TRADUCCIÓN AL ESPAÑOL API-510 ED.

2014

1. ALCANCE
1.1. APLICACIÓN GENERAL
1.1.1. COBERTURA

Este código de inspección cubre la inspección en servicio, reparación, alteración, actividades

de reclasificación de recipientes a presión y de los dispositivos de alivio de presión que
protegen a esos recipientes. Este Código de inspección se aplica a todos los recipientes de
Hidrocarburos (refinerías) y de plantas químicas que han sido puestos en servicio, a menos
que hayan sido específicamente excluidos por 1.2.2, pero también podría aplicarse a los
recipientes de proceso en otras industrias a discreción del propietario/ usuario. Esto incluye:

a) Recipientes construidos de acuerdo con un código de construcción aplicable (por ejemplo:

ASME Boiler y Código de Recipientes a Presión [Código ASME]);
b) Recipientes construidos sin ningún código de construcción (Recipientes no código) – un
recipiente no fabricado según un código de construcción reconocido y que no cumpla con
ninguna norma/estándar reconocido;
c) Recipientes construidos y aprobados como jurisdiccionales especiales basados en la
aceptación de la jurisdicción de diseño particular, fabricación, inspección, pruebas e
instalación;
d) Recipientes no estándar – un recipiente fabricado según un código de construcción
reconocido pero que ha perdido su placa de identificación o estampa.

Sin embargo, los recipientes que han sido oficialmente retirados de servicio y abandonados en el
lugar (es decir, ya no son un registro desde el punto de vista financiero/ contable) ya no están
cubiertos por este código de inspección en servicio.

El Código ASME y otros códigos de construcción reconocidos están escritos para nueva
construcción; sin embargo, la mayoría de los requerimientos técnicos para diseño, soldadura,
END, y materiales pueden ser aplicados para la inspección, re clasificación, reparación y alteración
de recipientes a presión en servicio. Si por algún motivo una parte que ha sido puesto en servicio
no puede seguir el código de construcción debido a su nueva orientación de construcción, los
requisitos de diseño, material, fabricación e inspección se ajustarán a la API 510 en lugar del
código de construcción. Si los recipientes en servicio están cubiertos por los requisitos del código
de construcción y del API 510 o si existe un conflicto entre los dos códigos, prevalecerán los
requisitos del API 510. Como un ejemplo de la intención de la API 510, la frase "requisitos
aplicables del código de construcción" se ha utilizado en API 510 en lugar de la frase "de acuerdo
con el código de construcción".

1.1.2. APLICACIÓN

La aplicación de este código está restringida a los propietarios/usuarios que tengan acceso a los
siguientes individuos y organizaciones técnicamente calificados:

a) Una agencia de inspección autorizada

b) Una organización reparadora
c) Un ingeniero
d) Un inspector, y
 e) Examinadores

Los inspectores han de ser certificados como se establece en este código de inspección (Ver
anexo B). Ya que otros códigos cubriendo industrias específicas y aplicaciones generales ya
existen (como el NB-23), la industria de refinación y petroquímica ha desarrollado este código de
inspección para cubrir sus propios requisitos específicos de sus recipientes y dispositivos de alivio
de presión que se ajustan a las restricciones enumeradas en el alcance.

La intención de este código es especificar el programa de inspección en servicio y control de

condición que se necesita para determinar la integridad de los recipientes a presión y los
dispositivos de alivio de presión. El programa debe proporcionar evaluaciones razonablemente
precisas y oportunas para determinar si cualquier cambio en la condición del equipo a presión
podría comprometer el funcionamiento continuo y seguro. El propietario / los usuarios deberán
responder a cualquier resultado de inspección que requiera acciones correctivas para asegurar el
funcionamiento seguro continuo de recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión.

1.1.3. LIMITACIONES

La adopción y el uso de este código de inspección no permiten su uso en conflicto con cualquier
regulación imperante que haya sido establecida. Sin embargo, si los requisitos de este código son
más estrictos que los de la regulación, entonces las reglas de éste código prevalecen.

1.2. APLICACIONES ESPECÍFICAS

1.2.1. EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN DE RECIPIENTES (E&P)

Todos los recipientes utilizados para el servicio de exploración y producción de petróleo (por
ejemplo Perforación, producción, recolección, transporte, procesamiento de arrendamiento y
tratamiento de petróleo líquido, gas natural y agua salada asociada [salmuera]) pueden ser
inspeccionados siguiendo los requisitos de este código establecidos en la sección 9. A excepción
de la sección 6, todas las demás secciones de este código se pueden aplicar para los recipientes
a presión en servicio E&P. Las reglas alternativas en la Sección 9 están destinadas para servicios
que pueden ser regulados bajos los controles de seguridad, derrames, emisiones o transporte por
la Guardia Costera de US. Las oficinas de Transporte de Materiales Peligrosos del dpto. de
transporte de US DOT, y otras unidades del DOT, La Oficina de Gestión, Reglamentación y
Cumplimiento de la Política de Energía de los Océanos, anteriormente el Servicio de Gestión de
Minerales del Departamento del Interior de los Estados Unidos; Estatales y locales de petróleo y
gas; O cualquier otra comisión reguladora.

1.2.2. SERVICIOS EXCLUIDOS Y OPCIONALES

Los recipientes excluidos de los requerimientos específicos de este Código de Inspección están
listados en el Anexo A. Sin embargo, cada propietario/ usuario tiene la opción de incluir algún
recipiente a presión excluido in sus programas de inspección como se describe en este código.

Algunos recipientes exentos de conformidad con los criterios del Código ASME, Sección 8,
División 1 deberían ser considerados para su inclusión basados en el riesgo (probabilidad y
consecuencia de falla) determinado por el propietario/ Usuario. Un ejemplo de tales recipientes
podría ser Intermitentes de Vacío en el servicio de refinación u otros recipientes que operan en
servicio de vacío.
1.3. CONCEPTOS TÉCNICOS RECONOCIDOS

Para la planificación de la inspección y la evaluación de la ingeniería de los recipientes a presión

en servicio, este código de inspección reconoce la aplicabilidad de la Evaluación de Aptitud-Para-
El Servicio (FFS) y las Metodologías de la Inspección basada en Riesgo (RBI). API 579-1/ ASME
FFS-1 proporciona procedimientos detallados de evaluación para tipos específicos de daños a los
que se hace referencia en este código. API 580 proporciona pautas para llevar a cabo un programa
de evaluación basado en el riesgo. API 581 proporciona un método para conducir una RBI de
acuerdo con los principios en API 580.

2. REFENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este

documento. Para las referencias con fecha, solo se aplican la edición citada. Para referencias sin
fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier enmienda).

- PI 510 Inspector Certification Examination Body of Knowledge

- API Recommended Practice 571, Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the
Refining Industry
- API Recommended Practice 572, Inspection of Pressure Vessels
- API Recommended Practice 576, Inspection of Pressure-relieving Devices
- API Recommended Practice 577, Welding Inspection and Metallurgy
- API Recommended Practice 578, Material Verification Program for New and Existing Alloy
Piping Systems
- API Standard 579-1/ASME FFS-1, Fitness-For-Service
- API Recommended Practice 580, Risk-Based Inspection
- API Recommended Practice 581, Risk-Based Inspection Methodology
- API Recommended Practice 582, Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas
Industries
- API Recommended Practice 583, Corrosion Under Insulation and Fireproofing
- API Recommended Practice 584, Integrity Operating Windows
- API Recommended Practice 585, Pressure Equipment Integrity Incident Investigations
- API Recommended Practice 939-C, Guidelines for Avoiding Sulfidation (Sulfidic) Corrosion
Failures in Oil Refineries
- API Recommended Practice 941, Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures
and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants
- API Recommended Practice 2201, Safe Hot Tapping Practices for the Petroleum and
Petrochemical Industries
- ASME PCC-1 1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
- ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section II: Materials
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V: Nondestructive Examination
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII: Rules for Construction of Pressure
Vessels; Division 1
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII: Rules for Construction of Pressure
Vessels; Division 2: Alternative Rules
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX: Welding and Brazing Qualifications
- ASNT CP-189 2, Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Testing
Personnel
 - ASNT SNT-TC-1A, Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing
- NACE MR0103 3, Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum
Refining Environments
- NACE SP0170, Protection of Austenitic Stainless Steels and Other Austenitic Alloys from
Polythionic Acid Stress Corrosion Cracking During Shutdown of Refinery Equipment
- NACE SP0472, Methods and Controls to Prevent In-service Environmental Cracking of
Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments
- National Board NB-23 4, National Board Inspection Code
- OSHA 29 CFR Part 1910 5, Occupational Safety and Health Standards
- WRC Bulletin 412 6, Challenges and Solutions in Repair Welding for Power and Processing
Plants

3. TERMINOS, DEFINICIONES, SIGLAS Y ABREVIACIONES

3.1. TERMINOS Y DEFINICIONES

Para propósitos de este código, los siguientes términos y definiciones aplican:

3.1.1. Alteración
Un cambio físico en cualquier componente que tenga implicaciones de diseño que afecten la
capacidad de resistir presión más allá de lo indicado en el reporte de datos del fabricante. Lo
siguiente no debería ser considerado alteración: Cualquier sustitución comparable o duplicada, la
adición de cualquier boquilla reforzada inferior o igual al tamaño de las boquillas reforzadas
existentes, y la adición de boquillas que no requieren refuerzo.

3.1.2. Código de Construcción Aplicable

El código, la sección de un código, u otra norma o práctica de ingeniería reconocida y aceptada,
con la cual fue construido el recipiente, o que el propietario/dueño o ingeniería considere
apropiado para una situación específica.

3.1.3. Autorización
La aprobación o acuerdo para realizar una actividad específica (por ejemplo una reparación),
antes que la actividad se realice.

3.1.4. Agencia de Inspección Autorizada

Cualquiera de los siguientes:

a) La organización de inspección de la jurisdicción en la cual se utiliza el recipiente

b) La organización de inspección de una compañía de seguros registrada o autorizada para

asegurar recipientes

c) La organización de inspección del dueño o el usuario del recipiente quien mantiene una
organización de inspección solo para sus equipos y no para recipientes a ser vendidos o
revendidos

d) Una organización independiente, o un individuo que está bajo contrato y dirección del
dueño/usuario y que está reconocido o que no está prohibido por la jurisdicción en la cual se usa
el recipiente. El programa de inspección del dueño/usuario deberá incluir los controles
necesarios en caso de usar inspectores contratados

3.1.5. Inspector Autorizado de Recipientes a Presión

Un empleado de la agencia de inspección autorizada quien está calificado y certificado para
realizar las inspecciones bajo este código, incluyendo el Anexo B. Cuando el término “inspector”
es usado en API 510, este se refiere a un Inspector Autorizado de Recipientes a presión.

3.1.6. Posiciones de Monitoreo de Condición (CML’s)

Áreas designadas en los recipientes a presión donde se realizan los exámenes
periódicos externos que son conducidos para evaluar directamente el estado del recipiente. Los
CMLs pueden contener uno o más puntos de examinación y utilizar múltiples técnicas de
inspección que se basan en el mecanismo de daño predicho para dar la mayor probabilidad de
detección. Los CMLs pueden ser una simple área en un recipiente a presión (por ejemplo: un punto
o plano de 2” de diámetro a través de una sección de una boquilla donde existen puntos de
registros en los cuatro cuadrantes del plano)

Nota: Los CMLs incluyen ahora, pero no se limitan a los que antes se llamaba TMLs

3.1.7. Código de Construcción

El código, norma o estándar bajo el cual el recipiente fue originalmente construido, como ser
API/ASME (Ahora fuera de fecha), Código ASME, API o Estado especial/ No ASME, o cualquier
otro código de construcción a la cual el recipiente fue construido.

3.1.8. Soldadura con Deposición Controlada (CDW)

Cualquier técnica de soldadura usada para obtener un refinamiento de grano y un revenido
controlado de la ZAC subyacente en el metal base. Se incluyen varias técnicas de deposición
controlada tales como Técnica de cordón revenido (Revenido de la capa por debajo de la
corriente de la capa a ser depositada) y la Técnica de la media capa (requiere remoción de la
mitad de la primera capa). Ver 8.1.7.4.3.

3.1.9. Tolerancia de Corrosión

Espesor de Material adicional disponible para permitir la pérdida del metal durante la vida útil del
componente del recipiente.

3.1.10.Velocidad de Corrosión
La velocidad de pérdida de material debida a la erosión, erosión/ corrosión, o reacción (s)
química con el medio, ya sea interna y/o externa.

3.1.11.Especialista en Corrosión
La persona que es aceptada por el dueño/usuario, que tiene conocimiento y experiencia en
mecanismos de deterioro por corrosión, metalurgia, selección de materiales y técnicas de
monitoreo de la corrosión

3.1.12.Corrosión Bajo Aislación (CUI)

Se refiere a todas las formas de corrosión bajo aislación incluyendo el agrietamiento por
corrosión bajo tensiones y corrosión bajo ignifugación.
3.1.13.Servicio Cíclico
Se refiere a las condiciones se servicio que pueden producir daños de fatiga debido a las cargas
cíclicas de la presión, térmicas y cargas mecánicas que no son inducidas por la presión. Otras
cargas cíclicas asociadas con la vibración pueden surgir de fuentes tales como: vórtices de
choque, flujo turbulento, resonancia en compresores y viento, o cualquier combinación de los
mismos. Ver 5.4.4. Algunos ejemplos de recipientes en servicio cíclico incluyen tambores de coke,
tamices molares, y adsorbedores de oscilación de presión.

3.1.14.Mecanismo de Daño
Cualquier tipo de deterioro encontrado en la industria de refinación y procesos químicos que
pueden resultar en fallas/ defectos que pueden afectar la integridad de los recipientes (por ejemplo
corrosión, agrietamiento, erosión, abolladuras y otro impacto mecánico, físico o químico). Consulte
API 571 para obtener una lista completa y una descripción de los mecanismos de daño.

3.1.15.Defecto
Una discontinuidad cuyo tamaño o tipo excede el criterio de aceptación aplicable y es por lo tanto
rechazable.

3.1.16.Temperatura de Diseño
La temperatura utilizada en el diseño del recipiente a presión por el Código de Construcción
aplicable.

3.1.17.Documentación
Registros que contienen la descripción de diseño específico del recipiente, el entrenamiento del
personal, planes de inspección, resultados de inspección, END, reparación, alteración,
reclasificación y actividades de pruebas de presión, Evaluaciones de FFS, procedimientos para
realizar dichas actividades, o cualquier otra información pertinente para mantener la integridad y
confiabilidad de los recipientes.
3.1.18.Ingeniero
Ingeniero de Recipientes a presión
3.1.19.Punto de examinación
Punto de Grabación
Punto de Medición
Punto de prueba (punto de prueba es un término que ya no se utiliza ya que las prueba se refiere
a pruebas mecánicas o físicas [por ejemplo, pruebas de tracción o pruebas de presión])
Un área dentro de un CML definido por un circulo que tiene un diámetro no mayor a 3 pulgadas
para recipientes a presión. Los CMLs pueden contener múltiples puntos de examinación, por
ejemplo, una boquilla puede ser un CML y tener múltiples puntos de examinación (por ejemplo, un
punto de examen en los cuatro cuadrantes de los CML en la boquilla)

3.1.20.Examinaciones
Control de calidad (QC) funciones realizados por examinadores (por ejemplo NDEs de acuerdo
con los procedimientos aprobados de END)

3.1.21.Examinador
Una persona que asiste al Inspector en la ejecución de los END en los componentes de los
recipientes a presión y evalúa los criterios de aceptación aplicables, pero no evalúa los resultados
de dichas examinaciones de acuerdo con API 510, a menos que esté específicamente capacitado
y autorizado por el propietario/ Usuario.

3.1.22.Inspección Externa
Una inspección visual es realizada desde afuera de un recipiente a presión para encontrar las
condiciones que puedan afectar la capacidad del recipiente para mantener integridad bajo presión
o que comprometan la integridad de las estructuras de soporte (ej. escaleras y plataformas). Esta
inspección puede ejecutarse en operación o con el recipiente fuera de servicio y puede ser
conducida al mismo tiempo como una inspección en funcionamiento.

3.1.23.Evaluación de Aptitud para el Servicio

Una metodología por la cual se evalúan las fallas y otras condiciones de deterioro/ daños o las
condiciones de funcionamiento contenidas dentro de un recipiente a presión son evaluadas para
determinar la integridad del recipiente para continuar con el servicio.

3.1.24.Corrosión Generalizada
Corrosión que está distribuida más o menos uniformemente sobre la superficie del metal, a
diferencia de la corrosión localizada.

3.1.25.Zona afectada por el Calor

La porción del metal de base cuyas propiedades mecánicas o microestructura han sido alteradas
por el calor de la soldadura o corte térmico.

3.1.26.Punto de Control
Un punto en el proceso de reparación o alteración más allá del cual el trabajo no puede continuar
hasta que se haya realizado la inspección o END requerida.

3.1.27.Imperfecciones
Fallas u otras discontinuidades observadas durante la inspección o el examen que pueden o no
exceder los criterios de aceptación aplicables.

3.1.28.Indicaciones
Una respuesta o evidencia resultado de la aplicación de un NDE que puede ser no relevante o
podría ser una falla o defecto sobre un análisis posterior
3.1.29.Examinador de haz de ángulo cualificado por la industria
Una persona que posee una calificación de haz de ángulo ultrasónico (UT) de API (por ejemplo,
Pruebas de detección y dimensionamiento de API QUTE / QUSE) o una calificación equivalente
aprobada por el propietario/ usuario.

Nota: Las reglas para equivalencias están definidas en el sitio web de la API ICP

3.1.30.En Servicio
Designado a un recipiente a presión que ha sido puesto en operación como lo opuesto a la nueva
construcción antes de ser colocado en servicio o recipientes retirados. Un recipiente a presión que
no está en funcionamiento debido a una interrupción del proceso todavía se considera un
recipiente en servicio.

Nota: No incluye los recipientes a presión que todavía están en construcción o en transporte al
sitio antes de ser puestos en servicio, o recipientes a presión que han sido retirados del servicio.
Incluye recipientes a presión que están temporalmente fuera de servicio pero aún en su lugar en
un sitio de operación. Una etapa en la vida útil de un recipiente a presión entre la instalación y la
retirada del servicio.

3.1.31.Inspección en Servicio
Todas las actividades asociadas con un recipiente a presión una vez que este ha sido colocado
en servicio pero antes que se retire permanentemente del servicio.

3.1.32.Código de Inspección
Una referencia del Código API 510

3.1.33.Retraso en la Inspección (Inspection deferral)

Un proceso de trabajo documentado que utiliza la evaluación de riesgos para diferir una inspección
más allá de su fecha de vencimiento por un periodo de tiempo. Véase 6.7

3.1.34.Inspección
Evaluación interna, externa o en funcionamiento (o cualquier combinación de las tres) de la
condición de un recipiente que es conducido por un inspector autorizado o su designado de
acuerdo con este código.

3.1.35.Plan de Inspección
Una estrategia que define como y cuando un recipiente a presión o un dispositivo de alivio de
presión serán inspeccionados, reparados y/o mantenidos. Véase 5.1
3.1.36.Inspector
Un título abreviado para un Inspector de recipientes a presión autorizado calificado y certificado
de acuerdo con este código.

3.1.37.Ventanas de Integridad de Operación IOW

Límites establecidos para variables de proceso (parámetros) que pueden afectar la integridad del
equipo si la operación de proceso se desvía de los límites establecidos durante un tiempo
predeterminado. Véase 4.1.4.

3.1.38.Inspección Interna
Una inspección realizada desde el interior de un recipiente a presión utilizando técnicas de
inspección visual y/o END.
3.1.39.Jurisdicción
Un ente del gobierno legalmente constituido que puede aprobar reglamentaciones relativas a los
recipientes a presión.
3.1.40.Corrosión Localizada
Corrosión que se limita en gran medida a un área limitada o aislada de la superficie metálica de
un recipiente a presión.
3.1.41.Reparación Mayor
Cualquier trabajo no considerado como una alteración que elimina y reemplaza la mayor parte del
límite de presión que no sea una boquilla (por ejemplo, reemplazar parte de la carcasa o
reemplazar una cabeza del recipiente). Si alguno de los trabajos de reparación da lugar a un
cambio en la temperatura de diseño, la temperatura mínima admisible (MAT) o la presión de
trabajo máxima admisible (MAWP), se considerará que la obra es una alteración y se deben
satisfacer los requisitos de reclasificación.
3.1.42.Administración del cambio (MOC)
Un sistema de gestión documentado para la revisión y aprobación de cambios (físicos y de
proceso) a los recipientes a presión antes de la implementación del cambio. El proceso del MOC
incluye la participación del personal de inspección que puede necesitar modificar los planes de
inspección como resultado del cambio.

3.1.43.Reporte de datos del fabricante

Un documento que contiene datos e información del fabricante del recipiente a presión que certifica
que los materiales de construcción contenidos en el recipiente cumplen ciertos requisitos de
propiedades de materiales, tolerancias, etc. Y están de acuerdo con las normas especificadas.

3.1.44.Máxima presión admisible de trabajo MAWP

La máxima presión de manómetro permitida en la parte superior de un recipiente a presión en su
posición de funcionamiento para una temperatura designada. Esta presión se basa en cálculos
usando el mínimo espesor (o promedio) para todos los elementos críticos del recipiente,
(excluyendo al espesor designado para corrosión) y ajustados para la presión de la cabeza estática
aplicable y las cargas sin presión (por ejemplo viento, terremoto, etc.). La MAWP puede referirse
al diseño original o a la MAWP de reclasificación obtenido a través de una evaluación de FFS.

3.1.45.Mínima temperatura de diseño del metal/ Mínima temperatura admisible MDMT/ MAT
La más baja temperatura del metal permisible para un material dado

3.1.46.Límites de no presión
Componentes del recipiente que no contienen la presión del proceso (por ejemplo, bandejas,
anillos de bandeja, tubería de distribución, deflectores, anillos de soporte de aislamiento no
rigurosos, clips, pescantes, etc.).

3.1.47.En funcionamiento
Una condición donde un recipiente a presión no ha sido preparado para una inspección interna.
Véase inspección en funcionamiento.

3.1.48.Inspección en funcionamiento
Una inspección realizada desde el exterior de un recipiente a presión mientras este está en marcha
usando procedimientos de END para establecer la idoneidad del recipiente para servicio continuo.

3.1.49.Inspecciones vencidas
Las inspecciones de los recipientes en servicio que aún se encuentren en funcionamiento y que
no hayan sido cumplidas en las fechas de vencimiento documentadas en el plan de inspección,
que no han sido aplazadas por un proceso de aplazamiento documentado. Véase 6.7.

3.1.50.Recomendaciones de inspecciones atrasadas

Recomendaciones para reparación u otros propósitos de integridad mecánica para recipientes que
todavía están en operación y que no han sido completadas por sus fechas de vencimiento
documentadas, las cuales no han sido diferidas por un proceso de aplazamiento documentado.
Véase 6.8.
3.1.51.Propietario/ Usuario
El propietario o usuario de los recipientes a presión que ejerzan el control sobre la operación, la
ingeniería, la inspección, la reparación, la alteración, el mantenimiento, la prueba de presión y la
reclasificación de los recipientes a presión.

3.1.52.Revestimiento de placas
Placas de metal que se sueldan al interior de la pared del recipiente a presión con el fin de proteger
el material de construcción del recipiente de la interacción con fluidos del proceso. Normalmente,
las placas son de una aleación más resistente a la corrosión o resistente a la erosión que la pared
del recipiente y proporcionan resistencia adicional a la corrosión / erosión. En algunos casos, se
utilizan placas de un material de construcción similar a la pared del recipiente para períodos de
funcionamiento específicos en los que las velocidades de corrosión y / o erosión son predecibles.

3.1.53.Tratamiento térmicos posterior a la soldadura PWHT

Tratamiento que consiste en calentar una soldadura completa o recipiente a una temperatura
elevada especificada después de terminar la soldadura con el fin de aliviar los efectos perjudiciales
del calor de soldadura, tales como reducir las tensiones residuales, reducir la dureza, estabilizar
la química y / o modificar ligeramente las propiedades.

3.1.54.Límite de presión
La porción del recipiente de presión que contiene los elementos de retención de presión unidos o
ensamblados en un recipiente hermético a presión, que contiene fluido (por ejemplo, típicamente
el casco, cabezas y boquillas pero excluyendo artículos tales como soportes, faldones, clips etc.
Retener la presión).

3.1.55.Prueba de presión
Una prueba realizada en recipientes a presión que han estado en servicio y que han sufrido una
alteración o reparación a los límites de presión para indicar que la integridad de los componentes
de presión sigue siendo compatible con el código de construcción original. El ensayo de presión
puede ser hidrostático, neumático o una combinación de los mismos. Las pruebas de presión a
menos de las especificadas por el código de construcción para determinar si puede haber fugas
en el sistema se denominan generalmente pruebas de estanqueidad.

3.1.56.Recipiente a presión
Un recipiente diseñado para soportar la presión interna o externa. Esta presión puede ser impuesta
por una fuente externa, por la aplicación de calor de una fuente directa o indirecta, o por cualquier
combinación de los mismos. Esta definición incluye intercambiadores de calor, enfriadores de aire,
columnas, torres, generadores de vapor no calcinados (calderas) y otros generadores de vapor
que utilizan calor del funcionamiento de un sistema de procesamiento u otra fuente de calor
indirecta. (Los límites específicos y las exenciones de equipos cubiertos por este código de
inspección se proporcionan en la Sección 1 y en el Anexo A.)

3.1.57.Ingeniero de recipientes a presión

Una persona aceptable para el propietario / usuario que tiene conocimientos y experiencia en las
disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación de características mecánicas y materiales
que afectan la integridad y fiabilidad de los recipientes a presión. El ingeniero de recipientes a
presión, consultando a los especialistas apropiados, debe ser considerado como un compuesto
de todas las entidades necesarias para evaluar adecuadamente los requisitos técnicos.
Dondequiera que se utilice el término "ingeniero" en este código, se refiere a un ingeniero de
recipientes a presión.

3.1.58.Procedimientos
Un documento que especifica o describe cómo se va a realizar una actividad. Puede incluir
métodos para ser empleados, equipos o materiales a ser usados, cualificación del personal
involucrado y secuencia de trabajo.

3.1.59.Aseguramiento de la Calidad
Todas las acciones planeadas, sistemáticas y preventivas especificadas para determinar si los
materiales, equipos o servicios cumplirán con los requisitos especificados para que el equipo
pueda funcionar satisfactoriamente en servicio. El contenido mínimo de un manual de inspección
de control de calidad para la inspección en servicio se describe en 4.1.2.

3.1.60.Control de Calidad QC
Las actividades físicas que se realizan para verificar la conformidad con las especificaciones de
acuerdo con el plan de QA.

3.1.61.Reparación
El trabajo necesario para restaurar un recipiente a una condición adecuada para una operación
segura en las condiciones de diseño. Si alguno de los trabajos de restauración da lugar a un
cambio en la temperatura de diseño, la temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) o MAWP,
el trabajo se considerará una alteración y se cumplirán los requisitos de reclasificación. Cualquier
operación de soldadura, corte o rectificado sobre un componente que contenga presión que no se
considere específicamente como una alteración se considera una reparación.

3.1.62.Organización reparadora
Algunas de las siguientes que hace reparaciones de acuerdo con este código de inspección:

a) El titular de un Certificado de Autorización ASME válido que autoriza el uso de un sello de

símbolo ASME apropiado;

b) El titular de otro código reconocido de certificado de construcción que autoriza el uso de un

sello de símbolo de código de construcción apropiado;

c) El titular de un sello R válido expedido por la Junta Nacional para la reparación de

recipientes a presión;

d) El titular de un sello VR válido expedido por la Junta Nacional para la reparación y el servicio
de válvulas de alivio;

e) Un propietario o usuario de recipientes a presión y / o válvulas de alivio que reparen su

propio equipo de acuerdo con este código;

f) Un contratista de reparación cuyas calificaciones sean aceptables para el propietario o

usuario del recipiente a presión;

g) Un individuo u organización que está autorizado por la jurisdicción legal para reparar
recipientes a presión o dispositivos de alivio del servicio.
3.1.63.Espesor requerido
Espesor mínimo sin la tolerancia de corrosión para cada elemento de un recipiente a presión
basado en los cálculos del código de diseño apropiado y la tensión permisible del código que
consideran las cargas de presión, mecánicas y estructurales. Alternativamente, el espesor
requerido puede ser reevaluado y revisado usando el Análisis de FFS de acuerdo con API 579-1
/ ASME FFS-1.

3.1.64.Reclasificación
Un cambio ya sea en la temperatura de diseño, la MDMT, o la MAWP del recipiente. La
temperatura de diseño y la MAWP de un recipiente pueden ser incrementadas o disminuidas
debido a una reclasificación. Derating por debajo de las condiciones de diseño es una forma
permisible de proporcionar una tolerancia de corrosión adicional.

3.1.65.Inspección basada en riesgo

Una evaluación y gestión de riesgos que considera tanto la probabilidad de la falla como la
consecuencia de la falla debido al deterioro del material y que se enfoca en la planeación para la
inspección de manera de prevenir la pérdida de contención de los ítems sometidos a presión
debido al deterioro de los materiales. Estos riesgos se gestionan principalmente a través de la
inspección con el fin de influir en la probabilidad de fracaso, pero también se puede gestionar a
través de varios otros métodos para controlar la probabilidad y la consecuencia de la falla.

3.1.66.Examen exploratorio no destructivo

Métodos de exploración diseñados para encontrar el punto más fino o todos los defectos en un
área especificada de un recipiente a presión, tales como radiografía de perfil de boquillas, técnicas
ultrasónicas de barrido y / u otras técnicas de examen no destructivo (NDE) adecuadas que
revelarán la extensión y localización de la Corrosión u otro deterioro.

3.1.67.Igual o similar servicio

Una designación donde dos o más recipientes a presión son instalados en paralelo, comparable o
idéntico servicio y sus condiciones ambientales y de proceso han sido coherentes durante un
periodo de años basándose en los criterios de inspección evaluados de modo que los mecanismos
de daños y las tasas de daños sean comparables.

Ejemplo 1: Servicio paralelo: Un proceso o parte de un proceso conectado en paralelo teniendo

una configuración comparable con similitudes análogas y fácilmente reconocibles.

Ejemplo 2 Servicio idéntico: Una designación en la que hay acuerdo de que la configuración, el
proceso y el régimen de operación, la metalurgia y las condiciones ambientales son todas iguales,
de modo que se espera que las características de degradación esperadas sean las mismas.

3.1.68.Forro de tiras
Tiras de placas metálicas que se sueldan al interior de la pared del recipiente con el fin de proteger
el material de construcción del recipiente de la interacción con fluidos del proceso. Normalmente
las tiras son de una aleación más resistente a la corrosión o resistente a la erosión que la pared
del recipiente y proporcionan resistencia adicional a la corrosión / erosión. Esto es similar al
revestimiento de placas, excepto que se utilizan tiras más estrechas en lugar de placas más
grandes.
3.1.69.Temperatura de agrietamiento
La reducción de la tenacidad debido a un cambio metalúrgico que puede ocurrir en algunos aceros
de baja aleación (por ejemplo 2 1/4 Cr – 1Mo) como resultado de una exposición a largo plazo en
el intervalo de temperatura de 345°C – 595°C (650°F – 1100°F)

3.1.70.Reparaciones temporales
Las reparaciones a los recipientes a presión para restaurar la integridad suficiente para continuar
la operación segura hasta que se realicen reparaciones permanentes.

3.1.71.Pruebas
En este documento, las pruebas generalmente se refieren a pruebas de presión, ya sean
realizadas hidrostáticamente, neumáticamente o una combinación de pruebas hidrostáticas /
neumáticas o mecánicas para determinar datos tales como la dureza del material, la resistencia y
la dureza de la muesca. Sin embargo, las pruebas no se refieren a los END utilizando técnicas
como el examen de líquidos penetrantes (PT), el examen de partículas magnéticas (MT), el
examen ultrasónico (UT), el examen radiográfico (RT), etc.

3.1.72.Prueba de estanqueidad
Una prueba de presión que se realiza en recipientes a presión después de actividades de
mantenimiento o reparación para indicar que el equipo está libre de fugas y se realiza a una presión
de prueba determinada por el propietario / usuario que no es superior al MAWP.

3.1.73.Temperatura de transición
La temperatura a la cual cambia un modo de fractura de material de dúctil a quebradizo.

3.2. SIGLAS Y ABREVIACIONES

Para el propósito de este código, las siguientes siglas y abreviaciones aplican:

ASME Code – ASME Boiler and Pressure Vessel Code, incluyendo sus adendas y casos códigos
CML – Ubicación de monitoreo de condiciones
CDW – Soldadura de deposición controlada
CUI – Corrosión bajo aislamiento
E&P – Exploración y Producción
ET – Examinación de corrientes parásitas
FFS – Aptitud para el Servicio
GMAW – Soldadura arco con gas y metal
GTAW – Soldadura de arco con gas tungsteno
IOW – Ventana de Integridad de operación
MAT – Mínima temperatura admisible
MAWP – Máxima presión admisible de trabajo
MDMT – Mínima temperatura de diseño del metal
MOC – Administración de los cambios
MT – Examinación por partículas magnetizables
NDE – Examinación No destructiva
PMI – Identificación positiva de materiales
PT – Examinación por líquidos penetrantes
PWHT – Tratamiento térmico después de la soldadura
QA – Aseguramiento de la calidad
QC – Control de calidad
RBI – Inspección basada en el riesgo
RT – Examinación radiográfica
SMAW – Soldadura de arco metálico protegido
UT – Examinación por ultrasonido
WPS – Especificación de procedimiento de soldadura

4. PROPIETARIO/ USUARIO ORGANIZACIÓN DE INSPECCIONES

4.1. PROPIETARIO/ USUARIO RESPONSABILIDADES DE LA ORGANIZACIÓN
4.1.1. GENERAL
El propietario / usuario de los recipientes a presión deberá ejercer el control del recipiente y el
programa de inspección del dispositivo de alivio de presión, las frecuencias de inspección y el
mantenimiento y es responsable de la función de una agencia de inspección autorizada de acuerdo
con las disposiciones de este código. La organización de inspección del propietario / usuario
también controlará las actividades relacionadas con las evaluaciones de calificación, reparación,
alteración e ingeniería de sus recipientes a presión y dispositivos de alivio.

4.1.2. PROPIETARIO/ USUARIO SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS

Una organización de propietario / usuario es responsable de desarrollar, documentar,
implementar, ejecutar y evaluar sistemas de inspección de recipientes a presión / sistemas de
inspección y reparación que cumplan con los requisitos de este código de inspección. Estos
sistemas y procedimientos serán contenidos y mantenidos en un sistema de gestión de la
inspección / reparación del Aseguramiento de la Calidad (QA) e incluirán al menos lo siguiente:

a) Organización y estructura de información para el personal de inspección.

b) Registro de los procedimientos de inspección y aseguramiento de la calidad
c) Registro e informes de las inspecciones y resultado de los ensayos
d) Desarrollar y registrar los planes de inspección
e) Desarrollar y registrar las evaluaciones basadas en el riesgo aplicadas a las actividades de
inspección
f) Establecer y registrar los intervalos de inspección apropiados
g) Acciones correctivas para los resultados de las inspecciones o ensayos
h) Auditorías internas para el cumplimiento con el manual de aseguramiento de la calidad
i) Revisión y aprobación de los planos, cálculos de diseño, evaluaciones de ingeniería y
especificaciones para reparaciones, alteraciones y reclasificaciones
j) Asegurar que todos los requisitos de la jurisdicción para inspección, reparación, alteración
y reclasificación de recipientes a presión, se cumplan
k) Informar al inspector sobre cualquier cambio en el proceso u otra condición que pueda
afectar la integridad del recipiente
l) Requisitos de entrenamiento para el personal de inspección con respecto a las
herramientas de inspección, las técnicas, y la base de conocimientos técnicos.
m) Controles necesarios para que se utilicen en reparaciones y alteraciones solamente
soldadores calificados
n) Controles necesarios para asegurar que todas las reparaciones y alteraciones sean
realizados de acuerdo con este código de inspección y las especificaciones aplicables
o) Controles necesarios para asegurar que el personal y los procedimientos END estén
calificados
p) Controles necesarios para asegurar que sean utilizados en reparaciones y alteraciones solo
materiales que cumplan con los requisitos del código de construcción aplicable
 q) Controles necesarios para asegurar que todos los equipos de inspección, medición y END
estén calibrados y mantenidos
r) Controles necesarios para asegurar que el trabajo de los contratistas, ya sean
organizaciones de inspección o reparadoras, cumplan con los mismos requisitos de la
organización del dueño/usuario
s) Requisitos de auditoría interna para el sistema de control de calidad de los dispositivos de
alivio de presión
t) Controles necesarios para asegurar que los inspectores tengan la agudeza visual necesaria
para realizar las tareas de inspección asignadas.

La dirección debe tener un requisito y un proceso de trabajo apropiados para asegurar que los
inspectores tengan una prueba de visión anual para asegurar que son capaces de leer cartas J-1
estándar en cartas de tipo estándar Jaeger para visión cercana.

4.1.3. GESTIÓN DE CAMBIOS MOC

El propietario / usuario es responsable de implementar y ejecutar un proceso de MOC efectivo que
revisa y controla los cambios en el proceso y en el hardware. Un proceso eficaz de revisión de
MOC es vital para el éxito de cualquier programa de gestión de integridad de recipientes a presión
ya que permite que el grupo de inspección:

1) Para poder abordar cuestiones relativas a la adecuación del diseño del equipo a presión y
la situación actual de los cambios propuestos,
2) Para anticipar cambios en la corrosión u otros tipos de daños, y
3) Para actualizar el plan de inspección y los registros para tener en cuenta esos cambios.

Cuando la integridad del equipo a presión pueda verse afectada, el proceso del MOC debe incluir
la inspección apropiada, materiales / corrosión y experiencia y experiencia en ingeniería mecánica
para identificar efectivamente los problemas de diseño del equipo a presión y pronosticar qué
cambios podrían afectar la integridad del recipiente de presión. El grupo de inspección participará
en el proceso de aprobación para los cambios que puedan afectar la integridad del recipiente a
presión. Los cambios en el hardware y el proceso se incluirán en el proceso del MOC para
asegurar su efectividad.

4.1.4. VENTANAS DE INTEGRIDAD DE OPERACIÓN

El propietario / usuario debe implementar y mantener un programa eficaz para crear, establecer y
supervisar las ventanas de funcionamiento de la integridad. Los IOWs se implementan para evitar
superaciones de parámetros del proceso que pueden tener un impacto imprevisto en la integridad
del equipo a presión. Los planes e intervalos de inspección futuros se han basado históricamente
en las tasas de corrosión medidas anteriormente resultantes de las condiciones de funcionamiento
anteriores. Sin un programa efectivo de IOW y control de procesos, a menudo no hay advertencia
de cambios en las condiciones de operación que podrían afectar la integridad del equipo o la
validación del plan de inspección actual. Las desviaciones y cambios de tendencias dentro de los
límites establecidos por la IOW deben ser llevados a la atención del personal de inspección /
ingeniería para que puedan modificar o crear nuevos planes de inspección dependiendo de la
gravedad de la excedencia.

Se deberían establecer IOWs para parámetros de proceso (tanto físicos como químicos) que
podrían afectar la integridad del equipo si no se controla adecuadamente. Ejemplos de parámetros
del proceso incluyen temperaturas, presiones, velocidades del fluido, pH, caudales, tasas de
inyección de agua o químicas, niveles de componentes corrosivos, composición química, etc. Los
IOW para los parámetros clave del proceso pueden tener límites máximos e inferiores establecidos
según sea necesario. También se debe prestar atención especial al monitoreo de IOWs durante
los arranques, paradas y trastornos significativos del proceso. Consulte la API 584 para obtener
más información sobre problemas que pueden ayudar en el desarrollo de un programa de IOW.

4.2. INGENIERO
El ingeniero de recipientes a presión es responsable ante el propietario/ usuario de las actividades
relacionadas con el diseño, revisión de ingeniería, análisis o evaluación de recipientes a presión y
dispositivos de alivio de presión especificados en este código de inspección.

4.3. ORGANIZACIÓN REPARADORA

Todas las reparaciones y alteraciones deberán ser realizadas por una organización reparadora
calificada. La organización reparadora es responsable ante el Propietario/ Usuario de proveer los
materiales, equipos, QC, y mano de obra necesarios para mantener y reparar el recipiente a
presión o dispositivo de alivio de presión de acuerdo con los requerimientos de este código de
inspección. Véase la definición de una organización reparadora en 3.1.62

4.4. INSPECTOR
El inspector es responsable ante el Propietario/ Usuario de asegurar que la inspección, NDE,
reparaciones, y las actividades de pruebas de presión cumplan con los requerimientos del código
API 510. El inspector deberá participar directamente de las actividades de inspección,
especialmente las inspecciones visuales, que en la mayoría de los casos requerirán actividades
de campo para garantizar que se sigan los procedimientos y planes de inspección, pero que
puedan ser asistidos por otras personas debidamente capacitadas y calificadas que no son
inspectores (p.e. examinadores y personal de operaciones o de mantenimiento). Sin embargo,
todos los resultados de END serán evaluados y aceptados por el inspector quien realilzará
recomendaciones apropiadas para reparaciones, reemplazos o aptitud para continuar con el
servicio. Los inspectores deberán estar certificados de acuerdo con las disposiciones del Anexo
B. El inspector puede ser un empleado del propietario / usuario o ser un contratista aceptable para
el propietario / usuario.

4.5. EXAMINADORES
4.5.1. El examinador deberá realizar los NDE de acuerdo con los requerimientos del trabajo,
procedimientos de NDE, y especificaciones del propietario/ usuario.

4.5.2. El examinador no necesita la certificación de Inspector API 510 ni ser un empleado del
propietario/ usuario. El examinador necesita ser entrenado y competente en los
procedimientos de NDE que están siendo utilizados y puede ser requerido por el propietario/
usuario para demostrar la competencia por la demostración de las certificaciones en esos
procedimientos. Ejemplos de certificaciones que pueden ser requeridas incluyen ASNT SNT-
TC-1A, ASNT CP-189, CGSB y AWS QC1. Los inspectores que lleven a cabo sus propias
examinaciones con técnicas de NDE deberán ser también apropiadamente calificados de
acuerdo con los requerimientos del propietario/ usuario.

4.5.3. El empleador del examinador deberá mantener los registros de certificación de los
examinadores empleados, incluyendo las fechas y los resultados de calificación del personal.
Estos registros deberán estar disponibles para el inspector el cual es responsable ante el
 propietario/ usuario de determinar que todos los examinadores de NDE están
apropiadamente calificados para el trabajo que ellos realizan.

4.6. OTRO PERSONAL

El personal de operación y mantenimiento, ingeniería (proceso y mecánico), u otro personal que
tenga conocimientos específicos relacionados con recipientes a presión particulares será
responsable de notificar oportunamente al inspector o ingeniero de posibles problemas que
puedan afectar la integridad del recipiente, tales como:

a) Cualquier acción que requiera MOC;

b) Operaciones definidas fuera de las IOW;
c) Cambios en la fuente de materia prima y otros fluidos de proceso que podrían aumentar
las tasas de corrosión o introducir un nuevo mecanismo de daño;
d) Fallas en el recipiente, acciones conducidas de reparación, y reportes de análisis de fallas;
e) Métodos de limpieza y descontaminación usados u otros procedimientos de mantenimiento
que pudieran afectan la integridad del recipiente a presión;
f) Registros de experiencias que pueden llegar a su atención que otras plantas han
experimentado con fallas de recipientes de presión de servicio similares o iguales;
g) Alguna condición inusual que puede desarrollar (p.e. ruidos, fugas, vibraciones,
movimientos, daños en el aislamiento, deterioro externo del recipiente, deterioro en la
estructura del soporte, corrosión significativa de los pernos, etc.)
h) Alguna evaluación de ingeniería, incluyendo evaluación de FFS, que podrían requerir
acciones actuales o futuras para mantener la integridad mecánica hasta la próxima
inspección.

4.7. AUDITORIAS DE LA ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN

Cada organización del Propietario/ Usuario debería ser auditada periódicamente para determinar
si la agencia de inspección está cumpliendo los requerimientos de este código de inspección. El
equipo de auditoría debería consistir de personas con experiencia y competentes en la aplicación
de este código de inspección. El equipo de auditoría debe ser normalmente de otro sitio de la
planta de propietario / usuario u oficina central o de una organización de terceros experimentada
y competente en refinación y / o programas de inspección de planta de proceso petroquímico o
una combinación de terceros y otros sitios de propietario / usuario. Sin embargo, también se
recomienda la auto-auditoría periódica por parte de aquellos directamente involucrados en la
organización de inspección del sitio.

El equipo de auditoría debe determinar en general si:

a) Los requerimientos y principios de este código de inspección están siendo cumplidos.

b) Las responsabilidades de los propietarios / usuarios están siendo correctamente
descargadas;
c) Existen planes de inspección documentados para los recipientes a presión cubiertos;
d) Los intervalos y extensión de las inspecciones son adecuadas para los recipientes a
presión cubiertos;
e) Se están aplicando adecuadamente los tipos generales de inspecciones y vigilancias;
f) El análisis de datos de inspección, la evaluación y los registros son los adecuados;
g) Las reparaciones, reclasificaciones, alteraciones y evaluaciones de ingeniería cumplen con
este código.
El propietario/ Usuario debería recibir un informe de los resultados del equipo de auditoría. Cuando
se detecten no conformidades, la agencia de inspección autorizada por el propietario / usuario
tomará las medidas correctivas necesarias. Cada organización necesita establecer un sistema
para rastrear y completar las acciones correctivas generadas a partir de los hallazgos de la
auditoría. La resolución de los hallazgos de la auditoría debe ponerse a disposición del equipo de
auditoría para su revisión. Esta información también debe ser revisada durante las auditorías
posteriores.

5. INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN, Y PRACTICAS DE PRUEBAS DE PRESIÓN

5.1. PLANES DE INSPECCIÓN
5.1.1. GENERAL
Se establecerá un plan de inspección para todos los recipientes a presión y dispositivos de alivio
de presión incluidos en el ámbito de aplicación del presente código.

5.1.2. Desarrollo de un plan de inspección

5.1.2.1. El plan de inspección será desarrollado por un inspector y/o un ingeniero. Un
especialista en corrosión deberá ser consultado cuando sea necesario para determinar los
mecanismos potenciales de daños y lugares específicos donde puedan producirse. Véase
5.4.1
5.1.2.2. El plan de inspección es desarrollado desde el análisis de muchas fuentes de
información. El equipo deberá ser evaluado basado en los presentes y potenciales tipos de
mecanismos de daños. Los métodos y extensión de los END deberán ser evaluados para
asegurar que las técnicas especificadas pueden identificar adecuadamente los mecanismos
de daños y la extensión y severidad de los daños. Las examinaciones deberán ser
programadas a intervalos que consideren:
a) Tipo de daño
b) Tasa de progresión del daño
c) Tolerancia del equipo para con el tipo de daño
d) Probabilidad del método de END para identificar el daño
e) Máximos intervalos como es definido en los códigos y estándares
f) Extensión de la examinación previa
g) Historial de operación reciente, incluyendo los IOW excedentes
h) Registros de MOC que puedan afectar los planes de inspección
i) Evaluaciones RBI (cuando estén disponibles)

5.1.2.3. El plan de inspección deberá ser desarrollado utilizando las fuentes de información
más apropiadas incluyendo las listadas en la sección 2 de este código de inspección. Los
planes de inspección serán revisados y modificados según sea necesario cuando se
identifiquen variables que puedan afectar los mecanismos de daño y/o las tasas de
deterioro, como las que figuran en los informes de inspección o los documentos del MOC.
Véase API 572 para obtener más información sobre problemas que pueden ayudar en el
desarrollo de planes de inspección.

5.1.3. Mínimo contenido de un plan de inspección

El plan de inspección deberá contener las tareas de inspección y el calendario necesarios para
supervisar los mecanismos de daños y asegurar la integridad mecánica del equipo (recipiente a
presión o dispositivo de alivio de presión). El plan debe:
 a) Definir los tipos de inspección necesarias (p.e. interna, externa)
b) Identificar la fecha de inspección para cada tipo de inspección
c) Describir la inspección y técnicas de END
d) Describir la extensión y ubicación de la inspección y END
e) Describir los requerimientos de limpieza superficial necesarios para la inspección y las
examinaciones
f) Describir los requerimientos de cualquier prueba de presión necesaria (p.e. tipo de prueba,
presión de prueba, y duración); y
g) Describir cualquier reparación planeada anteriormente

Pueden utilizarse planes de inspección genéricos basados en las normas y las prácticas de la
industria. El plan de inspección puede o no existir en un solo documento, sin embargo el contenido
del plan debe ser fácilmente accesible desde los sistemas de datos de inspección.

5.1.4. Contenido adicional de un plan de inspección

Un plan de inspección también puede contener otros detalles para ayudar a comprender los
fundamentos del plan y su ejecución. Algunos de estos detalles pueden incluir:

a) Descripción de los tipos de daños anticipados o experimentados en el equipo

b) Definir la ubicación del daño, y
c) Definir algún requisito de ingreso adicional

5.2. Inspección basada en el Riesgo (RBI)

5.2.1. General
RBI puede ser utilizado para determinar los intervalos de inspección y el tipo y extensión de las
futuras inspecciones/ examinaciones. Una evaluación de RBI determina el riesgo combinando la
probabilidad y la consecuencia de la falla en el equipo. Cuando un propietario/ usuario elije llevar
a cabo una evaluación RBI, este deberá incluir una evaluación sistemática de la probabilidad de
la falla como la consecuencia de la falla de acuerdo con API 580. API 581 detalla una metodología
que tiene todos los elementos claves definidos en API 580, sección 1.1.1. Identificando y
evaluando los mecanismos de daños potenciales, en la condición actual del equipo, y la efectividad
de las inspecciones pasadas son pasos importantes para evaluar la probabilidad de falla en un
recipiente a presión. Identificando IOWs para variables de proceso claves es un complemento útil
para RBI, así como cualquier otro método de planificación y programación de inspecciones. Véase
4.1.4

5.2.2. Probabilidad de la Evaluación

La probabilidad de la evaluación deberá ser basada en todas las formas de daños razonablemente
esperados que podrían afectar a un recipiente en cualquier servicio particular. Ejemplos de estos
mecanismos de daños incluyen: perdida de metal interna o externa por corrosión localizada o
generalizada, todas las formas de agrietamiento, y cualquier otra forma de daño metalúrgico,
corrosión o daños mecánicos (p.e. fatiga, fragilización, creep, etc.). Adicionalmente se evaluará la
eficacia de las prácticas de inspección, herramientas y técnicas usadas para encontrar los
potenciales mecanismos de daños que deberán ser evaluados. Otros factores que deberían ser
considerados en una evaluación de probabilidad incluyen:

a) Adecuación de los materiales de construcción,

b) Condiciones de diseño del recipiente, condiciones de operación relativas,
c) Adecuación de los códigos de diseño y estándares utilizados,
 d) Eficacia de los programas de monitoreo de corrosión
e) Calidad de loso programas de mantenimiento e inspección QA/QC
f) Tanto la retención de presión como los requisitos estructurales; y
g) Condiciones de operación tanto pasadas como proyectadas

Los datos de falla del equipo serán también información importante para esta evaluación.

5.2.3. Consecuencia de la Evaluación

La consecuencia de una liberación depende del tipo y la cantidad del fluido de proceso contenido
en el equipo. La consecuencia de la evaluación deberá considerar los incidentes potenciales que
pueden ocurrir como un resultado de la liberación de fluidos, el tamaño de una liberación potencial,
y el tipo de la liberación, (incluye explosión, incendio, o exposición toxica.). La evaluación deberá
también determinar los incidentes potenciales que pueden ocurrir como un resultado de la
liberación del fluido, los cuales incluyen: efectos en la salud, daños ambientales, daños en el
equipo, y tiempo de inactividad del equipo.

5.2.4. Documentación
Es esencial que todas las evaluaciones RBI estén documentadas a fondo de acuerdo con API 580,
sección 17, definiendo claramente todos los factores que contribuyen tanto a la probabilidad y la
consecuencia de la falla del recipiente. Después de una evaluación RBI es llevada a cabo, los
resultados pueden ser utilizados para establecer el plan de inspección de los recipientes y definir
mejor lo siguiente:

a) Los métodos, herramientas y técnicas de inspección y END más apropiados

b) La extensión de los END (p.e. porcentaje del recipiente a examinar)
c) El intervalo para las inspecciones internas, externas y en funcionamiento
d) Las pruebas de presión necesarias después que se hayan producido daños o después de
que se hayan completado las reparaciones/ modificaciones, y
e) Las medidas de prevención y mitigación para reducir la probabilidad y consecuencia de la
falla en un recipiente (p.e. reparaciones, cambios en el proceso, inhibidores, etc.).

5.2.5. Frecuencia de la evaluación RBI

Cuando se usa una evaluación RBI para establecer los intervalos de inspección del recipiente, la
evaluación deberá ser actualizada después de cada inspección del recipiente como lo definido en
la sección 15, del API 580. La evaluación RBI también se actualizará cada vez que se realicen
cambios en el proceso o en el hardware que podrían afectar significativamente los índices de
daños o mecanismos de daños y en cualquier momento en que se produzca una falla imprevista
debido a un mecanismo de daño.

5.3. Preparación para la inspección

5.3.1. General
Las precauciones de seguridad son importantes en las actividades de mantenimiento e Inspección
de recipientes a presión debido a que algunos fluidos de los procesos son dañinos para la salud
humana. Además, los recipientes a presión son espacios cerrados, y las actividades internas
implican la exposición a todos los peligros de la entrada en el espacio confinado. Las regulaciones
aplicables (por ejemplo, las administradas por OSHA) regulan muchos aspectos de la entrada del
recipiente y se deben seguir. Además, los procedimientos de seguridad del propietario / usuario
serán revisados y seguidos. Consulte la API 572, Sección 8 para obtener más información sobre
la seguridad de la inspección.
5.3.2. Equipo
Todas las herramientas, equipo y equipos de protección personal utilizados durante el trabajo del
recipiente (inspección, NDE, pruebas de presión, reparaciones y alteraciones) deben ser revisados
antes de su uso. El equipo de NDE y el equipo de la organización de reparación está sujeto a los
requisitos de seguridad del propietario / usuario para equipos eléctricos. Otros equipos que podrían
ser necesarios para el trabajo del recipiente, tales como tablas, andamios y escaleras portátiles,
deben ser revisados antes de ser utilizados. El equipo de protección personal se llevará cuando
lo requiera el reglamento, el propietario / usuario o la organización de reparación. Consulte la API
572, Sección 8 para obtener más información sobre las herramientas de inspección.

5.3.3. Comunicación
Antes de iniciar cualquier actividad de inspección y mantenimiento del recipiente (por ejemplo,
NDE, pruebas de presión, reparación o alteración), el personal debe obtener permiso para trabajar
en las cercanías (interna o externa) del personal de operación responsable del recipiente a
presión. Cuando hay personas dentro de un recipiente, todas las personas que trabajan alrededor
del recipiente deben ser informadas de que las personas están trabajando dentro del recipiente.
Las personas que trabajan en el interior del recipiente deben ser informadas cuando cualquier
trabajo se va a hacer en el interior o exterior del recipiente mientras estén dentro del recipiente.

5.3.4. Ingreso al recipiente

Antes de entrar en un recipiente, el recipiente debe estar aislado positivamente de todas las
fuentes de líquidos, gases, vapores, radiación y electricidad. El recipiente debe ser drenado,
purgado, limpiado, ventilado y la atmósfera en su interior probada antes del ingreso. Los
procedimientos para garantizar una ventilación segura continua y las precauciones necesarias
para garantizar la evacuación segura del personal desde el recipiente deben ser claros y
comprendidos por todos los que entren en el recipiente. La documentación de estas precauciones
se requiere antes de cualquier entrada del recipiente. Antes de entrar en un recipiente, las
personas deberán obtener permiso del personal de operación responsable. Cuando sea
necesario, se llevará un equipo de protección personal que protegerá los ojos, los pulmones y
otras partes del cuerpo de los peligros específicos que puedan existir en el interior del recipiente.
Se seguirán todos los procedimientos de entrada seguros requeridos por el sitio de operación y la
jurisdicción aplicable. El inspector es responsable de asegurarse que todos los procedimientos de
seguridad aplicables, reglamentos y permisos para la entrada de espacios confinados se están
siguiendo antes de su entrada al recipiente. Se alienta al inspector a verificar que todas las
conexiones con el recipiente que pudieran representar un posible peligro para los que están dentro
del recipiente durante las actividades de inspección se han desconectado o cegado correctamente

5.3.5. Revisión de registros

Antes de realizar cualquiera de las inspecciones requeridas de la API 510, los inspectores deben
familiarizarse con la historia anterior de los recipientes de los cuales son responsables. En
particular, deben revisar los resultados de la inspección previa del recipiente, las reparaciones
anteriores, el plan de inspección actual, así como las evaluaciones de ingeniería y / u otras
inspecciones de servicio similares. Los API 571 y API 579-1 / ASME FFS-1, Anexo G ofrecen una
visión general de los tipos de daños y modos de falla experimentados por los equipos a presión.

5.4. Inspección para diferentes

5.4.1. Los recipientes a presión son susceptibles a varios tipos de daños por varios mecanismos.
Las técnicas de inspección para cada uno de los posibles mecanismos de daños que existen
 para cada recipiente de presión deben formar parte de los planes de inspección. API 571
describe los mecanismos comunes de daño y las técnicas de inspección para identificarlos.
Algunos mecanismos de ejemplo son los siguientes.
a) Perdida de metal generalizada y localizada
1) Sulfuración y corrosión a altas temperaturas H2S/H2 – Refiérase a la Sección 4.3.8 del
API 571
2) Oxidación – Refiérase a la Sección 4.4.1, del API 571
3) Corrosión inducida por microbiológica – refiérase a la sección 4.3.8 del API 571
4) Corrosión por ácido Nafténico – Véase sección 5.1.1.7 del API 571
5) Corrosión-erosión / erosión
6) Corrosión galvánica
7) Corrosión atmosférica
8) Corrosión bajo aislamiento
9) Corrosión por agua de refrigeración
10) Corrosión del condensado del agua de caldera
11) Corrosión del suelo
12) Corrosión de bisulfato de amonio y corrosión de cloruro
13) Corrosión por dióxido de carbono

b) Grietas conectadas a la superficie

1) Grietas por fatigas mecánicas
2) Fisura por fatiga térmica
3) Agrietamiento por corrosión por estrés caustico
4) Agrietamiento por corrosión por tensiones politónicas
5) Corrosión por estrés por sulfuro
6) Corrosión por estrés por cloruro

c) Fisuración sub-superficial:
1) Fisuración inducida por hidrógeno
2) Fisuración húmeda de sulfuro de hidrógeno
3) Micro-fisuración a alta temperatura / formación de micro vías y eventuales macro fisuras
4) Ataque de hidrógeno a alta temperatura
5) Ruptura de fluencia / estrés

d) Cambios metalúrgicos:
1) Grafitización
2) Fragilización
3) Fragilización por hidrógeno

e) Abrasador:
1) Ampollas de hidrógeno

5.4.2. La presencia o potencial de daños en un recipiente depende de su material de construcción,

diseño, construcción y condiciones de operación. El inspector debe estar familiarizado con
estas condiciones y con las causas y características de los posibles defectos y / o
mecanismos de daño.

5.4.3. Información más detallada y más mecanismos de daños relacionados con la corrosión,
agrietamiento, etc., incluyendo factores críticos, apariencia, e inspecciones típicas y técnicas
 de monitoreo son encontradas en el API 571. Prácticas recomendadas adicionales para
varios mecanismos de daños están descritos en la API 572.

5.4.4. Recipientes en Servicio Cíclico (ciclos de presión, temperatura, o la combinación de ambos

presión y temperatura) deben ser evaluados para posibles fallas de fisuración por fatiga y se
deben planificar las inspecciones adecuadas. Las siguientes consideraciones deben
evaluarse cuando proceda para recipientes en servicio cíclico.

a) Los criterios de diseño de fatiga del código original de construcción y las precauciones
especiales y / o los detalles de fabricación (por ejemplo, soldaduras por descarga a tierra,
límites en el pico de soldadura, refuerzo integral, inspección penetrante de la superficie de
soldadura, examen de soldadura volumétrica, etc.).

b) Los tipos de fijaciones y boquillas internas y externas del vaso (por ejemplo, fijaciones
soldadas en forma de filetes y almohadillas de refuerzo de boquillas), picos de juntas de
soldadura longitudinal y circunferencial, reparaciones, modificaciones y daños (por ejemplo
abolladuras, protuberancias, gubias, etc.) Fatiga debido a la intensificación de la tensión en
estos lugares. Un análisis de ingeniería puede ser necesario para determinar los lugares
de alta tensión para la evaluación y planificación de la inspección.

c) El potencial de corrosión interna o externa (por ejemplo CUI) y el agrietamiento por

corrosión ambiental / tensión y su efecto potencial sobre la vida de fatiga del recipiente.

d) Los NDE y la frecuencia de inspección apropiadas para detectar el agrietamiento por fatiga
(por ejemplo, detección externa de defectos de rayos ultrasónicos, examen de partículas
magnéticas externas y / o internas fluorescentes húmedas, ultrasonidos de difracción de
tiempo de vuelo) y la necesidad de mediciones y mediciones fuera de redondez De las
costuras de soldadura para el pico o aplanamiento.

Ejemplos típicos de recipientes en servicio cíclico incluyen tambores de coque, tamices molares y
adsorbedores de oscilación de presión.

5.5. Tipos de Inspección y Vigilancia para los Recipientes a Presión

5.5.1. Tipos de Inspección y vigilancia
Diferentes tipos de inspecciones, examinaciones y vigilancia son apropiados dependiendo de las
circunstancias y el recipiente a presión. Estos incluyen los siguientes:

a) Inspección interna
b) Inspección en marcha o en funcionamiento
c) Inspección externa
d) Inspección de espesores
e) Inspección CUI
f) Vigilancia de operación

Las inspecciones serán conducidas de acuerdo con el plan de inspección para cada recipiente.
Véase Sección 6 para los intervalos / frecuencia y extensión de la inspección. La corrosión y otros
daños identificados durante las inspecciones y evaluaciones se caracterizarán, dimensionarán y
evaluarán por la Sección 7, con las desviaciones del plan aprobado por el inspector o el ingeniero
del recipiente a presión.
5.5.2. Inspección Interna de Recipientes a Presión
5.5.2.1. General
La inspección interna será realizada por un inspector de acuerdo con el plan de inspección; otro
personal debidamente cualificado (por ejemplo, examinador de NDE) puede ayudar al inspector
(pero no reemplazar) en la inspección interna, cuando sea aprobado y bajo la dirección del
inspector autorizado. Se lleva a cabo una inspección interna desde el interior del recipiente y se
realizará un control exhaustivo de las superficies internas de limitación de presión para detectar
posibles daños. Las inspecciones de entradas de hombre o inspección del puerto de inspección
sólo pueden sustituirse por inspecciones internas cuando el recipiente es demasiado pequeño
para entrar con seguridad o todas las superficies internas pueden verse claramente y examinarse
adecuadamente desde la entrada de hombre o de inspección. Las técnicas de inspección visual
remota pueden ayudar a comprobar las superficies internas.

Un objetivo primordial de la inspección interna es encontrar daños que no pueden ser detectados
por el monitoreo regular de los CMLs externas durante las inspecciones en funcionamiento. Las
técnicas específicas de NDE [p.e. la prueba de partículas magnéticas húmedas fluorescentes,
medición de campo de corriente alterna, examinación de corrientes parásitas (Eddy Current), que
el propietario / usuario puede exigir para detectar daños específicos del recipiente o de las
condiciones de servicio y cuando sea necesario se especificará en el plan de inspección. La API
572, Sección 9.4 proporciona más información sobre la inspección interna de los recipientes a
presión y debe utilizarse al realizar esta inspección. Además, consulte el Anexo B de la API 572
para obtener información detallada sobre la inspección interna de columnas / torres.

5.5.2.2. Internos de Recipientes a Presión

Cuando los recipientes están equipados con internos removibles, es probable que se necesite
retirar los componentes internos, en la medida necesaria, para permitir la inspección de las
superficies. Las partes internas no necesitan ser eliminadas por completo mientras exista una
seguridad razonable de que los daños en las regiones inaccesibles por las partes internas no se
producen en una medida más allá de la que se encuentra en las partes más accesibles del
recipiente.

5.5.2.3. Depósitos Internos y Revestimientos

El inspector, en consulta con el especialista en corrosión, determinaría cuando es necesario
remover los depósitos internos o revestimientos para realizar una inspección adecuada. Siempre
que se permita que los depósitos operativos, como el coque, permanezcan en la superficie del
recipiente, es importante determinar si estos depósitos protegen adecuadamente el recipiente o
no causan deterioro de la superficie. Se pueden requerir exámenes puntuales en áreas
seleccionadas, con el depósito completamente removido, para determinar la condición de la
superficie del recipiente.

Los revestimientos internos (por ejemplo refractarios, revestimientos de revestimiento,

revestimientos de placas, recubrimientos) deben examinarse minuciosamente. Si los
revestimientos internos están en buenas condiciones y no hay razón para sospechar que se está
produciendo daño detrás de ellos, no es necesario quitar revestimientos durante la inspección
interna. Si el revestimiento parece dañado, abultado o agrietado, puede ser aconsejable retirar
partes de los revestimientos para investigar el estado del revestimiento y la superficie debajo del
recipiente. Las técnicas externas de END pueden ser aconsejables para explorar por daños debajo
de los revestimientos. Consulte la API 572, Sección 4.3 y Secciones 9.4.7 a 9.4.9 para obtener
más información sobre la inspección de los revestimientos de los recipientes a presión.
5.5.3. Inspección En Funcionamiento de Recipientes a Presión
5.5.3.1. La inspección en funcionamiento puede ser requerido por el plan de inspección.
Todas las inspecciones trabajadas en funcionamiento deberán ser autorizadas y aprobadas
por el inspector. Cuando las inspecciones en funcionamiento del recipiente a presión
enterrado son especificadas, las técnicas apropiadas de END deberán ser especificadas
para detectar los mecanismos de daños y sus tipos asociados identificados en el plan de
inspección.

5.5.3.2. La inspección puede incluir un número de técnicas de examinación para evaluar los
mecanismos de daños asociados con el servicio. Las técnicas usadas en las inspecciones
en funcionamiento son escogidas por su habilidad para identificar mecanismos de daños
particulares desde el exterior y su capacidad de realizarlos en las condiciones “en
funcionamiento” del recipiente a presión (p.e. temperatura del metal). La examinación de
los espesores descritos en 5.5.5 serían típicamente parte de una inspección en
funcionamiento.

Hay limitaciones inherentes cuando se aplican las técnicas END externas, tratando de
localizar daños internos. Los problemas que pueden afectar a estas limitaciones incluyen:

a) Tipo de material de construcción (aleaciones)

b) Tipo de material (plancha, tubo, fundición)
c) Soldaduras
d) Conexiones, Patas de soportes, planchas de refuerzo
e) Soldaduras internas
f) Forro o revestimiento interior
g) Acceso físico y temperatura del equipo, tanto como
h) Limitaciones inherentes a la selección de las técnicas de END para detectar mecanismos
de daños.

5.5.3.3. Inspección en funcionamiento puede ser aceptable en lugar de la inspección interna

para recipientes bajo circunstancias específicas definidas en 6.5.2. En situaciones donde la
inspección en funcionamiento es aceptable, dicha inspección puede llevarse a cabo
mientras el recipiente es despresurizado o presurizado.

5.5.4. Inspección Externa de Recipientes a Presión

5.5.4.1. General
5.5.4.1.1. Las inspecciones externas visuales son normalmente realizadas por un inspector;
sin embargo, otra persona cualificada puede realizar la inspección externa cuando sea
aceptable para el inspector. En tales casos, las personas que realicen la inspección
externa de conformidad con API 510 serán calificadas y entrenadas apropiadamente como
lo especificado por el propietario / usuario.

5.5.4.1.2. Las inspecciones externas son realizadas para verificar la condición de la superficie
externa del recipiente, los sistemas de aislación, los sistemas de pintura y revestimiento,
soportes, y la estructura asociada y para comprobar si hay fugas, puntos calientes,
vibraciones, tolerancia de expansión y alineación general del recipiente sobre sus
soportes. Durante la inspección externa, se debe prestar especial atención a las
soldaduras utilizadas para fijar componentes (por ejemplo, placas de refuerzo y clips) para
craqueo u otros defectos. Cualquier signo de fuga debe ser investigado para que las
 fuentes puedan establecerse. Normalmente, los agujeros de goteo en las placas de
refuerzo deben permanecer abiertos para proporcionar evidencia visual de fugas, así como
para evitar la acumulación de presión detrás de la placa de refuerzo.

5.5.4.1.3. Los recipientes deben ser examinados para detectar indicaciones visuales de
abombamiento, falta de redondez, flacidez y distorsión. Si se sospecha u observa
cualquier distorsión de un recipiente, se verificará el tamaño total del recipiente para
determinar el grado de distorsión. El API 572, Sección 9.3 proporciona más información
sobre la inspección externa de los recipientes a presión y debe utilizarse al realizar esta
inspección. Todo el personal que observe el deterioro del recipiente debe informar la
condición al inspector.

5.5.4.2. Inspección de Recipientes Enterrados

Los recipientes enterrados deberán ser inspeccionados para determinar su estado de superficie
externa. El intervalo de inspección se basará en una evaluación de la eficacia de la protección
catódica (si existe) y en la información sobre la velocidad de corrosión obtenida de uno o más de
los métodos siguientes:

a) Durante una actividad de mantenimiento en la conexión de tuberías de material similar,

b) Desde el examen periódico de cupones de ensayo de corrosión enterrados similares de un
material similar,
c) De porciones representativas del recipiente real, o
d) De un recipiente en circunstancias similares.

La excavación de los recipientes enterrados con fines de inspección debe tener en cuenta la
posibilidad de dañar el revestimiento y / o los sistemas de protección catódica. Los recipientes
enterrados en servicio de hidrocarburos ligeros deben ser evaluados de riesgo para ayudar a
determinar la frecuencia y planes de inspección, así como la necesidad de protección catódica,
mantenimiento del sistema de revestimiento y otras actividades de mitigación. Las lecturas de
espesor de UT de barrido y / u otros métodos de NDE de exploración apropiados para determinar
la condición de la superficie externa podrían llevarse a cabo internamente en el recipiente para
monitorizar la corrosión externa. Consulte la API 571, Sección 4.3.9 sobre la corrosión del suelo
cuando se realizan inspecciones de recipientes enterrados.
5.5.5. Examinación de Espesores

5.5.5.1. La medición de espesores son tomados para realizar la verificación de los espesores
de los componentes del recipiente. Estos datos se utilizan para determinar las tasas de
corrosión y la vida útil restante del recipiente. Las mediciones de espesor deberán ser
obtenidas por el inspector o examinador según sea requerido y programado por el plan de
inspección.
5.5.5.2. Aunque no es necesario obtener mediciones de espesor mientras el recipiente de
presión está en funcionamiento, el monitoreo de espesor en funcionamiento es el método
principal para monitorear las tasas de corrosión.

5.5.5.3. El inspector revisará los resultados de los datos de inspección del espesor para
buscar posibles anomalías y deberá consultar con un especialista en corrosión cuando la
velocidad de corrosión a corto plazo cambie significativamente de la velocidad identificada
anterior para determinar la causa. Las respuestas apropiadas a las velocidades de
corrosión aceleradas pueden incluir lecturas de espesores adicionales, exploraciones UT
 en áreas sospechosas, monitoreo de corrosión / proceso y revisiones al plan de inspección
del recipiente.

5.5.5.4. El propietario / usuario es responsable de asegurar que todas las personas que
toman lecturas de espesor están entrenadas y calificadas de acuerdo con el procedimiento
aplicable utilizado durante el examen. Consulte API 572, Sección 9.2 para obtener más
información sobre las técnicas de examen de espesor.

5.5.6. Inspección CUI

5.5.6.1. Rango de Temperaturas susceptibles para CUI

Se considerará la inspección de CUI para los recipientes con aislamiento externo y aquellos que
estén en servicio intermitente o que operen a temperaturas entre:

a) 10°F (-12°C) y 350°F (175°C) para aceros al carbono y de baja aleación,

b) 140°F (60°C) y 350°F (185°C) para aceros inoxidables austeníticos,
c) 280°F (138°C) y 350°F (185°F) para aceros inoxidables dúplex.

5.5.6.2. Ubicación susceptibles para CUI en equipos

Con el carbono y los aceros de baja aleación, CUI generalmente causa la corrosión localizada.
Con materiales de acero inoxidable austeníticos y dúplex, el CUI generalmente se presenta en
forma de grietas externas de corrosión por estrés por cloruro. Al desarrollar el plan de inspección
para la inspección CUI, el inspector debe considerar las áreas que son más susceptibles a CUI,
pero tenga en cuenta que las ubicaciones para los daños CUI puede ser muy impredecible. En los
recipientes, las áreas más susceptibles incluyen:

a) Por encima del aislamiento o anillos de rigidización

b) Boquillas y entradas de hombre;
c) Otras penetraciones (p.e. clips de escaleras, soportes de tubería);
d) Aislamiento dañado con áreas de entrada potencial de agua;
e) Áreas con calafateo de aislamiento fallido;
f) Cabezales superior e inferior
g) Otras áreas que tienden a atrapar el agua.

Si se encuentra un daño por CUI, el inspector debe inspeccionar otras áreas susceptibles en el
recipiente. Véase API 583 en CUI para obtener información más detallada.

5.5.6.3. Remoción de Aislamiento

Aunque el aislamiento externo puede parecer estar en buenas condiciones, los daños de CUI
pueden todavía estar ocurriendo debajo de él. La inspección CUI puede requerir la eliminación de
todo o parte del aislamiento (es decir, la eliminación de ventanas seleccionadas en el aislamiento).
Si los revestimientos exteriores están en buenas condiciones y no hay motivo para sospechar que
hay daños detrás de ellos, no es necesario retirarlos para inspección del recipiente.

Las consideraciones sobre la necesidad de eliminar el aislamiento no se limitan a, sino que

incluyen:

a) Consecuencias de fuga por CUI

b) Historial de CUI para el recipiente o equipo comparable;
 c) Estado visual de la cubierta exterior y el aislamiento;
d) Evidencia de fuga de líquido (por ejemplo manchas);
e) Equipo en servicio intermitente;
f) Condición / edad del revestimiento del recipiente bajo aislamiento, si procede;
g) Potencial para el tipo de aislamiento para absorber / retener más agua (por ejemplo silicato
cálcico frente a vidrio celular);
h) Capacidad de aplicar NDE especializados que pueden localizar eficazmente CUI sin
eliminación de aislamiento.

Alternativamente, las mediciones de espesor de la envuelta realizadas internamente en áreas

problemáticas de CUI típicas pueden realizarse durante inspecciones internas, pero el inspector
debe ser consciente de que el daño CUI a menudo es altamente localizado y, por lo tanto, puede
ser difícil de detectar desde el diámetro interior de un recipiente.

5.5.7. Vigilancia del Operador

Los operadores que hacen sus rondas o como parte de sus funciones normales en la unidad de
proceso deben ser advertidos de informar cualquier cosa inusual asociada con recipientes de
presión y dispositivos de alivio de presión al inspector de la unidad. Estas cosas incluyen:
vibraciones, signos de fugas, ruidos inusuales, deterioro del aislamiento, dispositivo de alivio
abierto, distorsión, dentado, excursiones de temperatura, presencia de manchas de óxido que
salen del aislamiento u otras barreras o grietas, etc. .

5.6. Localización de la Condición del Monitoreo (CMLs)

5.6.1. General
Los CMLs son áreas designadas en recipientes a presión donde se realizan exámenes periódicos
para monitorear la presencia y la tasa de daño. El tipo de CML seleccionada y la colocación de
CML deben considerar el potencial de corrosión localizada y daño específico del servicio como se
describe en 5.4. Ejemplos de diferentes tipos de LMC incluyen ubicaciones para la medición del
espesor, ubicaciones para los exámenes de agrietamiento por corrosión por estrés y ubicaciones
para exámenes de ataque de hidrógeno a alta temperatura.

5.6.2. Examinaciones CML

5.6.2.1. Cada recipiente de presión será monitoreado realizando un número representativo
de exámenes en CMLs para satisfacer los requisitos para una inspección interna y / o en
curso. Por ejemplo, se debe medir y registrar el espesor de todos los componentes
principales (cuerpos, cabezales, secciones de cono) y una muestra representativa de
boquillas de los recipientes. Las tasas de corrosión, el tiempo de vida restante y los
próximos intervalos de inspección deben calcularse para determinar el componente
limitante. Los CMLs con los índices de corrosión más altos y la vida mínima restante
formarán parte de las incluidas en los exámenes siguientes.

5.6.2.2. Los recipientes a presión con consecuencias potencialmente elevadas si ocurren

fallas, y aquellos sujetos a mayores tasas de corrosión, corrosión localizada y altas tasas
de daño de otros mecanismos, tendrán normalmente más CMLs y serán monitoreados con
más frecuencia. La velocidad de corrosión / daño se determinará a partir de mediciones
sucesivas y el siguiente intervalo de inspección establecido apropiadamente.

5.6.2.3. Cuando se obtienen mediciones de espesores en los CMLs, el espesor mínimo en

un CML puede localizarse mediante medidas ultrasónicas o radiografía. Las técnicas
 electromagnéticas también se pueden utilizar para identificar áreas delgadas que pueden
entonces ser medidas por técnicas ultrasónicas o radiografía. Además, cuando se espera
una corrosión localizada o una preocupación, es importante que los exámenes se lleven a
cabo utilizando métodos de exploración tales como radiografía de perfil, técnicas
ultrasónicas de barrido y / u otras técnicas de NDE adecuadas que revelarán el alcance y
la extensión de la corrosión localizada. Cuando se escanea con ultrasonidos, el escaneo
consiste en tomar varias mediciones de espesor en el CML buscando el adelgazamiento
localizado.

5.6.2.4. Se registrará y utilizará la lectura más delgada o una media de varias lecturas de
medición tomadas dentro del área de un punto de examen para calcular las tasas de
corrosión. Si se requieren rejillas de grosor detalladas en un CML específico para realizar
evaluaciones de FFS de la pérdida de metal, consulte las Partes 4 y 5 del API 579-1 / ASME
FFS-1 para la preparación de tales rejillas de espesor.

5.6.2.5. Los CMLs y los puntos de examen deben registrarse permanentemente (por
ejemplo, marcados en dibujos de inspección y / o en el equipo) para permitir mediciones
repetitivas en los mismos CMLs. La repetición de mediciones en el mismo lugar mejora la
precisión de la tasa de daño calculada.

5.6.3. Selección y Ubicación del CML

5.6.3.1. Una decisión sobre el tipo, número y ubicación de los CMLs debería considerar los
resultados de inspecciones anteriores, los patrones de corrosión y daño que se esperan, y
la posible consecuencia de la pérdida de contención. Los CMLs deben distribuirse
apropiadamente sobre el recipiente para proporcionar una cobertura de monitoreo
adecuada de los principales componentes y boquillas. Las mediciones de espesor en los
CMLs están destinadas a establecer tasas de corrosión general y localizada en diferentes
secciones del recipiente. Para los recipientes a presión susceptibles a la corrosión
localizada, los especialistas en corrosión deben ser consultados sobre la colocación
adecuada y el número de CMLs.

Se deben seleccionar más CMLs para recipientes a presión con cualquiera de las siguientes
características:

a) Mayor potencial para crear una emergencia inmediata de seguridad o ambiental en caso
de una fuga, a menos que se conozca que la tasa de corrosión interna es relativamente
uniforme y baja;

b) Mayores tasas de corrosión esperadas o experimentadas;

c) Mayor potencial de corrosión localizada.

Se pueden seleccionar menos CMLs para recipientes a presión con cualquiera de las tres
características siguientes:

a) Bajo potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental en caso de una fuga,

b) Contenidos relativamente no corrosivos,

 c) Generalmente tasas de corrosión uniforme.

5.6.3.2. Los CMLs pueden ser eliminadas o el número reducido significativamente cuando
la probabilidad y / o la consecuencia de la falla es baja (por ejemplo, servicio de
hidrocarburos limpios no corrosivo). En circunstancias en que los CML se reduzcan o
eliminen sustancialmente, se debe consultar a un especialista en corrosión.

5.7. Métodos de la Condición del Monitoreo

5.7.1. Selección de la Técnica de Examinación
5.7.1.1. General
En la selección de técnica (s) para usar durante la inspección de un recipiente a presión, los
posibles tipos de daños para ese recipiente deberían ser tomados en consideración. El inspector
podría consultar con un especialista en corrosión o un ingeniero para que le ayude a definir el tipo
de daño, las técnicas de END y la extensión de la examinación. Ejemplos de técnicas de END que
pueden usarse incluyen las siguientes:

a) MT para grietas y otras discontinuidades alargadas que se extienden a la superficie del

material en materiales ferromagnéticos. Código ASME, Sección V, artículo 7 proporciona
orientación sobre la realización de MT.
b) Examen de Líquidos penetrantes o fluorescentes para revelar grietas, porosidad o agujeros
de pasador que se extienden hasta la superficie del material y para delinear otras
imperfecciones superficiales, especialmente en materiales no magnéticos. Código ASME,
Sección V, artículo 6 proporciona orientación sobre la realización de PT.
c) RT para detectar imperfecciones internas tales como porosidad, inclusiones de escoria de
soldadura, y espesores de los componentes. Código ASME, Sección V, Artículo 2
proporciona orientación sobre la realización de RT.
d) Medición ultrasónica del espesor y detección de defectos para detectar el espesor de los
componentes y para detectar grietas de rotura interna y superficial y otras discontinuidades
alargadas. Los artículos 4, 5 y 23 del Código ASME, Sección V, proporcionan orientación
sobre la realización del examen por ultrasonidos.
e) Técnica de examen de fugas de flujo de corriente alterna para detectar grietas que rompen
superficies y discontinuidades alargadas.
f) ET para detectar pérdidas de metal localizadas, grietas y discontinuidades alargadas.
Código ASME, Sección V, el artículo 8 proporciona orientación sobre la realización ET.
g) Replicación metalográfica de campo para identificar cambios metalúrgicos.
h) Examen de emisiones acústicas para detectar defectos estructuralmente significativos.
Código ASME, Sección V, el artículo 12 proporciona orientación sobre la realización de un
examen de emisión acústica.
i) Termografía infrarroja para determinar la temperatura de los componentes.
j) Prueba de presión para detectar defectos de espesor. Código ASME, Sección V, Artículo
10 y ASME PCC-2, Artículo 5.1 proporcionan orientación sobre la realización de pruebas
de fugas
k) Medidas de macro-dureza y micro-dureza utilizando equipos portátiles para identificar
variaciones en las propiedades mecánicas debido a cambios en el material.
l) Examen avanzado de la técnica de retro-dispersión ultrasónica para detectar el ataque de
hidrógeno a alta temperatura mencionado en API 941, Sección 6.
Consulte la API 572 para obtener más información sobre las técnicas de examen y la API 577 para
obtener más información sobre la aplicación de las técnicas anteriores para el examen de la
calidad de la soldadura.

5.7.1.2. Preparación de la Superficie

Una adecuada preparación de la superficie es importante para el examen visual adecuado y para
la aplicación satisfactoria de cualquier procedimiento de END, como los mencionados
anteriormente. El tipo de preparación de la superficie requerida depende de las circunstancias
individuales y de la técnica de NDE, pero pueden requerirse preparaciones superficiales tales
como cepilladas con alambre, granalla o chorro de agua, chipping, trituración, pulidas, grabado o
una combinación de estas preparaciones.

5.7.1.3. Examinadores de Ángulo de haz por UT

El propietario / usuario deberá especificar examinadores de haz de ángulo UT cualificados por la
industria cuando el propietario / usuario requiera lo siguiente:

a) Detección de rotura de la superficie interior (ID) y fallas internas al inspeccionar desde la

superficie externa (OD) o
b) Donde se requiere la detección, caracterización y / o dimensionamiento de la pared a través
de los defectos.

Los ejemplos de aplicación para el uso de examinadores de haz de ángulo UT calificados por la
industria incluyen el monitoreo de fallas internas conocidas de la superficie externa, la
comprobación de posibles defectos interiores y la recolección de datos para evaluaciones de FFS.

5.7.2. Método de Medición de Espesores

5.7.2.1. La corrosión puede causar una pérdida uniforme (una pérdida de metal en general,
relativamente uniforme de una superficie), una pérdida localizada (que sólo ocurre en áreas
aisladas específicas), o puede causar un aspecto deshuesado (una pérdida de metal de
superficie obvia e irregular). La corrosión uniforme puede ser difícil de detectar visualmente,
por lo que las mediciones de espesor son usualmente necesarias para determinar su
extensión. La corrosión localizada y las superficies picadas pueden ser más delgadas de lo
que aparecen visualmente, y cuando hay incertidumbre sobre la ubicación de la superficie
original o la profundidad de la pérdida de metal, las determinaciones de espesor también
pueden ser necesarias. Las mediciones se pueden obtener como sigue:

a) Cualquier END adecuado puede utilizarse, tal como ultrasonido o perfil radiográfico,
siempre que proporcione determinaciones de espesor mínimo. Cuando un método de
medición produce una incertidumbre considerable, se pueden emplear otras técnicas de
medición del espesor no destructivo, tales como ultrasonido A-scan, B-scan o C-scan.
b) La profundidad de corrosión puede determinarse midiendo desde las superficies no
corroídas dentro del recipiente cuando dichas superficies están en la proximidad del área
corroída.
c) Los instrumentos ultrasónicos de medición del espesor suelen ser los medios más precisos
para obtener mediciones de espesor. Se recomienda una reparación apropiada del
aislamiento y el recubrimiento aislante del tiempo después de lecturas ultrasónicas en
CMLs para reducir el potencial de CUI. Cuando sea práctico, las técnicas de perfil
 radiográfico, que no requieren la eliminación del aislamiento, pueden considerarse como
una alternativa.

5.7.2.2. Se prefieren las técnicas de exploración por ultrasonidos o perfil radiográfico cuando
la corrosión está localizada o el espesor restante se aproxima al espesor requerido.

5.7.2.3. Se deben utilizar procedimientos correctivos cuando las temperaturas del metal
(típicamente por encima de 65 ° C [65 ° C]) afectan la precisión de las mediciones de
espesor obtenidas. Se deben usar instrumentos, acopladores y procedimientos que resulten
en mediciones precisas a altas temperaturas. Típicamente, los procedimientos implicarán
la calibración con placas de ensayo calientes o el ajuste de las mediciones por el factor de
corrección de temperatura apropiado.

5.7.2.4. Los inspectores y examinadores deben ser conscientes de posibles fuentes de

imprecisiones de medición y hacer todo lo posible para eliminar su ocurrencia. Como regla
general, cada una de las técnicas de END tendrá límites prácticos con respecto a la
precisión. Los factores que pueden contribuir a reducir la exactitud de las mediciones
ultrasónicas son los siguientes:

a) Calibración inadecuada del instrumento;

b) Recubrimientos o escamas exteriores;
c) Rugosidad superficial excesiva;
d) Excesivo "balanceo" de la sonda (en superficies curvas);
e) Defectos materiales sub-superficiales, tales como laminaciones;
f) Efectos de temperatura [a temperaturas superiores a 150 ° F (65 ° C)];
g) Pequeñas pantallas detector de fallas;
h) Duplicación de la respuesta de espesor en materiales más delgados.

5.8. Pruebas de Presión

5.8.1. General
Véase artículo 5.1 en ASME PCC-2 para mayor información de la prueba de presión.

5.8.2. Cuando realizar una prueba de presión

5.8.2.1. Las pruebas de presión no son normalmente realizadas como una parte de la
inspección de rutina. Una prueba de presión es normalmente requerida después de una
alteración o reparación mayor. Después de las reparaciones (distintas de las reparaciones
mayores) son completadas, se deberá aplicar una prueba de presión si el inspector
considera que es necesario y lo especifica en el plan de reparación. Las posibles
alternativas a las pruebas de presión se describen en 5.8.8

5.8.2.2. Las pruebas de presión se realizan típicamente en un recipiente entero. Sin

embargo, cuando sea práctico, pueden realizarse pruebas de presión de los componentes
/ secciones de los vasos en lugar de recipientes enteros (por ejemplo, una nueva boquilla).
Se debe consultar a un ingeniero cuando se debe realizar una prueba de presión del
componente / secciones del recipiente para asegurar que es adecuado para el propósito
previsto.

5.8.3. Determinación de la Prueba de Presión

5.8.3.1. Cuando una prueba hidrostática es requerido por código, la mínima presión de
prueba deberían estar en conformidad con las reglas del código aplicable (Código de
construcción usado para determinar la MAWP). Para este propósito, la presión de prueba
mínima para los recipientes que han sido reclasificados utilizando el esfuerzo permisible de
diseño publicado en la adenda de 1999 o posterior del Código ASME, Sección VIII, División
I, Código Caso 2290 o Código Caso 2278, es 130% de MAWP y se corrige la temperatura.
La presión mínima de ensayo para los recipientes que se han sometido a una reclasificación
utilizando la tensión admisible de diseño del Código ASME, Sección VIII, División I,
publicada antes de la adenda de 1999, es 150% del MAWP y corregida por temperatura.
La presión de prueba mínima para los recipientes diseñados según el Código ASME,
Sección VIII, División I, es la siguiente:

 Presión de prueba en psig (MPa) = 1.5 MAWP x (Stest temp/Sdesign temp), antes de la
adenda de 1999
 Presión de prueba en psig (MPa) = 1.3 MAWP x (Stest temp/Sdesign temp), después de la
adenda de 1999

Donde:

 Stest temp es la tensión permisible a la temperatura de ensayo en ksi (MPa);

 Sdesign temp es el esfuerzo permisible a la temperatura de diseño en ksi (MPa).

5.8.3.2. Cuando se realiza una prueba de presión no relacionada con el código (prueba de
fugas / estanqueidad) después de las reparaciones, la presión de prueba puede realizarse
a presiones determinadas por el propietario / usuario. Las presiones de prueba de
estanqueidad son determinadas por el propietario / usuario, pero generalmente no tienen el
propósito de probar la fuerza de las reparaciones

5.8.4. Preparación de la Prueba de Presión

5.8.4.1. Antes de aplicar una prueba de presión, se deben tomar precauciones y
procedimientos apropiados para asegurar la seguridad del personal involucrado en la
prueba de presión. Una inspección visual cercana de los componentes del recipiente a
presión no debe realizarse hasta que la presión del recipiente esté en o por debajo del
MAWP. Esta revisión es especialmente importante para los recipientes a presión en
servicio.

5.8.4.2. Cuando se va a realizar un ensayo de presión en el que la presión de ensayo

excederá la presión de ajuste del dispositivo o dispositivos de alivio de presión, se deberá
retirar el dispositivo o dispositivos de alivio de presión. Una alternativa para retirar el (los)
dispositivo (s) de alivio de presión es usar pinzas de prueba para mantener presionados los
discos de válvula. Se prohíbe aplicar una carga adicional al resorte de la válvula girando el
tornillo de compresión. Otros accesorios, tales como gafas graduadas, manómetros y
discos de ruptura, que pueden ser incapaces de soportar la presión de prueba, deben ser
removidos o borrados. Cuando se haya completado el ensayo de presión, se volverán a
instalar o reactivar los dispositivos de alivio de presión y accesorios que hayan sido retirados
o inutilizados durante la prueba de presión.
5.8.5. Prueba Hidrostática de Presión
5.8.5.1. Antes de aplicar una prueba hidrostática, las estructuras de soporte y el diseño de
la base deben ser revisados para asegurar que son adecuados para la carga de prueba
hidrostática. Todos los instrumentos y otros componentes que puedan experimentar la
presión de prueba hidrostática completa deben comprobarse para asegurarse de que están
diseñados para la prueba de presión especificada; De lo contrario deben ser cegados fuera
de la prueba.

5.8.5.2. Los ensayos de presión hidrostática de equipos que tengan componentes de acero
inoxidable de la serie Tipo 300 deberán realizarse con agua potable o condensado de vapor
con una concentración de cloruro inferior a 50 ppm. Después de la prueba, el recipiente
debe ser completamente drenado y secado. El inspector debe verificar que se ha utilizado
la calidad del agua especificada y que el recipiente ha sido drenado y secado (todos los
respiraderos de alto punto deben estar abiertos durante el drenaje). Si el agua potable no
está disponible o si no es posible el drenaje y el secado inmediatos, se debe considerar el
agua con un nivel de cloruro muy bajo (por ejemplo, condensado de vapor), pH más alto (>
10) y la adición de inhibidores para reducir el riesgo de picaduras, Agrietamiento por
corrosión por tensión y corrosión microbiológicamente inducida. En el caso de tuberías de
acero inoxidable austeníticos sensibilizadas sujetas a fisuración por corrosión por tensión
politónica, debe tenerse en cuenta la utilización de una solución de agua alcalina para
pruebas de presión (véase NACE RP0170).

5.8.6. Prueba Neumática de Presión

Se pueden utilizar ensayos neumáticos (incluyendo hidro-neumáticos combinados) cuando las
pruebas hidrostáticas son impracticables debido a la limitada estructura de soporte o cimentación,
revestimientos refractarios o razones de proceso. Cuando se utilice, los riesgos potenciales de
personal y de propiedad de las pruebas neumáticas deberán ser considerados por un ingeniero
antes de realizar la prueba. Como mínimo, las precauciones de inspección contenidas en el Código
ASME se aplicarán al realizar cualquier prueba neumática. El ingeniero debe desarrollar un
procedimiento de prueba neumática siguiendo los pasos descritos en el Artículo 5.1 de ASME
PCC-2.

5.8.7. Temperatura de la Prueba y Consideraciones de Fractura Frágil

5.8.7.1. A temperatura ambiente, el carbono y de baja aleación, y otros aceros ferríticos
pueden ser susceptibles a la fractura frágil. Se han atribuido varias fallas a la fractura frágil
de los aceros expuestos a temperaturas por debajo de su temperatura de transición y a
presiones superiores al 20% de la presión de prueba hidrostática requerida. La mayoría de
las fracturas frágiles, sin embargo, se han producido en la primera aplicación de un alto
nivel de estrés (la primera prueba hidrostática o sobrecarga). El potencial para una falla
frágil debe ser evaluado antes de las pruebas hidrostáticas o especialmente antes de las
pruebas neumáticas porque está la mayor energía potencial involucrada. Se debe prestar
especial atención a la prueba de aceros de baja aleación, especialmente 2 1/4 Cr-1Mo, ya
que pueden ser propensos a templar la fragilidad o cualquier otro metal que pueda ser
propenso a la fragilidad por los mecanismos de daño enumerados en la API 571 o debido
a Altas tensiones triaxiales debido a consideraciones de espesor o geometría.

5.8.7.2. Para minimizar el riesgo de fractura frágil durante un ensayo de presión, la

temperatura del metal debe mantenerse por lo menos a 30 ° F (17 ° C) por encima del
MDMT o MAT para los recipientes que tienen más de 5 cm de espesor y 10 ° F (6 ° C) por
 encima del MDMT o MAT para los vasos que tienen un espesor de 5 cm (2 pulgadas) o
menos. La temperatura de la prueba no debe exceder los 120 ° F (50 ° C) a menos que
haya información sobre las características quebradizas del material del recipiente,
indicando que se necesita una temperatura de ensayo más alta.

5.8.7.3. Cuando se realiza una prueba de hidrostática de acero inoxidable austenítico sólido
o recubierto, la temperatura del agua no debe superar los 120 ° F (50 ° C) para evitar
posibles grietas por corrosión por estrés por cloruro.

5.8.8. Alternativas de Pruebas de Presión

5.8.8.1. Se especificará y llevará a cabo un END apropiado (por ejemplo RT, UT, PT, MT,
etc.) cuando no se realice una prueba de presión después de una reparación o alteración
mayor. La sustitución de los procedimientos NDE para una prueba de presión después de
una alteración o reparación mayor sólo puede hacerse después de que el ingeniero y el
inspector lo hayan aprobado. En tales casos, es aconsejable llevar a cabo una evaluación
de FFS para identificar el (los) tamaño (es) crítico (s) de falla para especificar los criterios
de aceptación para la técnica o técnicas NDE especificadas. Refiérase al ASME PCC-2,
Artículo 5.2 para orientación sobre NDE en lugar de pruebas de presión para reparaciones
y alteraciones.

5.8.8.2. Para casos donde el UT manual es usado para examinar las soldaduras en lugar de
una prueba de presión, el propietario / usuario deberá especificar los examinadores de haz
de ángulo cualificados para la industria. Para el uso de UT en lugar de RT, deberá seguir lo
indicado en Código ASME Sección VIII Div. 2, 7.5.5 o Caso Código 2235.

5.9. Trazabilidad y Verificación del Material

5.9.1. Durante las reparaciones o alteraciones de los recipientes a presión, el inspector verificará
que todos los materiales nuevos (incluyendo los aceros al carbono así como todas sus
aleaciones) están en cumplimiento con las especificaciones. A discreción del propietario /
usuario o del inspector, esta evaluación puede realizarse mediante comprobación del 100%,
identificación positiva del material 100% o por muestreo de un porcentaje de los materiales
en función de la criticidad de cada servicio. Las pruebas PMI pueden ser realizadas por el
inspector o el examinador utilizando métodos adecuados tales como analizadores ópticos
espectrográficos o analizadores de fluorescencia de rayos X. El inspector o examinador
deberá estar capacitado y calificado para realizar las pruebas del PMI. La API 578 tiene
orientación adicional sobre programas de verificación de materiales.

5.9.2. Si un componente del recipiente a presión experimenta corrosión acelerada o falla porque
un material incorrecto fue substituido inadvertidamente por el material especificado, el
inspector considerará la necesidad de una verificación adicional de los materiales existentes
en el recipiente a presión u otros recipientes a presión en servicio igual o similar. El alcance
de la verificación adicional dependerá de varios factores, incluyendo las consecuencias de
la falla y la probabilidad de nuevos errores en los materiales.

5.10. Inspección de Soldaduras en Servicio

5.10.1.La inspección de la calidad de la soldadura es normalmente cumplida como una parte de
los requerimientos para nuevas construcciones, reparaciones, o alteraciones. Sin embargo,
las soldaduras y las zonas afectadas por el calor se inspeccionan frecuentemente por
 corrosión y/o por grietas inducidos por el servicio como parte de la inspección en servicio.
Cuando se observa corrosión o craqueo de soldadura preferencial, se deben examinar las
soldaduras adicionales del recipiente a presión para determinar la extensión del daño. El API
577 proporciona una guía adicional sobre la inspección de la soldadura.

5.10.2.En ocasiones, el perfil radiográfico y los exámenes ultrasónicos pueden revelar lo que
parece ser un defecto en una soldadura existente. Si se detectan fallas similares a la grieta
mientras el recipiente de presión está en funcionamiento, se puede utilizar una inspección
adicional para evaluar la magnitud de la falla. Además, se debe hacer un esfuerzo para
determinar si las fallas similares a la grieta proceden de la fabricación original de la soldadura
o causadas por un mecanismo de agrietamiento relacionado con el servicio.

5.10.3.Las fallas similares a la fisura y las grietas ambientales deben ser evaluadas por un
ingeniero (ver API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 9) y / o especialista en corrosión. La corrosión
de la soldadura debe ser evaluada preferente por el inspector.

5.11. Inspección y Reparación de juntas bridadas

5.11.1.Las juntas con bridas deberían ser examinadas para detectar evidencias de fugas, tales
como manchas, depósitos o goteos. Las fugas de proceso en los sujetadores de brida
pueden provocar corrosión o grietas ambientales. Este examen debe incluir las bridas
cerradas con bridas o protectores contra salpicaduras y rocío. Las juntas de brida que han
sido sujetadas y bombeadas con sellador deben ser verificadas para detectar fugas en los
pernos. Los sujetadores sometidos a tales fugas pueden corroer o agrietarse (por ejemplo,
craqueo cáustico). Si se contempla el repunte, debe considerarse el examen por ultrasonidos
de los pernos antes de la repoblación para evaluar su integridad.

5.11.2.Las superficies de brida accesibles deben ser examinadas en busca de distorsión y para
determinar el estado de las superficies de asiento de junta. Las superficies de asiento de las
juntas que estén dañadas y que puedan dar lugar a una fuga de juntas deben resurgir antes
de volver a colocarlas en servicio. Debe prestarse especial atención a las caras de brida en
los servicios de hidro-procesamiento a alta temperatura / alta presión que son propensos a
fugas en la junta durante el arranque y el encendido. Si las bridas están excesivamente
dobladas o distorsionadas, sus marcas y espesores deben ser revisados en contra de los
requerimientos de ingeniería antes de tomar medidas correctivas. Consulte ASME PCC-1,
Apéndice D para obtener orientación sobre la evaluación de la cara de la brida.

5.11.3.Los sujetadores de brida deben ser examinados visualmente por corrosión y roscado. Los
sujetadores deben estar totalmente acoplados. Cualquier sujetador que no lo haga se
considera aceptado si la falta de compromiso completo no es más de un hilo.

5.11.4.Las marcas en una muestra representativa de sujetadores y juntas recién instalados deben
examinarse para determinar si cumplen con la especificación del material. Las marcas se
identifican en las normas ASME y ASTM aplicables. Los sujetadores dudosos deben ser
verificados o renovados. Si se localizan sujetadores marcados, deben ser llamados a la
atención de aquellos involucrados en QA / QC del proveedor / vendedor para la acción
correctiva, pero pueden ser usados si la especificación apropiada es verificada y las marcas
corregidas.

5.11.5.Las bridas en los servicios de alta presión y / o alta temperatura que han sido encajonadas
o filtradas durante el funcionamiento anterior deben recibir atención especial durante las
 interrupciones de inspección y mantenimiento para determinar qué acción correctiva es
apropiada para evitar más fugas.

5.11.6.En ASME PCC-1, Artículo 3.5, se puede encontrar orientación adicional sobre la inspección
y reparación de juntas con bridas.

5.12. Inspección de Cuerpo y Tubos de Intercambiadores

Consulte el API 572, Anexo A para obtener más información sobre la inspección de varios tipos
de intercambiadores de calor y el artículo 3.12 de ASME PCC-2 para orientación sobre la
inspección y reparación de intercambiadores de calor de cuerpo y tubo.

6. Intervalos/ Frecuencia y Extensión de la Inspección

6.1. General
6.1.1. Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes a presión deben ser
inspeccionados y los dispositivos de alivio de presión deberán ser inspeccionados y
probados a los intervalos/ frecuencias provistas en esta sección.

6.1.2. La inspección apropiada proporcionará la información necesaria para determinar que todas
las secciones o componentes esenciales del equipo son seguros de operar hasta la siguiente
inspección programada. Los riesgos asociados con el apagado y arranque en
funcionamiento y la posibilidad de una mayor corrosión debida a la exposición de las
superficies de los recipientes al aire ya la humedad deberían evaluarse cuando se esté
planificando una inspección interna.

6.2. Inspección durante la Instalación y Cambio de Servicio

6.2.1. Instalación de Recipientes

6.2.1.1. Los recipientes a presión deben ser inspeccionados por un inspector en el momento
de la instalación. El propósito de esta inspección es verificar que el equipo es seguro para
el funcionamiento, que no se han producido daños inaceptables durante el transporte al
lugar de instalación e iniciar los registros de inspección de la planta para el equipo. Esta
inspección también proporciona una oportunidad para recopilar la información de línea de
base deseada y para obtener las lecturas de espesor inicial en los CMLs designados. La
inspección mínima de la instalación debe incluir lo siguiente:

a) Verificar que la información de la placa de identificación es correcta según los

informes de datos del fabricante y los requisitos de diseño;
b) Verificar que el equipo está instalado correctamente, que los soportes están
adecuados y asegurados, que el equipo exterior está asegurado, que el
aislamiento está bien instalado y que las bridas están bien montadas y que el
recipiente está limpio y seco; y
c) Verificar que los dispositivos de alivio de presión cumplan los requisitos de diseño
(dispositivo correcto y presión de ajuste correcta) y que estén instalados
correctamente.
d) Si ocurrió daño, documentarlo y recomendar las reparaciones o la evaluación de
ingeniería que sean necesarias para asegurar que el recipiente está apto para el
servicio.
6.2.1.2. No se requiere inspección interna de campo de nuevos recipientes, siempre y
cuando la documentación apropiada (por ejemplo, informes de datos del fabricante)
asegure que los recipientes cumplan con los requisitos de diseño y especificación
especificados.

6.2.2. Cambio de Servicio en Recipientes

6.2.2.1. Si se cambian las condiciones de servicio de un recipiente (por ejemplo, el contenido
del proceso, la presión máxima de funcionamiento y la temperatura máxima y mínima de
funcionamiento), se establecerán los intervalos de inspección para las nuevas condiciones
de servicio.

6.2.2.2. Si se cambian tanto el propietario como la ubicación de un recipiente, el recipiente

debe ser inspeccionado internamente y externamente antes de ser reutilizado. Esta
inspección debe incluir exámenes de línea de base para cualquier examen futuro previsto
planeado como resultado del nuevo servicio (por ejemplo, si el recipiente entra en un
servicio donde el agrietamiento por corrosión por tensión es un potencial, entonces es
aconsejable un examen de referencia del agrietamiento de soldadura). Asimismo, se
establecerán las condiciones de servicio admisibles y el intervalo de inspección para el
nuevo servicio. El inspector también debe asegurar que la documentación adecuada
(información de seguridad del proceso) para el recipiente está archivada.

6.2.2.3. En algunos casos (por ejemplo, el traslado a una nueva ubicación de recipientes del
Código ASME, Sección VIII, División 2), puede ser necesario re análisis o revisión /
revalidación de la especificación de diseño del usuario.

6.3. RBI
6.3.1. Se puede usar una evaluación RBI para establecer los intervalos de inspección apropiados
para las inspecciones internas, in situ y externas, así como los intervalos de inspección y
prueba para los dispositivos de alivio de presión. La evaluación del RBI puede permitir que
se excedan los intervalos de inspección previamente establecidos de los límites
especificados en 6.4 y 6.5, incluyendo la inspección de 10 años y la mitad de los límites de
vida restantes para las inspecciones internas y en curso y el límite de inspección de 5 años
para las inspecciones externas.

6.3.2. Cuando el intervalo del RBI para la inspección interna o en marcha supera el límite de 10
años, la evaluación del RBI será revisada y aprobada por el ingeniero e inspector a intervalos
que no excedan de 10 años o más a menudo si el proceso, equipo o cambios de
consecuencias lo justifican.

6.3.3. Cuando se utiliza una evaluación de RBI para extender el intervalo de inspección interna o
en curso, la evaluación debe incluir una revisión del historial de inspección y el ensuciamiento
potencial del (de los) dispositivo (s) de alivio de presión del recipiente.

6.3.4. Las evaluaciones de RBI deben cumplir con las prácticas recomendadas de API 580.

6.4. Inspección Externa

6.4.1. A menos que se justifique mediante una evaluación de RBI, cada recipiente de superficie
(sobre el suelo) deberá recibir una inspección externa visual en un intervalo que no exceda
el menor de cinco años o la inspección interna / en curso requerida. Se prefiere realizar esta
 inspección mientras el recipiente está en funcionamiento. El intervalo es establecido por el
inspector o ingeniero de acuerdo con el sistema de garantía de calidad del propietario /
usuario.
6.4.2. Los intervalos de inspección externos para recipientes en servicio no continuo son los
mismos que para recipientes en servicio continuo porque el entorno externo no cambia
durante el servicio no continuo. Para el equipo retirado y abandonado en su lugar, el
propietario / usuario puede necesitar realizar inspecciones externas apropiadas para
asegurarse de que el deterioro del aislamiento, los soportes de los recipientes y otras
pertinentes no se deterioren hasta el punto en que se conviertan en un peligro para el
personal.

6.5. Inspección Interna, En Funcionamiento y Medición de Espesores

6.5.1. Intervalos de Inspección
6.5.1.1. A menos que esté justificado por una evaluación de RBI, el período entre las
inspecciones internas o en curso y las inspecciones de medición del espesor no deberá
exceder la mitad de la vida útil restante del recipiente o 10 años, lo que sea menor. Siempre
que la vida restante sea inferior a cuatro años, el intervalo de inspección puede ser la vida
restante completa hasta un máximo de dos años. El intervalo es establecido por el inspector
o ingeniero de acuerdo con el sistema de garantía de calidad del propietario / usuario.

6.5.1.2. En el caso de los recipientes a presión que se encuentren en servicio no continuo,

el intervalo se basa en el número de años de servicio real (recipiente en funcionamiento)
en lugar de años civiles, siempre que, cuando esté inactivo, el recipiente sea:

a) Aislado de los fluidos del proceso, y

b) No expuestos a ambientes internos corrosivos (por ejemplo, gas inerte purgado
o llenado con hidrocarburos no corrosivos). Los recipientes que están en servicio
no continuo y no están adecuadamente protegidos de ambientes corrosivos
pueden experimentar corrosión interna aumentada mientras están inactivos. Las
velocidades de corrosión deben ser revisadas cuidadosamente antes de ajustar
los intervalos internos o de encendido.

6.5.1.3. Un método alternativo para establecer el intervalo de inspección requerido es

calculando el MAWP proyectado de cada componente del recipiente como se describe en
7.3. Este procedimiento puede ser iterativo que implica la selección de un intervalo de
inspección, la determinación de la pérdida de corrosión esperada durante el intervalo y el
cálculo del MAWP proyectado. El intervalo de inspección está dentro del límite máximo
permitido siempre que el MAWP proyectado del componente limitador no sea menor que el
más bajo de la placa de características o la MAWP reclasificada más la presión aplicable
de la cabeza estática. A menos que se realice una evaluación de RBI, el intervalo de
inspección máximo que utiliza este método es también de 10 años.

6.5.2. Inspección en Funcionamiento en lugar de Inspecciones Internas

6.5.2.1. A discreción del inspector, una inspección en funcionamiento puede ser sustituida
por una inspección interna en las siguientes situaciones:

a) Cuando el tamaño o configuración hace que el ingreso al recipiente para una inspección
interna sea físicamente imposible,
 b) Cuando el ingreso para una inspección interna sea físicamente posible y se cumplan todas
las siguientes condiciones:

1) La velocidad de corrosión general de un recipiente es conocida y es menos que

0.005 in. (0.125mm) por año
2) La vida remanente del recipiente es mayor a 10 años
3) El carácter corrosivo de los contenidos, incluido el efecto de los oligoelementos,
haya sido establecido por al menos cinco años del mismo servicio o de un servicio
similar;
4) No se descubre ninguna condición dudosa durante la inspección externa;
5) La temperatura de funcionamiento de la envoltura del recipiente de acero no
excede los límites de temperatura más bajos para el intervalo de ruptura de
fluencia del material del recipiente referido en API 579-1 / ASME FFS, Parte 4,
Tabla 4.1;
6) El recipiente no está sujeto a grietas ambientales o daños por hidrógeno del fluido
que se maneja;
7) El recipiente no tiene un revestimiento unido no integralmente, tal como
revestimiento de banda o revestimiento de placa.

6.5.2.2. Si no se cumplen los requisitos de 6.5.2.1 b), la siguiente inspección será una
inspección interna. Como alternativa a los límites anteriores, se puede realizar una
inspección en marcha si una evaluación del RBI (según 6.3) determina que el riesgo
asociado con el recipiente es aceptablemente bajo y que la efectividad de la (s) técnica de
END(s) externa es adecuada para el Mecanismo de daño esperado. Esta evaluación debe
incluir una revisión de las condiciones del proceso pasado y las probables condiciones de
proceso futuras.

6.5.2.3. Cuando un recipiente ha sido inspeccionado internamente, los resultados de esa

inspección pueden utilizarse para determinar si una inspección en curso puede sustituir a
una inspección interna en un recipiente de presión similar que opera dentro del mismo
servicio o en condiciones similares.

6.5.2.4. Se puede aplicar lo siguiente cuando se comparan recipientes a presión que tienen
servicio igual o similar.

6.5.3. Recipientes Multizona

Para un recipiente grande con dos o más zonas de diferentes tasas de corrosión, cada zona puede
ser tratada independientemente al determinar los intervalos de inspección o para sustituir la
inspección interna por una inspección en marcha. Cada zona será inspeccionada en base al
intervalo para esa zona.

6.6. Dispositivos de Alivio de Presión

6.6.1. General

Los dispositivos de alivio de presión deben ser probados y reparados por una organización de
reparación calificada y con experiencia en mantenimiento de válvulas de alivio según las
definiciones en 3.1.62. Los dispositivos de alivio de presión deben ser inspeccionados, probados
y mantenidos de acuerdo con la API 576.
6.6.2. Proceso de Aseguramiento de la Calidad QA
6.6.2.1. Cada organización de reparación deberá contar con un proceso de garantía de
calidad totalmente documentado. Como mínimo, se incluirá lo siguiente en el manual de
QA:
a) Página del titulo
b) Registro de revisiones
c) Página de contenido
d) Declaración de autoridad y responsabilidades
e) Organigrama organizacional
f) Alcance del trabajo
g) Control de planos y especificaciones
h) Requisitos para el control de los materiales y partes
i) Programa de inspección y reparación
j) Requisitos para la soldadura, END y tratamiento térmico
k) Requisitos para pruebas de válvulas, ajuste, prueba de fugas y sellado;
l) Ejemplo general de la placa de identificación de reparación de la válvula;
m) Requisitos para la calibración de medidores y calibradores de prueba;
n) Requisitos para actualizar y controlar copias del manual de QC;
o) Formas de muestra;
p) Formación y calificaciones requeridas para el personal de reparación;
q) Requisitos para el manejo de las no conformidades;
r) Requisitos para la auditoría del taller para la adherencia al proceso de QA.

6.6.2.2. Cada organización de reparación también tendrá un programa de entrenamiento

completamente documentado que asegurará que el personal de reparación esté calificado
dentro del alcance de las reparaciones.

6.6.3. Intervalos de Inspección y Pruebas

6.6.3.1. Los dispositivos de alivio de presión deberán ser probados e inspeccionados a
intervalos que sean suficientemente frecuentes para verificar que los dispositivos funcionen
de manera fiable en las condiciones de servicio particulares. Otros dispositivos de alivio de
presión (por ejemplo, discos de ruptura y válvulas de interruptores de vacío) se
inspeccionarán a intervalos en función de las condiciones de servicio. El intervalo de
inspección para todos los dispositivos de alivio de presión es determinado por el inspector,
ingeniero u otra persona calificada por el sistema de control de calidad del propietario /
usuario.

6.6.3.2. A menos que la experiencia documentada y / o una evaluación de RBI indique que
un intervalo más largo es aceptable, los intervalos de prueba e inspección para los
dispositivos de alivio de presión en los servicios de proceso típicos no deben exceder:

a) 5 años para servicios de proceso típicos, y

b) 10 años para servicios limpios (no sucios) y no corrosivos.

6.6.3.3. Cuando se compruebe que un dispositivo de alivio de presión está muy ensuciado
o atascado, se reevaluará el intervalo de inspección y ensayo para determinar si se debe
acortar el intervalo. La revisión debe tratar de determinar la causa de la incrustación o las
razones por las que el dispositivo de alivio de presión no funciona correctamente.
6.7. Aplazamiento de las fechas de vencimiento de la Inspección
Las tareas de inspección de equipos y dispositivos de alivio de presión (no fijados por RBI) que no
puedan realizarse en su fecha de vencimiento pueden evaluarse y diferirse por un período de
tiempo determinado, cuando corresponda. Deberá establecerse un procedimiento de
aplazamiento que defina un proceso de aplazamiento basado en el riesgo, que incluya un plan de
acción correctiva y una fecha de aplazamiento, más las aprobaciones necesarias, si la inspección
de un equipo a presión debe diferirse más allá del intervalo establecido. Ese procedimiento debe
incluir:

1. La concurrencia con el personal apropiado del equipo a presión incluyendo el inspector y

el representante apropiado de la gerencia del dueño / del usuario;

2. Todos los controles operativos requeridos necesarios para realizar la operación extendida;

3. Necesidad de una inspección no intrusiva apropiada con END, en su caso, según sea
necesario para justificar la prórroga temporal; y

4. Documentación apropiada del aplazamiento en los registros del equipo.

Sin perjuicio de lo anterior, el inspector podrá aplazar, sin otras aprobaciones, un intervalo de
mantenimiento de la inspección o del dispositivo de alivio de presión, basándose en una revisión
satisfactoria del historial del equipo y un análisis de riesgos apropiado cuando el período de tiempo
para el cual se diferirá el ítem no exceda del 10% del intervalo de inspección / servicio o de seis
meses, el que sea menor.

Para equipos con intervalos RBI, la evaluación de riesgos existente debe ser actualizada para
determinar el cambio en el riesgo que puede existir al no realizar la inspección planeada
originalmente. Debería utilizarse un proceso similar de aprobación para equipos con intervalos sin
RBI para documentar el cambio en los niveles de riesgo.

Los retrasos deben ser completados y documentados antes de que el equipo sea operado más
allá de la fecha de vencimiento de la inspección programada y la administración del propietario /
usuario informada del riesgo aumentado (si existe) de operar temporalmente más allá de la fecha
de vencimiento de la inspección programada. Los equipos a presión operados más allá de la fecha
de vencimiento de la inspección sin un aplazamiento documentado y aprobado no están permitidos
por este código. El aplazamiento de las inspecciones programadas debe ser la excepción
ocasional no frecuente.

6.8. Aplazamiento de las fechas de vencimiento de la recomendación de reparación de la

inspección
Las recomendaciones de reparación de inspección que no se pueden completar en su fecha de
vencimiento pueden aplazarse por un período específico de tiempo, si es apropiado, por un cambio
documentado en la fecha de la finalización requerida. El aplazamiento de la fecha de vencimiento
deberá estar documentado en los registros de inspección y tener la concurrencia con el equipo de
inspección de equipos a presión apropiado, incluyendo el inspector y el supervisor de inspección.
Las recomendaciones de inspección que no se han completado en la fecha de vencimiento
requerida sin un cambio documentado y aprobado de fecha no están permitidas por este código y
se consideran vencidas para su finalización. El aplazamiento de las recomendaciones de
inspección debe ser la excepción ocasional no frecuente. El equipo debe permanecer dentro de
los límites del espesor mínimo requerido según lo determinado en este código o por otra
evaluación de ingeniería durante el período de diferimiento.

6.9. Revisión de las recomendaciones de reparación de la inspección

Las recomendaciones del inspector pueden ser cambiadas o borradas después de la revisión por
el ingeniero del recipiente de presión o la supervisión de la inspección. Si ese es el caso, los
registros de inspección registrarán el razonamiento, la fecha de cambio / supresión y el nombre
de la persona que hizo la revisión.

7. Evaluación, Análisis y Registros de los Datos de la Inspección

7.1. Determinación de la tasa de corrosión
7.1.1. Recipientes a Presión existentes
7.1.1.1. La tasa de corrosión para los mecanismos de daño por adelgazamiento se determina
por la diferencia entre dos lecturas de espesor divididas por el intervalo de tiempo entre las
lecturas. La determinación de la velocidad de corrosión puede incluir datos de espesor
recogidos en más de dos tiempos diferentes. El inspector deberá determinar el uso
adecuado de los índices de corrosión a corto plazo frente a los de largo plazo. Las tasas de
corrosión a corto plazo se determinan típicamente por las dos lecturas de espesor más
recientes, mientras que las tasas a largo plazo usan la lectura más reciente y una tomada
antes de la puesta en marcha del equipo. Estas diferentes tasas ayudan a identificar
mecanismos de corrosión recientes de aquellos que actúan a largo plazo. La tasa de
corrosión a largo plazo (LT) se calculará a partir de la siguiente fórmula:

𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝐿𝑇) =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑡𝑎𝑐𝑢𝑎𝑙 (𝑎ñ𝑜𝑠)

La tasa de corrosión a corto plazo se calculará a partir de la siguiente formula:

𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝐿𝑇) =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑡𝑎𝑐𝑢𝑎𝑙 (𝑎ñ𝑜𝑠)
Donde:

tinicial Es el espesor inicial en el mismo CML como el tactual. Es la primera medida de espesor en
este CML o el espesor al comienzo de un nuevo ambiente de velocidad de corrosión, en pulgadas
(mm);

tacual Es el espesor actual de un CML, en pulgadas (mm), medidos durante la inspección más
reciente.

tprevio Es el espesor anterior medido durante la inspección previa. Se encuentra en la misma

ubicación de tactual medido durante una inspección previa, en pulgadas (mm).
7.1.1.2. Al evaluar los índices de corrosión como parte de la evaluación de datos, el
inspector, en consulta con un especialista en corrosión, seleccionará la tasa de corrosión
que mejor refleje las condiciones actuales. Cuando se evalúe la tasa de corrosión que se
debe utilizar en un área corroída para calcular la vida útil restante y la próxima fecha de
vencimiento de la inspección, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

a) Si el mecanismo de daño por corrosión es general o localizado;

 b) Las áreas sujetas a impactos de fluidos, fluidos erosivos o condiciones erosivas corrosivas;

c) Tiempo estimado de inicio del problema de corrosión (si no desde la operación inicial)
como base para medir la pérdida de pared y el intervalo de tiempo apropiado para
determinar la tasa de corrosión;

d) El punto potencial en el que ocurrieron los cambios de proceso que pudieron haber
causado la corrosión (tales como humedecimiento de agua, cloruros que entran en el
proceso, o pH menor);

e) El efecto de la formación de incrustaciones para proteger el componente de la corrosión o

la pérdida de esa protección (tal como una mayor velocidad del fluido que separa la escala
protectora de la pared del recipiente);

f) El potencial de corrosión acelerada en áreas estancadas (como donde el sulfuro de hierro

podría acumularse);

g) Continuar la operación dentro de la IOW.

7.1.2. Recipientes a Presión recién Instalados o Cambio de Servicio

Para un recipiente nuevo o para un recipiente para el que se cambian las condiciones de servicio,
se utilizará uno de los siguientes métodos para determinar la probabilidad de corrosión del
recipiente. La vida restante y el intervalo de inspección se pueden estimar a partir de esta tasa.

a) Se puede calcular una tasa de corrosión a partir de los datos recopilados por el propietario
/ usuario sobre los recipientes que operan en el mismo servicio o en un servicio similar. Si
no se dispone de datos sobre recipientes que operan en el mismo o similar servicio,
considere las otras alternativas.
b) La corrosión puede ser estimada por un especialista en corrosión.
c) Se puede estimar una tasa de corrosión a partir de datos publicados sobre recipientes en
servicio igual o similar.
d) Si la tasa de corrosión probable no puede ser determinada por ninguno de los puntos
anteriores, se deberá realizar una determinación en funcionamiento después de
aproximadamente tres a seis meses de servicio utilizando dispositivos adecuados de
monitoreo de la corrosión o mediciones reales del espesor del recipiente. Las
determinaciones posteriores se harán a intervalos apropiados hasta que se establezca una
tasa de corrosión creíble. Si posteriormente se determina que se supone una velocidad de
corrosión inexacta, la velocidad de corrosión en los cálculos de vida remanentes se
cambiará a la tasa de corrosión real.

7.2. Cálculo de la vida remanente

7.2.1. La vida remanente de un recipiente (en años) se calculará a partir de la siguiente fórmula:

𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛

Donde:

tactual es el espesor actual de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección

más reciente;
trequerido es el espesor requerido en el mismo CML o componente, en pulgadas (mm), como
una medida táctica. Se calcula mediante las fórmulas de diseño (por ejemplo, presión y
estructuras) y no incluye la tolerancia a la corrosión ni las tolerancias del fabricante.

7.2.2. Puede utilizarse un análisis estadístico en la tasa de corrosión y los cálculos de vida
remanentes para las secciones de los recipientes a presión. Este enfoque estadístico puede
aplicarse para evaluar la sustitución de una inspección interna [véase 6.5.2.1 b)] o para
determinar el intervalo de inspección interna. Se debe tener cuidado para asegurar que el
tratamiento estadístico de los resultados de los datos refleje la condición real de la sección
del recipiente, especialmente aquellos sujetos a la corrosión localizada. El análisis
estadístico puede no ser aplicable a los recipientes con corrosión localizada aleatoria pero
significativa. El método de análisis deberá documentarse.

7.3. Determinación de la Máxima Presión Admisible de Trabajo (MAWP)

7.3.1. El MAWP para el uso continuo de un recipiente a presión deberá basarse en cálculos que
se determinen usando la última edición aplicable del Código ASME o el código de
construcción al cual el recipiente fue construido. El MAWP resultante de estos cálculos no
será mayor que el MAWP original a menos que se realice una reración de acuerdo con 8.2.

7.3.2. Los cálculos pueden realizarse sólo si los siguientes detalles esenciales cumplen con los
requisitos aplicables del código que se utiliza: diseños de refuerzo de cabeza, carcasa y
boquilla; especificaciones de material; Esfuerzos permisibles; Eficiencia de juntas de
soldadura; Criterios de aceptación de la inspección; Y los requisitos cíclicos del servicio.

7.3.3. En el servicio corrosivo, el grosor de pared utilizado en estos cálculos será el espesor real
determinado por inspección (véase 5.6.2) menos el doble de la pérdida de corrosión
estimada antes de la fecha de la próxima inspección, definida por:

𝑡 = 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 2(𝐶𝑡𝑎𝑠𝑎 × 𝐼𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 )

Donde:

Ctasa es la tasa de corrosión gobernante en pulgadas (mm) por año;

Iinterna es el intervalo de la siguiente inspección o la inspección en funcionamiento en años;
tactual es el espesor actual de un CML, en pulgadas (mm), medidos durante la inspección
más reciente.

7.3.4. Se tomarán medidas de espesor múltiple cuando el espesor real determinado por la
inspección del componente sea mayor o menor que el espesor indicado en el informe de
ensayo de material o en el informe de datos del fabricante, especialmente si el componente
se fabricó mediante un proceso de conformación. El procedimiento de medición del espesor
deberá ser aprobado por el inspector. Deberá hacerse cargo de otras cargas de acuerdo con
las disposiciones aplicables del Código ASME.

7.4. Análisis de FFS de regiones corroídas

7.4.1. General
El espesor actual y la tasa máxima de corrosión para cualquier parte de un recipiente pueden ser
ajustados en cualquier inspección teniendo en cuenta lo siguiente.
7.4.2. Evaluación de áreas localmente delgadas
7.4.2.1. Para un área corroída de un tamaño considerable, se pueden promediar los
espesores de pared en una longitud que no exceda los siguientes:

- Para recipientes con diámetro interior inferior o igual a 60 pulgadas (150 cm), la
mitad del diámetro del recipiente o 50 cm (20 pulgadas), lo que sea menor;

- Para recipientes con diámetros interiores mayores de 60 pulgadas (150 cm), un

tercio del diámetro del recipiente o 100 cm (40 pulgadas), lo que sea menor.

7.4.2.2. A lo largo de la longitud designada, las lecturas del espesor deben estar igualmente
espaciadas. Para áreas de tamaño considerable, es posible que haya que evaluar varias
líneas en el área corroída para determinar qué longitud tiene el espesor promedio más bajo.
Se deben cumplir los siguientes criterios para utilizar el promedio de espesor:

- La región de pérdida de metal tiene contornos relativamente lisos sin muescas

(es decir, concentraciones locales de esfuerzos insignificantes),

- El equipo no funciona en el rango de fluencia,

- El componente no está en servicio cíclico,

- Se deben incluir un mínimo de 15 lecturas de grosor en el conjunto de datos,

- La lectura mínima debe incluirse en el promedio del espesor;

- La lectura individual más baja no puede ser inferior al 50% de t requerido

7.4.2.3. Si las tensiones circunferenciales gobiernan (típico para la mayoría de los

recipientes), las lecturas del grosor se toman a lo largo de una longitud longitudinal. Si las
tensiones longitudinales gobiernan (debido a cargas de viento, soporte de sillas en
recipientes horizontales, u otros factores), las lecturas de espesor se toman a lo largo de
una longitud circunferencial (un arco).

7.4.2.4. Cuando se realiza un promedio de grosor cerca de las discontinuidades

estructurales (por ejemplo, una boquilla, una transición de sección cónica y una conexión
de brida), los límites para el promedio del espesor se considerarán por separado para el
área de la ventana de refuerzo (u otra área de alta tensión local) A la ventana de refuerzo
(u otra zona de alto estrés local).

a) Cuando se realiza un promedio de grosor cerca de una boquilla, la longitud

designada no se extenderá dentro de los límites del refuerzo tal como se define
en el código de construcción. Se considerará cualquier refuerzo adicional incluido
en el diseño de la armadura de la boquilla (por ejemplo, un diámetro de la
almohadilla de refuerzo extendido más grande para tratar las consideraciones de
la carga de la tubería o las cargas del viento).

b) En API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 4 se proporcionan consideraciones técnicas

para el promedio de espesor dentro de la ventana de refuerzo para
discontinuidades estructurales.
7.4.2.5. Cuando se realizan cálculos de vida remanentes indicados en 7.2, se sustituye por
táctico el promedio más bajo de cualquier longitud en el área corroída.

7.4.3. Evaluación de Pitting

Durante la inspección actual, los pits muy dispersos pueden ser ignorados siempre que se cumplan
todas las condiciones siguientes:

a) El espesor restante por debajo de los pits es mayor que la mitad del espesor requerido (1/2
trequerido)
b) El área total de las picaduras que son más profundas que la tolerancia de corrosión no
excede 7 pulgadas2 (45 cm2) dentro de cualquier 8 pulg. (20 cm) de diámetro,
c) La suma de las dimensiones del pozo que es más profunda que la tolerancia a la corrosión
a lo largo de cualquier recta de 8 pulgadas. (20 cm) no exceda de 5 cm (2 pulgadas).

API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 6 puede utilizarse para evaluar diferentes modos de crecimiento
de fosas, estimar las tasas de propagación de picaduras y evaluar los problemas potenciales con
la remediación de picaduras versus el reemplazo de componentes. La profundidad máxima del
pozo y el grado de picadura están relacionados en los gráficos de picaduras de evaluación API
579-1 / ASME FFS-1, Nivel 1, los cuales pueden usarse para evaluar el grado de picadura
permitido antes de la siguiente inspección.

7.4.4. Evaluación de Métodos alternativos para adelgazamiento

7.4.4.1. Una alternativa a los procedimientos de 7.4.2 y 7.4.3, los componentes con
adelgazamiento por debajo del espesor requerido pueden ser evaluados empleando el
diseño mediante métodos de análisis del Código ASME, Sección VIII, División 2, Apéndice
4 o API 579-1 / ASME FFS-1, Anexo B-1. Estos métodos también se pueden usar para
evaluar las áreas blend ground donde se han eliminado los defectos. Es importante
asegurarse de que no haya esquinas puntiagudas en áreas blend ground para minimizar
los efectos de concentración de esfuerzos.

7.4.4.2. Cuando se utilice el Código ASME, Sección VIII, División 2, Apéndice 4, el valor de
tensión utilizado en el diseño del recipiente de presión original se sustituirá por el valor de
esfuerzo máximo permitido (Sm) de la División 2 si la tensión de diseño es menor o igual a
2/3 al límite de elasticidad mínimo especificado a temperatura. Si la tensión de diseño
original es mayor que los dos tercios especificados como límite mínimo de elasticidad a la
temperatura, se sustituirán Sm por dos tercios del límite de elasticidad mínimo especificado.
Cuando se utilice este método, el ingeniero realizará este análisis.

7.4.5. Ajustes de Eficiencia de Juntas

Cuando la superficie de un recipiente alejada de una soldadura está corroída y el rendimiento de
la junta es inferior a 1,0, puede realizarse un cálculo independiente usando el factor de junta de
soldadura apropiado (típicamente 1,0). Para este cálculo, la superficie en una soldadura incluye 1
pulg. (2,5 cm) a ambos lados de la soldadura (medida desde el dedo) o el doble del grosor
requerido a cada lado de la soldadura, lo que sea mayor.

7.4.6. Areas corroídas en cabezales de recipientes

7.4.6.1. El espesor requerido en las zonas corroídas de cabezales elipsoidales y torisféricos
se puede determinar de la siguiente manera.
 a) En la región del nudillo de los cabezales, utilice la fórmula de cabezas apropiada
en el código de construcción.
b) En la parte central de los cabezales, utilice la fórmula de cabeza hemisférica en
el código de construcción. La porción central de la cabeza se define como el
centro de la cabeza con un diámetro igual al 80% del diámetro del cuerpo.

7.4.6.2. Para las cabezas torisféricas, el radio a utilizar en la fórmula de la cabeza

hemisférica es el radio de la corona (igual al diámetro exterior del cuerpo para las cabezas
torisféricas estándar, aunque se han permitido otros radios).

7.4.6.3. Para las cabezas elipsoidales, el radio que se utilizará en la fórmula de la cabeza
hemisférica será el radio esférico equivalente K1 × D, donde D es el diámetro de la envoltura
(igual al diámetro interior) y K1 se da en la Tabla 7.1. En la Tabla 7.1, la mitad de la longitud
del eje menor (igual a la profundidad interior de la cabeza elipsoidal medida desde la línea
tangente). Para muchas cabezas elipsoidales, D / 2h = 2,0.

7.5. Evaluaciones FFS

Se evaluarán los componentes que contengan presión que puedan afectar su capacidad de carga
(cargas de presión y otras cargas aplicables [por ejemplo, peso, viento, etc.] según API 579-1 /
ASME FFS-1] para el servicio continuo. Las evaluaciones de FFS, tales como las documentadas
en API 579-1 / ASME FFS-1, pueden ser usadas para esta evaluación y deben ser aplicables al
daño específico observado. Las siguientes técnicas se pueden utilizar como alternativa a las
técnicas de evaluación en 7.4.

a) Para evaluar la pérdida de metal en exceso de la tolerancia a la corrosión, se puede realizar

una evaluación FFS de acuerdo con la API 579-1 / ASME FFS-1, Partes 4, 5 ó 6, según
corresponda. Esta evaluación requiere el uso de una futura tolerancia por corrosión, que
se establecerá sobre la base de la Sección 6 de este código de inspección.

b) Para evaluar las ampollas, el daño HIC / SOHIC y las laminaciones, se debe realizar una
evaluación FFS de acuerdo con la API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 7 y Parte 13,
respectivamente. En algunos casos, esta evaluación requerirá el uso de una futura
 tolerancia por corrosión, que se establecerá sobre la base de la Sección 6 de este código
de inspección.

c) Para evaluar el desalineamiento de la soldadura y las distorsiones de la envolvente, se

debe realizar una evaluación de FFS de acuerdo con la API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 8.

d) Para evaluar fallas similares a la fisura, se debe realizar una evaluación FFS de acuerdo
con la Parte 9 de la API 579-1 / ASME FFS-1. Cuando se emplean técnicas de ultrasonido
de ángulo para dimensionar defectos, se utilizará un examinador de haz de ángulo UT
calificado por la industria.

e) Para evaluar el daño potencial por fluencia (creep) en los componentes que operan en el
régimen de fluencia, se debe realizar una evaluación FFS de acuerdo con la API 579-1 /
ASME FFS-1, Parte 10.

f) Para evaluar los efectos de los daños por incendio, una evaluación de FFS debe realizarse
de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 11.

g) Para evaluar el daño por dentadu y gouge en los componentes, una evaluación de FFS
debe realizarse de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 12.

7.6. Determinación de espesor requerido

El espesor requerido se basará en consideraciones de presión, mecánicas y estructurales usando
las fórmulas de diseño apropiadas y la tensión permitida por el código. Para los servicios con
consecuencias de alto potencial en caso de falla, el ingeniero debe considerar aumentar el espesor
requerido por encima del espesor mínimo calculado para proporcionar cargas imprevistas o
desconocidas, pérdidas de metal no descubiertas o resistencia al abuso normal.

7.7. Evaluación de equipos existentes con mínima documentación

Para los recipientes a presión que no tienen placa de identificación y la documentación de diseño
y construcción mínima o inexistente, los siguientes pasos se pueden utilizar para verificar la
integridad de funcionamiento.

1. Realizar la inspección para determinar el estado del recipiente incluyendo una

comprobación dimensional completa de todos los componentes necesarios para
determinar el espesor mínimo requerido y la adecuación del diseño del recipiente [es decir
cabezales, carcazas, transiciones, aberturas, pad de refuerzo, soportes de silla de montar,
etc.].

2. Definir parámetros de diseño y preparar dibujos.

3. Realice cálculos de diseño basados en los códigos y normas aplicables. No utilice valores
de tensión admisibles del Código ASME actual (basado en el factor de diseño de 3,5) para
recipientes diseñados para una edición o adendas del Código ASME antes de la adenda
de 1999 y no fue diseñado para Código ASME Caso 2290 o Código ASME Caso 2278 Para
recipientes diseñados para una edición o adenda del Código ASME antes de la adenda de
1999 y no fueron diseñados para el Código ASME Caso 2290 o el Código ASME Caso
2278, utilice los valores admisibles de tensión del Código ASME antes de 1999 (basado en
el factor de diseño de 4,0 o 5,0). Véase el Código ASME, Sección VIII, División 1, Párrafo
UG-10 (c) para orientación sobre la evaluación de materiales no identificados. Si UG-10 (c)
 no es seguido, entonces para aceros al carbono, use tensiones permisibles para SA-283
Grado C y para materiales de aleación y no ferrosos, use análisis de fluorescencia de rayos
X para determinar el tipo de material sobre el cual basar los valores de tensión permitidos.
Cuando no se conozca el grado de radiografía originalmente realizado, utilice una eficiencia
conjunta de 0,7 para el Tipo No. (1) y 0,65 para el Tipo Nº (2) de soldaduras a tope y de
0,85 para los cilindros sin soldadura, cabezas y boquillas o considere realizar radiografías
si se necesita una mayor eficiencia conjunta. (Reconozca que realizar radiografías en
soldaduras en un recipiente con un mínimo o ningún diseño y documentación de
construcción puede resultar en la necesidad de una evaluación de FFS y reparaciones
significativas).

4. Coloque una placa de identificación o estampado que muestre el MAWP y temperatura,

MAT y fecha.

5. Realizar la prueba de presión tan pronto como sea posible, como lo requiere el código de
construcción utilizado para los cálculos de diseño.

7.8. Informes y registros

7.8.1. Los propietarios y usuarios de los recipientes a presión mantendrán registros permanentes
y progresivos de sus recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión. Los registros
permanentes se mantendrán a lo largo de la vida útil de cada equipo; Los registros
progresivos se actualizarán regularmente para incluir nueva información pertinente a la
historia de inspección y mantenimiento del recipiente y dispositivos de alivio de presión, así
como información operativa que pueda afectar la integridad del equipo.

7.8.2. Los registros del recipiente a presión y del dispositivo de alivio de presión deben contener
cuatro tipos de información pertinente a la integridad mecánica. Estos cuatro tipos y algunos
ejemplos de registros útiles en cada uno incluyen lo siguiente.

a) Información de construcción y diseño. Por ejemplo, el número de serie del equipo u otro
identificador, los informes de datos del fabricante, dibujos de fabricación, U-1 u otros
formularios de certificación de construcción, fotos de placa de identificación / frotadores,
gráficos de tratamiento térmico, datos de especificación de diseño, cálculos de diseño de
recipientes, y dibujos de construcción.

b) Historial de inspección. Por ejemplo, los informes de inspección y los datos

correspondientes a cada tipo de inspección (por ejemplo, mediciones internas, externas y
de espesores) y las recomendaciones de inspección para los informes de inspección de
reparación deberán documentar la fecha de cada inspección y / o examen, la fecha de la
próxima inspección programada, Nombre de la persona que realizó la inspección y / o
examen, el número de serie u otro identificador del equipo inspeccionado, una descripción
de la inspección y / o el examen realizado, y los resultados de la inspección y / o examen.
Los registros de RBI de los recipientes a presión deben estar de acuerdo con la Sección
17 de la API 580. Los registros también deben indicar la disposición de cada
recomendación de inspección, incluyendo la razón por la cual no se implementó una
recomendación de inspección.

c) Reparación, alteración y reclasificación de información. Por ejemplo,

1. Formas de reparación y alteración como las que figuran en el Anexo D;

 2. Informes que indiquen que el equipo aún en servicio con deficiencias identificadas,
reparaciones temporales o recomendaciones para la reparación son adecuados para el
servicio continuo hasta que las reparaciones puedan ser completadas; y
3. Documentación de reclasificación (Incluyendo cálculos de reclasificación, nuevas
condiciones de diseño y evidencia de estampado).

7.8.3. Los requisitos de documentación de evaluación de FFS se describen en API 579-1 / ASME
FFS-1, Parte 2.8. Los requisitos específicos de documentación para el tipo de defecto que
se está evaluando se proporcionan en la parte apropiada de API 579-1 / ASME FFS-1.
7.8.4. También deben estar a disposición del inspector los registros de operación y mantenimiento
del sitio, tales como condiciones de operación, incluyendo trastornos del proceso que pueden
afectar la integridad mecánica y daños mecánicos causados por el mantenimiento. Refiérase
a la API 572, Anexo C, por ejemplo, los formularios de mantenimiento de registros de
inspección.

8. Reparaciones, Alteraciones, y Reclasificaciones de Recipientes a Presión y Dispositivos

de Alivio de Presión.

8.1. Reparaciones y Alteraciones

8.1.1. General
Todas las reparaciones y alteraciones a los recipientes a presión deben ser realizadas por una
organización de reparación de acuerdo con los principios aplicables del Código ASME o el código
de construcción o reparación aplicable y el plan de reparación específico del equipo preparado por
el inspector o ingeniero. Las reparaciones a los dispositivos de alivio de presión deben estar de
acuerdo con el API 576 y el manual de QA de la válvula de alivio aprobada. La organización de
reparación deberá cumplir con todos los requisitos de seguridad aplicables como se indica en 5.3.

8.1.2. Autorización
Todo trabajo de reparación y alteración deberá ser autorizado por el inspector antes de que el
trabajo sea iniciado por una organización de reparación. La autorización para las alteraciones a
los recipientes a presión que cumplan con las Divisiones 1 y 2 del Código ASME, Sección VIII, y
para las reparaciones a los recipientes a presión que cumplan con la Sección VIII, División 2 del
Código ASME, no podrá ser dada hasta que un ingeniero haya autorizado la obra. El inspector
designará los puntos de espera que se requieren para reparaciones y alteraciones. El inspector
puede dar una autorización general previa para reparaciones limitadas o de rutina en un recipiente
específico, siempre y cuando el inspector esté satisfecho con la competencia de la organización
de reparación y las reparaciones son del tipo que no requerirá una prueba de presión [p.e. Soldar
la capa de corrosión en un recipiente que no requiera tratamiento térmico post soldadura (PWHT)].

8.1.3. Aprobación
8.1.3.1. Antes de realizar cualquier reparación o alteración, todos los métodos propuestos
de diseño, ejecución, materiales, procedimientos de soldadura, NDE y pruebas deben ser
aprobados por el inspector o ingeniero. Para las alteraciones, las reparaciones importantes,
y las reparaciones temporales, la aprobación por el inspector y el ingeniero se requiere. El
inspector puede establecer puntos de espera (hold point) que se implementarán durante la
ejecución del trabajo.
8.1.3.2. El inspector aprobará todos los trabajos de reparación y alteración especificados en
los puntos de espera designados y después de la terminación del trabajo de acuerdo con
el plan de reparación.

8.1.4. Diseño
Las boquillas nuevas de recipientes, conexiones o piezas de repuesto deberán cumplir con los
requisitos de diseño del código de construcción aplicable. El diseño de las piezas de repuesto y
las boquillas nuevas deben emplear los mismos criterios de resistencia permitidos que los usados
para el diseño del recipiente. El diseño, ubicación y método de fijación deberán cumplir con los
requisitos del código de construcción aplicable. Cuando los daños en partes de un recipiente sean
tan grandes que las reparaciones no puedan restaurarlos a los requisitos de diseño, las piezas
serán reemplazadas. Un ingeniero debe aprobar todas las instalaciones de la boquilla.

8.1.5. Material
El material utilizado en las reparaciones o modificaciones deberá ajustarse al código de
construcción aplicable. Las marcas de material, las prácticas de control de materiales y los
informes de pruebas de materiales (MTRs) proporcionados al propietario / usuario deberán cumplir
con el código de construcción aplicable. Los materiales utilizados para reparaciones y alteraciones
soldadas deberán ser de calidad conocida y soldables y compatibles con el material original. El
acero al carbono o aleado con un contenido de carbono superior al 0,35% no debe soldarse y el
acero al carbono con un contenido de carbono superior al 0,30% puede requerir una atención
especial y un precalentamiento para evitar el agrietamiento por soldadura. Si el inspector cree que
hay algún cuestionamiento acerca de los documentos de verificación de los materiales, PMI podría
ser especificado.

8.1.6. Reparación de defectos

Las reparaciones a los defectos que se encuentran en los componentes de los recipientes a
presión pueden realizarse mediante varias técnicas que dependen a menudo del tamaño y
naturaleza del defecto, de los materiales de construcción y de los requisitos de diseño del
recipiente a presión. Refiérase a ASME PCC-2, Artículo 3.4 para orientación sobre excavación de
fallas y reparación de soldadura. Las técnicas de reparación pueden ser clasificadas como
permanentes o temporales dependiendo de su diseño y conformidad con el código de construcción
aplicable.

8.1.6.1. Reparaciones temporales

8.1.6.1.1. General
Pueden realizarse reparaciones temporales en recipientes a presión, siempre y cuando el
inspector y el ingeniero estén convencidos de que la reparación hará que el recipiente esté apto
para servicio continuo hasta que se puedan realizar reparaciones permanentes. Las reparaciones
temporales deben ser removidas y reemplazadas con reparaciones permanentes adecuadas en
la siguiente oportunidad de mantenimiento disponible. Las reparaciones temporales pueden
permanecer en su lugar por un período de tiempo más largo sólo si son evaluadas, aprobadas y
documentadas por el ingeniero y el inspector. La documentación de reparaciones temporales debe
incluir:

a) Ubicación de la reparación temporal;

b) Detalles específicos sobre la reparación (por ejemplo, el material de construcción, el
espesor, el tamaño de las soldaduras, los ENDs realizados);
 c) Detalles de los análisis realizados, incluidos cálculos de ingeniería que demuestren que el
recipiente está apto para el servicio hasta que se completan las reparaciones o reemplazos
permanentes;
d) Requisitos para futuras inspecciones; y
e) Fecha de vencimiento para la instalación de reparación permanente.

Los planes de inspección deberán incluir el monitoreo de la integridad de la reparación temporal

hasta que las reparaciones permanentes estén completas. Consulte ASME PCC-2, Artículos 2.4
y 3.6 para obtener información sobre reparaciones de la caja de fugas soldadas y la abrazadera
mecánica. (welded leak box and mechanical clamp repairs).

8.1.6.1.2. Parches de soldadura a filete

8.1.6.1.2.1. Pueden usarse parches soldados con filetes para realizar reparaciones temporales
en áreas dañadas, corroídas o erosionadas de los componentes de los recipientes a
presión. Las grietas no deben ser reparadas de esta manera a menos que el ingeniero
determine que las grietas no se esperan que se propaguen desde debajo del parche. En
algunos casos, el ingeniero puede necesitar realizar un análisis FFS. Las reparaciones
temporales que utilicen parches soldados deben ser aprobadas por un inspector e
ingeniero.

8.1.6.1.2.2. Los remiendos soldados por filete requieren consideración especial del diseño,
especialmente relacionado con la eficiencia de la junta soldada.

a) Pueden aplicarse parches soldados con filetes a las superficies internas o externas de las
carcasas, cabezas y cabezales. Preferiblemente se aplicarán sobre la superficie externa
para facilitar el examen en curso.

b) Los parches soldados con filetes están diseñados para absorber la deformación de la
membrana de las piezas de manera que, de acuerdo con las reglas del código de
construcción aplicable, el siguiente resultado:

1. La tensión de membrana admisible no se excede en las partes del recipiente o en

los parches.
2. La deformación en los parches no da lugar a tensiones de soldadura de filete que
exceden las tensiones permisibles para tales soldaduras.

Las excepciones a este requisito se justificarán con un análisis FFS apropiado.

c) El artículo 2.12 de ASME PCC-2 puede utilizarse para diseñar un parche soldado con
filetes.

8.1.6.1.2.3. Un parche soldado con filetes no debe ser instalado encima de un parche de
soldadura de filete existente, excepto como refuerzo de apertura adicional, si lo permite
el código de construcción aplicable. Cuando se instala un parche soldado con filete
adyacente a un parche soldado con filetes existentes, la distancia entre los dedos de los
pies de la soldadura de filete no debe ser menor que:

𝑑 = 4√𝑅 × 𝑡
Donde:

d es la mínima distancia entre el pie de la soldadura a filete de la soldadura adyacente del

filete de los accesorios, en pulgadas (mm).
R es el radio interno del recipiente, en pulgadas (mm);
t es el espesor actual de la pared subyacente del recipiente, en pulgadas (mm).

Las excepciones a este requisito en algunos entornos de baja incidencia (por ejemplo, servicios
de erosión del catalizador a baja presión) se justificarán mediante una combinación adecuada de
FFS y análisis de riesgos.

8.1.6.1.2.4. Las placas de parche soldadas deben tener esquinas redondeadas con un radio
mínimo de 25 mm (1 pulg.) De radio mínimo.

8.1.6.1.3. Reparación con banda traslapada (Lap band repairs)

Se puede considerar una reparación completa de la banda de vuelta del cerco si se cumplen los
siguientes requisitos.

a) El diseño es aprobado y documentado por el ingeniero y el inspector.

b) Las grietas no se repararán de esta manera a menos que el ingeniero determine que no se
esperará que las grietas se propaguen debajo de la banda de vuelta. En algunos casos, el
ingeniero puede necesitar realizar un análisis FFS.
c) La banda está diseñada para contener toda la presión de diseño del recipiente.
d) Todas las costuras longitudinales en la banda de reparación son soldaduras a tope de
penetración completa con la eficiencia de la junta de diseño y la inspección consistente con
el código apropiado.
e) Las soldaduras de filete circunferencial que unen la banda a la envoltura del recipiente
están diseñadas para transferir la carga longitudinal completa en la envoltura del recipiente,
usando una eficiencia conjunta de 0,45. Cuando sea significativo, se tendrán en cuenta los
efectos de excentricidad de la banda con respecto a la envoltura original al calibrar las
soldaduras de fijación de la banda.
f) Se realizará un END superficial apropiado en todas las soldaduras de unión.
g) Debe tenerse en cuenta, si procede, la fatiga de las soldaduras de fijación, como la fatiga
resultante de la dilatación diferencial de la banda con respecto a la envoltura del recipiente.
h) El material de la banda y el metal de soldadura son adecuados para el contacto con el fluido
contenido en las condiciones de diseño y se proporciona una tolerancia de corrosión
apropiada en la banda.
i) El mecanismo de daño que conduzca a la necesidad de reparación será considerado al
determinar la necesidad de cualquier monitoreo adicional y inspección futura de la
reparación.

Ver ASME PCC-2, Artículo 2.6 en los manguitos de la envolvente completa para las boquillas de
los recipientes.

8.1.6.1.4. Boquillas no penetrantes

Las boquillas no penetrantes (incluidas las tapas de tubería fijadas como boquillas) pueden
utilizarse como reparaciones permanentes para otras que no sean grietas cuando el diseño y el
método de sujeción cumplan con los requisitos aplicables del código apropiado. El diseño y el
refuerzo de tales boquillas deberán considerar la pérdida del material de la envoltura original
encerrado por la boquilla. El material de la boquilla deberá ser adecuado para el contacto con el
fluido contenido en las condiciones de diseño y se proporcionará una tolerancia adecuada de
corrosión. El mecanismo de daño que conduzca a la necesidad de reparación será considerado al
determinar la necesidad de cualquier monitoreo adicional y la inspección futura de la reparación.

8.1.6.2. Reparaciones permanentes

8.1.6.2.1. Técnicas típicas de reparación incluyen las siguientes:

a) Excavación del defecto y amolado suave del contorno de acuerdo con API 579-1
/ ASME FFS-1, Parte 5. También refiérase al ASME PCC-2, Artículo 3.4 para
orientación sobre excavación de fallas y reparación de soldadura.
b) Excavar un defecto y reparar la soldadura de la excavación.
c) Reemplazar una sección o el componente que contiene el defecto.
d) Soldadura de recargue en el área corroída.
e) Adición de revestimiento de tira o placa a la superficie interior.

La reparación de una grieta en una discontinuidad, donde las concentraciones de tensiones son
altas (por ejemplo, la fisura en una soldadura de boquilla a cuerpo o a cabezal), no debe intentarse,
sin previa consulta con un ingeniero.

8.1.6.2.2. Insertar planchas

Las placas de la carcasa dañadas o corroídas pueden ser reparadas quitando una sección y
reemplazándola con un parche de inserto (parche de descarga) que cumpla con el código
aplicable. Se pueden utilizar parches de inserción si se cumplen los siguientes requisitos.

a) Se proporcionan soldaduras de ranura con penetración completa.

b) Las soldaduras son radiografiadas de acuerdo con el código de construcción aplicable.
Examinación por Ultrasonido de acuerdo con el Caso Código ASME 2235 o Código ASME
Sección VIII Div. 2 7.5.5 puede ser sustituido por la radiografía si el procedimiento de END
es aprobado por el inspector.
c) Todas las esquinas de la placa de inserción que no se extienden a una soldadura
longitudinal u horizontal existente deben ser redondeadas con un radio mínimo de 25 mm
(1 pulg.). La proximidad de la soldadura a las soldaduras existentes debe ser revisada por
el ingeniero.

Consulte Artículo 2.1 del ASME PCC-2, para las reparaciones de planchas de inserción.

8.1.6.3. Resistencia de metal de relleno para superposición y reparaciones a

soldaduras existentes
8.1.6.3.1. El metal de aporte utilizado para las reparaciones de soldadura al metal base del
recipiente debe tener una resistencia a la tracción mínima especificada igual o mayor que
la resistencia a la tracción mínima especificada del metal base.

8.1.6.3.2. Si se utiliza un metal de aportación que tenga una resistencia a la tracción

especificada mínima menor que la resistencia mínima a la tracción especificada del metal
base, se deberá considerar la compatibilidad de la química de los metales de aportación
con la química de los metales base con respecto a la soldabilidad y daño al servicio.
Además, se cumplirán todos los requisitos siguientes.
 a) El espesor de reparación no deberá ser superior al 50% del espesor requerido del metal
base (esto excluye la tolerancia a la corrosión).
b) El espesor de la soldadura de reparación se incrementará mediante una relación de la
resistencia a la tracción mínima especificada del metal base y la tensión mínima
especificada del metal de relleno utilizado para la reparación.

𝑑 × 𝑆𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑇𝑓𝑖𝑙𝑙 =
𝑆𝑓𝑖𝑙𝑙

Donde:

Tfill Es el espesor del metal de soldadura de reparación, en pulgadas (mm);

d Es la profundidad de metal base perdida por la corrosión y la preparación de la soldadura,
en pulgadas (mm);
Sbase Es la resistencia a la tracción del metal base, en ksi (MPa);
Sfill Es la resistencia a la tracción del metal de aportación, en ksi (MPa).

c) El espesor aumentado de la reparación tendrá esquinas redondeadas y se suavizará en el

metal de base usando una transición de 3 a 1.
d) La reparación será realizada en dos pases como mínimo

8.1.6.4. Reparaciones a soldadura y revestimiento de soldadura de acero inoxidable

8.1.6.4.1. Los procedimientos de soldadura de reparación para restaurar áreas removidas,
corroídas o CLAD faltantes o áreas de superposición (Overlay) que faltan serán revisadas
y aprobadas por el ingeniero y el inspector antes de su implementación.

8.1.6.4.2. Se tendrán en cuenta los factores importantes que pueden afectar el plan de
reparación. Estos factores incluyen el nivel de estrés, el número de P° del material de
base, el ambiente de servicio, el posible hidrógeno previamente disuelto, el tipo de
revestimiento, el deterioro de las propiedades del metal base (por fragilización de
aleaciones de cromo-molibdeno u otros mecanismos de daño que causan pérdida de
tenacidad) Las temperaturas de presurización y la necesidad de un futuro examen
periódico.

8.1.6.4.3. Para los equipos expuestos a la migración de hidrógeno atómico en el metal base
(opera en servicio de hidrógeno a una temperatura elevada o tiene áreas metálicas
expuestas a la corrosión), estos factores adicionales deben ser considerados por el
ingeniero al desarrollar el plan de reparación:

a) Desgasificación de metal base;

b) Endurecimiento del metal de base debido a soldadura, amolado o arqueado;
c) Precalentamiento e inter-pases de control de temperatura;
d) PWHT para reducir la dureza y restaurar las propiedades mecánicas.

Estas reparaciones serán monitoreadas por un inspector para asegurar el cumplimiento de los
requisitos de reparación. Después de enfriar a temperatura ambiente, la reparación será
inspeccionada por el método PT, según el Código ASME, Sección VIII, División I, Apéndice 8.
8.1.6.4.4. En el caso de los recipientes construidos con materiales de base P-3, P-4 o P-5, el
metal de base en el área de reparación también debe ser examinado para agrietamiento
mediante el examen ultrasónico de acuerdo con ASME Code, Section V, Article 4, T - 473.
Esta inspección se realiza más apropiadamente después de un retraso de al menos 24
horas después de las reparaciones completadas para aleaciones que podrían verse
afectadas por el agrietamiento tardío.

8.1.6.4.5. Consulte el artículo 2.11 de ASME PCC-2 para obtener información adicional sobre
la superposición de soldadura y la restauración revestida (CLAD).

8.1.7. Soldadura y roscado en caliente

8.1.7.1. General
Toda soldadura de reparación y alteración deberá estar de acuerdo con los requisitos aplicables
del Código ASME o el código de construcción o reparación aplicable, excepto como se permite en
8.1.6.3. Consulte API 582 y API 577 para obtener más consideraciones de soldadura. Refiérase a
la API 2201 para los aspectos de seguridad al hacer soldaduras en la corriente (por ejemplo,
durante el roscado en caliente) y al artículo 2.10 de ASME PCC-2 para obtener orientación técnica
para la soldadura en servicio

8.1.7.2. Procedimientos, Calificaciones y Registros

8.1.7.2.1. La organización de reparación deberá usar soldadores y procedimientos de
soldadura que estén calificados de acuerdo con el Código ASME, Sección IX o aquellos
referidos por el código de construcción. Los inspectores deberán verificar que los
soldadores estén soldando dentro de sus rangos calificados en la (s) calificación (es) del
procedimiento de soldadura y dentro de los rangos en la especificación de procedimiento
de soldadura especificada (WPS).

8.1.7.2.2. La organización de reparación deberá mantener registros de sus procedimientos de

soldadura calificados y sus registros de calificación de procedimientos. Estos registros
estarán a disposición del inspector antes del inicio de la soldadura.

8.1.7.2.3. El API 577 proporciona orientación sobre cómo revisar procedimientos de soldadura,
registros de calificación de procedimientos, calificaciones de rendimiento de soldadores y
cómo responder a las no conformidades de soldadura.

8.1.7.3. Precalentamiento
La temperatura de precalentamiento utilizada en las reparaciones de soldadura deberá estar de
acuerdo con el código aplicable y el procedimiento de soldadura calificado. Las excepciones
deberán ser aprobadas por el ingeniero y requerirán un nuevo WPS si la excepción es un
precalentamiento más frío que el especificado en el WPS actual. El inspector debe asegurar que
la temperatura mínima de precalentamiento se mide y se mantiene. Para las alternativas al
precalentamiento de soldadura tradicional, consulte ASME PCC-2, Artículo 2.8.

8.1.7.4. Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura

8.1.7.4.1. General
PWHT de reparaciones o alteraciones de recipientes a presión se deben hacer utilizando los
requisitos aplicables del Código ASME, el código de construcción aplicable o un procedimiento
alternativo aprobado de PWHT definido en 8.1.7.4.3. Para el tratamiento térmico en campo de
recipientes, consulte el artículo 2.14 de ASME PCC-2.
8.1.7.4.2. PWHT local
Las PWHT locales pueden sustituirse por bandas de 360 ° en las reparaciones locales de todos
los materiales, siempre que se tomen las siguientes precauciones y se cumplan los requisitos.

a) La aplicación es revisada y un procedimiento es desarrollado por un ingeniero con

experiencia en las especialidades de ingeniería apropiadas.
b) La idoneidad del procedimiento se evaluará teniendo en cuenta los siguientes factores:

1. Espesor del material de base

2. Gradientes térmicos de decaimiento;
3. Propiedades del material (dureza, constituyentes, resistencia, etc.);
4. Cambios debidos al PWHT local;
5. La necesidad de soldaduras de penetración completa;
6. Exámenes superficiales y volumétricos después del PWHT local;
7. Las tensiones globales y locales y las distorsiones resultantes del calentamiento de
una zona restringida local de la envoltura del recipiente a presión.

c) Durante la soldadura se mantiene un precalentamiento de 300 ° F (150 ° C) o superior,

según se especifica mediante procedimientos de soldadura específicos.
d) La temperatura local de PWHT requerida se mantendrá por una distancia no menor de dos
veces el espesor de metal base medida desde el dedo del pie de la soldadura. La
temperatura local de PWHT se monitoreará mediante un número adecuado de termopares
(al menos dos). Cuando se determina el número de termopares necesarios, se debe
considerar el tamaño y la forma del área tratada térmicamente.
e) Se aplicará calor controlado a cualquier boquilla o cualquier accesorio dentro del área local
de PWHT.
f) Cuando se efectúe el PWHT para la resistencia al craqueo asistida por el medio ambiente,
se llevará a cabo una revisión metalúrgica para evaluar si el procedimiento es aceptable.

8.1.7.4.3. Precalentamiento o deposición controlada de soldadura (CDW) como

alternativa a PWHT
8.1.7.4.3.1. General
8.1.7.4.3.1.1. Consulte ASME PCC-2, articulo 2.9 para información adicional sobre alternativas de
PWHT

8.1.7.4.3.1.2. Precalentamiento y CDW, como se describe en 8.1.6.4.2.2 y 8.1.6.4.2.3, se puede

utilizar en lugar de PWHT donde PWHT es desaconsejable o mecánicamente
innecesario. Antes de usar cualquier método alternativo, se llevará a cabo una revisión
metalúrgica realizada por un ingeniero para asegurar que la alternativa propuesta es
adecuada para la aplicación. La revisión debe considerar factores tales como la razón
del PWHT original del equipo, la susceptibilidad al agrietamiento por corrosión por
tensión, las tensiones en la ubicación de la soldadura, la susceptibilidad al ataque de
hidrógeno a alta temperatura, la susceptibilidad a la fluencia, etc. Verificando que los
métodos utilizados están de acuerdo con la especificación del propietario / usuario y los
requisitos de esta sección.

8.1.7.4.3.1.3. La selección del método de soldadura utilizado se basará en las reglas del código
de construcción aplicables a la obra prevista, junto con la consideración técnica de la
 adecuación de la soldadura en estado soldado en las condiciones de funcionamiento y
prueba de presión.

8.1.7.4.3.1.4. Cuando se haga referencia en esta sección a los materiales según la designación
ASME, el número P y el número de grupo, los requisitos de esta sección se aplicarán a
los materiales aplicables del código original de construcción, ASME u otro, que se
ajusten a la composición química y Mecánicas a las denominaciones ASME P-number
y número de grupo.

8.1.7.4.3.1.5. Los recipientes construidos de aceros distintos de los enumerados en 8.1.7.4.3.2 y

8.1.7.4.3.3, que inicialmente se requerirían PWHT, se someterán a tratamiento térmico
posterior a la soldadura si se realizan alteraciones o reparaciones que impliquen
soldadura de límites de presión. Cuando se utiliza uno de los siguientes métodos como
una alternativa al PWHT, el factor de eficiencia de la junta de PWHT puede continuar si
el factor se ha utilizado en el diseño nominal actual.

8.1.7.4.3.2. Método de Precalentamiento (Prueba de impacto no requerida)

8.1.7.4.3.2.1. El método del precalentamiento, cuando es realizado en lugar del PWHT, está
limitado a los materiales y procesos de soldadura siguientes:

a) Los materiales se limitarán al P-No. 1, Grupos 1, 2 y 3 y al número P. 3, Grupos 1 y 2

(excluidos los aceros Mn-Mo en el Grupo 2).
b) La soldadura se limitará a los procesos de soldadura por arco de metal protegido (SMAW),
soldadura por arco de metal de gas (GMAW) y soldadura por arco de gas de tungsteno
(GTAW).

8.1.7.4.3.2.2. El método de precalentamiento será realizado como sigue:

a) El área de soldadura debe ser precalentada y mantenida a una temperatura mínima de 150
° C (300 ° F) durante la soldadura.

b) Se debe verificar la temperatura de 300 ° F (150 ° C) para asegurar que se mantenga a 4

pulgadas (100 mm) del material o 4 veces el espesor del material (lo que sea mayor) en
cada lado de la ranura a la temperatura mínima durante soldadura. La temperatura máxima
entre pasadas no debe exceder los 600 ° F (315 ° C).
c) Cuando la soldadura no penetra a través del espesor total del material, las temperaturas
mínimas de precalentamiento y de paso máximo deben mantenerse solamente a una
distancia de 100 mm (4 pulgadas) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de
reparación, lo que sea mayor en Cada lado de la articulación.

Nota: No se requieren pruebas de impacto cuando se usa este método de precalentamiento en

lugar de PWHT

8.1.7.4.3.3. Método CDW (Prueba de impacto requerida)

El método de CDW puede ser usado en vez de PWHT en conformidad con lo siguiente:

a) Las pruebas de impacto, como las establecidas por el Código ASME, Sección VIII, División
1, Partes UG-84 y UCS-66, son necesarias cuando las pruebas de impacto son requeridas
 por el código original de construcción o el código de construcción aplicable a la obra
planeada.
b) Los materiales se limitarán a los aceros de P-No. 1, P-No. 3 y P-No. 4
c) La soldadura se limitará a los procesos SMAW, GMAW y GTAW.
d) Una especificación de procedimiento de soldadura debe ser desarrollada y calificada para
cada aplicación. El procedimiento de soldadura deberá definir la temperatura de
precalentamiento y la temperatura de inter-pases e incluir el requisito de temperatura de
post-calentamiento en el punto f) 8). El espesor de calificación de las placas de ensayo y
de las ranuras de reparación deberá ajustarse al cuadro 8.1. El material de ensayo para la
calificación del procedimiento de soldadura deberá ser de la misma especificación de
material (incluyendo tipo de especificación, grado, clase y condición de tratamiento térmico)
como la especificación de material original para la reparación. Si la especificación del
material original está obsoleta, el material de ensayo utilizado debe ajustarse al material
utilizado para la construcción, pero en ningún caso el material debe tener una resistencia
menor o un contenido de carbono superior al 0,35%.
e) Cuando las pruebas de impacto sean requeridas por el código de construcción aplicable a
la obra planeada, el registro de calificación del procedimiento (PQR) incluirá pruebas
suficientes para determinar si la condición de la dureza del metal de soldadura y la zona
afectada por el calor del metal base en la soldadura es adecuada en el MDMT (como los
criterios utilizados en el Código ASME, Sección VIII, División I, Partes UG-84 y UCS 66).
Si se requieren límites de dureza especiales (por ejemplo, como se establece en NACE
SP0472 y NACE MR0103) para resistencia a la rotura por corrosión por tensión, el PQR
también incluirá ensayos de dureza.
f) Los WPSs incluirán los siguientes requerimientos adicionales:

1. Se aplicarán las variables esenciales suplementarias del Código ASME, Sección IX,
Párrafo QW-250.
2. La entrada máxima de calor de soldadura para cada capa no debe exceder la utilizada en
la prueba de calificación del procedimiento.
3. La temperatura mínima de precalentamiento para la soldadura no será inferior a la
utilizada en la prueba de calificación del procedimiento.
4. La temperatura máxima inter-pases para la soldadura no debe ser mayor que la utilizada
en la prueba de calificación del procedimiento.
5. Se comprobará la temperatura de precalentamiento para asegurar que se mantenga a 4
pulgadas (100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (lo que sea mayor)
a cada lado de la junta de soldadura a la temperatura mínima durante la soldadura.
Cuando la soldadura no penetra a través del espesor total del material, la temperatura
mínima de precalentamiento sólo debe mantenerse a una distancia de 100 mm (4
pulgadas) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación, lo que sea mayor
a cada lado de la soldadura la articulación.
6. Para los procesos de soldadura en el punto c), utilice solamente electrodos y metales de
aporte que se clasifican por la especificación de metal de aporte con un designador de
hidrógeno suplementario opcional de H8 o inferior. Cuando los gases de protección se
utilizan con un proceso, el gas debe exhibir un punto de rocío que no es mayor que -60 °
F (-50 ° C). Las superficies en las que se realizará la soldadura se mantendrán en seco
durante la soldadura y sin óxido, incrustaciones y contaminantes productores de
hidrógeno tales como aceite, grasa y otros materiales orgánicos.
7. La técnica de soldadura debe ser una técnica CDW, pases revenidos o técnica de medio
pase. La técnica específica se utilizará en la prueba de calificación del procedimiento.
 8. Para las soldaduras hechas por SMAW, después de terminar la soldadura y sin permitir
que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de precalentamiento, la
temperatura de la soldadura se elevará a una temperatura de 260 ° C ± 30 °C) Durante
un período mínimo de dos horas para ayudar a la difusión por desgasificación de cualquier
hidrógeno metálico soldado recogido durante la soldadura. Este tratamiento de des-
humidificación de hidrógeno puede omitirse siempre que el electrodo utilizado se
clasifique por la especificación de metal de aportación con un designador de hidrógeno-
difusor suplementario opcional de H4 (tal como E7018-H4).
9. Después de que se haya enfriado la soldadura de reparación terminada, se retirará la
capa de refuerzo del cordón de templado final dejando la soldadura sustancialmente
nivelada con la superficie del material de base.

Consulte el Boletín 412 de la WRC para obtener información técnica de apoyo adicional sobre
CDW.

8.1.8. NDE de soldaduras

8.1.8.1. API 577 proporciona orientación sobre NDE de juntas soldadas y piezas soldadas.
Antes de la soldadura, normalmente se examina el área preparada para la soldadura
usando la técnica MT o PT para determinar que no existen defectos. Este examen es
especialmente importante después de eliminar las grietas y otros defectos.

8.1.8.2. Una vez terminada la soldadura, deberá ser examinada nuevamente por la técnica
NDE apropiada especificada en la especificación de reparación para determinar que no
existen defectos utilizando normas de aceptación aceptables para el Inspector o el código
de construcción aplicable.

8.1.8.3. Las nuevas soldaduras, como parte de una reparación o alteración en un recipiente
a presión que originalmente se requería radiografiar (por ejemplo, soldaduras
circunferenciales y longitudinales) según el código de construcción, se examinarán
radiográficamente de acuerdo con el código de construcción. En las situaciones en las que
no es práctico realizar una radiografía, las superficies accesibles de cada nueva soldadura
no radiografiada deben ser examinadas completamente utilizando UT en lugar de RT y / o
otras técnicas NDE apropiadas para determinar que no existen defectos. UT en lugar de
RT seguirán el Código ASME Caso 2235 o Código ASME, Sección VIII, División 2, 7.5.5. Si
se utilizan otras técnicas de UT en lugar de RT, la eficacia de la junta debe reducirse al
valor correspondiente a ninguna radiografía. Cuando no sea posible o práctico utilizar
técnicas de NDE especificadas por el código de construcción, se pueden utilizar técnicas
alternativas de NDE siempre que sean aprobadas por el ingeniero y el inspector.
8.1.8.4. Los criterios de aceptación para reparaciones o modificaciones soldadas deben
estar de acuerdo con las secciones aplicables del Código ASME u otro código de
clasificación de recipientes aplicable.

8.1.9. Inspección de soldaduras de recipientes sujetos a fractura frágil

Para los recipientes construidos de materiales que pueden estar sujetos a fractura frágil (por API
579-1 / ASME FFS-1, Parte 3 u otro análisis) de servicio normal o anormal (incluyendo puesta en
marcha, parada y prueba de presión) La inspección apropiada se debe considerar después de
reparaciones soldadas o de alteraciones. Las fallas, muescas u otros elementos de tensión
podrían iniciar una fractura quebradiza en la posterior prueba de presión o servicio. MT y otros
métodos efectivos de NDE superficial deben ser considerados. Las técnicas de inspección deben
ser seleccionadas para detectar defectos críticos según lo determinado por una evaluación de
FFS.

8.2. Reclasificación
8.2.1. Reclasificar un recipiente de presión cambiando su temperatura de diseño, temperatura
mínima de diseño metálico, o su MAWP puede hacerse sólo después de que se hayan
cumplido todos los requisitos siguientes.
a) Los cálculos realizados por el fabricante o por un ingeniero propietario / usuario (o su
representante designado) experimentado en el diseño, fabricación o inspección de
recipientes a presión justificarán la reclasificación.

b) Se realizará una reclasificación de acuerdo con los requisitos del código de construcción
del recipiente. Alternativamente, los cálculos se pueden hacer utilizando las fórmulas
apropiadas en la última edición del código de construcción aplicable siempre que todos los
detalles esenciales del recipiente cumplan con los requisitos aplicables del Código ASME.
Si el recipiente fue diseñado para una edición o adición del Código ASME antes de la
adenda de 1999 y no fue diseñado para ASME Código Caso 2290 o ASME Código Caso
2278, puede ser reclasificado a la última edición / adición del Código ASME si se permite
por la Figura 8.1. Tenga en cuenta que para los recipientes construidos con un código
anterior a 1968 se utilizará la tensión admisible de diseño original (basada en el factor de
diseño de 4,0 o 5,0).
 c) Los registros de inspección actuales verifican que el recipiente de presión es satisfactorio
para las condiciones de servicio propuestas y que la tolerancia a la corrosión proporcionada
es apropiada. Un aumento de la presión de trabajo admisible o de la temperatura de diseño
se basará en datos de espesores obtenidos de una inspección interna o en curso reciente.

d) El recipiente se someterá a prueba de presión utilizando la fórmula de ensayo aplicable del

código utilizado para realizar los cálculos de reclasificación, a menos que se cumpla lo
siguiente:

1. El recipiente de presión ha sido sometido a prueba de presión en algún momento a una

presión de prueba igual o superior a la presión de prueba requerida por el código de
construcción y
2. La integridad del recipiente se confirma mediante técnicas especiales de inspección no
destructiva en lugar de ensayos.

e) La clasificación es aceptable para el ingeniero.

8.2.2. La reclasificación del recipiente a presión se considerará completa con la fijación de una
placa de identificación adicional o estampación adicional que lleva la información de la figura
8.2.

9. Reglas Alternativas para Recipientes a Presión de E&P

9.1. Alcance y excepciones específicas

9.1.1. Esta sección establece las reglas mínimas de inspección alternativas para los recipientes
a presión que están exentos de las reglas establecidas en la Sección 6 excepto como se
menciona en 9.4 y 9.5. El propietario / los usuarios pueden optar por usar la Sección 6 en
lugar de esta sección para inspeccionar los recipientes a presión. Con excepción de la
Sección 6, todas las secciones de este código de inspección son aplicables a los recipientes
a presión de E & P. Estas reglas se proporcionan debido a las características y necesidades
muy diferentes de los recipientes de presión utilizados para el servicio de E & P. Los servicios
E & P típicos son recipientes asociados con la perforación, producción, recolección,
transporte y tratamiento de petróleo líquido, gas natural, líquidos de gas natural y agua
salada asociada (salmuera).

9.1.2. Las siguientes son exenciones específicas.

 a) Los recipientes de presión portátiles y los contenedores portátiles de gas comprimido
asociados a maquinaria de construcción, apisonadores, equipos de perforación, equipos y
equipos de mantenimiento de pozos, compresores, camiones, barcos, y barcazas serán
tratados, a efectos de inspección y registro, como parte de Máquinas y estarán sujetos a
las normas y reglamentaciones vigentes aplicables a ese tipo específico de máquina o
contenedor.
b) Los recipientes a presión a los que se hace referencia en el Anexo A están exentos de los
requisitos específicos de este código de inspección.

9.2. Definiciones
9.2.1. Clasificación de recipientes
Recipientes de presión utilizados en una circunstancia común de servicio, presión y riesgo.

9.2.2. Inspección externa

Evaluación realizada desde el exterior de un recipiente a presión utilizando procedimientos
visuales para establecer la idoneidad del recipiente para el funcionamiento continuo. La inspección
puede efectuarse o no durante el funcionamiento del recipiente.

9.2.3. Inspección
La evaluación externa, interna o en curso (o cualquier combinación de los tres) de la condición de
un recipiente de presión.

9.2.4. Inspección Interna

Evaluación realizada desde el interior de un recipiente a presión usando procedimientos visuales
y / o NDE para establecer la idoneidad del recipiente para el funcionamiento continuo.

9.2.5. Inspección en funcionamiento

Evaluación realizada desde el exterior de un recipiente a presión utilizando procedimientos NDE
para establecer la idoneidad del recipiente para su funcionamiento continuo. El recipiente puede
o no estar en funcionamiento mientras se realiza la inspección.

9.2.6. Inspección progresiva

Una inspección cuyo alcance (cobertura, intervalo, técnica, etc.) se incrementa como resultado de
los resultados de la inspección.

9.2.7. Recipiente de la Sección 9

Un recipiente a presión que está exento de las reglas establecidas en la Sección 6 de este
documento.

9.3. Programa de Inspección

9.3.1. General
Cada propietario o usuario de los recipientes de la Sección 9 tendrá un programa de inspección
que asegurará que los recipientes tengan suficiente integridad para el servicio previsto. Cada
propietario o usuario de E & P tendrá la opción de emplear, dentro de las limitaciones de la
jurisdicción en la cual se ubican los recipientes, sistemas apropiados de ingeniería, inspección,
clasificación y registro que cumplan con los requisitos de este documento.
9.3.2. Inspecciones en funcionamiento o internas
Una inspección en marcha o una inspección interna pueden utilizarse indistintamente para
satisfacer los requisitos de inspección.

a) Se requiere una inspección interna cuando no se puede establecer la integridad del

recipiente con una inspección en marcha. Cuando se utilice una inspección en marcha, se
utilizará una inspección progresiva.
b) Al seleccionar la o las técnicas que se utilizarán para la inspección de un recipiente a
presión, deben tenerse en cuenta tanto la condición del recipiente como el entorno en el
que opera. La inspección puede incluir cualquier número de técnicas no destructivas,
incluyendo inspección visual, según lo considere necesario el propietario / usuario.
c) En cada inspección en curso o interna, la vida útil restante de la velocidad de corrosión se
determinará como se describe en 7.2.

9.3.3. Determinación de tasa de corrosión y vida remanente

9.3.3.1. Para un recipiente nuevo, un recipiente para el cual se cambian las condiciones de
servicio, o los recipientes existentes, se determinará la vida útil restante de la tasa de
corrosión para cada recipiente o se calculará para una clase de recipientes de acuerdo con
la siguiente fórmula:

𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑅𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛

Donde:
tactual es el espesor actual, en pulgadas (mm) medido en el momento de la inspección para
un lugar o componente dado.
trequerido es el espesor requerido, en pulgadas (mm), en la misma ubicación o componente del t actual
medido, obtenido por uno de los siguientes métodos:

a) El espesor nominal en estado no corroído, menos la tolerancia de corrosión especificada.

b) El espesor original medido, si está documentado, en estado no corroído, menos la
tolerancia de corrosión especificada.
c) Cálculos de conformidad con los requisitos del código de construcción en que se construyó
el recipiente a presión o mediante cálculos que se determinan usando las fórmulas
apropiadas en la última edición del Código ASME, si todos los detalles esenciales cumplen
con los requisitos aplicables del código siendo utilizado.

Tasa de corrosión = Pérdida de espesor del metal, en pulgadas (mm)

Para los recipientes en los que se desconoce la velocidad de corrosión, la velocidad de corrosión
se determinará mediante uno de los métodos siguientes.

1. Una tasa de corrosión puede calcularse a partir de los datos recopilados por el propietario
o el usuario en los recipientes del mismo servicio o de un servicio similar.
2. Si no se dispone de datos sobre los recipientes que prestan el mismo servicio o un servicio
similar, puede calcularse una tasa de corrosión a partir de la experiencia del propietario o
del usuario o de datos publicados sobre los recipientes que prestan servicios comparables.
3. Si la tasa de corrosión probable no puede ser determinada por cualquiera de los puntos a)
o b), la determinación en funcionamiento se realizará después de aproximadamente 1000
horas de servicio utilizando dispositivos adecuados de monitoreo de corrosión o mediciones
 de espesores no destructivos reales del recipiente o sistema. Las determinaciones
posteriores se harán después de intervalos apropiados hasta que se establezca la tasa de
corrosión.

9.3.3.2. La vida restante será determinada por un individuo experimentado en el diseño y / o

inspección de los recipientes a presión. Si se determina que se ha hecho una suposición
incorrecta para la tasa de corrosión o el espesor, la vida restante se incrementará o
disminuirá de acuerdo con la velocidad o el espesor real.

9.3.3.3. Para determinar la vida útil restante del recipiente se tendrán en cuenta otros
mecanismos de falla (corrosión por tensión, fractura frágil, ampollas, etc.).

9.3.4. Inspección externa

Lo siguiente se aplica a las inspecciones externas.

a) La inspección visual externa determinará al menos el estado de la carcasa, las cabezas,

las boquillas, el aislamiento exterior, los soportes y las partes estructurales, los dispositivos
de alivio de presión, la tolerancia para la expansión y la alineación general del recipiente
sobre sus soportes. Cualquier signo de fuga debe ser investigado para que las fuentes
puedan establecerse. No es necesario eliminar el aislamiento si se mantiene toda la
envoltura del recipiente a una temperatura suficientemente baja o suficientemente alta para
evitar la condensación de la humedad. Consulte la API 572 para obtener instrucciones
sobre las inspecciones de recipientes externos.

b) Las secciones enterradas de los recipientes serán monitoreadas para determinar su

condición ambiental externa. Este control se realizará a intervalos que se establecerán
basándose en la información sobre la velocidad de corrosión obtenida durante la actividad
de mantenimiento en tuberías adyacentes conectadas de material similar, información del
examen a intervalos de cupones de prueba de corrosión enterrados similares de material
similar, información de porciones representativas de la recipiente o información de un
recipiente de muestra en circunstancias similares.
c) Los recipientes que se sabe que tienen una vida remanente de más de 10 años o que están
protegidos contra la corrosión externa, por ejemplo,

1. Los recipientes aislados efectivamente para impedir la entrada de humedad;

2. Recipientes criogénicos con camisa;
3. Los recipientes instalados en una caja fría en la que la atmósfera se purga con un
gas inerte; y
4. Los recipientes en los que la temperatura se mantiene suficientemente baja o
suficientemente alta para excluir la presencia de agua, no es necesario que se
elimine el aislamiento para la inspección externa; Sin embargo, el estado de su
sistema de aislamiento o su revestimiento exterior, como la envoltura de la caja fría,
se observará al menos cada cinco años y se reparará si es necesario.

9.3.5. Clasificación de recipientes

9.3.5.1. General
El propietario o usuario del recipiente a presión tendrá la opción de establecer clases de inspección
de recipientes agrupando los recipientes en clases comunes de servicio, presión y / o riesgo. Las
clasificaciones de los recipientes se determinarán por una o más personas con experiencia en los
criterios indicados a continuación. Si los recipientes se agrupan en clases (como menor o mayor
riesgo), se considerará como mínimo para establecer la clase de riesgo.

a) Potencial de falla de los recipientes, como MDMT; Potencial de agrietamiento, corrosión y

erosión; y la existencia de factores de mitigación.
b) Historial del recipiente, diseño y condiciones de operación tales como el tipo y la historia
de las reparaciones o alteraciones, la edad del recipiente, la tolerancia a la corrosión, las
propiedades de los líquidos contenidos, la presión de operación y la temperatura con
respecto a los límites de diseño.
c) Consecuencias de la falla del recipiente, como la ubicación del recipiente en relación con
los empleados o el público, el potencial de daño del equipo y las consecuencias
ambientales.

9.3.5.2. RBI
RBI se puede utilizar para determinar los intervalos de inspección y el tipo y la extensión de la
inspección / exámenes futuros. Consulte 5.2 para los requisitos generales.

9.3.5.3. Clasificación de riesgo

Lo siguiente se aplica a intervalos de inspección.

a) Las inspecciones se realizarán a intervalos determinados por la clasificación de riesgo del

recipiente. Los intervalos de inspección para las dos principales clasificaciones de riesgo
(inferiores y superiores) se definen a continuación. Cuando se establezcan clases
adicionales, se establecerán intervalos de inspección y de muestreo entre las clases de
riesgo más alto y de riesgo más bajo según lo determine el propietario o usuario. Si el
propietario o el usuario deciden no clasificar los recipientes en clases de riesgo, se seguirán
los requisitos de inspección y los intervalos de los recipientes de mayor riesgo. Si el
propietario o usuario decide usar RBI, el intervalo, extensión y métodos de inspección serán
determinados por el análisis RBI.
b) Los recipientes de menor riesgo serán inspeccionados como sigue.

1. Podrán realizarse inspecciones de una muestra representativa de recipientes de esa

clase o de todos los recipientes de esa categoría.
2. Las inspecciones externas se realizarán cuando se realice una inspección en
funcionamiento o interna o en intervalos más cortos, a elección del propietario o del
usuario.
3. Las inspecciones en curso o internas se realizarán al menos cada 15 años o tres cuartas
partes restantes de vida de la tasa de corrosión, lo que sea menor.
4. Cualquier signo de fuga o deterioro detectado en el intervalo entre inspecciones
requerirá una inspección en funcionamiento o interna del recipiente y una reevaluación
del intervalo de inspección para esa clase de recipientes.

c) Los recipientes de mayor riesgo serán inspeccionados como sigue.

1. Las inspecciones externas se realizarán cuando se realice una inspección en

funcionamiento o interna o en intervalos más cortos, a elección del propietario o del
usuario.
2. Las inspecciones en curso o internas se realizarán al menos cada 10 años o la mitad
restante de la vida útil de la tasa de corrosión, lo que sea menor.
 3. En los casos en que se estima que la vida restante es inferior a cuatro años, el intervalo
de inspección puede ser la vida remanente total hasta un máximo de dos años. También
se debería considerar el aumento del número de recipientes inspeccionados dentro de
esa clase para mejorar la probabilidad de detectar la corrosión en el peor de los casos.
4. Cualquier signo de fuga o deterioro detectado en el intervalo entre inspecciones
requerirá una inspección en curso o interna del recipiente y una reevaluación del
intervalo de inspección para esa clase de recipientes.

d) Los recipientes a presión (agrupados en clases o no) deberán ser inspeccionados a

intervalos suficientes para asegurar su aptitud para el servicio continuo. Las condiciones
operativas y la integridad del recipiente pueden requerir inspecciones a intervalos más
cortos que los intervalos indicados anteriormente.
e) Si cambian las condiciones de servicio, se reevaluará la temperatura máxima de
funcionamiento, la presión y el intervalo entre inspecciones.
f) Para los grandes recipientes con dos o más zonas de diferentes índices de corrosión, cada
zona puede ser tratada independientemente con respecto al intervalo entre inspecciones.

9.3.6. Requerimientos adicionales de inspección

Existen requisitos de inspección adicionales, independientemente de la clasificación del recipiente,
para los siguientes recipientes.

a) Los recipientes que hayan cambiado de propietario y ubicación deberán realizar una
inspección en curso o interna para establecer el siguiente intervalo de inspección y
asegurar que el recipiente es adecuado para el servicio previsto. No se requiere inspección
de nuevos recipientes si se dispone de un informe de datos del fabricante.
b) Si un recipiente es trasladado a una nueva ubicación, y ha pasado más de cinco años
desde la última inspección del recipiente, se requiere una inspección en curso o interna.
(Los recipientes montados en camiones, montados sobre patines, montados en barcos o
montados en barcazas no están incluidos).
c) Los receptores de aire (que no sean equipos portátiles) deberán ser inspeccionados al
menos cada cinco años.
d) Los recipientes de presión portátiles o temporales que se utilicen para ensayar pozos de
petróleo y gas durante la finalización o la recompleción se inspeccionarán al menos una
vez durante cada período de tres años de uso. Se realizarán inspecciones más frecuentes
si los recipientes han estado en ambientes corrosivos severos.

9.4. Prueba de presión

Cuando se realice un ensayo de presión, el ensayo se ajustará a los procedimientos del punto 5.8.

9.5. Dispositivos de alivio de presión

Los dispositivos de seguridad deberán ser inspeccionados, probados y reparados de acuerdo con
6.6.

9.6. Registros
Se aplican los siguientes requisitos de registros.

a) Los propietarios y usuarios de los recipientes a presión deberán mantener registros de los
recipientes a presión. El método preferido de mantenimiento de registros es mantener datos
por recipiente individual. Cuando los recipientes se agrupan en clases, los datos pueden
 mantenerse por clase de recipiente. Cuando se realicen inspecciones, reparaciones o
modificaciones en un recipiente individual, se registrarán datos específicos para dicho
recipiente.

b) Ejemplos de información que se puede mantener son los números de identificación del
recipiente; la información del dispositivo de seguridad; y los formularios sobre los cuales se
deben registrar los resultados de las inspecciones, reparaciones, alteraciones o
reclasificaciones. Se pueden usar los formularios apropiados para registrar estos
resultados. En el Anexo C se muestra un registro de inspección del recipiente a presión de
muestra. En el Anexo D se muestra una alteración o reclasificación de muestra de la forma
del recipiente de presión. La información sobre las actividades de mantenimiento y los
eventos que afectan la integridad del recipiente deben incluirse en los registros del
recipiente.
 ANEXO A
(Normativo)

Excepciones del Código

Los diferentes clases de contenedores y recipientes a presión están excluidos desde los
requerimientos de este código de inspección, a menos que se especifique por el propietario /
usuario.

a) Recipientes a presión sobre estructuras movibles cubiertas por regulaciones

jurisdiccionales:

1. Tanques de carga o de volumen para camiones, barcos o barcazas

2. Receptores de aire asociado con sistemas de frenado de equipos móviles
3. Recipientes a presión instalados en buques de altamar, barcazas y embarcaciones
flotantes

b) Todas las clases de contenedores listados en la excepción del alcance del Código ASME
Sección VIII División 1, como lo siguiente:

1. Las clases de contenedores dentro del alcance de otras secciones del Código ASME,
excepto la Sección VIII División 1.
2. Calentadores tubulares de procesos encendidos (fired)
3. Los recipientes a presión que forman partes integrales o componentes de dispositivos
mecánicos rotativos o reciprocantes, tales como bombas, compresores, turbinas,
generadores, motores y cilindros hidráulicos o neumáticos en el que las consideraciones
de diseño primarios o de tensión son derivados de los requerimientos funcionales del
dispositivo.
4. Cualquier estructura en la cual la función primaria es transportar fluidos desde una
ubicación a otra dentro de un sistema del cual es una parte integral (por ejemplo un
sistema de tuberías).
5. Componentes de tuberías tales como tuberías, bridas, pernos, juntas (empaquetaduras),
válvulas, juntas de expansión, y otros accesorios y las partes que contienen presión de
otros componentes, tales como filtros y dispositivos que sirven para la mezcla,
separación, desaire, distribución y medición o control de flujo siempre y cuando las partes
que contienen presión de estos componentes se reconozcan generalmente como
componentes de tubería o accesorios.
6. Un recipiente para contener agua a presión, incluyendo los recipientes que contengan
aire, cuya compresión sirva solo como cojín, cuando no se sobrepasen las siguientes
limitaciones:
a. Una presión de diseño de 300psi (2067.7 KPa),
b. Una temperatura de diseño de 210°F (99°C).
7. Un tanque de almacenamiento de agua caliente calentado por vapor o cualquier otro
medio indirecto cuando no se excedan las siguientes limitaciones:
a. Una entrada de calor de 200000 Btu/hr (211X108 J/Hr),
b. Una temperatura de agua de 210°F (99°C)
c. Una capacidad nominal para contener agua de 120 gal (455 L)
8. Los recipientes con una presión de diseño interno o externo que no pueden exceder de
15 psig (103 KPa).
9. Recipientes con una diámetro interno, anchura, altura, o sección transversal de diámetro
que no excedan 6 pulgadas (15cm) pero sin limitaciones de longitud ni de presión.
10. Recipientes a presión para ocupación humana.
c) Recipientes a presión que no exceden los siguientes volúmenes:
a. 5 pie cúbico (0.141 m3) en volumen y 250 psi (1723.1 KPa) de presión de diseño,
b. 3 pie cubico (0.08 m3) en volumen y 350 psi (2410 KPa) de presión de diseño,
c. 1.5 pie cúbicoo (0.042 m3) en volumen y 600 psi (4136.9 KPa) de presión de
diseño.
 ANEXO B
(Normativa)

Certificación del Inspector

B.1 Examinación

Una examinación escrita para certificar inspectores dentro del alcance del API 510 se basará en
el actual “Cuerpo de conocimiento de examen de certificación” según lo publicado por API. Para
convertirse en un inspector autorizado de recipientes a presión API, los candidatos deben aprobar
el examen.

B.2 Certificación

Para calificar para el examen de certificación, la educación y experiencia del aspirante, cuando se
combinan, será igual a por lo menos uno de los siguientes:
a) Una licenciatura en ingeniería o tecnología, además de un año de experiencia en la
supervisión de actividades de inspección o el desempeño de las actividades de inspección
descritas en el API 510;
b) Un título o certificado de dos años de ingeniería o tecnología, más dos años de experiencia
en el diseño, construcción, reparación, inspección u operación de recipientes a presión, de
los cuales un año debe estar en supervisión de actividades de inspección o de inspección
Actividades descritas en la API 510;
c) Un diploma de escuela secundaria o equivalente, más tres años de experiencia en el
diseño, construcción, reparación, inspección u operación de recipientes a presión, de los
cuales un año debe estar en supervisión de actividades de inspección o ejecución de
actividades de inspección descritas en API 510;
d) Un mínimo de cinco años de experiencia en el diseño, construcción, reparación, inspección
u operación de recipientes a presión, de los cuales un año debe estar en supervisión de las
actividades de inspección o desempeño de las actividades de inspección descritas en API
510.

B.3 Re-certificación

B.3.1 La recertificación se requiere tres años a partir de la fecha de expedición del certificado de
inspector de recipientes a presión autorizado API 510. Se requerirá una recertificación por examen
escrito para los inspectores que no hayan participado activamente como inspectores dentro del
período de certificación de tres años más reciente. Los exámenes estarán de acuerdo con todas
las provisiones contenidas en el API 510.

B.3.2 "Trabajar activamente como inspector" se definirá mediante una de las siguientes
disposiciones:
a) Un mínimo del 20% del tiempo dedicado a realizar actividades de inspección o actividades
de inspección de supervisión o apoyo técnico de las actividades de inspección descritas en
la inspección API 510
b) Realización de actividades de inspección o supervisión de actividades de inspección o
apoyo técnico de las actividades de inspección en 75 recipientes a presión, tal como se
describe en el API 510 durante el período de certificación de tres años más reciente.
Nota Actividades de inspección Comunes a otros documentos de inspección API (NDE,
mantenimiento de registros, revisión de documentos de soldadura, etc.).

B.3.3 Una vez cada otro período de recertificación (cada seis años), los inspectores que participen
activamente como inspector deberán demostrar el conocimiento de las revisiones a la API 510 que
se instituyeron durante los seis años anteriores. Este requisito será efectivo seis años después de
la fecha de certificación inicial del inspector. Los inspectores que no hayan sido contratados
activamente como inspectores de recipientes a presión autorizados dentro del período de
certificación de tres años más reciente deberán recertificar como se requiere en B.3.1.
 ANEXO E
(Informativo)

Consultas Técnicas

E.1 Introducción

API considerará solicitudes escritas de interpretaciones de API 510. El personal de API hará
tales interpretaciones por escrito después de consultar, si es necesario, con los oficiales de
comité apropiados y la membresía del comité. El comité de API responsable de mantener API
510 se reúne periódicamente para considerar solicitudes escritas de interpretaciones y
revisiones y para desarrollar nuevos criterios según lo dictado por el desarrollo tecnológico. Las
actividades del Comité en este sentido se limitan estrictamente a las interpretaciones de la
norma o a la consideración de revisiones de la presente norma sobre la base de nuevos datos o
tecnología. Como cuestión de política, la API no aprueba, certifica, califica o aprueba ningún
artículo, construcción, dispositivo propietario o actividad; Por lo tanto, en consecuencia, las
investigaciones que requieran tales consideraciones serán devueltas. Además, API no actúa
como consultor en problemas específicos de ingeniería o en la comprensión o aplicación general
de las reglas. Si, sobre la base de la información de la investigación presentada, es la opinión
del comité que el investigador debe buscar ayuda, la investigación será devuelta con la
recomendación de que se obtenga dicha asistencia. Todas las preguntas que no puedan ser
entendidas por falta de información serán devueltas.

E.2 Formato de las consultas

Las consultas se limitarán estrictamente a las solicitudes de interpretación de la norma o al

examen de las revisiones de la norma sobre la base de nuevos datos o tecnología. Las
consultas se presentarán en el siguiente formato.

a) Alcance – La investigación se referirá a una sola materia o temas estrechamente

relacionados. Se devolverá una carta de consulta sobre temas no relacionados.
b) Antecedentes – La carta de investigación deberá indicar el propósito de la investigación,
que será o bien obtener una interpretación de la norma o proponer la consideración de
una revisión de la norma. La carta deberá proporcionar de manera concisa la información
necesaria para la comprensión completa de la investigación (con bocetos, según sea
necesario). Esta información incluirá referencia a la edición, revisión, párrafos, figuras y
tablas aplicables.
c) Consulta – La investigación se formulará en un formato condensado y preciso. En la
investigación se omitirá información de fondo superflua y, cuando proceda, la
investigación se compondrá de manera que "sí" o "no" (quizás con salvedades) sea una
respuesta adecuada. Esta declaración de investigación debe ser técnica y editorialmente
correcta. El investigador deberá declarar lo que cree que la norma requiere. Si en su
opinión es necesaria una revisión de la norma, deberá proporcionar la redacción
recomendada. La investigación debe ser mecanografiada; Sin embargo, se tendrán en
cuenta las solicitudes legibles escritas a mano. El nombre y la dirección postal del
investigador deben ser incluidos en la propuesta. La propuesta se presentará a la
siguiente dirección: Director del Departamento de Normas del American Petroleum
Institute, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005-4070, o por correo electrónico a
standards@api.org.
E.3 Respuestas a preguntas Técnicas

Las respuestas a preguntas técnicas anteriores se pueden encontrar en el sitio web de la API en:
http://mycommittees.api.org/standards/techinterp/refequip/default.aspx