del horno, q6.

Esta pérdida solo tiene significación para combustibles sólidos, y está dada por la
extracción de residuos de combustible del horno (escoria y cenizas) con una
temperatura superior al medio ambiente.
A  a e  C pe  Te
q6  (3.34)
Qd
Donde:
q6 - Pérdidas con el calor físico de los residuos del horno expresada en % del
calor disponible.
A - Contenido de ceniza en el combustible, %
ae - Fracción de la ceniza del combustible que permanece con los residuos del
horno.
Cpe - Calor específico de la ceniza a la temperatura Te, kJ/ kg-°C
Te - Temperatura de extracción de los residuos de combustible del horno °C.
Para hornos con extracción sólida de la escoria Te = 600-700°C, para
extracción líquida Te =Tf + 100 C, siendo Tf la temperatura de fusión
de la ceniza del combustible.
f) Pérdidas por purgas, q7

Esta pérdida esta asociada a la diferencia de temperatura entre el agua (saturada)
extraída de la caldera para mantener la concentración de sustancias perjudiciales
dentro del rango recomendado, y el agua de alimentación. Algunos autores
consideran el calor asociado a las purgas como calor útil, mientras que otros lo
suman a las pérdidas. Dicho calor se determina por la expresión:
Q7 = Dp (hls – haa ) / Bc (3.35)
Donde:
Q7- Calor perdido con las purgas por unidad de combustible, kJ/kg (kJ/m 3N).
Dp - Gasto de agua extraída, kg/h. Este gasto oscila entre 1 y 4% del gasto de
vapor.
hls - Entalpía del agua de caldera (líquido saturado a la presión del domo)
kJ/kg.
haa - Entalpía del agua de alimentación, kJ/kg.
Bc - Gasto de combustible, kg/h (m3N/h para combustibles gaseosos).
El flujo de purga necesario, Dp se calcula como:
Dp = Dv [Caa/(Cp - Caa)]
Donde:

Dp - Flujo de purga, kg/s.

Dv - Producción de vapor de la caldera, kg/s.
Caa - Concentración de la sustancia en el agua de alimentación, ppm.
Cp - Concentración normada de la sustancia en el interior de la caldera, ppm.
Los valores normados pueden tomarse de estándares o recomendaciones del
fabricante.
Para la determinación del flujo de purga necesario se determinan los flujos de purga
a partir de las cuatro sustancias usualmente consideradas en las normas de calidad
de agua en calderas, y se selecciona el mayor. En la tabla siguiente se muestran los
valores límites establecidos por la American Boiler and Affiliated Industries:
Valores límites de las características del agua en el interior de las calderas según la
norma de la American Boiler and Affiliated Industries
Presión del Sólidos Sílice Sólidos en Alcalinidad
vapor totales (ppm) suspensión total
(lb/pulg2) (ppm) (ppm) (ppm)
0-300 3500 125 300 700
301-450 3000 90 250 600
451-600 2500 50 150 500
601-750 2000 35 100 400
751-900 1500 20 60 300
901-1000 1250 85 40 250
1001-1500 1000 2.5 20 200
1501-2000 750 1.0 10 150
Más de 2000 500 0.5 5 100
La tasa de purga se calcula como:

Dp
K  100 %
Dv  D p
Finalmente la pérdida de calor con las purgas, expresada en % del calor disponible
se determina por la expresión:
Q7 = (Q7 / Qd )  100, %
Durante la operación, una disminución en la calidad del agua de alimentación
provoca la necesidad de incrementar las purgas y, por tanto, aumenta el valor de
esta pérdida. Por otra parte, una purga mayor de la requerida, por un inadecuado
control del régimen químico, puede ser otra causa de la elevación de esta pérdida.

ORGANIZACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE BALANCE Y AJUSTE DE

RÉGIMEN EN GENERADORES DE VAPOR.
Las pruebas de balance y ajuste de régimen abarcan la realización de un conjunto de
trabajos con el objetivo final de alcanzar la máxima eficiencia en el generador de
vapor.
El volumen y secuencias de los trabajos a realizar dependen del tipo de caldera y de
los objetivos específicos que se persiguen, pero en sentido general abarcan las
siguientes etapas:
 Estudio de la documentación técnica de la caldera.
 Toma de datos y características de explotación.
 Revisión general de la caldera y equipos auxiliares.
 Determinación y corrección de desperfectos en elementos y equipos auxiliares.
 Establecimiento de un programa de pruebas, incluyendo el volumen y método de
medición, análisis de laboratorios y resultados concretos a obtener con las
pruebas.
 Establecimiento y realización de trabajos preparatorios del generador de vapor
para las pruebas, incluye la instalación de instrumentos complementarios, toma
muestras, etc.
 Organización y preparación del personal para las pruebas, realización de pruebas
preliminares.
 Realización de las pruebas (lectura de datos, mediciones, toma de muestras,
análisis de laboratorio, etc.).
 Elaboración y análisis de los datos y redacción del informe técnico.
ASPECTOS PRINCIPALES A REVISAR EN LAS AUDITORÍAS ENERGÉTICAS A

GENERADORES DE VAPOR.
1. Datos generales de la caldera.
- Tipo de caldera.
- Marca.
- Año fabricación.
- País.
- Tipo de combustible.
- Sistema de tiro.
- Horas de trabajo al año.
- Tipo de horno.
- Tipo de quemadores.

- Superficies de calentamiento:
Paredes de agua.
Sobrecalentador.
Recalentador.
Economizador.
Calentador de aire.
Precalentador de aire.
2. Régimen químico del agua.
- Sistema de tratamiento de agua. Calidad del agua de alimentación.
- Régimen de extracciones. Recuperación del calor de las purgas.
- Control del régimen químico.
- Información sobre incrustaciones en las superficies de calentamiento y limpiezas.
3. Sistema de combustible.
- Condiciones de almacenamiento del combustible.
- Preparación del combustible. Temperatura de precalentamiento para
combustibles líquidos para garantizar la viscosidad requerida para bombeo y
pulverización.
- Control periódico de quemadores. Limpieza y mantenimiento de las boquillas.
Estado técnico de las boquillas. Comprobación en banco de pruebas.
- Temperatura del aire suministrado al horno.
- Regulación de la combustión. Coeficiente de exceso de aire. Ajuste de la relación
aire-combustible y de la relación aire primario - aire secundario.
- Realización periódica de análisis de gases.
- Funcionamiento del control automático de la combustión.
- Estabilidad, forma y coloración de la llama.
- Hermeticidad del horno y los conductos de gases. Infiltraciones de aire.
- Control del tiro en el horno. Funcionamiento libre de las compuertas de regulación
de aire y gases.
- Régimen de limpieza del horno (para combustible sólidos).
- Régimen de trabajo de la caldera. Carga promedio.
4. Superficies de calentamiento.
- Temperatura de los gases de salida. Caída de temperatura en cada superficie.
- Sistema de limpieza de las superficies de calentamiento en operación. Régimen
de limpieza. Existencia de deposiciones sobre las superficies. Caídas de presión
de aire y gases.

- Estado de deflectores y mamparas de gases.

- Hermeticidad de mirillas y registros.
- Control de la corrosión en las superficies de baja temperatura.
- Fugas de aire al lado de gases en el calentador de aire.
- Potencia consumida por los ventiladores de tiro forzado y tiro inducido. Existencia
de ruidos o vibraciones.
- Estado técnico del refractario y el aislamiento térmico. Temperatura de las
superficies exteriores.
- Tuberías sin aislamiento.
- Salideros de agua o vapor.
5. Instrumentación y control.
- Existencia y funcionamiento de los instrumentos para la medición de los
parámetros fundamentales.
- Flujo, presión y temperatura del vapor.
- Presión y temperatura del agua de alimentar.
- Gasto de combustible (presión y temperatura para combustible liquido, humedad
para combustible sólido).
- Tiro en el horno.
- Temperatura de los gases de salida.
- Composición de los gases de salida.
- Calidad del agua de alimentar y del agua de caldera.
- Estado técnico, calibración y ajuste de la instrumentación y los lazos de control.
- Funcionamiento y calibración de las válvulas de seguridad.
- Funcionamiento de los niveles de agua.
- Funcionamiento de los sistemas de protección.
6. Aspectos organizativos.
- Existencia de control de los parámetros de trabajo y las incidencias (formatos de
registro y libro de incidencias).
- Existencia y cumplimiento de un plan de mantenimiento.
- Preparación técnica y programas de capacitación del personal de operación.
- Sistema para la evaluación periódica del comportamiento de la caldera.
- Existencia de programa de ahorro de energía.

CAPÍTULO 4. MÉTODOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA EN LA GENERACIÓN

DE VAPOR
Los principales métodos para el incremento de la eficiencia energética y el ahorro de
energía en los sistemas de generación de vapor son los siguientes:
 Selección adecuada de la capacidad de las calderas.
 Administración de las cargas en calderas que operan en paralelo.
 Reducción del número de calderas en operación.
 Almacenamiento y preparación adecuada del combustible.
 Secado del combustible (para combustibles sólidos de alta humedad).
 Manejo adecuado de la viscosidad del combustible (líquido).
 Ajuste de la combustión (optimización de la relación aire/combustible).
 Uso de aditivos en combustibles.
 Empleo de emulsiones agua - combustible.
 Uso de turbulizadores (calderas pirotubulares).
 Dampers de gases de chimenea (régimen on/off).
 Uso de quemadores de bajo exceso de aire.
 Reducción de potencia térmica del quemador (en calderas subcargadas).
 Control adecuado del régimen químico.
 Reducción del régimen de purgas, manteniendo normas de régimen químico.
 Control automático de las purgas.
 Recuperadores de calor de gases de salida. Economizadores y calentadores
de aire.
 Recuperación de calor de las purgas.
 Reducción de la presión de vapor en sistemas de calentamiento.
 Uso de controles automáticos de combustión y tiro.
 Reducción de infiltraciones de aire (en calderas con tiro balanceado).
 Mejorar el aislamiento térmico.
 Mantenimiento sistemático de quemadores.
 Limpieza adecuada del horno (para combustibles sólidos).
 Limpieza adecuada de las superficies de calentamiento durante la operación.
 Optimización del periodo y tiempo del soplado.
 Capacitación del personal técnico y de operación.
 Realizar pruebas de eficiencia periódicamente.
Control y ajuste de la combustión.
Una de las vías más importantes para mejorar la eficiencia operacional, y reducir las
emisiones atmosféricas, la constituye el control y ajuste de la combustión para lograr
operar con mínimo exceso de aire. Dado que la eficiencia y las emisiones están

influidas por muchos de los mismos parámetros de operación de los generadores de

vapor, se requiere que ambos aspectos sean tratados de forma simultánea.
Los óxidos de nitrógeno son unos de los principales causantes de los problemas de
contaminación del aire. Generalmente referidos como “NOX”, este contaminante
gaseoso incluye tanto óxido nítrico (NO), como dióxido de nitrógeno (NO 2), aunque el
dióxido de nitrógeno solo representa aproximadamente el 5% de las emisiones
totales de NOX de las calderas. Estos compuestos constituyen un elemento
importante en la formación del neblumo fotoquímico (“smog”), al reaccionar con otros
contaminantes en la atmósfera bajo la acción de la radiación solar.
Los generadores de vapor industriales producen una fracción importante de las
emisiones totales de NOX en la industria. Por otra parte, de la energía utilizada en la
industria la mayor parte se consume en hornos y calderas. Por ejemplo, en el sector
industrial colombiano se consume en procesos de combustión, sin incluir las
máquinas de combustión interna, el 85% de toda la energía final demandada por el
sector. De ahí que el mantenimiento de una alta eficiencia en los generadores de
vapor tenga un impacto significativo en la reducción de los costos energéticos en la
industria.
De hecho, se pueden lograr importantes aumentos en la eficiencia operacional de las
calderas a la vez que se reducen las emisiones de NOX, poniendo un énfasis
principal en la operación con mínimo exceso de aire. Al mismo tiempo, esta
operación con mínimo exceso de aire contribuirá a reducir, tanto la corrosión por
Vanadio en las superficies de alta temperatura, o sea, en los sobrecalentadores y
recalentadores, como la corrosión por azufre en las de baja temperatura, es decir, en
los economizadores y calentadores de aire.
Exceso de aire en el horno.
Como se ha visto, el exceso de aire suministrado al horno constituye una de las
variables operacionales más importantes en los generadores de vapor.
El exceso de aire en la caldera se hace evidente a partir de la presencia de oxígeno
en los gases de salida. Este oxígeno es referido comúnmente como O 2 en exceso, o
también como oxígeno libre en gases. A medida que el exceso de aire aumenta, se
incrementa el contenido de O2 en los gases de salida.
En ocasiones se utiliza el contenido de CO2 en los gases de salida como elemento
para evaluar las condiciones de la combustión en las calderas. Sin embargo, el
contenido de CO2 no proporciona una buena base para el ajuste de la combustión por
ser poco sensible a las variaciones en el coeficiente de exceso de aire y por
depender en alto grado del tipo de combustible.
El uso del exceso de O2 en los gases proporciona una mejor base para el control y
ajuste de la combustión por las razones siguientes:
1- La relación entre el O2 y el exceso de aire no se afecta sensiblemente por la
composición del combustible, mientras que la relación entre el CO 2 y el exceso de
aire muestra una marcada variación al cambiar el tipo y composición del
combustible.

Exceso de aire, %
2- La medición del CO2 requiere una mayor precisión que para el oxígeno para una
misma precisión a obtener en la determinación del exceso de aire.
3- El CO2 es un producto de combustión, mientras que el O 2 esta más directamente
relacionado con las condiciones de exceso de aire en la caldera.
4- La instrumentación para la medición de O2 es generalmente más barata y más
confiable que los instrumentos para el CO2 .
Pero sin dudas, los parámetros más sensitivos para el control y ajuste de la
combustión son el contenido de CO y la opacidad (densidad de humo) de los gases,
sobre los cuales se basan las técnicas de ajuste de combustión más precisas.
Exceso de oxígeno.
El exceso de oxígeno en las calderas industriales varía generalmente desde 1 hasta
30%, dependiendo del diseño, tipo de combustible, ajuste de la combustión y
carga de trabajo. La operación con mínimo exceso de aire es la deseada para
máxima eficiencia y mínimas emisiones.

Un alto valor mínimo de O2 puede indicar un mal funcionamiento del sistema de

combustión, pero hay que tomar en consideración que los diferentes diseños de
quemadores requieren diferente exceso de aire para su operación a máxima
eficiencia.
Tabla 4.1- Valores típicos de mínimo exceso de O2 a carga nominal
Tipo de Combustible Exceso de O2 mínimo,

%
Gas Natural 0.5 – 3.0
Fuel Oil 2.0 – 4.0
Carbón Pulverizado 3.0 – 6.0
Carbón sobre parrilla 4.0 – 8.0
Las infiltraciones de aire por registros y paredes de los conductos de gases en las
calderas con tiro balanceado pueden distorsionar las lecturas de O2 en los gases de
salida. En estos casos, la determinación del exceso de O 2 en diferentes puntos a lo
largo del trayecto de los gases puede ofrecer una indicación sobre la hermeticidad de
la caldera y el grado de infiltraciones.
Eficiencia térmica y exceso de aire.
El exceso de aire es uno de los factores más influyentes en la eficiencia operacional
de una caldera, dado su efecto sobre las pérdidas de calor, tanto con los gases de
salida, como por combustión incompleta e inquemados. En la figura 4.1 se muestra la
relación que existe entre las pérdidas térmicas y el exceso de aire.
PÉRDIDAS DE
CALOR, % Pérdidas totales
Gases de salida
Radiación
Combustión incompleta
EXCESO DE AIRE, %
Figura 4.1 - Variación de las pérdidas térmicas en calderas en función del exceso de
aire.

Así mismo, la carga con que trabaja la caldera tiene una influencia significativa sobre
la eficiencia, existiendo un nivel de O2 mínimo para cada carga que permite obtener
la máxima eficiencia. En la figura 4.2 se muestra la relación que existe entre las
pérdidas térmicas y la carga.
PÉRDIDAS DE
CALOR, %
Pérdidas totales
Gases de salida
Radiación
Combustión incompleta
CARGA, %
Figura 4.2 - Variación de las pérdidas térmicas en función de la carga.

En la figura anterior se observa que se producen cambios significativos en las
pérdidas y la eficiencia térmica al variar la carga de la caldera, especialmente en la
pérdida de calor por radiación a través de las paredes, que aumenta
considerablemente a bajas cargas, y en la pérdida de calor con los gases de salida,
la cual aumenta al incrementarse la carga.
A bajas cargas se requiere aumentar el coeficiente de exceso de aire para
compensar la tendencia al aumento de las pérdidas por incombustión e inquemados,
al afectarse la atomización en el caso de combustibles líquidos y en general la
turbulencia y el mezclado del aire y el combustible.
Inspección preliminar de la caldera y equipos auxiliares.
El ajuste de la combustión para aumentar la eficiencia y reducir las emisiones
requiere determinar la variación de los NOX y de la eficiencia a medida que se
realizan cambios en el sistema de combustión.
Para lograr garantizar que los parámetros de ajuste correspondan a las condiciones
de operación representativas de las más favorables y cercanas a las de diseño, es
necesario efectuar una inspección preliminar a la caldera y sus equipos auxiliares y
corregir cualquier desajuste o desperfecto en su funcionamiento. Esto permite
alcanzar los mayores ahorros de combustible y reducción de emisiones, y en algunos
casos, esta primera etapa por si misma conduce a mejoras en la eficiencia y
reducciones de NOX.
Los principales puntos a verificar en dicha inspección preliminar son los siguientes:
 Quemadores.
 Control de la combustión.

 Horno.
 Instrumentación.
 Apariencia de la llama.
Mediciones en gases de salida.
El ajuste de la combustión para mejorar la eficiencia y reducir las emisiones requiere
de un conjunto de instrumentos de medición para los gases de salida, en particular
para determinar:
 Exceso de O2 (ó CO2).
 Monóxido de carbono, CO.
 Óxidos de nitrógeno, NOX.
 Opacidad (densidad de humo).
 Temperatura de gases.
a) Monóxido de carbono
En las calderas que trabajan con gas natural este es el indicador básico de
combustión incompleta y determina el mínimo valor práctico de O 2 para la caldera en
cuestión. El contenido de CO en los gases de salida no debe exceder de 400 ppm
una vez que se ha terminado el ajuste de la combustión.
En ocasiones se aceptan valores de hasta 1000 ppm si es que se tiene un adecuado
monitoreo de la combustión y de las condiciones de la llama, ya que en estas
condiciones una reducción ulterior del exceso de aire conduciría a un rápido
incremento del CO y a la aparición de hollín, inestabilidad de la llama, pulsaciones en
la presión del horno y explosiones.
Las mediciones de CO no son tan necesarias en el caso de combustibles sólidos y
líquidos, ya que la aparición de hollín y de inquemados en los residuos de
combustión muchas veces precede a la aparición de CO. No obstante, un elevado
contenido de CO puede ser indicación de deterioro o mal funcionamiento del sistema
de combustión, de insuficiente aire de combustión, o incluso de que el flujo de aire se
ha incrementado demasiado y provocado inestabilidad de la llama. Es también
considerado un nivel máximo de CO de 400 ppm.
b) Óxidos de nitrógeno.
En los hornos de los generadores de vapor se alcanzan temperaturas en la zona de
la llama superiores a 3500 F, suficientes para provocar que reaccionen una parte del
oxígeno y el nitrógeno presentes, dando lugar a la formación de NO X. Luego, resulta
difícil en estas condiciones impedir que se formen óxidos de nitrógeno, ya que se
tienen los ingredientes (oxígeno, nitrógeno y alta temperatura) necesarios para que
ello ocurra.
El nitrógeno es el principal componente del aire atmosférico suministrado para la
combustión, y por otra parte, también los combustibles convencionales contienen
compuestos nitrogenados.

Los óxidos de nitrógeno formados a partir del nitrógeno del aire en la zona de altas
temperaturas de la llama son denominados “NO X térmico”, mientras que el NOX
formado a partir del nitrógeno del combustible se le conoce como “NO X del
combustible”. Los NOX totales corresponden a la suma de ambos, pudiendo ser
responsable el NOX del combustible de más de la mitad de las mediciones para el
caso de alto contenido de compuestos nitrogenados en el mismo.
La disponibilidad de oxígeno y la temperatura de la llama constituyen los factores
más influyentes en la formación de los NOX, aunque en particular los mecanismos de
formación del NOX del combustible aun no están bien estudiados. Son factores
determinantes, por tanto, las características de los sistemas y equipos de
combustión.
Los óxidos de nitrógeno en las calderas consisten básicamente en óxido nítrico (NO),
el cual representa más del 90% del total, mientras que la pequeña fracción restante
está formada por dióxido de nitrógeno (NO 2). Normalmente los equipos de medición
determinan solo el NO, el cual resulta más fácil de medir, y este valor se toma como
el total de las emisiones de NOX.
En la tabla 4.2 se presentan los rangos típicos de emisiones de óxidos de nitrógeno
en las calderas industriales.
Tabla 4.2- Emisiones de NOX en calderas industriales
Tipo de combustible Rango típico de emisiones de NOX , ppm

y sistema de
Sin calentador de Con calentador de
combustión
aire aire
Carbón pulverizado 300 - 600 400 – 800
Carbón sobre parrilla 200 - 400 250 – 450
Carbón en cámara 900 - 1100 900 – 1500
ciclónica
Fuel Oil #2 50 - 250 100 – 300
Fuel Oil #5 200 - 400 200 – 600
Fuel oil #6 200 - 400 200 – 600
Gas natural 50 - 200 100 – 400
Para poder interpretar correctamente los resultados en cuanto a las emisiones de

NOX resulta necesario corregir los valores obtenidos con el analizador de gases para
tener en cuenta el efecto de dilución que provoca el O 2 presente en los gases de
salida. Este aspecto es particularmente importante cuando se quiere estudiar el
efecto de la variación en el coeficiente de exceso de aire sobre las emisiones de NOX
.La práctica aceptada consiste en corregir los valores de NO X a una condición
estándar de 3% de exceso de O2.

Factor de corrección por O2 = (21- 3) / (21 - % O2 ) = 18 / ( 21 - % O2 )

Por ejemplo, si se tiene un valor medido de NOX de 300 ppm y el exceso de O2 en el
momento de la medición es de 6 %, el valor de NOX corregido será:
NOX corregido = 300  18 / ( 21 – 6 ) = 300  1.2 = 360 ppm
c) Opacidad de los gases.
El humo negro que se puede producir durante la combustión de combustibles sólidos
y líquidos constituye una indicación de inquemados en los gases y debe, por tanto,
ser evitado. Algunas calderas poseen instalados detectores de humo, los que pueden
ser muy útiles para el monitoreo de la combustión.
Las mediciones de opacidad se realizan con sencillos medidores portátiles,
consistentes en esencia en una bomba de gases que hace pasar una muestra de
volumen determinado a través de un papel de filtro, en el que queda una huella o
mancha, la cual se compara con una escala normalizada entre 1 y 10 (Indice de
Opacidad, Indice de Bacharach o “Smoke Spot Number” (SSN)). Los valores
máximos del Indice de Opacidad se muestran en la tabla 4.3.
Tabla 4.3- Valores máximos para el Indice de Opacidad.
Valor máximo
Tipo de Indice de Opacidad
Combustible (SSN)
Fuel Oil No. 2 1
Fuel Oil No. 4 2
Fuel Oil No. 5 3
Fuel Oil No. 6 4
Carbón * 4
* Medido después del separador de polvo.

Técnicas de muestreo de gases.
La localización y características de la sonda de muestreo son muy importantes para
obtener mediciones confiables de O2, CO, NOX e Indice de Opacidad. La muestra
debe tomarse en un punto de alta turbulencia que garantice el mezclado y la
representatividad de la muestra de los valores medios, tal como después de algún
codo, compuerta o ventilador de tiro inducido. Si se utiliza una sonda de una sola
toma, deben realizarse análisis en varios puntos de la sección transversal y
determinar el punto de localización de la sonda más representativo.
Temperatura de gases de salida.
La temperatura de los gases de salida de la caldera es otro de los parámetros más
influyentes sobre la eficiencia. Una temperatura elevada se puede deber a
ensuciamiento exterior ocasionada por mala combustión o deficiente limpieza en

operación, o a incrustaciones interiores resultado de problemas en el tratamiento de

agua y régimen químico en el agua de caldera. También la temperatura se elevará
como consecuencia de afectaciones en los deflectores o diafragmas de gases.
Por otra parte, la temperatura de gases de salida aumenta con la carga de la caldera
y con el exceso de aire, factores a tomar en consideración al evaluar este parámetro.
La medición de temperatura de gases de salida es simple y constituye un útil medio
de juzgar el estado de limpieza y la efectividad de la transferencia de calor en las
superficies de calentamiento.
Apariencia de la llama.
La apariencia de la llama en el horno proporciona una buena indicación preliminar
sobre las condiciones de la combustión. Resulta difícil generalizar lo que podría
entenderse por una buena llama. Para una combustión de carbón pulverizado o de
Fuel Oil es deseable que la llama sea corta, brillante y turbulenta, mientras que para
gas natural la llama debe ser azul, cercanamente invisible.
Muy a menudo se obtiene una llama de buena apariencia con excesos de aire
superiores a los de máxima eficiencia y mínimas emisiones, lo cual constituye la
tendencia más encontrada en la práctica de operación de calderas. Cuando se opera
con mínimo exceso de aire el proceso de combustión se alarga y utiliza un mayor
volumen del horno para completarse. El resultado de la combustión con bajo exceso
de O2 se refleja en que la llama llena más completamente la cámara de combustión,
en que fluye algo más lentamente a través del horno, y en algunos cambios en su
coloración, haciéndose más visibles o luminosas para gas natural y de un color
amarillo más oscuro o naranja para las de fuel oil y carbón. Cabe mencionar que en
muchos casos la combustión con bajo exceso de aire no provoca cambios
significativos en la apariencia de la llama.
Pruebas de combustión.
Las pruebas de combustión constituyen la otra parte esencial para establecer los
valores óptimos de operación del sistema de combustión en todo el rango de
operación, y para realizar los ajustes necesarios para mantener esas condiciones
óptimas durante la operación normal de la caldera.
Dada la influencia de la carga sobre los parámetros óptimos de combustión, las
pruebas y ajustes deberán realizarse para varias cargas y lograr el mejor
comportamiento en el rango de operación más frecuente, lo que puede implicar un
compromiso entre los valores de ajuste a diferentes cargas.
Para obtener el máximo beneficio de las pruebas que se realicen deben registrarse
los parámetros de operación en formatos previamente elaborados, los que deben
incluir como datos fundamentales:
 Identificación de la caldera, tipo de combustible, fechas, nombres de los
ejecutores, etc.
 Flujos, presiones y temperaturas de vapor, agua de alimentación y combustible.
 Posición del control de la combustión y puntos de ajuste de los quemadores.
 Presiones y temperaturas en el horno y conductos de gases.

 Posiciones de las compuertas de regulación de aire y gases.

 Temperatura, composición (O2, CO2, CO, NOX) y opacidad de gases de salida.
 Comentarios sobre apariencia de la llama, arrastres y condiciones en el horno.
 Cambios realizados en los puntos de ajuste de los controles de combustión y
quemadores.
Los datos específicos a registrar dependerán, por supuesto, de la instrumentación
con que cuente la caldera. Las lecturas deben tomarse una vez que se hayan
estabilizado los parámetros de temperatura y presión del vapor, composición y
temperatura de gases, etc.
Procedimiento para el ajuste de la combustión para mínimo exceso de aire.
Al ir disminuyendo el coeficiente de exceso de aire se alcanza una zona en la que
comienzan a aumentar bruscamente el contenido de CO y la opacidad de los gases
y, por tanto, se elevan las pérdidas por incombustión, sobrepasando la influencia de
una menor pérdida de calor sensible con los gases de salida y reduciendo, por tanto,
la eficiencia de la caldera. Un método práctico muy utilizado para ajustar la
combustión consiste en determinar el valor del coeficiente de exceso de aire, al cual
se produce para las diferentes cargas este incremento brusco del CO o de la
opacidad de los gases, conocido como coeficiente de exceso de aire crítico o exceso
de O2 crítico, y luego ajustar la combustión en un rango superior a este punto, el que
depende de las características del sistema de control de la combustión utilizada.
En las figuras 4.3 y 4.4 se esquematiza el proceso de ajuste de combustión en
función del contenido de CO o Indice de Opacidad de los gases de escape en
relación al contenido de oxígeno.
CO en gases,
% 2
1 Margen de operación para un
mínimo exceso de aire
Punto de ajuste
COmax
O2 mín
Oxígeno, %
Figura 4.3 - Relación entre el porcentaje de CO y O2 en los gases de escape.

Indice de
Opacidad, SSN
2
1 Margen de operación para
un mínimo exceso de aire
Punto de ajuste
Límite de opacidad
O2 mínimo
Oxígeno, %
Figura 4.4-Relación entre el Indice de Opacidad y el porcentaje de O2 en los gases de

escape. Curva 1-Característica de cambio gradual CO vs O2. Curva 2-Característica de
cambio súbito CO vs O2
El margen de exceso de aire por encima del punto mínimo permite asimilar:
 Las variaciones bruscas de carga sin presencia de humo y combustible sin
quemar en los gases.
 El juego en los elementos de accionamiento del sistema de control automático.
 Las variaciones normales en las condiciones atmosféricas.
 Los cambios en las propiedades del combustible.
Este margen oscila desde 0.5% hasta 2.0%. Si la caldera va a operar a cargas
estables, entonces puede utilizarse un margen mínimo. El límite de mínimo exceso
de aire se sitúa generalmente en 400 ppm de CO y en Indice de Bacharach de 4 para
carbón, de 4 para fuel oil pesado (No. 6) y de 1 a 3 para aceites combustibles
ligueros y de bajo contenido de azufre.
La secuencia de pasos a realizar para efectuar el ajuste de la combustión para
mínimo exceso de aire es la siguiente:
1- Llevar la caldera a la carga deseada y pasar el control de la combustión a
“Manual”. Asegurarse de que todas las protecciones y bloqueos queden
activadas.

2- Después que la caldera se haya estabilizado, observar las condiciones de la llama

y registrar los valores de todos los parámetros de operación, en particular los
valores de O2, CO e Indice de Bacharach.
3- Incrementar el flujo de aire de combustión hasta alcanzar un aumento del exceso
de O2 en los gases de salida en 1 ó 2 puntos porcentuales. Luego de estabilizada
la caldera tomar las lecturas de parámetros y observar las condiciones de la
llama.
4- Reducir de nuevo el aire a su nivel normal y continuar reduciéndolo gradualmente
en pequeñas etapas. Observar continuamente la chimenea para detectar la
aparición de humo negro y la llama para apreciar su estabilidad. Registrar los
parámetros luego de cada cambio en la cantidad de aire. No debe regularse el
aire mediante los registros de los quemadores, pues ello podría alterar las
condiciones del mezclado del aire y el combustible y complicar la prueba.
5- Continuar reduciendo el exceso de aire hasta encontrar una de las limitaciones
siguientes:
 Condiciones inaceptables de la llama (incidencia en las paredes, inestabilidad,
etc.)
 Alto nivel de CO en los gases de escape.
 Humo negro en la chimenea o alto valor del Indice de Bacharach.
 Incremento de inquemados en los residuos de combustión.
 Parámetros inaceptables en elementos del sistema de combustión.
6- Obtener las lecturas necesarias de O2, CO, Indice de Opacidad y NOX necesarios
para plotear curvas de CO vs. O2 o de Indice de Opacidad vs O2. Corrija los
valores de emisiones de NOX para un 3% de O2 y plotear un gráfico similar de
NOX vs O2. Determinar el exceso de O2 crítico.
7- Comparar el exceso de O2 mínimo con los valores especificados por el fabricante.
Si este es significativamente superior al del fabricante se debe ajustar el
quemador y sistema de combustión para mejorar el mezclado y permitir reducir el
exceso de O2.
8- Establecer el margen de exceso de O2 por encima del valor mínimo para asimilar
las variaciones en el combustible, los cambios de carga y condiciones
atmosféricas. Este será el valor mínimo de exceso de oxígeno para la carga dada
y proporcionará normalmente la máxima eficiencia y en la mayoría de los casos
una reducción en las emisiones de NOX. No obstante, si las emisiones de NOX se
incrementan, aún será deseable operar con el valor mínimo de aire e intentar
reducir los NOX mediante ajustes en el quemador o inclusive considerar la
aplicación de algunas de las técnicas de reducción de NO X que requieran
modificaciones especiales.
9- Repetir los pasos 1 al 8 para cada carga en que se requiere ajustar la caldera.
Para algunos sistemas de control de la combustión no resulta posible ajustar el
óptimo exceso de O2 para cada carga, y en este caso debe ajustarse para el valor
que ofrece mejores resultados en el rango de carga más frecuente de operación
de la caldera.

Al concluir el ajuste del control de la combustión, verificar que los puntos de ajuste
permiten un adecuado comportamiento frente a cambios bruscos de carga, los que
pueden ocurrir durante la operación normal de la caldera. En esas condiciones de
cambios rápidos observar la llama y los gases de chimenea para detectar
condiciones inaceptables, lo cual podría conllevar a elevar el punto de ajuste hacia
mayores valores de O2.
Resulta aconsejable no efectuar ningún ajuste en zonas de muy baja carga, ya que
en ellas la cantidad de aire está determinada por el mantenimiento de la estabilidad
de la llama.
Cuando se utilizan varios combustibles, deben realizarse estas pruebas para las
diferentes combinaciones, resultando en muchos casos difícil obtener un ajuste
óptimo del exceso de O2 para todo el rango de carga, siendo necesario en estos
casos encontrar los mejores ajustes para las condiciones cercanas a las nominales.
Ajuste de los quemadores y sistemas de combustión.

El ajuste de los quemadores y sistema de combustión resulta un complemento del
ajuste de la combustión (relación aire / combustible). Este aspecto comprende el
ajuste de:
- Los registros de aire de los quemadores.
- La posición de la boquilla del quemador con respecto a la garganta de la
bóveda del quemador.
- La posición del difusor del quemador con respecto a la boquilla y a la garganta
de la bóveda del quemador.
- La posición y ángulo de lanzamiento del distribuidor de combustible sólido.
- La temperatura de atomización del combustible.
- Las presiones del combustible y el vapor de atomización.
- El tamaño de las partículas de combustible sólido.
Estos ajustes pueden contribuir significativamente a la operación con mínimo exceso
de aire y por consiguiente, al incremento de la eficiencia y la reducción de las
emisiones de NOX. Adicionalmente, algunos de estos ajustes contribuyen
directamente a la reducción de los NOX, aún sin haberse producido una disminución
en el exceso de aire.
El rango de los posibles ajustes depende del diseño del quemador y sus
características particulares de operación. Un factor particularmente importante para
obtener una buena combustión con bajo exceso de aire es mantener la temperatura
adecuada del fuel oil. Esta temperatura está determinada por la viscosidad requerida
para la correcta atomización del combustible de acuerdo al diseño del quemador. En
la tabla 4.4 se ofrecen los rangos usuales de viscosidad del fuel oil para distintos
tipos de quemadores.

Tabla 4.4 - Rangos de viscosidad del fuel oil en función del tipo de quemador.
Tipo de Rango usual de viscosidad del Fuel Oil
Quemador Segundos Saybolt Centistokes
Universales, SSU , cs
Mecánico 35 – 150 3 – 32
Atomización por vapor o 35 – 350 3 - 77
aire
Rotatorio 150 – 300 32 – 65
Para determinar la temperatura a que debe calentarse el fuel oil para obtener la
viscosidad requerida se utilizan las cartas de viscosidad – temperatura.
Una llama corta se obtiene mediante un buen mezclado del combustible con el aire,
lograda por medio de altas velocidades del aire y fuerte turbulencia. Un aumento en
el coeficiente de exceso de aire tiende a reducir la longitud de la llama, al igual que
un incremento en la presión de atomización (disminución del tamaño de las gotas).
Una buena pulverización requiere que las piezas que componen el atomizador estén
en buen estado, libres de tupiciones en canales y orificios. Estas piezas están sujetas
a la erosión por las impurezas sólidas del combustible, y el desgaste produce
irregularidades en la llama y altera el gasto del quemador. Las diferencias de gasto
entre quemadores no deben sobrepasar el 1 – 1.5 % del gasto nominal.
Otro parámetro importante es el ángulo y la uniformidad del cono de combustible
pulverizado que se forma a partir de la boquilla del quemador, el cual debe garantizar
que la llama ocupe el mayor volumen de la cámara de combustión, pero sin incidir
sobre los tubos de las paredes de agua o la bóveda del quemador. Una revisión
sistemática de los quemadores en un banco de prueba con agua y aire comprimido
como fluido auxiliar, resulta una práctica muy recomendable para mantenerlos en
óptimas condiciones.
Empleo de emulsiones agua – combustible.
Se ha visto que dadas las características del proceso de combustión de una gota de
combustible líquido, la etapa controlante es la vaporización del combustible, la cual a
su vez está controlada por el diámetro de la gota. El tiempo necesario para la
combustión de una gota de combustible en unas condiciones dadas es proporcional
al cuadrado de su diámetro. Es por ello que la pulverización del combustible
constituye el elemento fundamental para lograr una buena combustión, la cual
condiciona al resto de los factores que intervienen en el proceso.
El diámetro medio de las gotas de combustible pulverizado puede oscilar entre
100 y 500 m, dependiendo del tipo de quemador, de su estado técnico y de los
parámetros de operación del sistema de combustión.
Un método para lograr mayor calidad en la pulverización, esto es, menores diámetros
de las gotas en todo el rango de cargas, consiste en el empleo de emulsiones de
agua – combustible. Este método se basa en emulsionar pequeñas gotas de agua en
el combustible, de forma tal que cada gota de combustible contenga un determinado
número de gotas de agua más pequeñas en su interior, las cuales al calentarse en la

cámara de combustión se evaporan súbitamente, produciendo una atomización

secundaria del combustible.
El efecto de esa atomización secundaria se superpone a la atomización primaria
lograda en el quemador, obteniéndose una combustión más completa, reduciendo las
emisiones y las pérdidas por combustión incompleta. Esto posibilita reducir el
coeficiente de exceso de aire, la demanda de potencia de los ventiladores y el
precalentamiento del combustible.
La cantidad de agua emulsionada varía en función de la calidad del combustible. En
calderas el rango normal oscila entre un 5 y un 8% de agua con respecto a la masa
de combustible. Se reportan ahorros del 3 – 6 % en el consumo de combustible con
el empleo de las referidas emulsiones.
Recuperación de calor de los gases de salida. Temperatura óptima de salida de
gases del generador de vapor.
El calor sensible asociado a los gases de salida representa usualmente la mayor
pérdida de calor en un generador de vapor. Esta pérdida está asociada a la
diferencia de entalpía entre los gases calientes que abandonan la caldera y el aire y
el combustible entrando. La misma depende básicamente del volumen y la
temperatura de los gases de salida.
Está comprobado que por cada 15 – 20 0C de disminución de la temperatura de los
gases, la eficiencia de la caldera aumenta aproximadamente un 1%. Esta
disminución de temperatura se logra normalmente instalando superficies de
transferencia adicionales, para lo cual hay que tomar en consideración los límites
económicos y por corrosión por azufre en la zona de baja temperatura. Por otra
parte, a medida que se reduce la temperatura de los gases disminuye el potencial de
transferencia de calor, y, por tanto, cada vez será necesario instalar mayor área de
transferencia para una disminución de temperatura dada (Figura 4.5).
Tg, °C
T1
T2
A1 A2 A, m2
Figura 4.5 - Relación entre la variación de temperatura y área de transferencia de calor

necesaria.

La temperatura factible de alcanzar a la salida de los gases de un generador de

vapor está determinada en gran medida por la temperatura del agua de alimentación
a la entrada del economizador (Taa), y por la temperatura del aire a la entrada del
calentador de aire (Tca).
Tg = (( W – 1 ) / W )  ( Taa - T2) + ( Tca + T1)/ W , 0C
Donde:
W = (Vg . Cg) / (Va  Ca) - relación entre los equivalentes agua de los gases y el aire.
T1 – Diferencia de temperatura en el extremo caliente del calentador de aire, °C.
T2 – Diferencia de temperatura en el extremo frío del economizador, °C.
Se recomiendan como valores mínimos para estas diferencias terminales los
siguientes:
T1  30 0C y T2  40 0C.
La temperatura óptima será aquella que ofrezca los menores costos totales para las
condiciones dadas, dentro de las cuales los factores que más influyen son el precio
del combustible, la carga promedio de la caldera y las horas de trabajo anuales
(Figura 4.6).
COSTO, $/año
Costo total
Costo de
operación
Costo de
inversión
Tg óptima Tg
Figura 4.6 - Determinación de la temperatura óptima de salida de los gases de escape.

Hay también que tener presente que existen otras consideraciones de diseño o de
operación, que pueden imponer restricciones adicionales en la selección de la
temperatura de los gases de salida, como por ejemplo los requerimientos de aire
caliente de algunos combustibles, las limitaciones en la máxima temperatura del aire
a la entrada al horno que imponen los hornos de parrilla, o la corrosión de las
superficies de baja temperatura en el caso de combustibles con alto contenido de
azufre. En otras ocasiones el espacio o el tiro disponible restringen la instalación de
superficies de calentamiento adicionales.

CAPITULO 5. SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE VAPOR Y RECUPERACION DE

CONDENSADO
El sistema de distribución de vapor es el encargado de transportar el vapor desde las
calderas hasta los diferentes equipos de uso final. A pesar de que el sistema de
distribución de vapor puede parecer pasivo, en realidad es un sistema activo que
regula el suministro de vapor, respondiendo a los cambiantes requerimientos de los
usos finales en cuanto a flujo, presión y temperatura del vapor.
Es por ello que este sistema requiere de un cuidadoso diseño y un mantenimiento
efectivo para asegurar el satisfactorio funcionamiento del sistema de vapor en su
conjunto.
Los sistemas de distribución de vapor están integrados por las tuberías de vapor,
válvulas de diferentes tipos, separadores de vapor, acumuladores de vapor, trampas
de vapor y medidores de flujo, y otros instrumentos y equipos auxiliares.
Las tuberías de distribución de vapor deben estar adecuadamente dimensionadas,
soportadas, aisladas y configuradas con la necesaria flexibilidad para asimilar las
reacciones térmicas durante la puesta en marcha y las paradas. Debe contar el
sistema de distribución con válvulas de diferentes tipos, para permitir el aislamiento
de partes del sistema, regular el flujo o reducir la presión del vapor. En particular las
válvulas reguladoras de presión garantizan las condiciones del vapor en los equipos
de uso final y proporcionan un balance apropiado entre los diferentes cabezales de
vapor. En el sistema de distribución hay que permitir un adecuado drenaje del
condensado, lo que requiere una adecuada ubicación y capacidad de los colectores
de condensado y una correcta selección de las trampas de vapor.
Por su parte, el sistema de recuperación recolecta y retorna el condensado a las
calderas a medida que este es drenado de las tuberías de distribución y de los
equipos de uso final.
La recuperación de condensado en los sistemas de vapor requiere de tuberías,
tanques recolectores, tanques de expansión para vapor flash, equipos de bombeo,
etc. No obstante, los ahorros asociados a la compra, tratamiento y calentamiento del
agua de reposición normalmente hacen muy atractivas las inversiones necesarias
para la recuperación del condensado.
PERDIDAS EN LOS SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE VAPOR Y
RECUPERACION DE CONDENSADO
Las pérdidas en estos sistemas están normalmente asociadas a las siguientes áreas:
 Pérdidas de vapor
 Pérdidas de calor a través del aislamiento térmico
 Pérdidas de condensado
 Pérdidas de vapor flash
Estas áreas son fundamentales en la eficiencia energética del sistema de vapor y las
oportunidades de ahorro de energía y reducción de costos en ellas son generalmente
económicamente atractivas.

PERDIDAS DE VAPOR
El costo de generación del vapor es elevado y es evidente que las pérdidas del
mismo resultan económicamente significativas, siendo frecuente que en las
auditorias energéticas en los sistemas de vapor esta área de oportunidad aparezca
con un peso importante.
Existen dos fallas principales que provocan las pérdidas de vapor:
1. Fallas en tuberías
2. Fallas en trampas de vapor
Generalmente las fallas en las trampas representan la mayor parte de las pérdidas
de vapor en las instalaciones. Los salideros en tuberías se detectan de forma
evidente, y son por regla general eliminados por cuestiones de seguridad. Las fallas
en las trampas son más difíciles de detectar, especialmente en los sistemas cerrados
de recuperación de condensado.
FUGAS DE VAPOR EN TUBERIAS
Qt = Dv ∙ (hv – hlso) ∙ T
Donde:
Qt- Calor perdido, kJ/h
Dv- Flujo de vapor fugado, kg/h.
Dv = 0.4 ∙ d2 ∙ P  P  1
d- Diámetro de la fuga, mm.
P- Presión de vapor, kgf/cm2.
hv- Entalpía del vapor a los parámetros de trabajo, kJ/kg.
hlso- Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
T- tiempo de operación, h/año.
TRAMPAS DE VAPOR
Las trampas de vapor son vitales para el funcionamiento eficiente de los sistemas de
vapor. Sus funciones son remover el condensado de las tuberías de distribución y los
equipos de uso final, así como también eliminar el aire y los gases incondensables,
que impiden la adecuada transferencia de calor y provocan corrosión en los equipos
de proceso.
Los errores en la selección del tipo de trampa, en su dimensionamiento, así como el
deterioro de las mismas durante su operación, son las causas más comunes que
ocasionan las fallas en las trampas de vapor.
Las trampas de vapor pueden fallar de diferente forma, pueden fallar quedando
abiertas o parcialmente abiertas, o pueden fallar quedando en posición cerrada. En el
primer caso se producirá una pérdida de vapor vivo, una fuga de vapor. En el
segundo caso no se drenará el condensado del equipo de proceso, afectando la

transferencia de calor en el mismo y provocando riesgos de golpes de agua en el

sistema.
Tipos de trampas para vapor
Sobre la base de su principio de operación, las trampas para vapor pueden
clasificarse en cuatro tipos diferentes:
 Termostáticas.
 Mecánicas.
 Termodinámicas.
 De orificio.
Principios de funcionamiento de las trampas de vapor
Trampas termostáticas: Actúan por una diferencia de temperatura, entre el vapor y
el condensado. El elemento de accionamiento puede ser un bimetal o un fuelle. Este
elemento actúa como un termostato, se dilata con el calor del vapor y se contrae en
presencia de condensado. De este modo, al llegar vapor a la trampa con mayor
temperatura que el condensado el elemento se dilata y cierra la salida de la trampa.
Por el contrario, al llegar condensado, el elemento se contrae y deja pasar el mismo.
Fig. 5.1. Trampa Termostática Bimetálica
Fig. 5.2. Trampa Termostática de Fuelle

Trampas mecánicas: Su actuación se basa en la diferencia de densidades entre el

vapor y el condensado. Entre ellas, podemos señalar a las trampas combinadas de
flotador y termostato (modelos F.T.) y venteo termostático (modelos V.T.) y a las
trampas de cubeta invertida. El flotador o cubeta invertida flota en la presencia de
condensado abriendo la trampa, y baja cuando este condensado es arrastrado por el
vapor con lo que la trampa cierra hasta que nuevamente se acumule condensado.
Fig. 5.3. Trampa de Cubeta Invertida
Fig. 5.4. Trampa de Vapor de Flotador

Termodinámicas: Estas son en realidad válvulas cíclicas que actúan en base a la

diferencia de velocidad y/o de presión con que sale el condensado y el vapor.
Cuando sale condensado, la velocidad de éste es relativamente baja y permite que
un diafragma permanezca abierto. Cuando lo que empieza a salir es vapor, la
velocidad es mayor, cerrando el diafragma por disminución de la presión que actúa
sobre el mismo.
Fig. 5.5. Trampa Termodinámica
De orificio: Como su nombre lo indica, consisten en un orificio calibrado por el cual

drena constantemente el condensado. Se dimensionan con un amplio margen de
sobrediseño para asegurar que no se acumulará condensado debido a posibles
variaciones de carga. Solo son aplicables cuando se tiene un caudal constante de
condensado.
SELECCIÓN DEL TIPO DE TRAMPA DE VAPOR

Selección de las trampas de vapor.
Una selección errónea del tipo y tamaño de trampas impedirá que la misma cumpla
adecuadamente su función, el tiempo de vida útil será menor al esperado, y la
inversión será mayor que si se hubiera elegido la trampa adecuada a la aplicación.
En la tabla 4.1se resumen algunas de las aplicaciones de las trampas para vapor, y
en la tabla 4.2 algunas de sus características.

Tabla 4.1- Aplicaciones de las trampas de vapor.

Aplicación Primera Segunda alternativa
alternativa
Serpentines de calefacción de aire
Baja y media presión Flotador y ---
termostato
Alta presión --- Termodinámica
Calentadores de agua (instantáneos) Flotador y ---
termostato
Calentadores de agua (con almacenamiento) Flotador y ---
termostato
Intercambiadores de calor
Pequeños-alta presión
Termodinámica Flotador y termostática
Grandes-baja y mediana presión Flotador y ---

termostato
Re-calentadores Flotador y ---
termostato
Recipientes con camisa de vapor
Alta presión Termodinámica Flotador y termostática
Baja presión Flotador y Termodinámica
termostato
Trampas para drenar líneas principales de vapor
0-15 lbs/pulg2 Flotador y ---
termostato
16-125 lbs/pulg2 Termodinámica Flotador y termostática
126-600 lbs/pulg2 Termodinámica Cubeta invertida
Serpentines de tubería de vapor Termostática Termodinámica
(calefacción de aire) (de presión
equilibrada)
Radiadores de vapor Termostática Termodinámica
(de presión
equilibrada)
Separadores de vapor
0-15 lbs/pulg2 Flotador y ---
termostato
16-125 lbs/pulg2 Termodinámica Flotador y termostática
126-600 lbs/pulg2 Termodinámica Cubeta invertida
Serpentines para tanque de almacenamiento Expansión líquida Termodinámica
Serpentines de calefacción sumergidos
Alta presión Termodinámica Termostática
(de presión equilibrada)
Baja y mediana presión Flotador y ---
termostato
Calentadores unitarios Flotador y Termodinámica
termostato

Tabla 4.2- Características de los diferentes tipos de trampas de vapor.

TIPO DE TRAMPA
De orificio Mecánicas Termostáticas Termodinámicas
Tipo de operación Continua Intermitente Intermitente Intermitente
Capacidad de Excelente Buena Excelente Mala
manejo de aire
Respuesta Inmediata Inmediata Buena Lenta
Problemas por No No No Sí
contrapresión
Manejo de Buena Excelente Regular Mala
suciedad
Capacidad de Regular Buena Buena Buena
purga
Acumulación de No No Sí Sí
condensados
Duración 5 a 10 años 5 a 10 años 2 a 3 años 1 año
Para la selección del tamaño necesario de una trampa para vapor para una
aplicación dada se sigue el siguiente procedimiento:
1- Calcular o estimar la carga máxima de condensado por hora. Si el equipo
opera con diferentes presiones de vapor, debe tomarse en cuenta la carga máxima
de condensado a la presión mínima del vapor.
Hay que tomar en consideración que la presión a la entrada de la trampa puede ser
menor que la presión en las tuberías principales de vapor.
Por otra parte, la contra-presión contra la cual debe operar la trampa, incluye la carga
hidrostática de los condensados ejercida en la trampa en sentido contrario. En las
aplicaciones donde existan condiciones de contra-presión deberá corregirse la
capacidad según se recomienda en la tabla 4.3.
Tabla 4.3 - Correcciones para la capacidad en función de la presión de entrada y la
contra-presión.
% de reducción de capacidad
Contrapresión, Presión de entrada, lbs/pulg2
lbs/pulg2
5 15 35 85 185 285
25 10 4 4 4 2 1
50 19 9 8 8 5 5
75 34 20 18 17 16 13

2- Aplicar un factor de seguridad.

Una vez determinada la capacidad de evacuación de condensado requerida, debe
aplicarse un factor de seguridad (Tabla 4.4).
Este factor de seguridad depende de:
 Características de operación de la trampa.
 Exactitud de la carga de condensado estimada o calculada.
 Condiciones de presión a la entrada y salida de la trampa.
 El tipo de trampa.
 La aplicación específica.
 La precisión en el cálculo de la carga de condensado y en la determinación de
las presiones de trabajo.
Tabla 4.4- Factores de seguridad para la capacidad de la trampa
Aplicación Factor de
seguridad
Drenado de líneas 2a1
Intercambiadores de calor 2a1
Calentadores de agua a vapor 3a1
Evaporadores 4a1
Cilindros rotativos 8a1
Estos factores de seguridad dependen también de:

 En algunas aplicaciones existe la necesidad de evacuación de aire en grandes
cantidades, y cargas intermitentes muy superiores al régimen medio de
condensación, lo cual exige un mayor factor de seguridad.
 Las trampas termodinámicas, de flotador y termostáticas, y de expansión
líquida, que responden inmediatamente a la presencia de condensado,
permiten factores de seguridad bajos (1 a 1.25). Las trampas de cubeta
invertida y de presión equilibrada, que deben esperar a que el vapor pase a
través de un pequeño orificio en la cubeta invertida o que el condensado se
enfríe, requieren un mayor factor de seguridad.
Selección de la trampa por catálogos del fabricante.
Para la selección de la trampa se deben utilizar las tablas de capacidad de los
fabricantes. La tendencia general es a seleccionar trampas por encima de la
capacidad necesaria, o sea, sobre-dimensionarlas, lo cual, además de un gasto
innecesario, puede ocasionar problemas de operación. Algunas trampas, tales como
las de cubeta invertida y termostáticas de presión equilibrada, si se
sobredimensionan, darán una menor eficiencia térmica. Las trampas sobre-
dimensionadas con descarga intermitente pueden producir regímenes de flujo
repentinos que contribuirán a golpes de ariete.

Mantenimiento de las trampas de vapor.

Para garantizar el correcto funcionamiento de las trampas de vapor se requiere
ejecutar un programa de revisión y mantenimiento de las mismas. Para ello se
necesita tener un conocimiento de las características de todas las trampas,
establecer un programa de revisión periódica de las trampas para vapor, así como
evaluar las pérdidas que en ellas ocurre debido a su mal funcionamiento.
Una inundación por acumulación de condensado reduce la capacidad de los equipos
de calentamiento y altera los parámetros del proceso, mientras que las fugas de
vapor representan elevados costos por pérdidas de energía.
Las fallas más frecuentes en las trampas de vapor son las siguientes:
 Falla en la posición cerrada, la cual afecta el funcionamiento de los equipos
debido a la acumulación de condensado.
 Falla en la posición abierta, la cual causa pérdidas de vapor vivo. Las trampas
frecuentemente descargan a un sistema de retorno de condensados, y el
vapor vivo que sale por el tanque de almacenamiento puede indicar
problemas, no obstante es difícil localizar la trampa defectuosa.
 Operación deficiente, la cual es la falla más común, y también la más difícil de
identificar y localizar, resultando en una pérdida de vapor. Puede ser causada
por cierre incompleto de válvulas, cierre lento en presencia del vapor, etc.
Métodos para la localización de fallas en las trampas de vapor.

Para la localización de las fallas en las trampas se utilizan diversos métodos:
a) Método visual.
b) Método térmico.
c) Medición electrónica.
d) Método acústico.
a) Método visual.
Observación de descarga a la atmósfera.
En este caso resulta fácil observar la descarga de la trampa y comprobar si trabaja
correctamente. Las trampas que descargan en forma continua o intermitente son
particularmente fáciles de verificar; cuando la trampa está cerrada, únicamente una
pequeña neblina debe ser visible y ésta es causada por la evaporación de pequeñas
gotas que salen por la conexión de salida. Las trampas termodinámicas, de presión
balanceada convencionales y de cubeta invertida, manejando cargas moderadas
trabajarán de esta forma. Cuando la trampa está descargando normalmente habrá
una cantidad de vapor producido por la vaporización instantánea, que sale junto con
el condensado y no debe ser confundido con vapor vivo.

a) b)
Fig. 5.6. Observación de descarga a la atmósfera de trampas de vapor
a) Vapor vivo. b) Condensado y vapor flash
Las trampas de flotador, bimetálicas y algunas de presión balanceada con elementos

de acero inoxidable, en muchos casos darán una descarga continua. Con estos tipos
de trampas es más difícil decidir si trabajan correctamente; sin embargo, si hay una
zona en la descarga de la tubería con una neblina azulosa, esto será una indicación
de que por la trampa está pasando vapor vivo.
Se puede notar el cambio en el ruido de una válvula operando correctamente (sonido
regularmente intermitente y de cierta intensidad) y de otra con operación defectuosa
(con poco o ningún ruido, además de que éste se presenta de forma continua).
Observación por mirillas de vidrio.

Este método es efectivo en el caso de trampas que tienen una descarga limpia,
pudiendo ser necesaria alguna experiencia para juzgar si la descarga de la trampa es
correcta, particularmente si estas descargas son grandes (Figura 5.6).
En algunas instalaciones puede ocurrir que se presenten incrustaciones en el lado
interno del cristal que se encuentra en contacto con el fluido, impidiendo la visibilidad
correcta.
c) Método térmico.
Este método permite verificar el funcionamiento de las trampas mediante la medición
de temperaturas en la entrada y descarga, el cual resulta útil solo cuando una trampa
causa serios inundamientos, pudiendo tener relevancia sólo en el caso de trampas
termostáticas (Figura 5.7).

Fig. 5.6. Observación del Fig. 5.7. Medición de temperaturas

funcionamiento de las trampas de mediante un termómetro infrarrojo
vapor mediante mirillas de vidrio
d) Medición electrónica.
Este método consiste en la utilización de sensores electrónicos para medir la
conductividad del condensado en una cámara que se instala al lado de la corriente
que llega a la trampa para vapor.
El sensor localizado en el lado de la corriente que entra a la cámara, detecta la
presencia de condensado y oprimiendo un botón en un indicador portátil, se cierra un
circuito que indica que la trampa está trabajando correctamente (Figura 5.8).
Si la trampa falla en la posición abierta, un volumen relativamente grande de vapor
fluye hacia ella, lo que ocasiona una depresión en el nivel de condensado del lado en
que se alimenta la cámara, dejando descubierto el sensor e interrumpiendo el circuito
eléctrico, con lo cual el indicador portátil señalará que la trampa está fallando.

Flujo Orificio de
balance
Sensor
El condensado
Esta placa elimina las fluye bajo el
señales falsas deflector
causadas por flujo
intermitente
Fig. 5.8. Cámara sensora
e) Método acústico.
Medición con estetoscopio. Otro método muy usado para detectar el
funcionamiento de una trampa, consiste en escuchar por medio de un estetoscopio,
el sonido que hace la trampa al operar. El estetoscopio consiste en una sonda
metálica que al ponerla en contacto con la trampa para vapor, transmite las
vibraciones a los auriculares a través de una membrana. Su uso requiere cierta
experiencia y tiene el inconveniente de que cuando hay varias trampas para vapor
próximas, las tuberías transmiten las vibraciones, mismas que pueden dar lugar a
errores en el diagnóstico.
Medición ultrasónica. Se basa en el principio físico de que un fluido al pasar por un
orificio restringido, produce vibraciones de frecuencia elevada, no captadas por el
oído humano (ultrasonido). Consiste básicamente en una sonda de contacto o
receptor de ultrasonidos, un transductor que convierte las señales de ultrasonidos en
impulsos eléctricos (con ayuda de un amplificador), filtros y convertidor de la señal en
sonido audible por los auriculares. Este método es muy sensible y puede ajustarse
según el tipo de fuga a detectar. Resulta muy útil para inspecciones rápidas. En
trampas para vapor de descarga continua es más fácil determinar si lo que produce
el ultrasonido es la descarga de condensado o una descarga de vapor.
Los varios tipos de trampas para vapor hacen diferentes sonidos cuando están en
operación. Un operador o técnico puede ser entrenado para reconocer estos sonidos,
y diagnosticar cuando una trampa para vapor funciona en forma incorrecta (esto se
aplica también al estetoscopio).
Las trampas de cubeta invertida fallan, por lo regular, en la posición abierta, dando
como resultado un sonido continuo similar al del vapor cuando pasa por la trampa, la
cubeta también puede ser oída, cuando golpea con el cuerpo de la trampa.

Fig. 5.9. Comprobación con Detector Ultrasónico
Las trampas de flotador y termostáticas normalmente fallan en la posición cerrada.

Un pequeño orificio en el flotador de la válvula hará que éste, por su propio peso,
caiga hacia abajo; también un golpe de ariete puede causar que el flotador se
colapse. En estos la trampa no cierra correctamente y no se oirá ningún sonido.
Alternativamente, si la trampa tiene fallas en la posición abierta, un sonido continuo
será oído, como cuando el vapor pasa a través de la trampa.
Las trampas termodinámicas generalmente fallan en la posición abierta, permitiendo
el paso continuo de vapor. Si la trampa opera normalmente el detector de ultrasonido
puede registrar el sonido del disco, en forma cíclica de 4 a 10 veces por minuto.
Las trampas termostáticas, cuando fallan en posición cerrada, lo hacen en forma
silenciosa, mientras que aquellas que fallan en posición abierta producen un sonido
continuo de vapor. En operación normal el detector ultrasónico será capaz de
registrar el sonido del ciclo de apertura y cierre de la válvula.
Cálculo del flujo de vapor fugado en una trampa
El flujo de vapor que se fuga por una trampa que ha fallado en posición abierta o
parcialmente abierta se puede determinar por la siguiente expresión:
Qt = Dv ∙ (hv – hls) ∙ PF/100 ∙ T
Donde:
Qt- Calor perdido, kJ/año.
Dv- Flujo de vapor fugado, kg/h.
Dv = K ∙ d2 ∙ P  P  1

K- Coeficiente (0.35-0.45).
d- Diámetro del orificio de la trampa, mm.
P- Diferencia de presión entre la entrada y salida de la trampa, kgf/cm2.
P = P1 – P2
P1- Presión a la entrada de la trampa, kgf/cm2.
P2- Presión a la salida de la trampa, kgf/cm2 (se puede calcular como la
presión de saturación correspondiente a la temperatura media de los
condensados).
hv- Entalpía del vapor a los parámetros de trabajo, kJ/kg.
hls- Entalpía media de los condensados (líquido saturado) a la presión de
trabajo, kJ/kg.
PF- Porcentaje de fuga de la trampa, % (algunos fabricantes recomiendan
utilizar como mínimo en la evaluación un 50 %).
T- tiempo de operación, h/año.
RECUPERACION DEL CONDENSADO

La recuperación del condensado posibilita obtener ahorros de energía térmica, así
como por concepto de suministro y tratamiento de agua. El condensado que no
retorna debe ser compensado por agua de reposición, la cual está fría y debe ser
tratada. La no recuperación de los condensados incrementa los costos en
combustible, en consumo y tratamiento de agua para calderas y los de disposición de
aguas residuales.
Puede estimarse que el condensado posee una energía específica equivalente al 10
% de la contenida en el vapor generado en las calderas.
Los sistemas de condensado están compuestos por un conjunto de tuberías de
recolección de los drenajes de las trampas de vapor, las que descargan a un tanque
recibidor equipado con una bomba o un sistema de tuberías para transportar el
condensado hasta el tanque de agua de alimentación de las calderas.
Un problema que se presenta con frecuencia es la insuficiente capacidad de este
sistema, ocasionado por no considerar el flujo de vapor flash conjuntamente con el
condensado ni el efecto de las fallas en las trampas de vapor sobre el flujo de vapor
por estas tuberías de retorno de condensado.
El sistema de recuperación de condensado debe permitir el monitoreo y la no
recuperación del condensado contaminado en los equipos de proceso, para evitar la
alteración del régimen químico del agua en las calderas y los daños asociados a ello.
La conductividad y el PH, entre otros parámetros son utilizados al efecto.
En muchos sistemas existen equipos de uso final que trabajan a diferentes
presiones. En estos casos el condensado de los equipos que trabajan a mayor
presión entra a las trampas como líquido saturado a una relativamente alta presión, y

sale de ellas a menor presión. En las trampas ocurre un proceso de

estrangulamiento, un proceso a entalpía constante, de modo que la entalpía con que
sale el condensado es superior a la entalpía del líquido saturado a la presión
reducida. Esto provoca que una parte del condensado se evapore espontáneamente,
o sea, un “flasheo” de parte del condensado a vapor de baja presión. El condensado
restante queda como líquido saturado a la presión reducida. El vapor flash producido
puede ser utilizado en equipos que trabajen a menor presión, logrando un mejor
aprovechamiento de la energía del condensado y una reducción del consumo de
combustible en las calderas.
Fig. 5.10. Esquema de recuperación escalonada de condensado con producción de

vapor flash
El flujo de vapor de baja presión producido por “flasheo” del condensado se puede
determinar mediante un balance de masa y energía en el tanque expansionador:
Dla = Dlb + Dvf
Dla . hla = Dlb . hlb + Dvf . hvf
Sustituyendo y despejando se obtiene:
Dvf = Dla ∙ [( hla - hlb ) / ( hvf – hlb )]
Donde:
Dla - Flujo de líquido saturado a la entrada del tanque flash, kg/s.
Dlb - Flujo de líquido saturado a la salida del tanque flash, kg/s.
Dvf - Flujo de vapor flash, kg/s.
hla - Entalpía de líquido saturado a la presión de entrada (alta presión), kJ/kg.
hlb - Entalpía de líquido saturado a la presión flash (baja presión), kJ/kg.

hvf - Entalpía de vapor saturado a la presión flash (baja presión), kJ/kg.
RECUPERACION DEL CALOR DE LAS PURGAS DE CALDERAS.

Las pérdidas térmicas asociadas a las purgas de calderas para si no se emplea un
sistema de recuperación se pueden determinar por la siguiente expresión:
Sin recuperación del calor de la purga.
Qt = Dp (hlp – hlo ) , kJ/s
Donde:
Qt - Calor perdido con las purgas, kJ/s
Dp – Flujo de purga, kg/s.
hlp - Entalpía del agua de caldera (líquido saturado a la presión del domo )
kJ/kg.
hlo- Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
En el caso que se utilicen sistemas de recuperación del calor de las purgas, las
pérdidas se reducen y pueden ser determinadas por las siguientes expresiones:
a) Recuperación del calor de la purga con intercambiador de calor.
Qt = Dp ∙ (hlsi – hlo) , kJ/s
Donde:
Qt - Calor perdido con las purgas, kJ/s
Dp – Flujo de purga, kg/s.
hlsi - Entalpía de líquido saturado a la temperatura de salida del
intercambiador, kJ/kg.
hlo- Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
b) Recuperación de la purga con flasheo o revaporización.
Qt = Dlb ∙ (hlb – hlo), kJ/s
Donde:
Dlb - Flujo de líquido saturado a la salida del tanque flash, kg/s.
hlb - Entalpía de líquido saturado a la presión flash (baja presión), kJ/kg.
hlo - Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
Los ahorros económicos se calculan a partir del calor recuperado, tomado en cuenta
el valor calórico del combustible y la eficiencia promedio de la generación de vapor.
En el caso de que se emplee el flasheo como método de recuperación se obtiene un
ahorro económico adicional por recuperación de agua.
El flujo de purga necesario se calcula como:

Cap  Dap
Dp 
C n  Cap 
Donde:
Cap- Concentración de la sustancia en el agua de aportación o reposición, ppm.
Cn- Concentración normada de la sustancia en el interior de la caldera, ppm. Los
valores normados pueden tomarse de estándares (tabla 16) o recomendaciones del
fabricante.
Dap - Flujo de condensados no recuperados, kg/s.
Dap = Dv  (1 - PC/100)
Dv - Producción de vapor de la caldera, kg/s.
PC- Porcentaje de recuperación de condensados, %.
La tasa de purga se calcula como:
Dp
K  100 %
Dv  D p
Para la determinación del flujo de purga necesario se determinan los flujos de purga
a partir de las cuatro sustancias usualmente consideradas en las normas de calidad
de agua en calderas, y se selecciona el mayor. En la tabla 4.5 se muestran los
valores establecidos por la American Boiler and Affiliated Industries:
Tabla 4.5 - Norma de American Boiler and Affiliated Industries sobre límites de las
características del agua en el interior de las calderas.
Presión del Sólidos Sílice Sólidos en Alcalinidad
vapor totales (ppm) suspensión total
(lb/pulg2) (ppm) (ppm) (ppm)
0-300 3500 125 300 700
301-450 3000 90 250 600
451-600 2500 50 150 500
601-750 2000 35 100 400
751-900 1500 20 60 300
901-1000 1250 85 40 250
1001-1500 1000 2.5 20 200
1501-2000 750 1.0 10 150
Más de 2000 500 0.5 5 100

Recuperación de condensados.
El calor perdido por año debido a la no recuperación del calor de los condensados
contaminados se puede calcular por la expresión:
Qt= Dcon ∙ (hls – hlso), kJ/s
Donde:
Qt - Calor perdido, kJ/s.
Dcon - Flujo de condensados contaminados, kg/s.
hls - Entalpía de líquido saturado a la temperatura media de los condensados,
kJ/kg.
hlso - Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.

CAPÍTULO 6. LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL EN LA GENERACIÓN DE

VAPOR
6.1. Principales fuentes de contaminación.
La actividad relativa a la preservación del medio ambiente y la salud del hombre,

toma cada día más importancia en el mundo de hoy, por ello resulta imprescindible
dedicar, en este texto, un epígrafe al análisis de los efectos contaminantes de las
calderas, a las regulaciones existentes al efecto y a los métodos para reducir dicha
contaminación.
En una caldera constituyen efluentes contaminantes: los gases producto de la

combustión, las cenizas de parrilla y de ceniceros y las aguas de las extracciones de
fondo. Podría incluirse también como elementos alteradores del medio el ruido y el
calor.
Las cenizas, tanto de parrilla como de ceniceros, pueden utilizarse como materia
prima de diferentes procesos, dándoles así un empleo útil. Las sales de las agua de
las extracciones de fondo, siempre que se manipulen adecuadamente, no
constituyen un elemento contaminante; pero los gases producto de la combustión sí
constituyen elementos altamente contaminantes y es esta la razón por la que este
estudio se centrará en ellos.
Los principales elementos nocivos que van con los gases de la combustión son:
 Oxidos de azufre:
Los óxidos de azufre que se forman durante el proceso de quemado de un

combustible son el SO2 y, en menor medida, el SO3. Sus cantidades dependen del
contenido de azufre en el combustible. Los carbones, en términos generales, son los
más contaminantes y en orden descendente, le siguen el aceite combustible pesado
(fuel-oil), el aceite combustible ligero (gas oil) y el gas. La biomasa solo contiene
trazas de azufre.
Los efectos nocivos más importantes de estos óxidos son:
- Afectaciones en las vías respiratorias de los seres humanos y animales.

- Formación de lluvias ácidas con graves consecuencias ecológicas.
Para tener una idea clara de la magnitud de estas emisiones, téngase presente que
solo los Estados Unidos, lanzan anualmente a la atmósfera una cantidad de SO 2
superior a los 23 millones de toneladas, y de ellas más del 80 por ciento emitidas por
calderas.
Cuba, país pequeño y con un limitado desarrollo energético e industrial, emite

anualmente cantidades del orden de las 100 000 toneladas.

 Monóxido de carbono:
El monóxido de carbono –gas incoloro e inodoro- es el resultado de una combustión

incompleta de los reactantes de los combustibles orgánicos, por ello la magnitud que
se emite a la atmósfera, depende esencialmente de la calidad con que se efectúe el
proceso de combustión.
Los efectos nocivos más importantes del CO son:
- Afectaciones a la capacidad respiratoria de personas y animales

- Creación de stress psicológico y alteración de las habilidades motoras.
 Oxidos nitrosos:
Los óxidos nitrosos (NOx) son el resultado de la combustión del nitrógeno del
combustible y del aire. Este término incluye un alto número de especies gaseosas,
pero las más significativas, según las cantidades emitidas son: el dióxido de
nitrógeno (NO2) gas amarillo-carmelitoso y el óxido nitroso (NO). De acuerdo al nivel
de nocividad el más peligroso de los dos resulta el NO2.
La cantidad de NOx formada, depende de la cantidad de oxígeno y nitrógeno

disponibles durante la combustión, la temperatura, el nivel de mezclado que se
alcance y el tiempo de la reacción química.
Los efectos perjudiciales más relevantes de los NOx son:
- Creación de desórdenes respiratorios en seres humanos y animales.

- Reducción de la visibilidad por adsorción del espectro visible para el hombre.
- Afectaciones a las plantas por lluvias ácidas.
- Aceleración de la corrosión y la degradación material.
- Contribución a la formación del smog sobre las ciudades.
- Se le asocia también con la formación de ozono en las zonas bajas de la
atmósfera, el cual resulta un tóxico para el hombre.
- Se le atribuyen también propiedades cancerígenas.
Las emisiones de NOx están en órdenes elevadísimos. En los Estados Unidos están
por encima de los 2 millones de toneladas anuales, siendo las calderas responsables
del 48 % de dichas emisiones. Los NOx formados por la oxidación – a altas
temperaturas- del nitrógeno del aire, reciben el nombre de NO x térmicos. :La
temperatura a partir de la cual se intensifica la oxidación del nitrógeno es de 1 200
oC. Los NO formados a través de reacciones químicas del nitrógeno presente en el
x
combustible, durante el proceso de quemado de este, reciben el nombre de NO x del
combustible. En general, la formación de NOx se ve favorecida por las medidas
adoptadas para favorecer la combustión, por ello, su control conlleva un compromiso
entre los factores que incrementan la eficiencia de la combustión y los que reducen la
formación de NOx.

 Particulados.
El término particulado incluye un conjunto de materias orgánicas e inorgánicas que,

en forma sólida o líquida, acompañan a los gases formando una suspensión. El
tamaño de estas partículas está en el rango de 1 a 100  aunque pueden
encontrarse también partículas menores.
La magnitud de la emisión de particulados depende del modo de combustión, de la

aerodinámica de la instalación y de la existencia o no de sistemas de limpieza de
gases.
Las principales afectaciones que causan son:
- Alteraciones de la capacidad respiratoria de personas y animales.

- Reducción de la visibilidad.
- Alteración de las propiedades de los suelos cultivables.
- Intensificación de los efectos negativos del SO2.
- Contribución a la formación del smog.
La emisión total de particulados en Estados Unidos está en el orden de los 8 millones

de toneladas anuales, pero las calderas solo contribuyen con un 11 % del total.
 Compuestos orgánicos volátiles:
Los compuestos orgánicos volátiles (COV) están formados por sustancias gaseosas
a base de carbono e hidrógeno y son principalmente hidrocarburos aromaticos
olefínicos y parafínicos. Además, incluyen aldehidos, cetonas e hidrocarburos
halogenados. Sus principales efectos perjudiciales son:
- Contribución a la formación del smog fotoquímico.

- Creación de problemas respiratorios e irritación en los ojos.
- Daños a las plantas y reducción de la visibilidad.
La emisión de COV en países como Estados Unidos está en el orden de los 22

millones de toneladas anuales, pero las calderas solo participan en menos de un 1
%.
6.2. Regulaciones sobre emisiones contaminantes.
Las regulaciones sobre las emisiones contaminantes son distintas en cada país y en
ocasiones dentro de un mismo país las hay diferentes por regiones.
Por otro lado, hay países que tienen regulaciones mínimas y en algunos aún no
existen. El grado de restricción que se imponga mediante las regulaciones toma en
cuenta varios factores, entre otros: el deterioro ambiental existente, las condiciones
poblacionales, el hecho de que se trate de una instalación ya existente o que sea

nueva, el tipo de combustible, el modo de combustión y los compromisos

internacionales del país.
Las regulaciones se pueden establecer para ciertas condicionales, como son:
- Concentración máxima instantánea.

- Concentración máxima promedio para un cierto tiempo.
- Concentración a nivel de chimenea.
- Concentración a nivel de respiración del hombre.
- Cantidades totales máximas en un período de tiempo.
En la tabla A-13 de los anexos pueden verse las regulaciones establecidas para
diferentes países. En dicha tabla pueden apreciarse algunas de las consideraciones
apuntadas anteriormente
Las diferencias en las regulaciones para plantas nuevas y ya existentes pueden

valorarse en el cuadro siguiente:
Límites de emisión de NOx para calderas de carbón nuevas y existentes

(mg/Nm3)
País Nuevas Existentes
Alemania 200-500 200-1 300
Japón 410-510 620-720
Estados Unidos 553-66 615-980
Taiwán 600-850 600-850
Finlandia 200-400 400-620
Suiza 60 60-560
En el caso de Cuba la regulación de las emisiones está establecida en la NC 93-02-

202: 87, en la que se dan los límites, abajo apuntados, para máxima concentración
admisible (CMA), como promedio diario, a la altura de la chimenea.
Sustancias CMA
Promedio diario (mg/m3)
Sulfuro de carbono 0,03
Monóxido de carbono 3,00
Oxidos de nitrógeno 0,04
Ozono 0,03
Sulfuro de hidrógeno 0,008
Dióxido de azufre 0,05
Hollín 0,05

6.3. Métodos de reducción de las emisiones contaminantes
La selección de las vías para la reducción de las emisiones contaminantes toma en

cuenta diferentes factores, tales como:
 La naturaleza de la emisión contaminante y su magnitud.

 Las exigencias impuestas por las regulaciones existentes.
 El rendimiento de las diferentes tecnologías disponibles para ser aplicadas, así
como su demanda de productos químicos y energía.
 Los costos inversionistas, de operación y mantenimiento.
Las diferentes tecnologías con que se cuenta en la actualidad se relacionan

seguidamente:
 Reducción del SO2
- Scrubber húmedo: Lavado de los gases con spays de agua y participación de

otras sustancias (cal, soda ash, óxido de magnesio, etc.).
- Scrubber seco: los gases son rociados con una solución acuosa de cal
apagada para eliminar el SO2. El agua está en una cantidad tal que se
evapora toda en el equipo
- Lecho fluidizado: Empleo de inertes absorvedores del azufre en el lecho.
- Inyección neumática del horno: El horno es inyectado neumáticamente con
sustancias tales como cal, dolomita o cal hidratada.
 Reducción del CO
Las técnicas para la reducción del CO son propiamente todas las desarrolladas para
lograr una combustión eficiente y ya han sido tratadas anteriormente.
 Reducción de los NOx
- Quemadores de bajo NOx
Se trata de quemadores de sólidos, líquidos o gases, en los que mediante el diseño

aerodinámico se reduce el pico de temperatura de la llama. También puede hacerse
una oxidación por partes del combustible, suministrando el aire por etapas y con un
enfriamiento intermedio. Otra técnica se basa en el mezclado previo del gas y el aire.
- Lecho fluidizado.
El empleo del lecho fluidizado con superficies de enfriamiento sumergidas, permite el

mantenimiento de la temperatura en valores tan bajos, que logra una significativa
reducción de los NOx.
- Inyección de agentes químicos.

La reducción de los NOx a N2 y H2O, puede conseguirse inyectando amoniaco o urea

en el horno, por encima de la zona de los quemadores a valores de temperatura de
los gases de 760 a 1 093 oC.
 Reducción de particulados.
- Precipitadores electrostáticos.
Este dispositivo está dotado de electrodos alimentados por una fuente de potencia de
alto voltaje, que atrapan las partículas sólidas, cuando por ellos pasan los gases.
- Filtros fábricas.
En este caso, los gases se dividen en un alto número de corrientes paralelas

mediante una placa perforada; cada corriente se hace entrar en un tubo de material
filtrante -generalmente un tejido de fibra de vidrio- dicho tubo tiene cerrada su salida,
lo que obliga a los gases a atravesar sus paredes y filtrarse. Cada cierto tiempo el
filtro se limpia mediante un contralavado y vibraciones mecánicas.
- Colectores mecánicos.
Los colectores, mecánicos basan su principio de trabajo para separar las partículas
de la corriente de gases, en los cambios bruscos de la dirección de dicha corriente.
Los tipos más conocidos son los llamados ciclones.
- Scrubber húmedo.
Estos dispositivos son similares a los utilizados para captar el SO 2.
La contaminación ambiental que provocan los generadores de vapor, junto con la

producida por el transporte, constituye una de las afectaciones ecológicas más
graves que provoca el hombre, por lo que debe ser enfrentada con alta
responsabilidad, tanto durante el diseño como durante la explotación de estos
equipos.

BIBLIOGRAFÍA
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Universidad Central de Las Villas. Santa Clara, 2000.
 Ahorro de Energía en Sistemas de Vapor. Aníbal E. Borroto Nordelo. Editorial
Universidad de Cienfuegos. ISBN 959-257-094-2. 2005.
 Generadores de Vapor. Luis Pérez Garay.
 Steam. It’s Generation and Use. The Babcok and Wilcox Co.
 Calderas de Vapor. Tipos y Aplicaciones. Carl D. Shields.
 Improving Steam System Performance: A Sourcebook for Industry. Office of
Industrial Technologies. Energy Efficiency and Renewable Energy. U.S.
Department of Energy. Washington, DC. DOE/GO-102002-1557. June 2002
 Análisis de Sistemas de Vapor. Consultoría y Servicios en Tecnologías Eficientes
S.A. de C.V. México, D.F. 2001.
 Metodología para el desarrollo de diagnósticos energéticos en sistemas de
generación y distribución de vapor. Comisión Nacional para el Ahorro de Energía.
México D.F. Octubre 1997.
 Energy Efficiency Handbook. Council of Industrial Boiler Owners (CIBO). Burke,
VA. USA. Edited by Ronald A. Zeitz. November 1997.

ANEXOS

124 Combustión y Generación de Vapor Aníbal Borroto Nordelo y Angel Rubio González
TABLA A-1. PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE ALGUNOS COMBUSTIBLES.

Combustible O N C H S A W QsP QiP Viscosidad
% % % % % % % KJ/kg KJ/kg CST (oC) CST (oC)
Mazult-40 (Rusia) 1,0 85,1 10,9 2,5 0,1`5 0,35 43 044 40 400 420 (30) 32 (80)
Bunker (Antillas 0,3 0,3 85,85 10,51 2,48 0,10 0,46 42 048 39 675 110,3 (50) 45,5 (80)
Neerlandesas.
Curazao)
Refinería Nacional 0,3 0,3 84,89 11,41 2,47 0,04 0,59 42 876 40 291 114,8 50) 49,3 (80)
(Mezcla)
Crudo cubano (tipo 0,3 0,3 82,1 9,58 6,095 0,09 1,58 40,756 38 468 1 100 (50) 311 (80)
Varadero)
Mazut-100 (Rusia) 1,0 83,2 10,5 3,5 0,15 1,65 42 277 - 1 500 (30) 95 (80)
Leña (húmeda) 21 0,5 24 3 0 1,5 50 - 8 100 - -
Bagazo seco 44 - 47 6,5 <0,1 2,5 0 - - - -
Bagazo industrial 22 - 23,5 3,225 <0,05 1,25 50 9 565 7 960 - -
RAC (secos) 42,32 0,40 44,8 5,15 0,12 7,21 0 - - - -
RAC (húmedos) 33.86 0,32 35,84 4,12 0,10 5,76 20 - 12 400 - -
Asfaltita - - - - 6,12 0,15 0,23 23 230 - - -
8,38 34,8 2,28 38 200
Cascarilla de café 35.43 2,4 55 7 0,17 0 0 - - - -
Cáscara de arroz 29,1 1,4 35,8 4,1 0,1 21 8,5 12 650 - - -
Fuel Oil No. 1 (E.U) - 0,00 85,9 13,3 0,01 - - 35 406 - 1,4 – 2,2 -
0,10 86,7 14,1 0,5 35 748 35 748
Fuel Oil No. 2 (E.U) - 0,00 86,1 11,8 0,05 - 0,00 34 506 - 1,9 – 3,0 -
0,10 88,2 13,9 1,0 0,10(1) 35 550 (37,8)
Fuel Oil No. 4 (E.U) - - 86,5 10,6 0,20 0,0 Traz. 1,0 32 904 - 10,5 – 65 -
89,2 13,0 2,0 0,1 34 920 (37,8)
Fuel Oil No. 5 (E.U) - - 86,5 10,5 0,50 0,0 0,05 32 585 - 65-200 -
89,2 12,0 3,00 0,1 1,0 34 236 (87,8)
Fuel Oil No. 6 (E.U) - - 86,5 9,5 0,7 0,01 0,05 31 338 -3 260-750 -
90,2 12,0 3,5 0,50 0,50 34 182 (37,8)
FC-900 - - 81,74 9,79 4,6 0,046 1,2 41276 38904 818 (50) 140 (80)
(2) 82,69 10,6 5,1 0,10 1,7
Crudo cubano - - 78,84 9,42 5,7 0,035 1,0 40718 38422 1334 (50) 239 (80)
(3) 82,29 10,46 7,4 0,095 2,8
(1) Agua y sedimentos en % volumétrico. (2)Mezcla de crudo cubano con aceite combustible ligero (gas oil). (3) Crudo empleado durante 1999.
Maestría en Eficiencia Energética Ministerio de Educación Superior

Combustión y Generación de Vapor Aníbal Borroto Nordelo y Angel Rubio González 125
Tabla A-2. Volumen de aire teórico requerido por combustibles.

Combustible Unidad Vo
Mazut-40 10,18
Bunker C 10,47
Refino nacional 10,64
Crudo cubano (Varadero) 10,03
Mazut 100 10,26
Leña (húmedo) 2,23
m3N/kg
Bagazo (seco) 4,44
Bagazo (industrial W P = 50 %) 2,22
RAC (secos) 3,94
RAC (húmedos W P = 20 %) 3,15
Cascarilla de café (seca) 5,70
Cáscara de arroz (W P = 8,5 %) 3,30
Metano (CH4) 9,52
Acetileno (C2H2) 11,90
Propano (C3H8) m3N/m3N 23,80
Pentano (C5H12) 38,08
Tabla A-3 Temperatura de calentamiento del combustible.

Tipo de petróleo Tipo de Viscosidad TEMPERATURA
atomización 2
(mm /seg)
(oC)
Mecánica 16,2 115 ÷120
M-40
Con vapor 52 80
Mecánica 16,2 125 ÷ 135
M-100
Con vapor 52 85 ÷ 100
2,5 º E 140-142
FC-900
4,0 º E 119-121
Crudo 2,5 º E 150
4,0 º E 130-138

Tabla A-4. Recomendaciones de temperatura de gases a la salida del generador de vapor y temperatura de
precalentamiento del aire.
Tipo de Temperatura a Temperatura de gases a la salida (Osgv)

combustible la salida del Presión Presión Presión
precalentador 4-6 MPa 8-18 Mpa 18-24 Mpa
Sólidos No necesita 110-120 oC 120-130 oC 130-140 oC
WE < 0,7 precalentamiento
Sólidos 45-55 oC 120-130 oC 140-150 oC 150-160 oC
WE = 1-5
Sólidos 60-70 oC 130-140 oC 160-170 oC 170-180 oC
WE > 5
Líquidos No necesita 110-120 oC *
SP < 0,5 % precalentamiento
Líquidos 50-70 oC 130-140 oC *
SP = 0,5 - 2 %
Líquidos 80-100 oC 150-160 oC *
SP > 2 %
Gases No necesita 110-120 oC
precalentamiento
No necesita
Bagazo 170-220 oC
precalentamiento
 Si el generador de vapor tiene calentador de aire se recomienda un aumento de 20-40 oC.

Tabla A-5. Datos técnicos de hornos.
Carga térmica Carga térmica

Carga térmica especif. De la espec.
Producción Coefic. exceso espec. parrilla Pérdidas Pérdida Superfic.
Combustible Modo de de la caldera de aire Volumet. qA q3t Q4t qf
combustión (t/h) h qv (kW/m2) (kW/m2)
(kW/m3)
Fuel Oil Llama  75 1,10 290-175 - 0,5 0,0 9 300
Gas natural Llama > 75 1,10 465-350 - 0,5 0,0 9 200
Bagazo Pila  45 1,70 290 1 300 0,5 - 2,0 2 - 15 1 100
Bagazo Semi
suspensión  45 1,50 290-235 1 700 0,5 - 1,5 3-6 1 600
Bagazo Semi
45 - 75 1,45 200 1 700 0,5 - 1,5 3-6 1 600
suspensión
Bagazo * Suspensión
(torbellino)  60 1,20 - 1,30 235 – 200 - 0,2 - 1,0 1-4 2 300
Bagazo * Suspensión
> 60 1,10 - 1,25 1 000 – 500 - 0,0 - 0,5 0,5 - 2 -
(fluidizado)
Bagazo * Llama - 1,15 - 1,25 290 – 175 - 0,0 - 0,5 0,5 - 2 2 300
 Se trata de valores estimados por no disponerse de investigaciones conclusivas
Tabla a-6. Entalpía del aire y los productos de la combustión para  = 1

Cálculos realizados para un aceite combustible pesado de bajo azufre
 (oC) 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 000 1 100 1 200 1 300
Ig (kJ/kg) 1 588 3 210 4 873 6 591 8 355 10 144 11 992 13 890 15 834 17 773 19 773 21 759 23 795
Iao (kJ/kg) 1 408 2 832 4 282 5 761 7 274 8 833 10 416 10 345 13 626 14 854 16 961 18 654 20 347
 (oC) 1 400 1 500 1 600 1 700 1 800 1 900 2 000 2 100 2 200 2 300 2 400 2 500 -
Ig (kJ/kg) 21 679 27 922 30 013 32 116 34 224 36 365 38 494 40 647 42 813 44 963 47 129 49 304 -
Iao (kJ/kg) 22 081 23 816 25 555 27 294 29 028 30 809 32 590 34 371 36 151 37 966 39 772 41 573 -

Tabla A-7. Producto de la capacidad térmica específica a presión constante por la temperatura de aire, gases y
ceniza de la combustión
 iRO2 iN2 iO2 iH2O iAire iCeniza

(oC) (kJ/m3N) (kJ/m3N) (kJ/m3N) (kJ/m3N) (kJ/m3N) (kJ/kg)
10 170 130 132 151 132 81
200 `358 260 267 305 267 169
300 559 392 407 463 403 264
400 773 527 551 627 542 360
500 997 665 700 795 685 459
600 1 224 805 851 968 831 561
700 1 462 947 1 006 1 148 981 663
800 1 705 1 094 1 161 1 337 1 131 768
900 1 953 1 244 1 320 1 525 1 282 876
1 000 2 204 1 395 1 479 1 726 1 437 985
1 100 2 460 1 546 1 638 1 927 1 596 1 098
1 200 2 719 1 697 1 802 2 133 1 756 1 207
1 300 2 979 1 852 1 965 2 346 1 915 1 362
1 400 3 243 2 011 2 129 2 560 2 078 1 584
1 500 3 507 2 166 2 296 2 782 2 242 1 760
1 600 3 771 2 326 2 464 3 004 2 405 1 877
1 700 4 039 2 485 2 631 3 231 2 569 2 066
1 800 4 307 2 644 2 799 3 461 2 732 2 188
1 900 4 576 2 807 2 971 3 691 2 900 2 388
2 000 4 848 2 967 3 143 3 930 3 067 2 514

Tabla A-8. Composición química de la ceniza (%).
Combustible SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO K2O + Na2O P2O5 MnO V2O5 NiO
Mazut 40 (Rusia) * 2,5 - - - - 15,3 - - 28,3 17,4
Bunker C * 1,1 - - - - 6 - - 33,2 7,4
Refinado
2,2 - - - - 15,2 - - 39,3 19,1
nacional (mezcla) *
Crudo cubano (tipo

0,5 - - - - 1`3,4 - - 21,0 10,2
Varadero)*
Bagazo (Cuba) 82,7 1,1 3,4 3,0 3,5 4,6 1,7 0,0 0,0 0,0
Bagazo (rango 46,0 0,9 0,5 3,0 0,3 3,4 0,0 0,2
0,0 0,0
internac.) 82,7 8,95 12,0 8,2 7,3 23,5 3,4 0,79
RAC (Residuos 64,71 1,37 4,21 13,77 6,22 7,87 0,27 - - -

Agric. Cañeros)
Asfaltita * 60,04 12,50 12,0 5,75 5,75 - - - - -
TiO2 Cl Sulfatos
Paja de caña 42,6-56,8 8,5-20,1 8,4-21,9 4,0-8,8 1,9-3,45 3,3-6,05 0,48-0,54
0,9-2,8 0,2-0,25 0,86-1,56
* Se trata solo de un análisis parcial.

Tabla A-9. Gravedad específica y contenido de elementos críticos en los aceites combustibles
pesados
Tipo de aceite combustible pesado Gravedad específica Gravedad específica Vanadio Sílice Sodio Níquel
(15,5 oC) (o API) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
Mazut 40 (Rusia) 0,944 18,7 47,3 7,5 34,5 41,3
Mazut 100 (Rusia) 0,94 – 0,99 - - - - -
Bunker C (Antillas Neerlandezas. 0,979 12,9 178,3 10,0 43,1 65,1

Curazao)
Refinado nacional (Mezcla) 0,950 17,3 88,7 8,6 44,5 60,3
Crudo cubano (tipo Varadero) 0,005 10,8 113 5,0 93 81
75 37
Crudo cubano (*) 0,995 (60 ºC) 10,7 - -
103 41
143 n.d.
FC - 900 0,992 (60 ºC) 11,15 - -
159
* Utilizado en 1999.

Tabla A-10. Característica de los quemadores de combustibles líquidos
Consumo de Potencia para

Presión del Campo de fluido auxiliar Presión del atomizar 1 kg Control de la
Tipo combustible Viscosidad regulación (kg fluido/kg fluido combustible forma del
(ata) (CST) (%) combustible) (ata) (kW) chorro
Mecánico sin
20-30 12-21 70-100 No No 0,05 Limitado
retorno
Mecánico con
20-30 12-21 50-100 No No - Limitado
retorno
De fluido 0,1-0,15
auxiliar (vapor) (vapor 7-10
baja presión 2-12 38-62 10-100 ata) 0,5-10 0,1-0,15 Muy bueno
del combustible 0,2-0,3
(vapor < 7 ata)
De fluido
auxiliar (vapor) 20 12-21 10-100 0,06 3-10 0,07 Muy bueno
alta presión del (Vapor 6-8 ata)
combustible
De fluido
auxiliar alta 2-7 21-62 20-100 0,3 1,5-8 0,1-0,15 Bueno
presión de aire
De fluido
auxiliar media 0,1-1,5 12-62 20-100 0,4-0,5 0,5-1,5 0,08-0,15 Bueno
presión de aire
De fluido 15-30 % del 500-1 000 Limitado
auxiliar baja 0,1-0,5 12-62 20-100 aire de mm de H2O 0,08-0,15
presión de aire combustión
La necesaria 10-15 % del 250-300 mm de Limitado.
Copa rotatoria para suministro 21-62 0-100 aire de H2O 0,07 Tendencia a
combustión chorro ancho

Tabla A-11. Características generales de las calderas bagaceras cubanas.
Características Uni- Calderas

dades RETAL RETO EVELMA EVELMA EVELMA VILLA RETAL RETAL RETO EVELMA
1 2 3 CLARA 1
Producción t/h 45 25 45 15 22 25 15 22 32 60
Presión vapor MPa 1,2 / 1,8 1,8 / 2,8 1,2 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,8
Temperatura vapor oC 240 / 320 320 /400 240 / 260 240 / 320 240 / 340 240 / 310
Efic. Term. Bruta % 76 – 80 70-72 70-76 56-58 68-75 68-75 75
Temp. en horno o
C 900 – 1 170 1 215 1 106 1 200
1050
Combustión - Semisusp Semisusp. Pila Pila Pila Pila Semi-
susp.
Tipo de tubos - Curvos Curvos Curvos Curvos Curvos Rectos Curvos
Nro. de domos - 4 2 2 2 2 1 4
Diam. De tubos:
Pantallas mm 76 57 No 76 76 No 76
hornos
Haz de calderas mm 76 76 76 76 76 102 76
Sobrecalentador mm 32 / 45 32 / 39 35 45 42 38 45
Calent. de aire mm 40 40 No 40 No 40
Economizador mm 32 No 32 / 38 * 32 No 32
Temp. salid. gases o
C 180 – 200 199-207 250-280 330 – 360 260 – 310 200 – 220
Consumos propios kW  250  300  20  60  135  11-17
T acero / t vapor - 5,4 6,68 4,9 3,92 2,44 4,16 4,0 3,7
t refrec / t vapor - 5,7 5,08 3,62 8,6 8,6 11,1
Superfic. caldera m2 954 778 651 802 665 708 1 006 1 453
m3 agua / t vapor - 0,96 0,85 0,71 1,2 1,12 1,29
T vapor / t combus. - 2,2 2,2 2,24 2,0 2,1 2,4
Alto m 11,16 15,0 9,84 15,6
Ancho m 8,80 7,2 4,94 7,2
Profundidad m 10,95 10,65 8,58 11,50
 Opcional

Tabla A-12. Características generales de las calderas pirotubulares cubanas.
Características Unid Modelos

técnicas ades CC1 CC2 CC3 CC4 CC5 CC6 CC7
Producción de vapor Kg/h 220 440 660 1 100 1 400 2 200 4 500
Presión de trabajo Mpa 1 1 1 1 1 1 1
Tipo de vapor - Satur. Satur Satur Satur Satur Satur Satur
Capacidad térmica KJ/h 0,53 . 106 1,06 . 106 1,59 . 106 2,65 . 106 3,37 . 106 5,30 . 106 11,6 . 106
Superficie de transfer. m2 7,0 13,2 25,8 36,5 46,8 48 130,4
o
Temperatura del C 183 183 183 183 183 183 183
vapor
Eficienc. Térm Bruta % 81 82 83 84 84 85 84,3
Tipo de combustible - ACL ACL ACL ACP ACP ACP ACP
Consumo de Kg/h 15 30 45 82 103 161 347,6
combust.
Peso caldera seca Kg 1 480 2 560 3 100 4 500 5 500 7 000 14 000
Peso caldera llena Kg 2 270 3 145 4 200 6 800 8 950 12 960 24 000
Dimensiones exteriores:
Largo total (A) mm 2 400 2 800 3 600 4 300 5 020 5 200 6 190
Ancho total (B) mm 1 700 1 800 1 850 2 000 2 000 2 500 3 062
Alto total (C) mm 1 740 1 800 2 000 2 100 2 100 2 800 3 247
Localiz. salida vapor mm 840 595 800 1 059 1 059 1 425 2 349
(D)
Localiz. salida humo mm 213 250 225 230 210 -
(E)
Diámetro tuberías principales
Salida del vapor mm 32 (1 ¼”) 50 (2”) 50 (2”) 76 (3”) 76 (3”) 100 (4”) 125 (5”)
Entrada de agua mm 25 (1”) 25 (1”) 25 (1”) 25 (1”) 25 (1”) 32 (1 ¼”) 40 (1 ½”)
Extracción de fondo mm 25 (1”) 25 (1”) 25 (1”) 25 (1”) 25 (1”) 32 (1 ¼”) 50 (2”)
Salida válvula mm 20 (3/4”) 25 (1”) 25 (1”) 40 (1 ½”) 40 (1 ½”) 50 (2”) 32 (1 ¼”)
seguridad
ACL : Aceite combustible ligero (gas oil) QiP = 43 160 kJ/kg

ACP : Aceite combustible pesado (fuel oil) QiP = 39 390 kJ/kg,  = 0,96 g/cm3 (15 oC) y = 180 mm2/s (max)
Temperatura del agua de alimentación = 90 oC

Tabla A-13. Límites permisibles de emisión. Concentración máxima de sustancias contaminantes. Nivel de
Chimenea. Plantas Nuevas.
País Combustible Potencia NOx IS SO2 CO
(modo de (MW) (mg/m3N) (mg/m3N) (mg/m3N) (mg/m3N)
combustión)
Carbón (lecho 1 – 100 500 50 2 000 250
fluidizado) 100 – 300 200 50 2 000 250
> 300 200 50 400 250
Fuel oil 1 – 100 300 50 1 700 175
Alemania 100 – 300 300 50 1 700 175
> 300 150 50 400 175
Gas 10 – 300 200 5 36 100
> 300 100 5 36 100
Carbón (lecho < 100 1 300 100 2 000
fluidizado) 100 –300 1 300 100 1 200
> 300 650 50 400
Francia 10 – 50 450 100 1 700
Fuel oil
50 – 300 450 50 1700
> 300 450 50 400
Gas Todas 360 5 36
Japón Fuel oil 36 – 450 158 (1)
Gas 36 – 450 95 (1)
E.U.A Fuel oil Todas 276 (1)
Gas Todas 178,8 (1)
Carbón > 73 1 480
Hulla y antracita 50 – 200 200 2 000
> 200 150 2 000
Lignito < 50 250 9 000
España 50 – 200 200 9 000
(termoeléctricas) Fuel oil < 50 120 3 000
50 – 200 150 3 000
> 200 175 3000
Hulla y antracita < 500 (2) 250 2 400
> 500 (2) 150 2 400
Lignito < 500 (2) 250 6 000
España (industrias) > 500 (2) 150 6 000
Fuel oil No. 1 Todas 1 750 1 445 (1)
Fuel oil No. 2 Todas 3 400 1 445 (1)
Canadá Carbón Todas 740
Taiwán Carbón Todas 4 000
IS : Inquemados sólidos volátiles. (1): Expresados en PPM (partes por millón). (2): Expresados en t/h de vapor.

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