Analisis de Puntos Debiles en Equipos de Alto Impacto

GESTION DE MANTENIMIENTO 20/01/2018
ANALISIS DE PUNTOS
DEBILES EN EQUIPOS DE
ALTO IMPACTO
Ing. Edwin Cuadros Camposano
GESTION DE MANTENIMIENTO
Catástrofes mundiales
¿Cuál fué el común denominador de las catástrofes

que se muestran a continuación?
ING. INDUSTRIAL 1
CHERNOBYL, $200 BILLION
https://www.youtube.com/watch?v=NeFZHcv51Ig
3
TRAGEDIA DE BHOPAL, INDIA, 8000 MUERTOS
https://www.youtube.com/watch?v=W0mmF8Fezrs
4
ING. INDUSTRIAL 2
ACCIDENTE EN FLIXBOROUGH, UK
https://www.youtube.com/watch?v=Jfpds7m7K54
5
EXPLOSIÓN DE NITRATO DE AMONIO EN

TOULUSE, FRANCIA
https://www.youtube.com/watch?v=Xtd629Jq19Y
6
ING. INDUSTRIAL 3
…. y lamentablemente muchos accidentes

más……..
Errores humanos???????
Problemas de Fiabilidad Humana??????
FASE 3: ANÁLISIS DE PUNTOS DÉBILES EN EQUIPOS
ING. INDUSTRIAL 4
ANÁLISIS DE CAUSA RAIZ

(ACR)
ROOT CAUSE ANALYSIS

(RCA)
¿QUÉ ES UN ANALISIS DE CAUSA RAIZ?
Es una metodología utilizada para identificar las

causas que originan las fallas o problemas, que
si son corregidas prevendrán su recurrencia
ING. INDUSTRIAL 5
¿DÓNDE SE APLICA EL ANALISIS DE CAUSA RAIZ?
• Análisis de fallas repetitivas de equipos o procesos

críticos
• Análisis de errores humanos(**), en el proceso de

diseño y aplicación de procedimientos y de
supervisión
• Análisis de deficiencias organizacionales y

programáticas
** Vea los videos recomendados, por errores humanos, final de la sesión.
ANALOGÍA DEL MÉTODO RCA CON UN JUICIO
ING. INDUSTRIAL 6
PROCESO DE ACR
Proceso ACR
Insumo
Parámetros Avisos Análisis Eventos Técnicas
OEE Plan de acción, Criterios de
predefinidos SAP Pareto críticos de análisis recomendaciones éxito
(valores limites)
Producto
P1 Identificar P2 P3 Análisis de
Fallas que líneas con Identificar los eventos P4 P5 Incremento
afectan la baja los eventos por un equipo Seguimiento Verificación de
disponibilidad disponibilidad mas críticos de de plan de de Confiabilidad
de las líneas y/o en las líneas mantenimiento acción efectividad y del OEE
de producción rendimiento afectadas o equipo de plan de de las líneas
multifuncional acción de
producción
Líneas críticas a Eventos Plan de acción, Criterios de Informe del

analizar críticos recomendaciones éxito análisis
P1 IDENTIFICAR LÍNEAS CON BAJA DISPONIBILIDAD

Y/O RENDIMIENTO
No. Crit. Planta Linea Indisponibilidad MTBF MTTR T.Disponible T. de Falla No.Eventos
38 Fid.Alianza Linea Cortado 1 6.4 0.0 0.0 243.00 15.59 0
41 Fid.Alianza Linea Largo 2 3.2 6.2 0.4 303.33 9.57 21
42 X Fid.Alianza Linea Largo 3 3.5 10.0 0.7 488.40 17.01 16
43 X Fid.Alianza Linea Largo 9 4.6 5.5 0.4 556.40 25.45 25
44 Fid.Alianza Linea Rosca 6 2.1 18.2 0.4 344.00 7.35 10
45 Fid.Alianza Linea Rosca 7 3.1 0.0 0.0 224.00 7.04 0
54 X Fid.Lima Linea Cortado 25 0.7 144.0 0.0 438.97 3.27 0
55 X Fid.Lima Linea Largo 24 2.0 61.3 0.1 633.74 12.82 3
56 X Fid.Lima Linea Largo 26 0.9 88.0 1.9 578.23 5.22 2
67 Copsa Aceite 225cc 3.9 57.4 1.7 536.23 20.82 2
68 Copsa Bidones 5lts - Cincolit 0.8 139.8 0.0 341.83 2.58 0
69 X Copsa Leopat-Latas/Baldes 18LTS 2.8 151.3 0.0 324.78 9.25 0
70 X Copsa Pont Mousson-500cc 2.0 16.5 0.9 558.48 10.92 11
71 Copsa Bidones 5lts-Rommelag 4.8 136.0 0.8 522.34 24.80 1
72 X Copsa Stork-Botella x1lt 11.9 15.0 1.0 445.66 53.10 12
73 X Copsa Envasado Mantecas 1.1 132.6 0.0 396.70 4.33 0
74 Copsa Linea 4 Benhill 5 - Potes 0.0 0.0 0.0 0.00 0.00 0
75 Copsa Linea 4 Trepko - Potes 5.2 5.9 0.5 183.00 9.50 7
76 X Copsa Linea 5 FC60 4.8 34.5 0.2 502.61 24.25 1
77 Copsa Linea 5 Granel 2.1 12.5 1.0 98.60 2.08 1
78 Copsa Linea 1(Benhil 1, 2, 3) - 50gr 0.8 50.9 0.0 571.86 4.48 0
79 Copsa Linea 2-Benhil 4-100gr 2.5 6.0 1.0 333.27 8.39 2
80 Copsa Linea 3-Sig-100gr 0.0 56.2 0.0 323.39 0.00 0
81 Copsa Genesis 0.0 0.0 0.0 0.00 0.00 0
82 Copsa Hanatsuka 0.7 103.0 2.6 175.97 1.25 1
83 Copsa Uniclán 0.7 144.0 1.5 263.00 1.83 1
84 X Copsa Volpak 3.1 37.5 2.7 637.35 19.78 6
ING. INDUSTRIAL 7
PARAMETROS PREDEFINIDOS (VALORES LIMITES)
Parámetros de Indisponibilidad
Niveles de Indisponibilidad Moderado Critico

Planta Calixto Romero 1.5 3
Planta Sidsur 1.5 3
Planta Fideeria Alianza 3 5
Planta Fideeria Lima 1.5 3
Planta Copsa 3 5
Planta Galleteria Lima 0.75 2.5
P2 IDENTIFICAR LOS EVENTOS MAS CRÍTICOS EN

LAS LÍNEAS AFECTADAS
Selección de Eventos para Analisis de Causa Raiz de Falla de Equipos
Horas de Duracion No. de

Impacto del %
Descripcion del evento Linea de Produccion Parada del Prom. del Eventos
evento Acumulado
Mes evento al Año
Ordenadora Lanfranchi: botellas volteadas y chancadas Stork-Botella x1lt 10.5 0.7 192 7,457,436 37%
Etiquetadora Kosme: falla de resistencia del colero n°1zona G3,G1 Stork-Botella x1lt 4.0 3.9 16 3,693,206 56%
Bomba alimentacion 4: falla de rodajes, motor y variador quemado, perdida
Equipo
de capacidad
4 52.5 3.3 45 2,883,284 70%
Llenadora Stork: fuga de aceite por las valvulas de llenado Stork-Botella x1lt 9.8 1.1 22 1,432,301 86%
Petri B: desincronizacion del encoder del sistema de envoltura Equipo 4 38.0 38.0 1 742,026 89%
Volpak 1: descalibracion del sistema de dosificacion Volpak 12.5 3.1 15 646,397 92%
FC-60: falla de driver de plegadora horizontal Linea 5 FC60 15.0 4.0 12 645,600 96%
Diverter: mala entrega de botellas, se sale de rango Stork-Botella x1lt 2.0 1.0 9 532,674 98%
Etiquetadora Kosme: rotura de canastilla de rodaje de martillete 7 Stork-Botella x1lt 6.0 6.0 0.5 177,558 99%
Bomba aceite: motor quemado Leopat-Latas/Baldes 18LTS 8.0 8.0 0.5 41,964 99%
Equipo Bitzer: motor quemado Equipo 5 3.6 3.6 1 33,887 100%
Etiquetadora Girondine: rotura de perno sujecion de gusano botellas Aceite 225cc 8.6 8.6 0.5 27,907 100%
Rommelag: problemas en resistencias por Triak quemado Bidones 5lts-Rommelag 7.5 7.5 1 24,278 100%
Rommelag: revision de plato regulador de manga por bidon debil Bidones 5lts-Rommelag 6.5 6.5 1 21,041 100%
Ordenadora Posimat: rotura de eje principal Aceite 225cc 6.5 6.5 0.25 10,546 100%
ING. INDUSTRIAL 8
P3 ANÁLISIS DE LOS EVENTOS POR UN EQUIPO DE

MANTENIMIENTO O EQUIPO MULTIFUNCIONAL
CONFORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
Asesor de Sistemas y
Metodológico Equipos
FACILITADOR MANTENEDOR
Visión Global Visión Sistémica

de Procesos de la Actividad
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
P3 ANALISIS DE CAUSA RAIZ (ACR)
1 DESCRIBIR EVENTO DE FALLA
2 IDENTIFICAR MODOS DE FALLA
3 FORMULAR LAS HIPÓTESIS
4 COMPROBAR LAS HIPÓTESIS
5 CAUSAS RAÍCES: FÍSICAS,

HUMANAS Y LATENTES
ING. INDUSTRIAL 9
P3 HIPOTESIS
Lista de posibles mecanismos que provocan los eventos de

fallo.
Al ser verificada una Hipótesis, ésta se convierte

normalmente en una causa raíz física.
P3 TIPOS DE CAUSAS En este nivel se paran los

sistemas integrales de
mantenimiento y de
proceso !!!!
Análisis Raices Fisicas

de Falla Causas, los Componentes
“Caceria Raices Humanas

de Bruja” Inapropriada intervención Humana
Raices Latentes
A.C.R.
Deficiencia en los Sistemas Gerenciales
de la Información
ING. INDUSTRIAL 10
P3 TIPOS DE CAUSAS
Causa Raíz Física: aquellas que envuelven materiales o cosas

tangibles.
Causa Raíz Humana: aquellas que generan fallas debido a una

intervención o decisión inapropiada de un ser humano.
Causa Raíz Latente: la falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y

administrativos (reglas, procedimientos, guías, etc) o “normas
culturales” que permiten que una falla ocurra.
Paradas continuas del

P3 ACR Secador
Falla de
¿Como
Se apaga Desgaste de Desgaste de rotor
cadena llama engranes descarga puede
ocurrir?
¿Como
Cadena Cadena 80%
20% puede
suelta rota
Hípotesis = Raíz ocurrir?
Valida Física
Diseño Reemplazo por

original
Cadena mal
cadena de otro
Mala operación ¿Por
instalada - sobrecarga qué?
inadecuado material
Raíz
Humana
Falta de un procedimiento
Raíz
de revision durante el
proceso de compra Latente
ING. INDUSTRIAL 11
P4 SEGUIMIENTO DE PLAN DE ACCIÓN
PERDIDA
HORAS DE No.
EQUIPO / LINEA DESCRIPCIÓN DE LA FALLA REAL CAUSA DE LA FALLA PLAN DE ACCION FECHA FINAL RESP. AVANCE
PARADA ROM
(M $/.)
Se identificó que existe elevado índice de

fallas de los motores eléctricos del
1.- Evaluación metalúrgica
subsistema de enfriamiento del sistema de
(análisis tribológico) de ambos
compresión de gas de las plantas Motatán
modelos de rodamientos.
2 y Barúa 5, que originaban elevados
1.- Falla de motores
costos de reparación por mantenimiento 1. 31/05/2017 1. RA 15%
eléctricos del subsistema 2.- Elaborar estandar de cambio
correctivo así como un alto impacto en
de enfriamiento. de rodamiento de los motores del
Manufactura 2 389 producción no realizada. 1,355 145 2. 12/06/2017 2. JS 20%
sub sistema de enfriamiento.
2.- Variación de la dureza
En un escenario de tres años, se 3. 30/06/2017 3. PV 30%
de los rodamientos. 3.- Elaborar estandar de cambio
determino que el MTBF es de 2.5 meses.
de piezas con marcas diferentes a
Los costos asociados por la ocurrencia de
lo indicado por el catálogo de cada
la falla es de 12,000 barriles de crudo
equipo crítico.
liviano al año y costos de reparación entre
20 y 30 US $/año.
FECHA: 21/11/03
P5 INFORME VERIFICACIÓN
ANALISIS DE CAUSA DE FALLAS DE EQUIPOS
TRABAMIENTO DE CAÑAS EN ACUMULADOR DE LINEA 3
I .- DATOS DEL EVENTO
PLANTA: FIDEERIA ALIANZA

SECTOR: ELABORACIÓN CAUSA(S):
LINEA: LINEA LARGO 03
EQUIPO: ACUMULADOR • No existe preocupación por parte del sector para la limpieza de las billas y guias
FECHA: NOVIEMBRE 2003 • Desgaste de las billas por tiempo de uso
• El personal que realiza el lavado de cañas no informa sobre el desgaste de los terminales al sector de
MOTIVO DE ANÁLISIS: mantenimiento
Falla de equipo de linea critica con severidad alta
IV .- PLAN DE ACCION
Falla de equipo de linea critica con un tratamiento mayor a un dia
Fecha
Item Descripcion Responsable Concluido
maxima
1 Limpieza del acumulador por personal de F.Lima Juan Zevallos 30/11/03 OK
EQUIPO DE ANÁLISIS: Edwin Cuadros, Juan Zevallos, Eduardo Villanueva, David Barrientos 2 Reparacion progresiva de terminales de cañas Juan Zevallos 30/01/04
3 Cambio de billas - Anual Edwin Cuadros 10/12/03 OK
ANTECEDENTES: Limpieza de guias y lavado de billas – Mensual (TPM). Coordinar
4 Edwin Cuadros 10/12/03 OK
los recursos necesarios para esta actividad
• Se reporta atoro de billas y la falta de estas genera caida y/o atoro de cañas. Aparte tambien 5
Inspección de estado de terminales durante el lavado de cañas -
Edwin Cuadros 10/12/03 OK
se reportan atoros de las cañas en la cadena de transporte. TPM
6 Capacitar al personal en inspeccion de terminales de cañas Juan Zevallos 15/12/03 OK
II . – CRITERIOS DE ÉXITO V .- SEGUIMIENTO DE RESULTADOS
• Disminuir tiempo de paradas por caida de cañas a 1 hora mensual durante 3 meses Fecha de inicio: 01/12/03
III . – DETERMINACIÓN DE LA(S) CAUSA(S) Fecha de fin:
Item Hipotesis Analisis

Se encontraron varias billas deformadas, debido al Evidencias:
Billas desgastadas, debido al trabajo tienden a
1 golpeteo entre ellas. Esto contribuye al atoro de las
deformarse
mismas cuando una se atraca en las guias. Horas de parada Noviembre: 5.9
2 Mal funcionamiento del piston elevador de billas El piston funciona correctamente Horas de parada Diciembre: 1.5
Las guias en si no estan deformadas mas si estan
completamente cubiertas con polvillo de fideo pegado,
lo cual impide el deslizamiento de las billas y no llegan
al piston elevador. Las billas mismas se encuentran
3 Guias de billas deformadas y/u obstruidas cubiertas del mismo material. El maquinista no realiza
la limpieza del sistema debido a que lo programan para
otras actividades en el tiempo que la linea para. Este
trabajo se realiza en F.Lima con un operador y un
ayudante debido a lo tedioso del mismo.
La desincronizacion es minima pero los terminales
4 Desincronizacion de cadena de transporte tienen espacio suficiente para soportar desviaciones
angulares.
Cada terminal de caña presenta dos ranuras
transversales profundas, el espacio entre ellas coincide
5 Desgaste de terminales de cañas
con el ancho del eslabon de la cadena. Debido a que los
terminales golpean contra la cadena cuando ingresan al
ING. INDUSTRIAL 12
BENEFICIOS DE LOS ANÁLISIS CAUSA RAIZ
• Reducción del número de incidentes, fallas y

desperdicios
• Reducción de gastos y de la producción diferida,
asociada a fallas
• Mejoramiento de la Confiabilidad, la seguridad y la
protección ambiental
• Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y
productividad de los procesos
Vuelo 603 Aeroperú: Errores de Mantenimiento
https://www.youtube.com/watch?v=jXH54t70vZQ
https://www.youtube.com/watch?v=QEMVHtj1sbk
¿Escuche con atención y anote la participación del “mantenimiento” en el video.

Realice el ACR de este vuelo, utilice le modelo de ACR del curso
26
ING. INDUSTRIAL 13
TRABAJO DE AULA - GRUPOS
Luego de ver el vídeo, elabore los pasos P3 y P4 del vuelo Aeroperú 603:
• P3 elabore los 5 pasos del ACR.
• P4 elabore el informe de ACR en el formato.
• Conclusiones.
• Exposición de un grupo.
27
Desastres: Errores de Mantenimiento
https://www.youtube.com/watch?v=bvM4BrPF7-M
https://www.youtube.com/watch?v=HIRW1sBi8jI
28
ING. INDUSTRIAL 14
LOGROS
1. ¿Como se minimizan las fallas de equipos?

2. ACR, como y cuando lo uso.
3. Causa raíz física.
4. Causa raíz humana.
5. Causa raíz latente.
6. Procesos en el ACR.
ING. INDUSTRIAL 15

Analisis de Puntos Debiles en Equipos de Alto Impacto

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Ing. Edwin Cuadros Camposano

¿Cuál fué el común denominador de las catástrofes

CHERNOBYL, $200 BILLION

TRAGEDIA DE BHOPAL, INDIA, 8000 MUERTOS

EXPLOSIÓN DE NITRATO DE AMONIO EN

…. y lamentablemente muchos accidentes

Problemas de Fiabilidad Humana??????

FASE 3: ANÁLISIS DE PUNTOS DÉBILES EN EQUIPOS

ANÁLISIS DE CAUSA RAIZ

ROOT CAUSE ANALYSIS

¿QUÉ ES UN ANALISIS DE CAUSA RAIZ?

Es una metodología utilizada para identificar las

¿DÓNDE SE APLICA EL ANALISIS DE CAUSA RAIZ?

• Análisis de fallas repetitivas de equipos o procesos

• Análisis de errores humanos(**), en el proceso de

• Análisis de deficiencias organizacionales y

** Vea los videos recomendados, por errores humanos, final de la sesión.

ANALOGÍA DEL MÉTODO RCA CON UN JUICIO

Líneas críticas a Eventos Plan de acción, Criterios de Informe del

P1 IDENTIFICAR LÍNEAS CON BAJA DISPONIBILIDAD

PARAMETROS PREDEFINIDOS (VALORES LIMITES)

Niveles de Indisponibilidad Moderado Critico

P2 IDENTIFICAR LOS EVENTOS MAS CRÍTICOS EN

Selección de Eventos para Analisis de Causa Raiz de Falla de Equipos

Horas de Duracion No. de

P3 ANÁLISIS DE LOS EVENTOS POR UN EQUIPO DE

Visión Global Visión Sistémica

INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

P3 ANALISIS DE CAUSA RAIZ (ACR)

1 DESCRIBIR EVENTO DE FALLA

2 IDENTIFICAR MODOS DE FALLA

3 FORMULAR LAS HIPÓTESIS

4 COMPROBAR LAS HIPÓTESIS

5 CAUSAS RAÍCES: FÍSICAS,

Lista de posibles mecanismos que provocan los eventos de

Al ser verificada una Hipótesis, ésta se convierte

P3 TIPOS DE CAUSAS En este nivel se paran los

Análisis Raices Fisicas

“Caceria Raices Humanas

Causa Raíz Física: aquellas que envuelven materiales o cosas

Causa Raíz Humana: aquellas que generan fallas debido a una

Causa Raíz Latente: la falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y

Paradas continuas del

Diseño Reemplazo por

P4 SEGUIMIENTO DE PLAN DE ACCIÓN

Se identificó que existe elevado índice de

I .- DATOS DEL EVENTO

PLANTA: FIDEERIA ALIANZA

II . – CRITERIOS DE ÉXITO V .- SEGUIMIENTO DE RESULTADOS

III . – DETERMINACIÓN DE LA(S) CAUSA(S) Fecha de fin:

Item Hipotesis Analisis

BENEFICIOS DE LOS ANÁLISIS CAUSA RAIZ

• Reducción del número de incidentes, fallas y

¿Escuche con atención y anote la participación del “mantenimiento” en el video.

TRABAJO DE AULA - GRUPOS

1. ¿Como se minimizan las fallas de equipos?

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