La gestión del mantenimiento y su evolución
y observaciones se analizan los equipos a fin de programar tareas
El Preventivo, a partir de un programa basado en reparaciones
realizadas antes que los equipos se dañaran, con el solo concepto
utilizar el sentido común de un histórico, tuvo un relativo éxito desde
que las órdenes de trabajo no se cumplían a conciencia a pesar de
contarse con los repuestos oportunamente y con el personal
calificado dispuesto para la operación programada; ¿la razón? Los
Gerentes de producción no permitían estas intervenciones
mientras las maquinas producían y estaban presionados por las
áreas de ventas.
El Predictivo, tuvo como característica principal el hecho que
permitía una intervención de los equipos a partir de contar con
mediciones de los parámetros vibracionales y de temperatura a los
equipos rotativos, sin duda eficiente pero extremadamente caro.
El basado a condición, un sistema que combinaba el conocimiento
técnico de los operadores de las máquinas y su innegable
familiarización con las mismas, esto vino a revolucionar la gestión
del mantenimiento. Ante esta situación, la alternativa era investigar
cuál de las perturbaciones eléctricas era la que se encargaba de
dañar estos dispositivos electrónicos, se llegó a la conclusión que
los transitorios de sobretensión eran los culpables en más del 85%
de los daños, tanto en el hardware como en el software; por ello,
aparece el quinto sistema de gestión de mantenimiento.
El basado en la proactividad, Un sistema diseñado para eliminar las
razones de las fallas, ahí es cuando aparecen los supresores de
picos de voltaje, dispositivos que recortan la intensidad de los
transitorios; no obstante ello, se puede corroborar con el tiempo y
pruebas específicas de voltaje residual, que estos dispositivos no
son suficientes para detener los daños en los programas (Software)
que continúan siendo afectados con el cambio del lenguaje binario.
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1. GESTIÓN ESTRATÉGICA DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
1.1. GESTIÓN DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO El
mantenimiento industrial se define como el conjunto de
procedimientos realizados a fin de conversar en óptimas
condiciones de servicio a los equipos, maquinaria, e instalaciones
de una planta (fábrica), garantizando el correcto funcionamiento del
proceso de producción industrial.
Razones por las cuales es BENEFICIOSO GESTIONAR las
Operaciones del Mantenimiento:  Reducir costos generados por la
falla de equipos que obligan a parar la producción.  Optimizar el
inventario de repuestos disponibles en stock, sin tener que comprar
de más, ni sufrir la carencia de repuestos cuando se requieran. 
Brindar seguridad al personal de campo en el cumplimiento de sus
actividades diarias.  Rebajar costos de producción, a fin de
producir productos más competitivos en el mercado.  Evitar el
desperdicio de recursos: materia prima, energía, mano de obra. 
Optimizar el consumo de recursos y presupuesto asignado al
departamento de mantenimiento.  Optimizar la utilización de
equipos y maquinaria, prolongando su tiempo de vida.
Mantenimiento Productivo Total T.P.M.
-Origen del TPM En el mundo de hoy para una empresa poder
sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con
estas tres condiciones: 1. Brindar un Producto de optima
conformidad: recordemos que ahora en al argot de las normas ISO
ya no se habla de calidad sino de conformidad 2. Tener costos
competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar a alcanzar esta meta 3. Realizar las entregas a
tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo
a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de
otra manera todos y cada uno enfocaban su atención en una o más
de las llamadas “5 M”: 1. Mano de obra 2. Medio ambiente 3.
Materia Prima 4. Métodos 5. Máquinas
Misión del TPM La misión de toda empresa es obtener un
rendimiento económico, sin embargo, la misión del TPM es lograr
que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE
en un ambiente agradable como producto de la interacción del
personal con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra
en la figura 1.
4.- Objetivo del TPM “Maximizar la efectividad total de los sistemas
productivos por medio de la eliminación de sus perdidas por la
participación de todos los empleados en pequeños grupos de
actividades voluntarias”.
5.- Definición del TPM Es un sistema que garantiza la efectividad
de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas
a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el
personal en pequeños grupos
6.- Definición de perdidas Perdida es todo aquello que puede ser
mejorado, por ejemplo si tenemos una eficacia de un 92%, existe
todavía un 8% de perdida que puede ser mejorado, en otras
palabras una pérdida es una oportunidad de optimizar el proceso.
7.- Pequeños grupos En este proceso la organización se organiza
en pequeños grupos de 5 a 6 personas máximo donde existe un
líder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente (ver
figuras 2 y 3). En la figura 3, se puede apreciar como toda la
organización está involucrada en la aplicación del TPM, este tipo
de distribución permite que la empresa trabaje de forma mas
organizada y coordinada donde la información sube y baja a través
de la estructura piramidal del organigrama de la empresa
permitiendo una mejor evaluación y control del proceso.
8.- Pilares Para tener una mejor perspectiva del significado del
TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares .
mejoras enfocadas o kobetsu kaizen 2. mantenimiento
autónomo o jishu hozen 3. mantenimiento planificado 4.
mantenimiento de la calidad o hinshitsu hozen 5. prevención
del mantenimiento 6. areas administrativas 7. educación y
entrenamiento 8. seguridad y medioambiente
9.Beneficios Según su experiencia el ponente argumenta que en
un año se recupera la inversión realizada al implantar este sistema
y en 4 el ahorro producido permite invertir los recursos en otros
proyectos. Aunque estos resultados no se ven de la noche a la
mañana y son el producto de un trabajo hecho día a día pero llegar
a la meta de “cero perdidas” es posible y una vez alcanzada hay
que iniciar la búsqueda de otras pérdidas para eliminarlas, en otras
palabras estos beneficios sólo se logran con el mejoramiento
continuo. Es importante destacar que la implantación del TPM,
contribuye a la reducción de los costos, a realizar las entregas a
tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad y a elevar
la moral del trabajador ya que este participa activamente en u
trabajo en equipo y aporta sugerencias.
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Metodología e implementación de un programa de gestión de
mantenimiento
MÉTODOS Se reitera que trabajo se basa en el método de Kant.
Este enfoque plantea la posibilidad de estudiar y entender cualquier
fenómeno, dado que define que cualquier sistema está compuesto
básicamente por tres elementos: personas (productores),
artefactos (máquinas) y entorno (fábrica)
Fase inicial: Análisis de la situación actual y objetivos
propuestos a definir El objetivo de esta primera
fase es conocer: la empresa, el producto y el proceso productivo
para poder evaluar su estado inicial y poder así definir los cambios
necesarios a realizar en el Departamento de Mantenimiento, para
conseguir una mejora de los resultados totales. Esta es la fase más
corta (a nivel de tiempo) y no debe exceder más de 2 meses puesto
que se puede correr el riesgo de descuidar la función fundamental
del departamento. Básicamente se trata de identificar las
necesidades y marcar los objetivos a conseguir.
Fase de formación: Plan de actuación El objetivo de
esta complicada fase fue iniciar el proceso de cambio de
mentalidad a la hora de gestionar la función mantenimiento, con
acciones de efecto rápido (corto-mediano plazo). Su duración no
debe exceder los 6 meses Fase de desarrollo: Desarrollo de la
metodología Una vez creada
una base en la fase anterior, el objetivo de esta tercera fase es
finalizar todas las acciones pendientes y empezar a desarrollar
nuevas tareas de mediano-largo plazo. Fase
de optimización Su objetivo es empezar a analizar los resultados
en la etapa anterior (creación y seguimiento de los indicadores
tanto técnicos como económicos); así como fijar las futuras mejoras
económicas, técnicas y organizativas a mediano-largo plazo. A
modo de resumen se deben fijar los siguientes trabajos a
desarrollar: Formación y seguimiento de los indicadores de
Mantenimiento, Informes técnicos
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Acciones de Planificación y Programación del Mantenimiento.
La primera está enfocada a la necesidad de establecer planes de
Mantenimiento, donde se prevé la ejecución de acciones de
Mantenimiento para evitar la falla de los equipos, pero que está
condicionada al comportamiento real dentro de las líneas de
producción y/o servicio. La segunda característica, la obtenemos
según la obstinada razón de planificar y no corregir los elementos
ni en función del tiempo ni en función de las acciones. Esta
contraposición, sugiere una revisión constante de los programas de
Mantenimiento, y de las tareas o acciones que se pretenden
acometer. Si partimos de la base de establecer la Planificación,
como un proceso, dinámico, complejo y estratégico, podemos
entender que estamos frente a un problema de muchas variables y
que es necesario su estricto control. Partiremos de la definición
conceptual de los procesos, para entender mejor este criterio.
A) MANTENIMIENTO PREVENTIVO-CORRECTIVO: Tiene por
objetivo organizar tareas de prevención de fallas y realizar acciones
correctivas cuando se presente una falla, no se enfocan en la
planificación justificada de actividades sino más bien en la
programación de actividades y asignación de recursos. Basándose
en la ocurrencia de fallas se establece trabajos preventivos a fin de
que se repitan las mismas fallas, así mismo basándose en pruebas
que eviten la aparición de nuevas fallas.
B) MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM): Se basa en
que ciertas tareas cotidianas de mantenimiento sean realizadas por
los operadores de producción, como parte de sus actividades
rutinarias, ya que son estos quienes conocen los equipos en el día
a día y por tanto pueden anticipar posibles fallas.
C) MANTENIMIENTO BASADO EN FIABILIDAD (RCM): Se basa
en el análisis de la base instalada de equipos y maquinarias, de
modo de aplicar técnicas que permitan anticipar posibles fallas,
efectuando tareas de prevención y predicción.
D) MANTENIMIENTO COMO CLIENTE INTERNO DE
PRODUCCIÓN: bajo este concepto el departamento de
mantenimiento se convierte en cliente y subordinado del
departamento de producción, teniendo la responsabilidad de
proveer un buen trabajo (confiabilidad en los equipos) para permitir
un proceso productivo eficiente y continuo.
E) ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO: Lo cual implica
crear una organización conformado por personas y recursos,
dedicados a la gestión, planificación, ejecución, y supervisión, de
las tareas de mantenimiento, cuyo objetivo se centra en maximizar
la disponibilidad de los equipos para no interrumpir el proceso
productivo, y a la vez optimizando los recursos empleados.
F) GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO: Esta filosofía
integra la labor de administración de mantenimiento con otras áreas
dentro de la empresa, como son ingeniería, logística, compras,
calidad, seguridad, comercial, entre otros, funcionando como una
parte integrada a la gestión global de la organización empresarial
VIDA FÍSICA: Es el lapso de tiempo en que el equipo puede
utilizarse en la planta como componentes de esta, desarrollando
sus funciones con total normalidad siempre que reciba el
mantenimiento adecuado.
VIDA EN EL MERCADO: Esta dado por el tiempo que pasa el
equipo como un producto disponible en el mercado, a ofrecimiento
de los fabricantes. Cuando los modelos se vuelven obsoletos y ya
no se fabrican más, se considera que su vida en el mercado ha
terminado.
VIDA TECNOLÓGICA: Se denomina de esta forma al tiempo
que pasa antes de que aparezca una tecnología mejor que exija el
recambio de un equipo.
VIDA ECONÓMICA: Es el lapso de tiempo durante el cual el
equipo es considerado un bien sujeto a depreciación.
GESTIÓN DE FALLAS Es necesario gestionar las fallas mediante
una metodología que permita aprender de las experiencias
pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas.
Una metodología de trabajo es la creación de listas de ayuda al
diagnóstico, en las cuales se detalla los síntomas de la falla, las
causas (probables), las soluciones aplicadas. Existe un costo
económico asociado a las fallas, el cual también debe ser parte del
registro de información. Algunas de las principales
CAUSAS DE LAS FALLAS son:  Por problemas causados por
desgaste, rotura, fatiga, repuestos defectuosos.  Manejo
inadecuado de los equipos (por descuido, falta de capacitación,
malas decisiones, cansancio, etc.).  Errores en la verificación del
funcionamiento de los equipos, y falta de atención a alarmas. 
Reparaciones mal hechas, que vuelven a provocar el mismo tipo
de falla.  Condiciones ambientales (frío o calor extremo, humedad,
exceso de polvo, corrosión, etc.).  Uso de suministros no
adecuados (Ej. nivel equivocado de voltaje)
EQUIPOS CRÍTICOS: Son aquellos equipos cuya falla o avería
provoca la parada de la producción, impactando fuertemente en la
economía de la empresa. Por ejemplo el motor de la grúa principal
en un puerto de descarga de contenedores. b) EQUIPOS
IMPORTANTES: Son aquellos equipos cuya falla o avería afecta
significativamente la economía de la empresa, sin embargo este
daño puede ser asumido y/o recuperado. Por ejemplo, la válvula de
paso de agua de enfriamiento en un reactor químico. c) EQUIPOS
NECESARIOS: Son aquellos equipos que son requeridos para el
normal funcionamiento del proceso, sin embargo pueden ser
reemplazados o sacados de líneas por intervalos cortos de tiempo.
Por ejemplo el transmisor de nivel de un tanque de almacenamiento
de agua. d) EQUIPOS PRESCINDIBLES: Son aquellos equipos
que no afectan la productividad y economía de la empresa, por
cuanto pueden permanecen parados provocando tan solo
incomodidad en el proceso. Por ejemplo un regulador limitador de
aire en una tubería con presión de aire constante.
SECUENCIA DE DESARROLLO DE UNA ESTRATEGIA DE
BENCHMARKING: a) PLANIFICACIÓN: Lo cual permitirá fijas
objetivos y preparar los recursos necesarios para obtener el
máximo provecho a la oportunidad de acceso a la información de
la empresa visitada. b) FIJAR PATRONES DE COMPARACIÓN:
Dada la diversidad de criterios para evaluar el desempeño de una
actividad, se debe tener claro qué criterios se utilizarán para definir
el grado de comparación. C) ACCESO A LA INFORMACIÓN: Es
el momento indicado para investigar, analizar, preguntar, observar,
todo lo posible, según la planificación establecida. D) ANÁLISIS
COMPARATIVO: Consiste en establecer puntos de discrepancia
entre nuestro desempeño y el observado en la otra empresa, a fin
de establecer niveles de diferenciación que constituirán los puntos
a mejorar. E) DESARROLLO DE ESTRATEGIAS: Luego de
conocer qué es lo que se puede mejorar, se diseñará la estrategia
y medidas necesarias para copiar el modelo de éxito, en
concordancia con los objetivos propios a alcanzar. F)
IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRATEGIA: Tiene lugar mediante
la comunicación de las medidas correctivas a adoptar, y la posterior
puesta en marcha de estas, e integración a las políticas ya
existentes. G) ADAPTACIÓN Y MADURACIÓN: Basándose en las
políticas diseñadas según lo observado, se buscará mejorarlas aún
más, adaptándolas a la realidad propia, permitiendo un tiempo para
aprender de los errores y madurar un desarrollo aún mejor que el
observado en la otra empresa.
SE RECOMIENDA LAS SIGUIENTES CATEGORÍAS DE
PRIORIDAD PARA LA ATENCIÓN DE TAREAS O TRABAJOS
DE MANTENIMIENTO: a) TAREAS URGENTES: Son aquellas
que no se pueden postergar, al presentarse una tarea urgente el
operador dejará lo que está haciendo hasta solucionar el
problema. b) TAREAS IMPORTANTES: Su atención puede
esperar ligeramente, pero deben realizarse a fin de no seguir
afectando el proceso productivo. c) TAREAS DE RUTINA: Son
aquellas que deben realizarse sí o sí dentro de un período de
tiempo asignado, contando con la flexibilidad de realizarse en
cualquier momento dentro del período asignado. d) TAREAS
PROGRAMADAS: Son aquellas que han seguido un proceso de
planificación previa, se realizan por lo general en paradas de
planta. Cuentan con cierta flexibilidad, la cual es establecida en el
plan de acción correspondiente.e)TAREAS PROACTIVAS: Son
aquellas realizadas con el objetivo de anticipar una ocurrencia de
falla, surgen de manera espontánea, y se efectúan por iniciativa
propia, por experiencia, o por sentido común. f) TAREAS
SECUNDARIAS: Son aquellas actividades que pueden
postergarse hasta algún momento donde exista tiempo disponible
para atenderlas. LA NORMALIZACIÓN permite definir una guía a
seguir sobre cómo debe ser un producto o servicio, de manera
que todas las organizaciones que lo desarrollen sigan un mismo
modelo. Con ello se consigue, por una parte, que estos productos
o servicios cumplan unos criterios mínimos con los que pueden
ser evaluados y comparados para establecer un nivel de calidad
determinado; por otra parte, asegura que los productos o servicios
sean compatibles entre sí. SOFTWARE DE MANTENIMIENTOEl
software para mantenimiento de equipos y máquinas forma parte
de una categoría conocida como EAM, siglas del inglés Enterprise
Assets Management. El software EAM está diseñado para
organizar la información de los activos y de su condición de
manera que los responsables puedan identificar, rápidamente, los
problemas existentes, anticipar problemas futuros y dirigir
eficientemente las operaciones de mantenimiento de equipos y
máquinas. FUNCIONALIDADES DEL SOFTWARE DE
MANTENIMIENTOLas GIS ofrecen datos sobre la ubicación de
los activos. Integradas con el software EAM adicionan datos
vitales, no solo la ubicación sino su status, historial, y requisitos
de mantenimiento futuros.Ordenes de TrabajoProgramación de
trabajos, asignación de personal, recepción de materiales y
registro de costos.Mantenimiento PreventivoSupervisión de
inspecciones y trabajos de mantenimiento preventivo, incluyendo
las instrucciones paso a paso o listas de verificación, listas de
materiales requeridos, así como otros detalles
pertinentes.Gestión de ActivosRegistro de datos acerca del
equipo y propiedad incluyendo las especificaciones, información
de garantía, contratos de servicio, refacciones, fecha de compra y
tiempo esperado de vida útil.Control de InventarioAdministración
de refacciones y otros materiales incluyendo la reservación de los
mismos.Alarmas o alertasAvisos enviados a partir de los
calendarios incluidos en el plan de mantenimiento con acceso
directo a las tareas que se deben realizar para cada
activo.Previsiones de mano de obra y materialPermite optimizar
la asignación de recursos humanos a las tareas y controlar el
inventario de repuestos y consumibles de manera de comprarlos
en el momento justo en que se necesitan.Análisis de
costosInformes sobre costos de materiales, mano de obra
utilizada, comparación contra estándares.Análisis
estadísticoGeneración de informes personalizados que se
pueden emplear para proyectar posibles problemas a tiempo para
evitarlos.
Eficiencia Eficacia
Énfasis en los medios Énfasis en los resultados
Hacer las cosas correctamente Hacer las cosas correctas
Resolver problemas Lograr objetivos
Ahorrar gastos Crear más valores
Cumplir tareas y obligaciones Obtener resultados
Capacitar a los subordinados Proporcionar eficacia a subordinados
Enfoque reactivo Enfoque proactivo
(del pasado al presente) (del futuro al presente)
FACTORES DE LA EFICIENCIA GLOBAL DE PRODUCCIÓN
LA EFICIENCIA TÉCNICA: Que relaciona cantidades
físicas.LA EFICIENCIA DE LOS COSTES: Que toma en cuenta
el factor: “precio del input utilizado en la producción”. Dicho
factor es considerado como la solución para llegar a la
medición de la eficiencia técnica, pero no necesariamente a la
inversa (es decir, sería erróneo considerar una eficiencia
técnica como una eficiencia en el coste).LA EFICIENCIA EN
LOS INGRESOS, también conocida como ingresos o utilidad
eficiente. Proporciona una estructura útil para analizar el
rendimiento desde un enfoque de productividad, pues según
Elion, orienta sobre procedimientos que buscan las
comparaciones que son necesarias efectuarse y dan también
bases para observar los cambios en el rendimiento de la
empresa a través del tiempo.LA EFICIENCIA DE USO DE LA
CAPACIDAD INSTALADA. También conocida como capacidad
de utilización. La idea de la eficiencia del coste con respecto
a la eficiencia técnica, es similar en el caso de la capacidad
de utilización con respecto a la eficiencia técnica.