Buenos días estimados colegas del foro, en cuanto las experiencias obtenidas por todos

ustedes en sus plantas todas las respeto y como experiencias al fin es mi consejo que las
mismas deben ser sistematizadas de manera critica y dialéctica es decir contrastar la
teoría con la práctica de manera de generar mayores conocimientos que todos
aprovechamos gracias a la iniciativa de Ergomix.
Mi opinión muy particular es la siguiente:
1) Lo largo o corto que el pelet salga de la peletizadora y el tamaño del corte para que este
sea bueno va a depender de muchas causas, en mi caso particular recomiendo a las
plantas procesadoras que revisen cuidadosamente la textura del pelet en la granja o mejor
en el comedero del ave en lugar de la planta ya que hay variables que no las
consideramos como son las vias por donde transitan las cavas graneleras, asi como
también los tres sinfines para descargar el producto; estas dos variables desmigajan el
pelet provocando finos.
2) No estoy de acuerdo en agregar agua en la Mezcladora para incrementar la humedad
de la mezcla y lograr un mejor acondicionamiento y es porque el tiempo de
acondicionamiento es corto para lograr que la higrocospicidad de la mezcla sea lo
suficientemente eficiente y no provoque que se forme una película de agua alrededor de la
partícula que haga màs difícil la penetración del vapor al centro de la partícula de mezcla y
haga el trabajo de acondicionamiento. En este aparte hay que trabajar muy de cerca con el
almacenamiento del grano para que este no pierda sus humedades intrìnseca y extrinseca.
3) En cuanto a la cantidad de grasa a agregar en la Mezcladora hemos tenido buenos
resultados agregando entre 1,5 a 2% màximo y el resto en el fatcoater, ya que una mayor
cantidad de grasa dificulta el aglutinamiento de las partículas.
4) Otro aspecto de gran importancia es la calidad del vapor usado, el cual debe ser
saturado seco teniendo en consideraciòn muy importante que el agua de la caldera de
donde se genera dicho vapor tenga un contenido de Sòlidos Totales Disueltos no menor de
1500ppm y no mayor de 3500ppm, ya que esto es garantía de la energía que debe
contener el vapor para el acondicionamiento..
4)El proceso de acondicionamiento es el màs importante y este debe garantizar que la
mezcla tenga una humedad entre 10,5 y 11% para lograr que a la salida del
acondicionador haya una humedad mínima del 15%, aquí también hay que considerar el
tiempo de retención el cual debe ser mayor de 15 segundos garantizando que el
acondicionador se llene lo más que pueda para que el vapor pueda mezclarse
adecuadamente con la mezcla valga la redundancia, también hay que considerar el tipo de
alimento a peletizar para saber la presión de vapor a ser usada. Leí de uno de los foristas
que el 80% de la humedad se retira en la enfriadora eso es verdad, pero puede controlarse
con los controles de nivel que traen al menos las de contraflujo de manera que el producto
enfriado salga a 5ªC por encima de la temperatura ambiente. Para lograr llenar el
acondicionador y por ende un mayor tiempo de retenciòn los acondicionadores Andritz lo
logran muy bien con el arreglo de las paletas y los de Rosal tienen una turbina al final del
acondicionador que trabaja muy bien. Aquí también es importante tomar en consideraciòn
la relación de compactación del dado la cual no debe ser inferior a 16 puntos. También hay
que tener presente que el objeto del acondicionamiento es el de gelatinizar los almidones y
plastificar las proteínas por lo que se hace imprescindible tomar muy en consideración la
temperatura en el acondicionador
5) Otro aspecto de gran importancia a considerar es la molienda por ejemplo para pollos de
engorde he trabajado muy bien con 2,5 mm de hueco de las mallas. Que el Molino tenga
asistencia de aire (Filtros de mangas ) para minimizar el calentamiento del grano que
disminuye la gelatinizaciòn y tiene la ventaja de moler hasta un 20% màs, que las mallas
tengan la protuberancia del perforado hacia el lado donde golpea el grano molido y tengan
un 43% de àrea abierta con 1,5% de aire por pulgada cuadrada de malla.
6) Es importante recalcar que hay que minimizar la cantidad de finos a la salida de la
peletizadora porque una vez gelatinizados los almidones en una partìcula es muy dificil una
nueva gelatinizaciòn por lo que habrà mayor producciòn de finos.

Muchas gracias por la oportunidad esperando haber aportado algo.

Comparto con los foristas mis conocimientos basados en lectura de lo escrito por Gurús
sobre peletizado como Reed McBain de CPM, y Richard H. Leaver de Koppers Sprout
Waldron, y de enseñanzas de Boyd Lemon y de Mario Tobar, también de CPM, y también
Guru´s, aunque Mario ya ha de ser Gurú Cinta Negra.

La famosa regla practica a la que se ha hecho referencia, Dos de los Gurús la enuncian de
la siguiente manera:

"Por cada aumento de temperatura en la harina por peletizar de 20°F, cuando se agregue
vapor, se está agregando un 1% de humedad al producto". Traducida al sistema métrico:
"Por cada aumento de temperatura en la harina por peletizar de 11.1°C (212°F - 32°F=
180°F = 100°C de donde cada °C = 1.8°F y de donde 20°F = 20/1.8= 11.1°C), cuando se
agregue vapor, se está agregando un 1% de humedad al producto". Hay un tercer Gurú
cuyo nombre no me acuerdo, él decía: "20°F (11.1°C) temperature rise of ingredients
(alimento) in the conditioning from 100 psi (7.03 kgf/cm2) Live Steam injection will increase
the moisture content of the ingredients 1%". También decía: "20°F (11.1°C) temperature
rise of ingredients (alimento) in the conditioning from 15 psi (1.05 kgf / cm2) La inyección
de vapor vivo aumentará el contenido de humedad de los ingredientes en 1.25% ".

Hagamos unos ejercicios:

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 10°C y

con humedad de 12%: deseamos elevar la temperatura a 90°C. 90-10 = 80 / 11.1 = 7.2%
de humedad depositada. 12% + 7.2 = 19.2%. El dado se atascará entre los 17 a 18% de
humedad, por lo tanto no se logrará la temperatura de 90° C deseado. Se puede calcular a
que temperatura se llegaría, posiblemente unos 85°C Hagamos otro cálculo:

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 35°C y

con humedad de 12%: deseamos elevar la temperatura a 90°C´- 35 = 55 / 11.1 = 4.5% de
humedad depositados. 12% + 4.5 = 16.5%. El dado se atascará entre los 17 a 18% de
humedad, por lo tanto es casi seguro que se logrará la temperatura de 90° C deseada.
Hagamos otro cálculo;

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 40°C y

con humedad de 10%: deseamos elevar la temperatura a 90°C - 40 = 50 / 11.1 = 4.5% de
humedad depositados. 10% + 4.5 = 14.5%. Aunque no se llegue a los 17 a 18° de
humedad seguramente se les atasca el dado. Aquí es donde se podría añadir agua en el
acondicionador Hagamos otro cálculo;

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 50°C y

con humedad de 10%: deseamos elevar la temperatura a 90°C - 50 = 40 / 11.1 = 3.6% de
humedad depositados. 10% + 3.6 = 13.6%. , por lo tanto es casi seguro que no se logrará
la temperatura de 90° C deseada y el dado se atascará.

Estas reglas sirven para saber que está pasando. No son reglas absolutas, pero nos dan a
saber que puede estar pasando. Hojas de cálculo como la señalada por Ricardo Hume
facilitan saber que está pasando.

Espero no haber cometido errores, que lo que comparto les sea de utilidad.

Saludos a todos.

¿CUAL ES LA TEMPERATURA DE ENTRADA DE LA MEZCLA AL ACONDICIONADOR

¿Cuál ES LA HUMEDAD DE LA MEZCLA
¿CUAL ES LA PRESION DE LA CALDERA
¿CUAL ES LA CALIDAD DEL VAPOR DE LA CALDERA
https://www.engormix.com/balanceados/foros/alimento-dificil-peletizar-manejo-
t48040/p2.htm#512785