UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

ALUMNOS:
Díaz Silva Marco.
García Aredo Edwin.
Ledesma Paiva Rafael.
Valeriano Guevara Erickson.

DOCENTE:

Ing. Azañedo Medina Wiston Henry.

TRUJILLO-PERÚ
20/09/2019
1. INTRODUCCIÓN:

SOBRE LA PRODUCCIÓN DEL ACERO

El acero es una aleación hierro-carbono, con un contenido máximo
de carbono del 2%, que además contiene pequeñas cantidades de
otros elementos químicos. La concentración de carbono en el acero,
ejerce un profundo efecto en sus propiedades mecánicas, al
transformarlo en varias etapas, propicia en conjunto con otros
elementos de aleación, la producción de un gran número de productos.
El proceso más común de la producción de los aceros es la que
pasa por el alto horno seguido del convertidor al oxígeno (60% de los
aceros en el mundo). El mineral de hierro, el coque y los variados
fundentes son las principales materias primas en este proceso, para
realizar la eliminación del oxígeno del mineral, que es reducido así, en
acero.
Otra de las rutas para la producción de acero es la vía del horno de
reducción directa, seguida del horno eléctrico de arco (34% de los
aceros en el mundo). Durante el proceso de fusión otros elementos
químicos son adicionados al acero, a modo de atacar determinada
composición química.
 Figura N°01. Rutas de producción del acero.

El acero resultante es un excelente conductor de calor y si bien es

incombustible, su resistencia se reduce considerablemente ante la
presencia del fuego o de calor extremo, de tal manera que algunos
elementos estructurales sin protección adecuada, pueden transmitir el
suficiente calor para que la estructura llegue a fallar.

FORMAS EN QUE SE PRESENTA LA CORROSIÓN

Recordando que los materiales raramente son encontrados en
estado puro, siendo encontrados casi siempre en combinación con
otros elementos no metálicos presentes en el ambiente. Luego, los
minerales son, de modo general, las formas oxidadas de un metal.
Cantidades significativas de energía deben ser previstas para reducir
los minerales a metales puros.
La corrosión se define como el deterioro de un material a
consecuencia de un ataque electroquímico de su entorno. Resumido,
puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales
a buscar su forma más estable o de menor energía interna.
Las formas más comunes de corrosión que le afectan al acero son:
• CORROSIÓN UNIFORME:
La corrosión uniforme es el fenómeno de corrosión más
importante, común, simple y conocido. Este tipo de corrosión ocurre
en metales y aleaciones relativamente homogéneas expuestas a
ambientes también homogéneos. Esta se distribuye, en general,
por grandes áreas de superficie metálica y se puede estimar la
velocidad con la que avanza por ser uniforme.

• CORROSIÓN LOCALIZADA:
Este fenómeno ocurre de forma diferente que la corrosión
uniforme, y se da cuando el acero se encuentra expuesto a la
presencia de un ambiente que no es homogéneo.

A) MACROSCÓPICA
 •Galvánica. - Es una de las formas más comunes de ataque en
un medio acuoso. Puede ocurrir cuando 2 metales diferentes,
en contacto eléctrico son expuestos a una solución conductora
de electricidad.
•Agrietamiento. - Presenta grandes analogías con la corrosión
por picaduras, el ataque ocurre en regiones confinadas de
pequeño volumen y donde el medio presenta estancamiento,
como las regiones sobre juntas.
•Picadura. - Se caracteriza por un ataque localizado que está
generalmente asociado a la fractura local de una película pasiva
que ocurre muchas veces en la presencia de cloratos, la
cantidad de metal perdido por esta forma de ataque es muy
pequeño; sin embargo, puede ocasionar una perforación rápida
de las piezas afectadas.
•Ataque Selectivo.
•Microbiológica. - En ella organismos biológicos originan la
grieta o proceden como aceleradores del proceso corrosivo
localizado. Ésta se produce normalmente en medios acuosos
en donde los metales están sumergidos o flotando (presente
comúnmente en barcos).

B) MICROSCÓPICA
•Intergranular. - Localizada en los “límites de grano”, causando
pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los
granos, aunque en el aspecto externo de los materiales no se
observe la corrosión. Este ataque es común en aceros
inoxidables y aleaciones de níquel.
•Bajo Tensión.

Una forma de entender los mecanismos electroquímicos presentes

detrás de las formas de corrosión en el acero fue el experimento de la
gota salina.
 Figura N°02. Experimento de la gota salina-principales reacciones.

¿POR QUÉ PROTEGER AL ACERO DEL FUEGO?

Si el acero es un material incombustible, para que buscar
protegerlo del fuego. Lo cierto es que, en temperaturas superiores a
los 550 °C el acero, inmerso en un ambiente de temperatura
homogénea, comenzará a perder su margen de seguridad definida en
el proyecto e iniciando un proceso de pandeo local, comprometiendo
el comportamiento y la integridad del conjunto.
En la mayor parte de los incendios reales, el acero es expuesto a
la quema de materiales celulosos; por otro lado, en el caso de
complejos petroquímicos el incendio es más intenso, liberando
instantáneamente enormes cantidades de energía por la quema de los
combustibles.
Es el tamaño y el tipo de incendio, del componente a que está
sujeto, quien determina la cantidad de protección contra el fuego que
es requerida. Las secciones más pesadas requieren, de manera
general, menos protecciones que las secciones más ligeras para
atacar el mismo nivel de seguridad, cuando están expuestas al mismo
tipo de incendio.

2. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN:

 Se reconocen los siguientes tipos de protección contra la corrosión:

1. PROTECCIÓN DE BARRERA: Es la que dan las pinturas ya sean líquidas

o en polvo, el depósito electrolítico, como el cincado, el cromado, el
estañado, etc., y los metalizados.

2. PROTECCIÓN DE SACRIFICIO O CATÓDICA: En el ánodo se generan

electrones y por tanto es donde ocurre la corrosión, el ánodo se sacrifica.
Mientras que el cátodo recibe electrones y está protegido de la corrosión.

3. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES NO METÁLICOS

RECUBRIMIENTOS INTERIORES

Generalmente están expuestos en forma continua al medio corrosivo y a

variaciones de exposición, ya sea de cambios de temperatura o de agentes
corrosivos; por supuesto que estas condiciones son previsibles, lo que permite
escoger adecuadamente el tipo de recubrimiento requerido.

RECUBRIMIENTOS EXTERIORES

Los recubrimientos exteriores trabajan generalmente en condiciones variables,

aunque no tan severas si se les compara con los recubrimientos interiores. Se
usan para proteger contra: condiciones atmosféricas, vapores corrosivos y
algunos casos de derrames y salpicaduras de substancias corrosivas. Muchos
recubrimientos formulados para trabajar como recubrimientos internos, pueden
trabajar perfectamente en el exterior de los equipos, algunas veces en espesores
menores que los especificados para el interior, si las condiciones son favorables.

ESPESOR DE LOS RECUBRIMIENTO

Esta división es más bien objetiva y práctica, considera a los recubrimientos

gruesos con espesores de 15 milésimas de pulgada (380 micras) en adelante los
recubrimientos delgados con espesores de 5 a 15 milésimas de pulgada (127 -
380 micras). En el primer grupo están incluídos los recubrimientos internos, ya
sea que su aplicación se haga en forma líquida o laminada. En el segundo grupo
están considerados algunos recubrimientos internos que no requieren de
espesores gruesos para dar la protección buscada; también están considerados
entre ellos el gran grupo de recubrimientos externos, inclusive para exposiciones
atmosféricas.

3.1 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS GRUESOS

3.1.1 RECUBRIMIENTOS LAMINADOS

En el grupo de recubrimientos laminados están comprendidos los hules o

elastómeros, nos limitaremos a indicar que el hule duro, hule suave,
policloropeno, butilo, nitrilo, así como el cloruro de polivinilo plastificado pueden
ser aplicados en forma de láminas sobre superficies de hierro y utilizando
adhesivos adecuados para lograr una verdadera unidad entre ellos y el substrato.
Su espesor varía de 125 milésimas de pulgada (1/8"), hasta 500 milésimas (1/2").
Excepto el cloruro de polivinilo, el resto requieren de vulcanización con vapor.

3.1.2 RECUBRIMIENTOS LÍQUIDOS

En el grupo de los recubrimientos líquidos pueden considerarse los

recubrimientos bituminosos, poliéster, epóxicos, cloruro de polivinilo, plastisol,
que pueden ser aplicados solos o con refuerzos de filamentos largos o cortos,
telas de fibra de vidrio o papel y pigmentos inertes. Los recubrimientos
bituminosos como el alquitrán de hulla o algunos tipos asfálticos se aplican como
líquidos calientes previa fusión de su estado sólido. Los esmaltes de alquitrán de
hulla aplicados en caliente son probablemente los más viejos y mejor conocidos
de los recubrimientos resistentes al agua.

Los espesores de los recubrimientos de 1/16 a 3/16 de pulgada, combinando su

grueso espesor con su baja transmisión de vapor.

Recubrimientos sólidos Y por último el grupo que incluye a todos aquellos

recubrimientos sólidos que se aplican por plastificación o por fluidización. La
plastificación consiste en la aplicación de un plástico sólido fundiéndolo en el
momento de ser aplicado y proyectándolo hacia la superficie metálica a recubrir.
Generalmente se usan alambres o varillas estruídas de plástico, o polvos muy
finos que alimentan la pistola fundente y proyectora. La superficie debe limpiarse
previamente con chorro de arena a metal blanco. Con este sistema pueden
aplicarse materiales como: polietileno, poliestireno, acetato de polivinilo,
poliamidas, cauchos naturales, epóxicos, melamina, fenólicos,
politetrafluoretileno.

3.2 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS DELGADOS

Comprende el grupo más numeroso de recubrimientos con espesores de 5 a 15

milésimas de pulgada (127 a 380 micras).

Dentro del grupo de recubrimientos anticorrosivos a que nos hemos estado

refiriendo, los recubrimientos delgados se utilizan ventajosamente en diversas
áreas particulares de las plantas industriales. En virtud de su versatilidad y
eficacia han tenido una mayor difusión y han encontrado una gran aceptación en
su uso. Al referirnos a recubrimientos delgados, nos estamos refiriendo a los
recubrimientos protectores derivados de las pinturas.

3.2.1 POLIETILENO CLOROSULFONADO

Los recubrimientos de polietileno clorosulfonado resisten a los agentes oxidantes

fuertes tales como el ozono o hipocloritos. Conservan su flexibilidad por un
período indefinido, aún a temperaturas bajo cero. Poseen buena resistencia al
calor y la humedad. A la fecha, su uso ha sido limitado a condiciones específicas,
como en aplicaciones para resistir salpicaduras directas de materiales oxidantes.

3.2.2 VINÍLICOS

Los recubrimientos vinílicos producen una película homogénea y casi

impermeable, además de excelente tenacidad y resistencia química. La película
tiende a excluir los iones y el oxígeno de las superficies sobre las que se aplica.
Son inertes a casi todos los ácidos inorgánicos, sales álcalis, así como el agua,
hidrocarburos alifáticos, alcoholes y materiales similares. Los recubrimientos
vinílicos son similares a las lacas en cuanto a que la película es formada por la
sola evaporación de solventes. Generalmente secan al tacto después de cinco
minutos de su aplicación. Su resistencia al agua es excelente.
Hay muchos tanques de agua dulce recubiertos interiormente con vinílicos que
están en perfectas condiciones después de 20 o más años de servicio. La
resistencia a la intemperie de los vinílicos bien formulados es extraordinaria.
Estos recubrimientos virtualmente no señalan cambio en la apariencia, aún en
exposiciones de más de diez años. Ningún otro recubrimiento práctico para uso
de mantenimiento, puede igualar esta cualidad. Las desventajas de los vinílicos
prácticamente están asociadas a la aplicación, deben aplicarse sobre superficies
debidamente preparadas e imprimadas. Aún cuando su secamiento rápido es
una ventaja, por muchos aspectos los pintores que están acostumbrados a
aplicar pinturas convencionales deben ser instruidas para asegurarse de que el
material llegue a formar una película húmeda. Generalmente los recubrimientos
vinílicos tienen muy bajo contenido de sólidos, de ahí que deban aplicarse a tres
a cuatro capas para obtener un espesor de película de cinco milésimas de
pulgada. Recientemente se han desarrollado los descubrimientos vinílicos de
altos sólidos que pueden aplicarse en solo dos capas para alcanzar cinco
milésimas de pulgada de espesor.

4.3 RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS

Además de los recubrimientos orgánicos que acabamos de mencionar, existen

los recubrimientos minerales o inorgánicos tales como el vidrio que es
comúnmente usado para depósitos de ácido y así evitar la corrosión extrema.
Los tipos de vidrios más utilizados son el de gran contenido de sílice y el vidrio
de boro silicato. Los recubrimientos de esmalte cerámicos o vidriado,
percelanizados, o peltres son básicamente similares a los recubrimientos de
vidrio su principal diferencia consiste en la aplicación sobre metales más
delgados a espesores también más delgados, generalmente cuatro milésimas
en una sola capa, o de ocho a diez milésimas para dos capas. Su uso principal
está destinado a la corrosión atmosférica a humos y vapores químicos con
excepción del ácido fluorhídrico. También podemos mencionar los inorgánicos
de silicato de zinc usados ampliamente en la protección del acero en condiciones
de humedad, salinidad e intemperismo severos, además es muy resistente a la
mayoría de disolventes, su adherencia es excelente, puede aplicarse fácilmente
con pistola de aire y en superficies limpias ya que su contaminación con
productos orgánicos impide su adherencia. Proporciona protección galvánica a
las áreas rayadas o desgastadas por su alto contenido de zinc.

3. PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO:

3.1 FACTOR DE FORMA
La resistencia al fuego se expresa en unidades de tiempo; de ese
modo, uno de los factores que contribuyen para la resistencia al fuego es
el tiempo transcurrido para alcanzar la temperatura de colapso (o
temperatura crítica).
La velocidad de calefacción está en función de las dimensiones de
la sección del elemento. Una sección de baja esbeltez y de gran masa se
calentará más lentamente que una sección esbelta; así, una sección
pesada tendrá una mayor resistencia al fuego.
Este efecto es cuantificado por el llamado “factor de forma”, que
corresponde a la razón del “perímetro calentado” (Hp) sobre el “área de la
sección transversal” (A).
El factor de forma puede tomar distintos valores para un mismo
perfil. Está en función de cómo es elegido el perfil y de cómo es protegido
(en la figura siguiente, un perfil w 460x52.0, siendo revestido con
planchas, puede presentar diferentes factores de forma).

Figura N°03. Factores de forma para un mismo perfil.

3.2 MATERIALES EMPLEADOS EN LA PROTECCIÓN DE
ESTRUCTURAS DE ACERO

La protección térmica de elementos estructurales de acero (llamada

protección pasiva) es el medio más común de proteger al acero contra
incendio. Son varios los materiales que se utilizan con esta finalidad, por
mencionar algunos, a los materiales diseñados, tenemos:

 MORTERO DISEÑADO:
Productos con alto contenido de aglomerantes que, cuando
son mezclados en agua, generan una masa fluida que puede ser
fácilmente bombeada. Son presentados como productos de baja,
media y alta densidad y se constituyen básicamente de yeso
(aproximadamente el 80% de su peso seco), cemento Portland
(principalmente en materiales de media y alta densidad), resinas
acrílicas y cargas inertes.
Los materiales de baja densidad son aplicados, de manera
general, en obras internas. Los de media densidad son aplicados
en obras internas con requisitos de cierta resistencia al impacto y
a la humedad y los de alta densidad son utilizados en obras
externas donde el riesgo de impacto es alto, así como la humedad.
Cuando la temperatura ambiente ataca entre los 90° C –
150° C, las aleaciones químicas existentes en el yeso hidratado se
comienzan a romper, liberando agua de hidratación. Esta reacción
absorbe la energía del fuego, que sería conducida al acero. Este
proceso permite al acero mantener una temperatura relativamente
baja por 20 a 30 min., durante la primera hora crítica del incendio.

 FIBRA DISEÑADA:
Productos de baja y media densidad, están constituidas
básicamente por fibras obtenidas a partir de la escoria del alto
horno. Estas fibras son mezcladas con cemento Portland (20 a 30%
del peso seco total) para crear una mezcla de baja densidad.
El mortero a base de fibras utiliza las propiedades aislantes
de la fibra producida a partir de la escoria para proteger el acero.
 MATERIALES RÍGIDOS:
Son placas rígidas y mantas flexibles o semirrígidas
compuestas de varios materiales tales como la cerámica, el yeso
acartonado resistente al fuego, las placas de silicato de calcio y la
vermiculita son también utilizadas en la protección estructural.
Propician la protección estructural del mismo modo que los
materiales diseñados, y son fijados en seco alrededor del acero
utilizando clips, pines o sistemas propios, y no presenta
interferencias serias con los otros sistemas, también pueden ser
aplicados sobre la estructura no pintada.
Las principales desventajas son el costo más elevado que
tienen con respecto a los morteros diseñados, la dificultad de su
aplicación alrededor de los detalles complejos y la baja velocidad
de aplicación.

 PLACAS DE YESO ACARTONADO:

Contienen fibra de vidrio, y, en algunos casos, vermiculita
incorporada. Al igual que el mortero, el yeso de la placa pierde
moléculas de agua de hidratación durante el calentamiento,
manteniendo una baja temperatura en el acero. Además, tiene
internamente una malla de fibra de vidrio que mantiene el conjunto
estructurado cuando está expuesto a temperaturas elevadas en un
incendio.
La placa es mantenida generalmente de manera visible en
estructuras por motivos estéticos.

 PLACAS DE LANA DE MINERAL:

Son paneles de baja densidad, rígidos y flexibles, hechos de
materiales fibrosos, aglomerados por la adición de resinas termo-
endurecedoras. La materia prima básica utilizada en la confección
de estas placas es el basalto.
Son fijadas con clips de acero soldados a la estructura
metálica.
 MANTAS CERÁMICAS:
Son productos formados a partir de fibras sílico-aluminosas,
puestas a la estructura por medio de clips soldados en la estructura.

 PINTURAS INTUMESCENTES:
Corresponden al tercer grupo genérico de materiales de
protección pasiva. Su nombre se deriva del latín “tumescere”, que
significa “iniciar, expandir”; en un incendio esas pinturas especiales
se expanden a partir de los 200° C, formando una espuma
carbónica rígida que aísla eficientemente del acero, los gases
calientes generados en el incendio.
Antes de la aplicación de esta pintura especial, la superficie
deberá ser preparada conforme a las recomendaciones del
fabricante. Como esta pintura no presenta gran resistencia física y
química, deberá ser recubierta por una pintura de acabado de base
acrílica o poliuretánica, a criterio del productor de la pintura.
Esta pintura puede ser aplicada con brocha, rodillo o con
spray, y la apariencia final del sistema es siempre muy buena. Los
detalles complejos pueden ser fácilmente recubiertos, y el
mantenimiento como con cualquier pintura, resulta bastante
sencillo.
Las pinturas intumescentes tienen, como ventaja principal,
el atractivo estético, permitiendo que la estructura sea expuesta en
toda su plenitud, mostrando un acabado atractivo.
Las principales desventajas de las pinturas intumescentes
son su costo elevado cuando es comparado con las otras formas
de protección y aplicación en sitio, y que requiera de condiciones
atmosféricas favorables, además de necesitar varias manos para
poder acatar el espesor necesario. Otra desventaja es que el
tiempo de protección presentado por la mayor parte de estas
pinturas no va más de los 60 minutos.
Se conoce de pinturas intumescentes que presentan
protección por periodos más largos de 90-120 minutos,
 naturalmente el costo de la aplicación es mucho más elevado que
el de las de 60 minutos.

 AHOGADO EN CONCRETO:

Fue hasta los años 70 el medio más común de protección de

estructuras metálicas en varios países del mundo. Luego, con la
introducción en el mercado de sistemas industrializados de bajo
peso; tales como, los productos rígidos, morteros diseñados o
pinturas intumescentes, se propició una reducción dramática en su
uso.
Actualmente, en varios países desarrollados, como
Inglaterra, el ahogado en concreto representa un pequeño
porcentaje de la protección.
La principal ventaja en la utilización del concreto como
material de protección pasiva viene a ser la durabilidad. El ahogado
tiende a ser utilizado cuando el componente en el acero está sujeto
a riesgo por impacto, abrasión o exposición al intemperismo (por
ejemplo, los estacionamientos subterráneos).
Las desventajas de la protección con concreto son el costo
(es una de las más caras formas de protección), la velocidad
(consume tiempo en la obra), el peso (la edificación será mucho
más pesada) y la reducción de espacio alrededor de las columnas.

4. BIBLIOGRAFÍA:
 Principios de protección de estructuras metálicas en situaciones de
corrosión y fuego. Fábio D. Pannoni. GERDAU CORSA. s.f. (recuperado
el 12 de Septiembre del 2019).

 Protección contra el Fuego de Estructuras de Acero. Corporación

Instituto Chileno del Acero-Santiago de Chile. Marzo del 2007.
 Burns R. M, W. W. Bradley. Recubrimientos protectores de los metales
(traducción de José Maria Bermúdez de Castro Y Mosquera) Madrid s.e. 1964.
354pp.
 Rosales Méndez, Luís Alberto. Uso de recubrimientos anticorrosivos para la
Industria. Guatemala: Editorial del Ejército. 1981. 50pp.