República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación

U.N.E.F.M

Tecnología mecánica

PROF: ángel Ortiz integrantes: C.i

Jesús Álvarez: 26437431

Puerto Cumarebo julio,2019

 *Concepto de proceso de deformación plástica de los materiales:
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de
comportamiento plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la
deformación sea permanente.

Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites

elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .
 *Tipos de proceso de deformación plástica de los materiales:

La extrusión, la laminación y la forja, son procesos de fabricación de

objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente
o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de
fuerzas de compresión.

Para llevar a cabo el proceso de extrusión se emplean prensas que pueden ser
horizontales o verticales, dependiendo de la orientación de los ejes de trabajo.
Los tipos horizontales son los más comunes.
Proceso de hacer pasar material a presión a través de un dado o troquel
extrusor de forma determinada, al pasar el material por el dado, adopta la
sección transversal igual a la forma de la abertura. En manufactura este
proceso se aplica comúnmente a metales, polímeros, cerámicas y hormigón.
Permite secciones transversales complejas.
Permite y el trabajo con materiales de baja resistencia que no se pueden
trabajar con estirado. Se logra un acabado de excelente. Variantes: Como
puede ser en frio o en caliente, el más común es en caliente ya que se extruyen
metales de secciones grandes. Puede ser de producto continuo (hasta donde la
máquina lo permita) o de productos discretos (contables por unidad), o puede
ser directa o indirecta.
Las prensas son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es
especialmente apropiada para producción semi-continua de secciones largas,
como en la extrusión directa. Frecuentemente se usa la pulsión mecánica para
extrusión en frío de partes individuales, tales como la extrusión por impacto.
Industrialmente la extrusión es altamente empleada, es el método de
fabricación de tubos, extintores, cilindros de amortiguador, pastas de dientes,
perfiles de aluminio, envases de bebidas y muchos otros, note que el producto
extruido puede ser sólido o hueco.
El siguiente vídeo muestra en unos minutos cómo se realiza la entrada a
la prensa
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre
dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los
rodillos. Los rodillos giran, se ilustra, para jalar el material y simultáneamente
apretarlo entre ellos.
Los productos laminados pueden ser completamente terminados o no.
Los productos semi-acabados que sirven de materia prima a otros
procesos productos acabados: perfiles de construcción, railes, tubos. Grandes
instalaciones que se amortizan mediante producción masiva de productos
normalizados.
 El Forjado es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal
caliente por medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa.
En el curso del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus
propiedades mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas
forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre, aluminio y
magnesio.

EXTRUSIÓN

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse

con formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión. El principio
de extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha
sido muy usado para procesos en serie desde la producción de ladrillos, tubo
de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura de macarrones.

Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden extruírse en

frío, mientras que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos plásticos
o semi sólidos antes de la extrusión.
En la operación actual de extrusión, los procesos difieren un poco,
dependiendo del metal y aplicación, pero en resumen consisten en forzar al
metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través de dados
especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas
estructurales, cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son productos
característicos de metales extruidos.

La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de

metales son de tipo horizontal y operada hidráulicamente. Las velocidades de
operación dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de unos
cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.
Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad
de formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con un bajo costo de los dados.

Más deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso

que por cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi ilimitadas de sección
transversal continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los dados, series
de producción de 150 m pueden justificar su uso. El proceso es alrededor de tres
veces más lento que la forja por rolado, y la sección transversal debe permanecer
constante.
Proceso según la configuración del trabajo

Extrusión Directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el

proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un
recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por
un tornillo.

Extrusión Indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la

barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El
troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como
el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.

Extrusión por Impacto

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con

una fuerza tal que éste es levantado a su alrededor. La mayoría de las
operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos
plegables, son trabajadas en frío. Sin embargo hay algunos metales y
productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes
delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas
temperaturas.

Proceso de Extrusión según la temperatura

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga
posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la
prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado
mediante calor o trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del
material de partida dividida por el área de sección transversal del material al
final de la extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión
es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.

Extrusión en caliente
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas, así se evita el
trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La
mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas
horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa
(4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o
grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el coste de
las maquinarias y su mantenimiento.
 Temperaturas de varios metales en la extrusión en
caliente

Material Temperatura [°C (°F)]

Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
1200-1300 (2200-
Acero
2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-
2200)
Aleaciones Mayores a 2000
Refractarias (4000)

El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son

producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los
materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos
aceros se vuelve más económico si se producen más de 20.000 kg (50.000 lb).

Extrusión en frío
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La
ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío,
estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de
extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son:
plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio,
niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.

Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero
por debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría:
reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del
acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión
en frío.
 LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA y SUS GENERALIDADES

Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una
forma tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es
admitido en frío, se vuelve bastante difícil, si no imposible, convertir el material
por medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o lámina. Sin
embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse,
rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la desoxidación y otras
desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayoría de los
metales ferrosos se trabajan en frío o se terminan en frío después del trabajo
en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.
La forja fue el primer método de trabajo en caliente; una prensa movida
por una fuente de potencia general y una banda desde los árboles, tenía un
brazo descendente y golpeaba un pedazo caliente de metal colocado en un
dado. Gracias a la tecnología los procesos mejoraron, y hoy día permanecen
semejantes al proceso inicial.

Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material

puede sufrir una deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en
caliente y trabajos en frío. Como muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia
entre trabajo en caliente y en frío no es fácil de definir. Cuando al metal se le
trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las
propiedades mecánicas se cambian moderadamente. Cuando a un metal se le
trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal
se incrementa permanentemente.

La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en

caliente o en frío está siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los
metales toma lugar por encima de la recristalización o rango de endurecimiento
por trabajo. El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas abajo del rango de
recristalización y frecuentemente es realizado a temperatura ambiente. Para el
acero, la recristalización permanece alrededor de 500 a 700 °C, aunque la
mayoría de los trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas
considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al endurecimiento
por trabajo mecánico hasta que el límite inferior del rango recristalino se
alcanza.
Algunos metales, tales como el plomo y el estaño, tienen un bajo rango
recristalino y pueden trabajarse en caliente a temperatura ambiente, pero la
mayoría de los metales comerciales requieren de algún calentamiento.

Las composiciones aleadas tienen una gran influencia sobre todo en el

rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la
temperatura del rango recristalino. Este rango también puede incrementarse
por un trabajo anterior en frío.
 Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en
estado plástico y es formado rápidamente por presión. Adicionalmente, el
trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La
mayoría de los lingotes fundidos contienen muchas pequeñas sopladuras.
Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y
distribuidas a través del metal.
3. Los granos gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este
trabajo está en el rango recristalino, seria mantenido hasta que el límite
inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente
debido al refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se
perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado existe
en la dirección del flujo del metal.
5. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero
en estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está
frío.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas
desventajas que no pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal
existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con acompañamiento
de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden
mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los
costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es económico comparado
con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
El término acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o
formas estructurales que se usan en estado "laminado" en el que se obtienen
de las operaciones de trabajo en caliente. Se hacen algunos desescamados
pero por lo demás el acero está listo para usarse en puentes, barcos, carros de
ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se requieren tolerancias cerradas.
El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de
carbono es menor del 0.25%.

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son:

FORJA

La forja es el proceso de deformación controlada de un metal hasta una

forma final mediante la aplicación de presión o de impacto sucesivos. Dentro de
las características de los productos forjados se tienen:

Repetibilidad (largas series de productos idénticos).

 Excelentes propiedades mecánicas como: Tenacidad, Ductilidad,
Resistencia a fatiga
Resistencia a la corrosión gracias a integridad metalúrgica
Fibrado Direccional (siguiendo el contorno de la pieza)
Alta Productividad (nº de piezas/hora).
Solo se justifican Series Largas (coste de utillajes y medios de producción).
Las cotas y superficies funcionales (tolerancias y acabados superficiales)
suelen precisar mecanizado posterior.

Los equipos para el proceso de forja se pueden dividir

en dos grandes grupos: prensas y martillos

Prensas
La aplicación de presión sobre el material proporciona una deformación
homogénea del material y mejores tolerancias que los martillos. Su capacidad
viene definida por la fuerza disponible en la carrera de bajada de la estampa y
se clasifican en función del mecanismo utilizado para el movimiento de la
estampa superior:
Prensas mecánicas
• Mecanismo de biela-manivela (energía almacenada en un volante de
inercia)
• Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la prensa
Prensas hidráulicas
• Accionadas por un cilindro hidráulico servocontrolado.
• Fuerza y velocidad dependen del caudal y presión en el cilindro
hidráulico.
• Menor productividad que las mecánicas.
• Adecuadas para forja libre de grandes piezas: capaces de grandes
fuerzas y control exhaustivo de la posición de la estampa superior.
• Más caras y mayor mantenimiento que las mecánicas.

Martillos
Su aplicación es de impactos sucesivos sobre el material, y proporcionan
una deformación más superficial que las prensas. En general son más baratos
y flexibles que las prensas y su capacidad viene definida por la energía
disponible en el momento del impacto.

LA CONFORMABILIDAD LOS PROCESOS DE CONFORMADO DE

METALES COMPRENDEN UN AMPLIO GRUPO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA, EN LOS CUALES SE USA LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA
PARA CAMBIAR LAS FORMAS DE LAS PIEZAS METÁLICAS.

La conformabilidad es la capacidad de un material a ser deformado

mediante procesos como embutido profundo, flexión, laminación, entre otros.
Ésta es mayor cuanto menor sea el límite elástico y cuanto mayor sea la
capacidad para estar en condiciones de deformación plástica sin fractura. El
endurecimiento por deformación es una ventaja siempre y cuando este no sea
excesivo, ya que impide la deformación localizada como la capacidad de un
material a ser deformado mediante procesos mencionados.

En otras definiciones, se dice que la conformabilidad es la propiedad del

material que determina su moldeabilidad. En estado líquido tiene relación con
le tipo de fundición que se emplee (molde-vaciado, preza fundida, etc.). En
estado sólido está relacionada con procesos de deformación plástica del
material (trefilado, laminado, etc.). En estado granular, está ligada a la presión
y a la temperatura que se apliquen a los granos o polvo del material.

Como propiedad, determina su moldeabilidad de un material. En estado

líquido tiene relación con el tipo de fundición que se emplee (molde-vaciado,
presa fundida, etc.). En estado sólido está relacionada con procesos de
deformación plástica del material (trefilado, laminado, etc.). En estado granular,
está ligada a la presión y a la temperatura que se apliquen a los granos o polvo
del material.
La conformabilidad en estado sólido se presenta en 3 casos. Existe
conformabilidad con conservación de masa (deformación plástica para
materiales dúctiles y maleables), con reducción de masa (torneado, cepillado,
rectificado, taladrado, etc.) y de unión (remaches, soldaduras, pegamentos,
presión).
Esta propiedad es de vital importancia a la hora de decidir el proceso para
lograr la pieza final proyectada, debido a su amplio espectro de posibilidades
que influyen en los costos y facilidades de producción.
Por ejemplo, es el principio principal de los aceros TRIP (Aceros de
Transformación Inducida por Plasticidad o Transformation-Induced. Plasticity,
TRIP), en la que la tensión inducida por la formación de la α’-martensita
mantiene un alto coeficiente de endurecimiento por deformación. Mientras la
ductilidad intrínseca del material es de capital importancia, el comportamiento
de la deformación puede estar afectado por la presencia de inclusiones que
son frágiles o por la presencia de interfases débiles.

En los aceros de alta resistencia mecánica, como los aceros AHSS (alta
velocidad o High Speed Steel), poseen una conformabilidad menor que la de
los aceros convencionales utilizados tradicionalmente en la industria del
transporte y en particular en el sector del automóvil. Esto es debido a que
presentan valores de endurecimiento por deformación y además son
apreciablemente isotrópicos. A excepción del resto, los aceros TRIP presentan
un mejor comportamiento frente al que muestran los Dual Phase (DP),
Complex Phase (CP) y obviamente los Martensíticos (MS).
 Independiente de que se requiera, debido a que los metales deben ser
conformados en la zona de comportamiento plástico, es necesario superar el
límite de fluencia para que la deformación sea permanente.

Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites

elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad

PROPIEDADES METÁLICAS EN LOS PROCESOS DE CONFORMADO

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos
procesos pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un
trabajo en caliente.

Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre

al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Dentro de las características se tienen:
 Mejor precisión Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
TRABAJO EN CALIENTE
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada
para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y
una alta ductilidad. Como características se encuentra:

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío

Laminado o proceso de laminación es un proceso de deformación, en el

cual se reduce el espesor de un material mediante fuerzas de compresión
ejercidas por rodillos opuestos.
 La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una
lámina, o en general, de la misma manera, alterar las medidas del área
trasversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresión, las cuales son
generadas por el paso entre un juego de rodillos (1). Esta disminución de
espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia dentro del
espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el
material. Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar: •
laminación en caliente • laminación en frio.

Laminación en caliente

El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de

la temperatura de recristalización del material. La temperatura de
recristalización es la temperatura a la cual los granos de la microestructura
comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones.
Por lo anterior cualquier dislocación generada durante el proceso de
compresión bajo los rodillos es eliminada debido a la temperatura de los
rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas elevando su temperatura
por encima de la Temperatura de recristalización. El resultado son granos
dúctiles que pueden ser laminados idealmente cualquier número de veces.

El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada,

o fundición comúnmente dendrítica, la cual incluye granos grandes y no
uniformes. El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comúnmente
para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas
entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo que corresponde a la
temperatura de recristalización. Generalmente el laminado en caliente se utiliza
para deformar volúmenes grandes de material, y su intención es transformar
dichos volúmenes en preformas que luego puedan ser procesadas de otro
modo (por ejemplo laminado en frio).
Los primeros productos de laminado en caliente, son la palanquilla y el
planchón. El primer producto es utilizado para la formación de vigas en forma
de L y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen una sección cuadrada), en
cambio para la formación de placas y láminas se utilizan los planchones.
Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran
desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya
temperatura de recristalización corresponde a temperaturas elevadas como el
acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y forma una capa
llamada calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría de los casos por
medios mecánicos o por ataque químicos.

Laminado en frío

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la

temperatura de recristalización. A diferencia del proceso de laminación en
caliente, produce láminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que
generalmente no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al
endurecimiento por deformación (generación de dislocaciones).
La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación
plástica, pues es posible medir el endurecimiento por deformación teniendo en
cuenta el concepto de trabajo en frio. El endurecimiento por deformación es el
fenómeno por el cual el metal dúctil se endurece a medida que se somete a
deformaciones plásticas, este proceso en general es realizado por debajo de la
temperatura de recristalización y por ello también nos referimos a este tipo de
trabajo como trabajo en frio.

El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la cedencia, y la

resistencia a la tensión. Sin embargo disminuye ductilidad y el metal se vuelve
más frágil.

TRABAJO MECÁNICO EN FRÍO Y EN CALIENTE

El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o

conformación en caliente y procesos de trabajo o conformación en frío.

TRABAJO EN CALIENTE
Se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en
caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada,
que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene
una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad. Los beneficios obtenidos
con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la pieza
de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material,
opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío,
propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.
A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es
menor la energía necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para
que fluya sin agrietarse, sino que además facilita la homogeneización de la
estructura de colada.
El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de límite
elástico, y este límite disminuye con la temperatura, es entonces más pequeña
la energía necesaria para la deformación que en el trabajo en frío, en el cual no
se elimina el endurecimiento por deformación y la tensión de límite elástico
aumenta con la deformación.
El trabajo en caliente presenta también desventajas:
1. Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde una
considerable cantidad de metal por oxidación.
2. Suele provocarse la descarburación del acero y es frecuente necesitar
de un mecanizado extenso para eliminar las capas decarburadas.
3. La incrustación del óxido impide obtener buenas terminaciones
superficiales.
 4. Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner tolerancias,
lo cual impide obtener una producción homogénea tal como se obtiene en el
trabajo en frío.
5. La deformación es más intensa en la superficie por lo que allí el grano
es más fino.

TRABAJO EN FRÍO

El trabajo en frío es el realizado en condiciones tales que no es posible

que se produzcan eficazmente los procesos de restauración. Acarrea un
aumento en la resistencia mecánica y una disminución de la ductilidad.

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre

al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Las principales ventajas del trabajo en
frío son: mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales,
posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto
final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas
desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su
resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el
esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste
el incremento de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la
resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se
puedan realizar a las partes.

El siguiente vídeo muestra todo lo que conlleva los procesos de trabajo en

frío y caliente de los materiales.