Pfamouhcinenahal 190623183223

 Soutenance le : 22/06/2019
 Auteur : Mr Mouhcine NAHAL

 Encadrant : Mr Abdellah HADOUT
Route d’El Jadida, km 7, BP : 8118, Oasis – Casablanca Maroc

Tél: 0522230789, Fax: 0522231299, Email: contact@ensem.ac.ma
Sommaire :
Introduction Chapitre 2 - Les coûts directs de maintenance
Chapitre 1 - Importance de l’analyse des coûts 1 - Coûts de main-d'œuvre
Les coûts de maintenance
1 – Aspects économiques de la maintenance 2 - Frais généraux du service maintenance

2 – Les Coûts de maintenance entrent dans le prix de revient 3 - Coûts de possession des stocks, des outillages des machines
3 - Problématique des coûts de maintenance 4 - Consommation de matières, de fournitures, de produits
4 – L'analyse des coûts est un outil de gestion essentiel 5 - Coûts des contrats de maintenance
5 – Estimation des coûts de maintenance 6 - Coûts des contrats des travaux sous-traités
6 - Exploitation des coûts
7 - Remarques
Chapitre 4 - Les coûts de défaillance
Chapitre 3 - Les coûts indirects de maintenance
1 – Notion
1 - Coûts de perte de production
2 – Remarque
2 - Estimation des CP
3 - Calcul des coûts de défaillance
4 - Suivi d'un matériel
5 - Optimisation des CD
Chapitre 5 – Maitrise économique du cycle de vie des équipements

1 - Définition du LCC
2 - Courbe LCC (Life Cycle Cost) Chapitre 6 - Les coûts moyens annuels de maintenance (d'un matériel)
3 - Intérêt du LCC 1 - Notation Cma
4 - Constitution du LCC 2 - Calcul des Cma
3 - Coût moyen annuel de fonctionnement
Chapitre 7 – Budget de maintenance Chapitre 8 - Les pertes économiques en maintenance productive totale
1 - Le principe de base du budget 1 - Les pertes de productivité liées aux équipements
2 - L’absence de politique de maintenance
3 - Coût horaire de la main d’œuvre (M.O.)
Discussion et conclusion globale
École nationale supérieure d'électricité et de mécanique Mouhcine NAHAL

Introduction
Les conséquences d'une maintenance insuffisamment performante peuvent être particulièrement importantes
dans le fonctionnement d'une entreprise. Il est donc primordial de s'y intéresser afin de réduire au maximum les
coûts de production.
Le problème majeur est celui de la justification à priori d'une politique de maintenance préventive puisqu'il n'est
pas toujours aisé de prévoir combien va coûter une défaillance d'équipement à l'entreprise.
L’entreprise dispose d’un capital sous forme de fonds propres et de fonds empruntés, qu’elle transforme en biens
immobilisés (locaux, matériels de production, équipements divers). Ces biens permettent de fabriquer des
produits à partir du coût total de production, majoré des charges de ventes, des charges diverses et du
bénéfice. Le coût de production se compose du coût des matières premières, du coût de fabrication et du coût de
maintenance. Le coût de maintenance se compose du coût de main-d’œuvre, du coût des pièces de rechange et du
coût des travaux sous-traités.

Chapitre 1 - Importance de l’analyse de coûts
1 – Aspects économiques de la maintenance
Le chef d’entreprise, confronté à ses échéances financières, sait que les coûts de maintenance
En effet, certains coûts, conséquences d’une maintenance insuffisamment performante,
s’évaporent de la comptabilité analytique, mais se retrouvent inexorablement dans les coûts de production.
La maintenance est donc un champ d’action privilégié de recherche d’amélioration des coûts de production,
c’est la seule source significative de compétitivité indépendante des conditions extérieures : elle ne repose que
sur le professionnalisme de l’entreprise relativement à la maîtrise de l’ensemble de son système de production.
Le maintien de la production en quantité et en qualité passe obligatoirement par
l’efficacité de la maintenance de l’outil de production.
L’analyse des coûts permet de :
Suivre les dépenses et de respecter le budget,
Vérifier l’efficacité de la maintenance (suivi de ratios),
Renouveler le matériel.

2 – Les Coûts de maintenance entrent dans le prix de revient

3 - Problématique des coûts de maintenance
La problématique des coûts de maintenance est donc celle de la justification du coût des
conséquences d’une panne puis celle de la justification du coût des mesures préventives.

4 – L'analyse des coûts est un outil de gestion essentiel
En effet l'analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance

d'effectuer des choix cruciaux du type:
• Budget annuel
• Suivi des dépenses en accord avec le budget
• Vérifier l'efficacité des actions de maintenance.
• Décider d'une intervention de la part d'une sous-traitance
• renouvellement du matériel :
Remplacement à l'identique ou non
Remise à niveau
Reconstruction
Il est évident que les critères de choix ne seront pas uniquement économiques, ils seront aussi
technologiques.
L'outil de gestion mettra en œuvre des « ratios », permettant la création d'un « tableau de bord »
gestion.

5 – Estimation des coûts de maintenance
Il est évident que les coûts abordés aux méthodes de maintenance n'auront pas la
précision et la même importance que pour le service comptabilité.
Ils seront estimés par:

• les agents de maîtrise,
• au bureau des méthodes,
• à partir d'éléments collectés jour après jour sur les documents internes (OT etc...)

6 - Exploitation des coûts
L'exploitation de l'analyse des coûts peut être ventilée :

• par corps de métiers,
• par secteurs ou chaînes de productions,
• par types de matériels,
• par nature des coûts ( correctif, préventif, révisions etc...).

7 - Remarques
Afin de rester compétitives, les entreprises réduisent de plus en plus le délai de retour sur
investissement
Exemple: la S.N.C.F. et la R.A.T.P. ont passé la période d'amortissement de 40 à 10 ans.
Plus les délais d'amortissement sont cours plus les taux d'amortissements ramenés à l'unité de
production sont élevés
Exemple: le coût d’arrêt de production sur une chaîne automobile = 18000 €/minute

Chapitre 2 - Les coûts directs de maintenance
1 - Coûts de main-d'œuvre
C'est le produit du « temps passé » x « taux horaire ».

Temps passés : ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés,
ou fournis par les chefs d'équipes.
Taux horaires: ils sont fournis par le service « comptable »,
Relatifs à une qualification professionnelle (ex: OP3), ils intègrent, outre le salaire horaire,
l'ensemble des charges sociales.

2 - Frais généraux du service maintenance
Ce sont des frais fixes du service de maintenance, calculés au mois et ramenés à l'heure
d'activité (parfois estimés en % de DM)
Ils se composent des :

• appointements des cadres, employés de bureau...
• loyers, assurances, impôts direct...
• frais de chauffage, éclairage, téléphone, véhicules de services...

3 - Coûts de possession des stocks, des outillages des machines
Ces coûts sont caractérisés par:
• Un taux d'amortissement.
• Une évaluation des pertes et dépréciations dues au stockage.
• Frais de magasinage

4 - Consommation de matières, de fournitures, de produits
Coût d'achat + frais de transport + coût de passation de commande
Il faut faire attention à l'actualisation des prix de certains consommables, n stock depuis
plusieurs années.

5 - Coûts des contrats de maintenance
Ils sont soit estimés soit établis par lecture des factures:
• Clauses économiques (coût moyen forfaitaire) permettent l'estimation prévisionnelle de ces coûts
directs.
• Les factures du ou des prestataires permettent la saisie

6 - Coûts des contrats des travaux sous-traités
Ils sont saisis sur les factures des prestataires et l'on peut majorer ces frais par un
coefficient de « Participation du service »: renseignements, prêts de matériels,

contrôles...
Le coût des moyens mis en œuvre, tels que niveau de préparation, nombre et qualification des agents,
logistique spéciale..., conditionne évidement la durée d'intervention.
En fait, c'est l'analyse des contraintes, telles que le délai et les coûts indirects induits qui
permettre le choix des moyens.
L'objectif possible du moindre coût entraîne l'utilisation des moyens banalisés disponibles, donc
une durée d'intervention importante.

1 - Coûts de perte de production:
• Coûts de perte des produits non fabriqués, des matières premières en cours de
transformation, perte de qualité, perte des produits déclassés. Ces coûts sont à adapter
au contexte industriel, et sont nommés « coûts de déclassements ».
• Coûts de main-d'œuvre (de fabrication) inoccupé.
• Coûts d'amortissement du matériel arrêté.
• Frais induits: délais non tenus (pénalités de retard, perte de clients, image de marque
ternie...) et perte de qualité de fabrication.
• Frais de remise en route du processus de production.

2 - Estimation des CP :
Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs, car, par exemple, comment
évaluer objectivement l'impact d'un arrêt fortuit de la production sur l'image de marque
auprès des clients ?
Heures d'arrêt: TA ou TAM suivant l'analyse faite.

Taux horaire d'arrêt: il doit intégrer tous les coûts précédents et se présente sous la
forme: τ = x francs/heure d'arrêt
On peut l'estimer à partir de résultats antérieurs par:
CP = τ . TAM imputable à la maintenance

CP = τ . TA imputable à la fabrication et à la maintenance
Il est important pour un responsable maintenance, de pouvoir justifier, par la

distinction ci-dessus, des pertes « non imputables à la maintenance »

1 – Notion :
Ils sont notés CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une
défaillance ou attachés à l'activité d'un service entretien.
Pour une intervention corrective, on note le coût d'une défaillance
Une confusion se trouve souvent dans les articles entre le coût de défaillance et le coût de perte de
production.

2 – Remarque :
Il est facile à un gestionnaire de savoir ce que coûte un service d'entretien.
Il lui est possible d'estimer ce que coûte une défaillance (CD), mais il lui est plus difficile d'évaluer
les coûts de défaillances évités !
Il faut avoir à l'esprit que des défaillances techniquement « mineures » peuvent avoir
des conséquences économiquement « majeures » ou catastrophiques: défaillance d'une turbo-pompe
d’Ariane entraîne un échec de la mission.

3 - Calcul des coûts de défaillance:

4 - Suivi d'un matériel:
L'analyse des « écarts » permettra de gérer les corrections à apporter.

5 - Optimisation des CD :
DM et CP évoluent de façon inverse: on doit espérer que l'augmentation des dépenses de

maintenance à pour effet la diminution des temps d’arrêts fortuits...
Il est donc possible de détecter un « niveau d'entretien » optimisant les coûts de
défaillance d'un équipement.
Dans cet exemple, l'analyse des CD montre que la politique de maintenance à

mettre en œuvre doit maîtriser les temps d'arrêts de façon que :
8h < TA < 11h
Si un objectif prioritaire de « disponibilité » impose des TA plus faibles, ce
sera au détriment de l'objectif économique.

1 - Définition du LCC:
Le coût du cycle de vie d’un équipement (ou coût global de référence) est « le cumul par
années successives, de toutes les dépenses relatives à la possession d’un équipement »

jusqu’à son démantèlement.
Il est parfois possible d’y associer les recettes qu’il procure, quand elles sont chiffrables.
Elles sont facilement chiffrables lorsqu’il s’agit d’un parc matériel dont chaque élément
génère des recettes identifiables, telle qu’une flotte d’autocars par exemple.

2 - Courbe LCC (Life Cycle Cost):

Quel que soit l’équipement, les courbes « lissées » représentatives du LCC ont toujours
l’allure de la courbe de la figure ci-contre.
0 est la date de décision de l’investissement.
(0, t0) est la période d’études préliminaires à la mise en service t0, VA étant le cumul des
coûts liés à l’investissement.
(t0, t1) est une période d’exploitation déficitaire, ainsi qu’au-delà de t3 où les coûts de
maintenance vont croître inexorablement.
(t1, t3) est la zone d’exploitation rentable. t2 représente la période d’optimisation
économique de l’exploitation.

3 - Intérêt du LCC:
Le LCC visualise le déroulement de tous les événements économiques survenant au long des heures
cumulées de service d'un matériel.
C'est un bon outil de gestion, à condition d'avoir un système de saisie « analytique » des coûts, et
de les actualiser.
• Recettes : faciles à connaître si le service rendu est facturé, plus difficiles dans les autres cas.
• Dépenses : les coûts d'exploitation sont supposés linéaires par rapport au temps, à l'exemple
des consommations d'énergie. Les coûts de défaillances sont dépendants du temps, car
dépendants de la « défiabilité »

4 - Constitution du LCC:
LCC = VA + DF + CD
VA représente l’investissement initial, constitué des frais d’études préliminaires

(rédaction du cahier des charges, choix du fournisseur, passation de commande intégration de
l’équipement à l’existant), des frais relatifs à la logistique associée, du coût de l’équipement et
de sa recette. Ce coût sera supposé réalisé à la mise en service, et sera évalué en francs ou en euros
constants. Mais il est également possible de représenter l’échelonnement des versements,
dans le cas d’un emprunt par exemple.
Il est possible de corriger VA en fin de vie d’un équipement en lui ajoutant le coût du démantèlement
ou en lui retranchant, quand le cas se présente, sa valeur de revente.
DF représente les dépenses de fonctionnement, telles que les énergies et les consommables. Elles
sont le plus souvent fixes par unité de temps. Bien évidemment, les coûts de main-d’œuvre liés à
l’exploitation normale du matériel doivent être inclus : se souvenir des négociations autour de la
présence ou de l’absence d’officiers mécaniciens navigants sur les avions de ligne ! La représentation
des DF sera linéaire, donc proportionnelle au temps d’utilisation.
CD représente le cumul des coûts de maintenance augmentés des coûts indirects lorsque l’on peut les
estimer. Ces coûts sont naturellement croissants, liés à l’usure et au vieillissement de l’équipement.
Les recettes, lorsque l’on peut les estimer (facturation du service rendu par exemple), sont
supposées constantes par unité de temps.
Le ratio r = LCC/VA est un indicateur de criticité économique du soin à apporter à
la gestion du matériel :
– si r = 1,3 sur 15 ans, inutile de faire une maintenance « pointue »
– si r = 20, mieux vaut optimiser la prise en charge par la maintenance et mieux préparer
l’investissement la prochaine fois !

Chapitre 6 - Les coûts moyens annuels de maintenance (d'un matériel)
1 - Notation Cma:
Ou plus généralement notés Cmu: coûts moyens par unité d'usage.

Ils permettent de détecter de façon simple la durée optimale d'exploitation d'un matériel, donc
le moment de cessation des actions de maintenance préventive, ou le moment de remplacement.
En effet, la courbe Cma = f(t) passe par un minimum correspondant à la « durée
de vie économique ».

2 - Calcul des Cma:

A tout instant un équipement possède :

• une valeur d'investissement, notée VA ( étude + achat + installation);
• un cumul des coûts de défaillance Σ CD;
• une éventuelle valeur de revente, notée RV (offre de demande).
Le coût moyen annuel, la nième année, est donné par:
Si une rénovation est faite sur le matériel, l'expression devient:

3 - Coût moyen annuel de fonctionnement:

On le notera Cmf. Il prend en compte le cumul des frais d'exploitation DF (énergies
consommées, par exemple), la somme représentant le coût de possession de l’équipement.
En fait, dans l'optique de la recherche de la période de remplacement, ce terme

supplémentaire est inutile dans la mesure où il est constant dans le temps.

Chapitre 7 – Budget de maintenance
1 - Le principe de base du budget :
l y a deux manières d’établir un budget en maintenance :

- budget de type historique : dans ce cas, les résultats de l’exercice précédent sont reconduits en
les minorant ou majorant selon divers éléments financiers ou techniques : on appelle cela travailler
en utilisant « l’expérience » ;
- Budget de type planification et anticipation : dans ce second cas on détaille les besoins par
équipement. Cette méthode nécessite un travail important quand il faut l’initialiser. Ce type de
budget est le seul qui soit réellement fiable, même s’il nécessite un effort important pour être mis
en œuvre.

2 - L’absence de politique de maintenance :
Afin d’accroître la fiabilité des équipements et réduire les coûts de maintenance, il est nécessaire
de mettre en place des méthodes et des moyens importants. L’absence d’une politique de
maintenance entraîne une soumission aux aléas des pannes et aux événements. Les conséquences de
ce genre d’organisation sur les coûts sont les suivantes :
- non-identification des pannes répétitives noyées dans les préoccupations quotidiennes
- insensibilité aux signes annonciateurs des défaillances
- démotivation des techniciens
- pertes de production plus importantes
- vieillissement prématuré des équipements
Pour éviter ce type de situation, il faut mettre en place une politique de maintenance précise, qui
permet un suivi plus précis des coûts. Si l’on constate des écarts trop importants entre les coûts
accumulés et le budget prévu, il est intéressant d’effectuer une révision de la politique de
maintenance ou du budget.

3 - Coût horaire de la main d’œuvre (M.O.) :
Une estimation précise du budget passe avant tout par la connaissance des équipements, mais aussi
par la détermination du coût horaire de la MO. Cette MO peut être interne (assurée par les
techniciens propres à l’entreprise) ou externe (Service après-vente des équipements, sous-
traitance). Généralement le coût de la MO externe est plus bas que le coût de la MO interne, car il
est négociable.
Le coût horaire ne comprend pas seulement le salaire des techniciens. Il doit comprendre : les
salaires des techniciens, les salaires de l’encadrement de maintenance, les coûts de documentation,
de formation, les dépenses de fonctionnement (énergie, consommables non imputés aux
équipements), les salaires et les coûts de fonctionnement des administratifs au prorata du temps
qu’ils consacrent au service maintenance, les coûts de structure, d’outillage…
L’ensemble de ces coûts annuels est divisé par le nombre d’heures consacrées annuellement aux
installations à maintenir. Ces temps sont issus des comptes rendus d’intervention. On obtiendra
ainsi le coût horaire standard de la maintenance qui peut être de quelques dizaines d'euros.
En France, pour un technicien de maintenance, le coût horaire de la main d’œuvre est compris entre
20 et 50 euros par heure.

Chapitre 8 - Les pertes économiques en maintenance productive totale
1 - Les pertes de productivité liées aux équipements:

Dans une logique de TPM, le taux de rendement synthétique TRS d’un équipement intègre les
différents événements susceptibles d’être « causes » de pertes économiques, donc de devenir des
gisements potentiels d’économie. Cela de façon décloisonnée entre les services production,
maintenance et qualité. De la même manière que pour l’estimation des coûts d’indisponibilité
propres, les pertes économiques liées aux différents dysfonctionnements d’un équipement ne
peuvent être estimées que de façon approximative et minorée.
Le coût de perte de production utilisé ici est différent du précédent C , coût

d’indisponibilité qui se référait à « l’indisponibilité propre » du domaine de responsabilité
stricte de la maintenance. Dans une logique TPM, le système est indisponible quelle que
soit la cause de l’indisponibilité, intrinsèque ou externe. Par contre, tous les coûts induits
par l’indisponibilité d’un équipement sont de même nature.
En particulier, la dégradation de l’image de marque ainsi que la perte potentielle de
marchés sont des conséquences communes aux six événements identifiés.

Discussion et conclusion globale
Maintenance est associée à dépense dans l'imaginaire collectif. Ce n'est pas faux. Cependant,
le but ultime de toute maintenance est de réduire les dépenses liées à un équipement en
minimisant le coût global de celle-ci.
De quoi parle-t-on lorsqu'on parle de coût de maintenance ? Il s'agit du coût des interventions
de maintenance auquel on ajoute celui des défaillances maintenance, celui des défaillances
matériel, celui des stocks de maintenance ainsi que l'amortissement des surinvestissements de
maintenance.
Et c'est là tout le paradoxe.
Les composantes du coût global de maintenance (CGM) connaissent des évolutions

contradictoires. D'une part, toute action visant à baisser le coût d'une composante entraîne
l'augmentation des autres. D'autre part, le minimum ne s'obtient pas en minimisant chaque
composante. Il s'obtient par l'analyse de l'origine du CGM et la mise en œuvre d'actions dont
les enjeux sont supérieurs aux dépenses pour les mettre en œuvre et aux coûts des réactions.
On distinguera également fonction et service : la fonction recouvre l'ensemble des activités
nécessaires et suffisantes pour minimiser le coût global ; le service regroupe des activités de
la fonction maintenance mais aussi d'autres fonctions réunies pour des raisons de
compétences professionnelles, voire des raisons historiques.

Les coûts de maintenance Fin

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 Auteur : Mr Mouhcine NAHAL

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1 – Aspects économiques de la maintenance 2 - Frais généraux du service maintenance

Chapitre 5 – Maitrise économique du cycle de vie des équipements

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En effet l'analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance

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Ils seront estimés par:

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L'exploitation de l'analyse des coûts peut être ventilée :

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C'est le produit du « temps passé » x « taux horaire ».

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Ils se composent des :

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Coût d'achat + frais de transport + coût de passation de commande

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coefficient de « Participation du service »: renseignements, prêts de matériels,

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Heures d'arrêt: TA ou TAM suivant l'analyse faite.

On peut l'estimer à partir de résultats antérieurs par:

CP = τ . TAM imputable à la maintenance

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défaillance ou attachés à l'activité d'un service entretien.

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Il est facile à un gestionnaire de savoir ce que coûte un service d'entretien.

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L'analyse des « écarts » permettra de gérer les corrections à apporter.

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DM et CP évoluent de façon inverse: on doit espérer que l'augmentation des dépenses de

Dans cet exemple, l'analyse des CD montre que la politique de maintenance à

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2 - Courbe LCC (Life Cycle Cost):

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VA représente l’investissement initial, constitué des frais d’études préliminaires

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Ou plus généralement notés Cmu: coûts moyens par unité d'usage.

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2 - Calcul des Cma:

A tout instant un équipement possède :

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3 - Coût moyen annuel de fonctionnement:

consommées, par exemple), la somme représentant le coût de possession de l’équipement.

En fait, dans l'optique de la recherche de la période de remplacement, ce terme

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