Formado y moldeo de plásticos y

materiales compósitos
El procesamiento de hules y elastómeros empezó en el siglo XIX con el descubrimiento de
la vulcanización, realizado por C. Goodyear en 1839. Los plásticos comenzaron a
desarrollarse en la década de 1920; su rápido crecimiento en la década de 1940 y siguientes
produjo avances importantes en el diseño y la manufactura de diversos equipos de
procesamiento para fabricar grandes cantidades de productos de consumo e industriales.

Por lo general, los plásticos se envían a plantas manufactureras en forma de pellets,

gránulos o polvos y se funden (en el caso de los termoplásticos) justo antes del proceso de
moldeo. En particular, los plásticos líquidos que adquieren una forma sólida cuando se
curan se utilizan en la fabricación de termofijos y partes de plástico reforzado. Debido a una
creciente conciencia ecológica, las materias primas también pueden estar constituidas por
plásticos molidos o cortados que se obtienen de centros de reciclaje. Sin embargo, como
podría esperarse, la calidad del producto no es tan alta para dichos materiales.
Extrusión: En la extrusión, que constituye el volumen más grande de plásticos producidos,
las materias primas en forma de pellets, gránulos o polvo termoplástico se colocan en una
tolva y alimentan el barril de un extrusor de tornillo. La acción del tornillo también aumenta
la presión dentro del barril.

Los tornillos tienen tres secciones diferentes:

1. Sección de alimentación: transporta el material de la tolva a la región central del barril.
2. Sección de fusión (también conocida como sección de compresión o transición): en ella,
el calor generado por el cizallamiento viscoso de los pellets de plástico y los calentadores
externos hace que empiece la fusión.
3. Sección de bombeo: aquí ocurre un cizallamiento adicional (a alta velocidad) y la fusión
por el aumento de presión que se produce en la matriz.
 Diversos procesos de extrusión:
Existen múltiples variaciones del proceso básico de extrusión para producir los siguientes
tipos de productos.

Tubos y tubería de plástico: Éstos se producen en un extrusor con un dado de araña. Los
refuerzos de fibra tejida o de alambre también se pueden alimentar mediante matrices
especialmente diseñadas para esta operación para producir mangueras reforzadas que
requieren soportar presiones superiores.

Tubería de plástico rígido. Extruida mediante un proceso en el que la matriz se gira, la

tubería de plástico rígido provoca que el polímero se cizalle y oriente biaxialmente durante
la extrusión.

Coextrusión. Comprende la extrusión simultánea de dos o más polímeros a través de una

matriz simple. Por lo tanto, la sección transversal del producto contiene diferentes
polímeros, cada uno con sus propias características y función.

Cable eléctrico con recubrimiento plástico. El cable eléctrico de alambre y las cintas
también se extruyen y recubren con plástico mediante este proceso. El alambre se alimenta
por la abertura del dado a una velocidad controlada, junto con el plástico extrudido, para
producir un recubrimiento uniforme.

Láminas y películas de polímeros. Éstos se pueden producir por medio de un dado de

extrusión plana diseñado especialmente. También conocido como dado de gancho para
ropa, está diseñado para distribuir el polímero fundido de manera uniforme a lo ancho. El
polímero se extruye forzándolo a través del dado, después de lo cual se hace pasar la lámina
extruida primero sobre rodillos enfriados con agua y luego por un par de rodillos de
extracción recubiertos con hule.
Películas delgadas de polímero. Las bolsas de plástico comunes y otros productos de
polímeros de película delgada se fabrican con película soplada, que se fabrica a partir de
un tubo de pared delgada producido por un extrusor. En este proceso se extruye un tubo
de modo continuo y vertical hacia arriba; después se expande en forma de globo, soplando
aire a través del centro del dado de extrusión hasta que se llega al espesor deseado de la
película.

Películas de plástico. Las películas de plástico, en particular el politetrafluoroetileno (PTFE;

nombre comercial: Teflón), pueden producirse mediante el rasurado de la circunferencia de
una palanquilla de plástico redonda utilizando navajas diseñadas especialmente, igual a
como se produce la chapa de una pieza grande de madera redonda.

Pellets: Utilizadas como materia prima para otros métodos de procesamiento de plásticos
que se describen en este capítulo, los pellets también se fabrican por extrusión. Se extruye
una barra sólida de diámetro pequeño en forma continua y después se corta en secciones
cortas (pellets).

Producción de fibras de polímeros para refuerzo

La mayoría de las fibras sintéticas utilizadas en los plásticos reforzados son polímeros que
se extruyen a través de los pequeños agujeros de un dispositivo conocido como cabeza de
hilar (parecido a una regadera), a fin de formar filamentos continuos de polímero
semisólido. La extrusora fuerza el polímero a través de la cabeza de hilar, que puede tener
de uno a varios cientos de agujeros. El término también se utiliza para la producción de
textiles naturales (como el algodón o la lana), en el que las piezas de fibra cortadas se
trenzan como hilados. Existen cuatro métodos de torcido de fibras: torcido fundido, en
húmedo, en seco y en gel.
1. En el torcido fundido: El polímero se funde para extruirlo a través de la cabeza de hilar y
después se solidifica directamente por enfriamiento. Una cabeza de hilar característica de
esta operación tiene unos 50 agujeros de 0.25 mm (0.01 pulgada) de diámetro y alrededor
de 5 mm (0.2 pulgada) de espesor. Las fibras que emergen de la cabeza de hilar se enfrían
mediante convección de aire forzado y se jalan imultáneamente, de manera que su
diámetro final se vuelve mucho más pequeño que la abertura de la cabeza de hilar.

2. El torcido en húmedo es el proceso más antiguo de producción de fibras y se utiliza para

polímeros que se disuelven en un solvente. Las cabezas de hilar se sumergen en un baño
químico; conforme emergen los filamentos, se precipitan en el baño químico, produciendo
una fibra que después se teje en una bobina.

3. El torcido en seco se utiliza para termofijos transportados por un solvente. Sin embargo,
en vez de precipitar el polímero por dilución como en el torcido en húmedo, la solidificación
se logra evaporando el solvente en una corriente de aire o gas inerte. Los filamentos no
entran en contacto con un líquido precipitador, eliminando así la necesidad de secado.
4. El torcido en gel es un proceso especial que se utiliza para obtener propiedades de alta
resistencia o especiales en las fibras. El polímero no se funde por completo ni se disuelve
en líquido, sino que sus moléculas se unen en varios puntos en forma de cristales líquidos.

Moldeo por inyección:

El moldeo por inyección es similar a la fundición a presión en cámara caliente ver. Los pellets
o gránulos alimentan al cilindro caliente y el fundido se fuerza dentro del molde mediante
un émbolo hidráulico o con un sistema de tornillo giratorio de un extrusor. Como sucede en
la extrusión de plásticos, el barril (cilindro)se calienta por fuera para estimular la fusión del
polímero. Sin embargo, en las máquinas de moldeo por inyección, una parte mucho mayor
del calor transferido al polímero se debe al calentamiento por fricción.

Después de que la parte se ha enfriado lo suficiente o curado, los moldes se abren y se extrae la
pieza por medio de expulsores. Los moldes se cierran y el proceso se repite en forma automática.
Los elastómeros también se moldean por inyección para obtener productos discretos mediante
estos procesos.

En el moldeo por inyección también se utilizan moldes con mandriles móviles y destornilladores, ya
que permiten el moldeo de partes que tienen cavidades múltiples o roscas internas y externas. Para
adaptarse al diseño de la parte, los moldes pueden tener
varios componentes, incluyendo canales machos o corazones, cavidades, canales de enfriamiento,
insertos, pernos de expulsión y eyectores. Existen tres tipos básicos de moldes:

1. Molde de canal frío de dos placas: este diseño es el más simple y común, como se muestra en la
figura 19.11a.
2. Molde de canal frío de tres placas: el sistema de canales se separa de la parte al abrir el molde.
3. Molde de canal caliente: también conocido como molde sin canal: el plástico fundido se
mantiene caliente en una placa de canal caliente.

En los moldes de canal frío debe extraerse el plástico solidificado que permanece en los canales que
conectan la cavidad del molde con el extremo del barril, lo que suele hacerse mediante recortado.
Posteriormente, este desperdicio se puede cortar y reciclar. En los moldes de canal caliente no
existen compuertas, canales ni bebederos sujetos a la parte moldeada. Los tiempos de los ciclos son
más cortos, porque sólo se debe enfriar y expulsar la parte moldeada.

El moldeo por inyección de múltiples componentes (conocido como moldeo por coinyección o de
sándwich) permite el formado de partes con una combinación de diversos colores y formas.

El moldeo con insertos comprende componentes metálicos que se colocan en la cavidad del molde
antes de la inyección y después se convierten en parte integral del producto moldeado.

Sobremoldeo. Éste es un proceso para fabricar productos (como las articulaciones abisagradas y las
de rótula esférica) en una operación y sin necesidad de ensamble después del moldeo. Por lo
general, se utilizan dos plásticos para garantizar que no se formen uniones entre las mitades
moldeadas de la articulación, ya que de otra manera se impediría el movimiento.

En el moldeo con punto frío se utiliza el mismo tipo de plástico para formar ambos componentes
de la articulación. La operación se efectúa en una máquina estándar de moldeo por inyección y en
un ciclo. Se usa un molde de dos cavidades con insertos de enfriamiento colocados en el área de
contacto entre el primero y el segundo componentes moldeados de la articulación. Así no se
desarrollan uniones entre las dos piezas y los dos componentes tienen movimientos libres, como en
una bisagra o mecanismo de deslizamiento.

Capacidades del proceso. El moldeo por inyección es un proceso de producción de alta velocidad y
permite un buen control dimensional. Aunque la mayoría de las partes suelen pesar de 100 a 600 g
(3 a 20 onzas), pueden ser más pesadas, como las piezas de las carrocerías automotrices y los
componentes exteriores. Los tiempos comunes de los ciclos van de 5 a 60 segundos, aunque pueden
durar varios minutos para materiales termófilos. El moldeo por inyección es un proceso versátil
capaz de producir formas complejas con buena precisión dimensional y a altas velocidades. Como
sucede en otros procesos de formado, el diseño del molde y el control del flujo de material en las
cavidades de la matriz son factores que determinan la calidad del producto y, por lo tanto, sirven
para evitar defectos.

Se ha avanzado mucho en el análisis y diseño de los moldes y el flujo de material en el moldeo por
inyección. Se han desarrollado técnicas de modelado y programas de simulación para estudiar
sistemas óptimos de alimentación, llenado de moldes, enfriamiento de moldes y distorsión de las
partes. En la actualidad existen programas de aplicación (software) para acelerar el proceso de
diseño de las partes moldeadas con buenas dimensiones y características. Dichos programas toman
en cuenta factores como la presión de inyección, temperatura, transferencia de calor y condiciones
de la resina.

Máquinas. Por lo general, las máquinas de moldeo por inyección son horizontales. Las máquinas
verticales se utilizan para fabricar partes pequeñas de tolerancia cerrada y para moldeo con insertos.
Por lo general, la fuerza de cierre de las matrices se suministra por medios hidráulicos, aunque
también se utilizan medios eléctricos. Las máquinas modernas se equipan con microprocesadores y
microcomputadoras en un tablero de control y supervisan todos los aspectos de la operación.

Las máquinas se clasifican de acuerdo con la capacidad del molde y la fuerza de sujeción. Los moldes
suelen fabricarse con aceros para herramientas, berilio y cobre o aluminio. Pueden tener múltiples
cavidades, de manera que es posible fabricar más de una parte en un ciclo.

Moldeo por reacción-inyección

En el proceso de moldeo por reacción-inyección (RIM, por sus siglas en inglés) se fuerzan un
monómero y dos o más fluidos reactivos dentro de una cámara mezcladora a alta velocidad, a una
presión de 10 a 20 MPa (1400 a 2800 psi), y después se fuerzan dentro de la cavidad del molde. Las
reacciones químicas ocurren con rapidez en el molde y el polímero se solidifica. Los polímeros
característicos son poliuretano, nailon y resina epóxica. Los tiempos de los ciclos pueden ser de unos
10 minutos, dependiendo de los materiales, el tamaño y la forma de la parte.
Las aplicaciones principales de este proceso incluyen partes automotrices (como defensas, volantes
y tableros de instrumentos), aislamiento térmico para refrigeradores y congeladores, esquís
acuáticos y refuerzos para componentes estructurales. También se pueden utilizar fibras de refuerzo
(como vidrio o grafito) a fin de mejorar la resistencia y rigidez del producto. Según el número de
partes a producir y la calidad requerida de las mismas, los moldes se pueden fabricar de materiales
comunes, como acero o aluminio.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un proceso modificado de extrusión y moldeo por inyección. En el moldeo
por extrusión y soplado, primero se extruye un tubo o preforma. Se encierra dentro de un molde
con una cavidad mucho más grande que el diámetro del tubo y se sopla hacia fuera para llenar la
cavidad. Dependiendo del material, la relación de soplado puede ser tan alta como 7:1. Por lo
general, el soplado se realiza con un chorro de aire caliente a una presión de 350 a 700 kPa (50 a
100 psi). Los materiales característicos de la matriz son acero, aluminio y cobre-berilio.

En algunas operaciones, la extrusión es continua y los moldes se mueven con la parte tubular; se
cierran alrededor de ella, sellando un extremo, dividiendo el tubo largo en secciones individuales y
moviéndose mientras se inyecta aire en la pieza tubular. Después la parte se enfría y se expulsa del
molde. El tubo y la tubería de plástico corrugado
se fabrican mediante moldeo por soplado continuo, en el que el tubo o tubería se extruye
horizontalmente y se sopla en moldes móviles.

En el moldeo por inyección y soplado, primero se moldea por inyección una pieza tubular corta
(parisón) en matrices frías (los parisones se pueden fabricar y guardar para su uso posterior). Se
abren las matrices y el parisón se transfiere a una matriz de moldeo por soplado mediante un
mecanismo de indización. Se inyecta aire caliente en el parisón, expandiéndolo hasta las paredes de
la cavidad del molde. Productos comunes son las botellas de plástico para bebidas (por lo general
fabricadas con polietileno y polieteretercetona, PEEK) y contenedores pequeños huecos. Un
proceso relacionado con éste es el moldeo por ensanchado y soplado, en el que el parisón se
expande y estira al mismo tiempo, sometiendo al polímero a un estiramiento biaxial y mejorando
así sus propiedades. El moldeo por soplado de capas múltiples comprende el uso de tubos o
parisones coextruidos y permite la roducción de una estructura de capas múltiples

Rotomoldeo
La mayoría de los termoplásticos y algunos termofijos pueden adquirir formas grandes y huecas
mediante rotomoldeo. En este proceso, se fabrica un molde metálico de pared delgada de dos piezas
(molde hembra dividido) y se diseña para que gire alrededor de dos ejes perpendiculares. Para el
ciclo de una parte, una cantidad de material
plástico en polvo, medida previamente, se coloca dentro del molde tibio. Después el molde se
calienta y se gira en forma continua alrededor de los dos ejes principales. Esta acción hace que el
polvo sea lanzado contra el molde, donde el calor lo derrite sin fundirlo. Para las partes de
termofijos, un agente químico se agrega al polvo; el encadenamiento cruzado ocurre después de
que la parte se forma en el molde. Las máquinas se automatizan en gran medida con partes que se
mueven mediante un mecanismo de indización.
Capacidades del proceso. El rotomoldeo puede producir partes con formas complejas, huecas, con
espesores de pared pequeños, hasta de 0.4 mm (0.016 pulgada). Se han producido partes grandes,
hasta de 1.8 m X 1.8 m X 3.6 m (6 pies X 6 pies X 12 pies), con un volumen tan grande como 80,000
litros (21,000 galones). El acabado superficial exterior de la parte es una réplica del acabado
superficial de las paredes interiores del molde. Los tiempos del ciclo son más largos que en otros
procesos de moldeo. Por lo general, el control de calidad comprende peso exacto del polvo,
velocidad rotacional adecuada del molde y relaciones de temperatura y tiempo durante el ciclo del
horno.

Termoformado
El termoformado es un proceso para el formado de láminas o películas de termoplástico
sobre un molde mediante la aplicación de calor y presión (fig. 19.18). En este proceso, una
lámina (a) se sujeta y calienta al punto de hundimiento (arriba de la temperatura de
transición del vidrio [Tg] del polímero; tabla 7.2), generalmente por calentamiento por
radiación, y (b) se fuerza contra las superficies del molde mediante la aplicación de vacío o
presión de aire.

También existen llenas con diversos materiales para fabricar partes con aplicaciones
específicas.

Capacidades del proceso. Partes comunes fabricadas mediante termoformado son los
empaques, charolas para galletas y dulces, anuncios publicitarios, recubrimientos de
refrigeradores, electrodomésticos y paneles para cuartos de baño.
Debido a que el termoformado es una combinación de las operaciones de embutido y
ensanchamiento (muy similar al formado de algunas láminas metálicas), el material debe
tener una elongación elevada y uniforme; de lo contrario, se estrangula y fallará.

Por lo general, los moldes de termoformado se fabrican con aluminio porque no se requiere
alta resistencia; de este modo, el herramental es relativamente poco costoso. Los moldes
de termoformado tienen pequeños orificios para crear vacío

Moldeo por compresión

En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un volumen de

polvo medido previamente o una mezcla viscosa de resina líquida y un relleno directamente
en la cavidad caliente de un molde que, por lo general, se encuentra a unos 200 °C (400 °F),
pero que puede ser mucho mayor.
El formado se realiza bajo presión a partir de un tapón o a partir de la mitad superior de la
matriz (fig. 19.19), por lo que el proceso es de alguna manera similar al forjado en matriz
cerrada de los metales.

El moldeo por compresión se utiliza sobre todo con plásticos termofijos, con el material
virgen en estado parcialmente polimerizado. Sin embargo, también se pueden formar
termoplásticos. Los enlaces cruzados se completan en la matriz caliente.

Capacidades del proceso.

Existen tres tipos de moldes de compresión:

• Tipo rebaba: para partes superficiales o planas.

• Tipo positivo: para partes de alta densidad.
• Tipo semipositivo: para producción de calidad.

No se recomiendan los rebajes en las partes; sin embargo, las matrices se pueden
diseñar con laterales abiertos que permitan extraer la parte moldeada.
 Moldeo por transferencia
El moldeo por transferencia es un desarrollo adicional del proceso de moldeo por
compresión. La resina termofija sin curar se coloca en un recipiente o cámara de
transferencia de calor (fig. 19.20) y, después de que se calienta, se inyecta en moldes
cerrados calientes.

Dependiendo del tipo de máquina utilizada, una leva, émbolo o alimentador de tornillo
giratorio hace que el material fluya a través de canales angostos al interior de la cavidad del
molde a presiones hasta de 300 MPa (43,000 psi).

Capacidades del proceso.

Las partes comunes que se fabrican mediante moldeo por transferencia son conectores
eléctricos y componentes electrónicos, partes de hule y silicón y el encapsulado de
dispositivos microelectrónicos. El proceso es adecuado sobre todo para formas intrincadas
con espesores de pared variables.
 Colado
Algunos termoplásticos (como el nailon y el acrílico) y los plásticos termofijos (epóxicas,
fenólicos, poliuretanos y poliéster) se pueden fundir en una variedad de formas mediante
moldes rígidos o flexibles (fig. 19.21). En comparación con otros métodos de procesamiento
de plásticos, el colado es un proceso lento pero sencillo y poco costoso.

En el colado convencional básico de termoplásticos, una mezcla de monómero, catalizador

y diversos aditivos (activadores) se calienta arriba de su punto de fusión (Tm) y se vacía en
el molde. La parte se forma tras ocurrir la polimerización a presión ambiente. Puede ser
necesario desgasificar para obtener una mejor integridad del producto.

Colado centrífugo.
Este es un proceso similar a la fundición centrífuga de los metales (sección 11.3.6) y se
utiliza con termoplásticos, termofijos y plásticos reforzados con fibras cortas.

Impregnación y encapsulado. Como una variación importante del colado, sobre

todo para la industria eléctrica y de la electrónica, la impregnación y el encapsulado
comprenden el colado del material plástico (por lo general, una resina líquida, como
epóxica) alrededor de un componente eléctrico (como un transformador) para embutirlo
en el plástico.

En ambos procesos, el material plástico puede servir como dieléctrico (no conductor); por
consiguiente, no debe tener humedad ni porosidad, lo que podría requerir procesamiento
al vacío. Los materiales de los moldes pueden ser metal, vidrio o varios polímeros.

Moldeo de espuma
Los productos de poliestireno expandido, como vasos, contenedores de alimentos, bloques
de aislamiento y materiales moldeados para empaque (para empacar aparatos eléctricos,
electrónicos y computadoras), se fabrican mediante moldeo de espuma, utilizando perlas
de poliestireno como materia prima. Como se puede observar fácilmente, estos productos
poseen una estructura celular, la cual puede tener porosidad abierta e interconectada (para
polímeros con baja viscosidad) o tener celdas cerradas (para polímeros con alta viscosidad).

Existen tres tamaños de perlas de poliestireno: (a) pequeñas: para vasos, con una
densidad en la pieza terminada de 50 kg/m3 (3 libras/pie3), (b) medianas: para formas
moldeadas, y (c) grandes: para moldeo de bloques de aislamiento, con una densidad de la
pieza terminada de 15 a 30 kg/m3 (que después se pueden cortar al tamaño).

Moldeo estructural de espuma. Éste es un proceso de moldeo utilizado para fabricar

productos de plástico con una superficie exterior sólida y una estructura nuclear celular.

Entre los productos comunes elaborados por este método figuran los componentes de
muebles, gabinetes para computadoras y máquinas de oficina, y molduras (que reemplazan
a las molduras de madera más costosas).

Procesamiento de espuma de poliuretano. Productos como los cojines y los bloques de

aislamiento se fabrican por este proceso. Básicamente, la operación empieza al mezclar dos
o más componentes; después de que la mezcla (a) se vierte en moldes de diversas formas,
o (b) se rocía sobre superficies con una pistola de aspersión para proporcionar aislamiento
sonoro y térmico, ocurren ciertas reacciones químicas.

Formado en frío y formado de fase sólida

Los procesos utilizados en el trabajado en frío de los metales (como el laminado, forjado en
matriz cerrada, acuñado, embutido profundo y formado con hule, como se describe enla
parte III) también pueden usarse para formar termoplásticos a temperatura ambiente
(formado en frío). Los materiales comunes formados así son polipropileno, policarbonato,
ABS y PVC rígido.

Las ventajas del formado en frío de los plásticos respecto de otros métodos de moldeo son:
• Aumenta la resistencia, tenacidad y elongación uniforme.
• Se pueden utilizar plásticos con pesos moleculares altos para hacer partes con mejores
propiedades.
• Las velocidades de formado no se afectan con el espesor de la parte porque (a diferencia
de otros métodos de procesamiento de plásticos) no existe calentamiento o enfriamiento
implícito. Los tiempos de los ciclos son generalmente más cortos que en los procesos de
moldeo

Formado de fase sólida. También conocido como formado de estado sólido, este proceso
se efectúa a una temperatura de 10 °C a 20 °C (20 °F a 40 °F) por debajo de la temperatura
de fusión del plástico (para un polímero cristalino). Por lo tanto, la operación de formado
ocurre mientras el polímero sigue en estado sólido. Las ventajas principales del formado de
fase sólida sobre el formado en frío son que las fuerzas del formado y la recuperación
elástica resultan inferiores.

Procesamiento de elastómeros
Según su función y desempeño, es un
hule. La materia prima a procesar para darle diversas formas es básicamente un compuesto
de hule, diversos aditivos y rellenos. Los aditivos incluyen negro de humo, elemento que
mejora propiedades como la resistencia a la tensión y a la fatiga, resistencia a la abrasión y
al desgarre, protección ultravioleta y resistencia a productos químicos.

Los elastómeros se pueden formar mediante varios procesos que también se utilizan para
moldear termoplásticos. Es común formar elastómeros termoplásticos mediante moldeo
por extrusión o inyección, siendo la extrusión el proceso más económico y rápido. También
pueden formarse mediante moldeo por soplado o termoformado. Por ejemplo, el
poliuretano termoplástico se puede moldear mediante todos los métodos convencionales.

Por lo general, las temperaturas para la extrusión de los elastómeros se encuentran

en el intervalo de 170 °C a 230 °C (340 °F a 440 °F) y para moldeo son hasta de 60 °C (140
°F).

Las hojas de hule y de algunos termoplásticos se forman mediante el proceso de

calandreado (fig. 19.22), en el que una masa tibia del compuesto se alimenta a una serie de
rodillos y se mastica. Por lo general, el espesor producido es de 0.3 mm a 1 mm (0.01 a 0.40
pulgada), aunque puede ser menor si se ensancha el material.

Los productos discretos de hule, como los guantes, se fabrican mediante inmersión
repetida de una forma metálica (como la forma de la mano para hacer los guantes) en un
compuesto líquido que se adhiere a ella. Un compuesto común es el látex, una savia
lechosa obtenida de la corteza interna de un árbol tropical. Después el compuesto se
vulcaniza (entrelaza), por lo general en vapor, se desprende de la forma y se convierte en
un producto discreto.