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Alumno:

Docente:
Los esfuerzos en asegurar la calidad del producto en su fase de diseño (del propio producto o del proceso productivo)
resultan ser los más eficaces y rentables. Mediante métodos de producción adecuados puede asegurarse que el producto sea
correcto aún fabricado con materiales y en condiciones poco favorables. Asimismo, pueden conseguirse diseños de
productos que mantengan un alto nivel de calidad, aunque sus condiciones de uso no sean las óptimas
Es por ello que controlar la calidad en un producto o servicio es, en realidad, controlar la variabilidad del proceso que lo
origina. Las organizaciones deben valerse de técnicas y herramientas que les permitan identificar, medir, controlar y reducir
la variación en los procesos, para concretar así las acciones de mejora de la calidad apropiadas
El ingeniero japonés Genichi Taguchi planteó una visión completamente innovadora del concepto de calidad La calidad
es la pérdida que un producto causa a la sociedad después de haber sido entregado, Saderra y Jorba (1993). Esta definición
es la primera que considera a la calidad como una pérdida, la que puede ser ocasionada tanto por las desviaciones en la
característica de calidad como por los efectos secundarios del producto. A partir de esta manera de entender la calidad,
Taguchi diseñó y aplicó un conjunto de métodos que permiten a las organizaciones mejorar sus estándares de calidad.
En uno de formación de paneles una característica no deseada es la emisión de formaldehido en el producto final. Se desea
que esta emisión sea lo mínimo posible. Actualmente se estima en 0.45 ppm. (Partes por millón).

El formaldehido o metal (CH20), es un compuesto químico orgánico, volátil, de alta reactividad y de olor fuerte o irritante.
Se cree que cinco factores pueden estar afectando la emisión, estos son: tipos de resina, concentración de la solución, tipo
de ciclo de prensando, humedad y presión.
Se desea analizar el efecto de estos factores, es necesario variarlos, esto es probarlo bajo diferentes valores cada uno. A cada
uno de estos se les llama nivel. Se requieren de al menos dos niveles o valores distintos para cada factor. a uno de ellos
arbitrariamente le llamamos nivel bajo o nivel ´´1´´, al otro nivel alto o nivel ´´2´´.

PASO 1: IDENTIFICAR LA PRINCIPAL FUNCION, EFECTOS LATERALES Y MODO DE

FALLA.

Problema→ característica no deseada es la emisión de formaldehido en el producto final

PASO 2: IDENTIFICAR LOS FACTORES DE RUIDO, EVALUACION DE CONDICION.

Factor Características Nivel 1 Nivel 2

-1 +2
A TIPO DE RESINA TIPO 1 TIPO 2
B CONCENTRACION 5% 10%
C TIEMPO DE CICLO 10 SEG 15 SEG
DE PRENSADO
D HUMEDAD 3% 5_%
 E PRESION 800 PSI 900 PSI

PASO 3: IDENTIFICAR LAS FUNCION OBJETIVO QUE SE VA UTILIZAR

Función objetivo= minimizar la emisión formaldehido en el producto final (paneles).

PASO 4: IDENTIFICAR LOS FACORES DE CONTROL Y NIVELES.

Ver la tabla del paso 2.

PASO 5: SELECCIONAL EL ARREGLO ORTOGONAL PARA EL EXPERIMENTO.

𝐿𝑎 = (𝑏)𝑐
La = no de pruebas (renglones)
b =no. de cada factor
c =no de efectos (columnas)
𝐿𝑎 = 8 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
B=2
C=5
𝑳𝟖 = (𝟐)𝟓
Se realizará 8 experimentos que contienen 2 niveles y 5 factores

PASO 6: HACER LA MATRIZ DE EXPERIMENTOS.

PASO 7: ANALIZAR LOS DATOS, PREDECIR LOS NIVELES OPTIMOS.

 Paso 8: RESUEMEN

De acuerdo con los análisis en el software minitab el tipo de factor que afecta es el tipo de resina en el formaldehido en la
fabricación de los paneles sosales y el siguiente factor que le afecta es el tipo de ciclo de prensado, por lo que recomendamos
utilizar el tipo 1 de los tipos de resina con un tiempo de ciclo de prensado de 15 seg.

En una empresa de Aviación se desea determinar cuál de los siguientes cuatro factores tiene más impacto sobre el grosor
de la pintura, además se requiere reducir la variabilidad en el grosor de la pintura alrededor del óptimo de 0.5 mm de
grosor. Los factores y los niveles son:

PASO 1: IDENTIFICAR LA PRINCIPAL FUNCION, EFECTOS LATERALES Y MODO DE

FALLA.
.
Problema → más impacto sobre el grosor de la pintura.

PASO 2: IDENTIFICAR LOS FACTORES DE RUIDO, EVALUACION DE CONDICION.

 Factor Características Nivel 1 Nivel 2
-1 +1
A Cantidad de tiner 10 20
B Presión de fluido 15 30
C Temperatura 68 78
D Marca de la pintura x y

PASO 3: IDENTIFICAR LAS FUNCIONES OBJETIVO QUE SE VA UTILIZAR.

Función objetivo= Minimizar la variabilidad en el grosor de la pintura

PASO 4: IDENTIFICAR LOS FACORES DE CONTROL Y NIVELES.

Ver la tabla del paso 2.

PASO5: SELECCIONAL EL ARREGLO ORTOGONAL PARA EL EXPERIMENTO.

𝐿𝑎 = (𝑏)𝑐
𝐿𝑎 = 8 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
B=2
C=4
𝑳𝟖 = (𝟐)𝟒
Se realizarán 8 experimentos que contienen 2 niveles y 4 factores.

PASO 6: HACER LA MATRIZ DE EXPERIMENTOS.

PASO 7: ANALIZAR LOS DATOS, PREDECIR LOS NIVELES OPTIMOS.
 PASO 8: RESUSMEN

De acuerdo con los cálculos realizados con el software minitab los factores que afectan al impacto sobre el grosor de
pintura son la cantidad de tiner y presión de fluidos en los niveles 1 bajos, se recomienda utilizar la cantidad marcada en
los niveles 2 para cada factor.

PASO 1: IDENTIFICAR LA PRINCIPAL FUNCION, EFECTOS LATERALES Y MODO DE

FALLA.

CASO: FABRICA JAPONESA

• En 1953 compran un horno

• Problema→ variacion de las dimenciones de las tejas.
• La causa → dentro del horno hay diferentes temperaturas dependiendo de la profundidad del horno en la que se
encuentre.
• Factor parasito→temperatura de coccion de las tejas.

PASO 2: IDENTIFICAR LOS FACTORES DE RUIDO, EVALUACION DE CONDICION.

 Nivel 1 Nivel 2
Factor Características -1 +2
A CANTIDAD DE 5% 1%
PIEDRA CALIZA
B GRANULAMETRIA Gruesa Fina
DE ADICTIVOS
C CANTIDAD DE 43% 53%
AGLUMERANTES
D TIPO DE Actual Nuevo
AGLUMERANTE
E LOTE DE CARGA DE 1300 1200
MATERIA PRIMA.
F CANTIDAD DE 0% 4%
TRITURACION.

PASO 3: IDENTIFICAR LAS FUNCION OBJETIVO QUE SE VA UTILIZAR

Funcion objetivo= minimizar la cantidad de tejas defectuosas

PASO 4: IDENTIFICAR LOS FACORES DE CONTROL Y NIVELES.

ver la tabla del paso 2.

PASO 5: SELECCIONAL EL ARREGLO ORTOGONAL PARA EL EXPERIMENTO.

𝐿𝑎 = (𝑏)𝑐
𝐿𝑎 = 8 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
B=2
C=6

𝐋𝟖 = (𝟐)𝟔
Se realizará 8 experimentos que contiene 2 niveles y 6 factores

PASO 6: HACER LA MATRIZ DEL EXPERIMENTOS.

PASO 7: ANALIZAR LOS DATOS, PREDECIR LOS NIVELES OPTIMOS.
 PASO 8: RESUSMEN

Cómo podemos ver en los resultados de los experimentos en el software minitab los factores que más afectan a nuestro
proceso es el lote de carga de materia prima que corresponde al nivel numero 2 por lo tanto recomendamos disminuir el
lote de carga de materia prima para así minimizar el número de tejas defectuosas y sucesivamente le sigue el tipo de
aglomerante actual recomendamos utilizar el tipo de aglomerante nuevo.
 Las contribuciones de Taguchi al Control Estadístico de la Calidad justifican ampliamente que sea considerado
uno de los gurúes de la calidad
Mediante el Diseño de Experimentos de manera práctica al ámbito de la industria, simplificando
considerablemente su aplicación a través de los Arreglos Ortogonales, con los cuales se obtienen resultados confiables,
como quedó evidenciado en las simulaciones realizadas en este trabajo para medir su potencia. Estas simulaciones realizadas
con la ayuda del software Minitab a pesar de que la metodología de 8 pasos es algo fácil lo mas complicado fue la realización
del análisis del paso 8 resumen puesto que en este analizamos cual es el factor que mas afecta nuestro proceso y se da la
recomendaciones adecuadas para la mejora del mismo, tomando en cuenta la experiencia que venia tomando realizando los
otros ejercicios fue como decidía como y que poner en este mismo.