Produccion

I-MIP7001_M2AA2L1_Cédula
Versión: marzo 2019

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Programación de la producción
La programación productiva es el conjunto de actividades que se llevan a cabo para asignar, de manera
eficiente, cada uno de los recursos utilizados dentro de los procesos de transformación.
Ahora, imagina que deseas dedicarte al negocio de venta de hamburguesas, de acuerdo a los insumos
requeridos por el producto, ¿qué aspectos necesitarías considerar durante la programación productiva?
Figura 1. Aspectos a considerar para la producción de hamburguesas (UVEG, 2019).
De acuerdo con Heizer (2009), al hablar de programación productiva es posible distinguir cuatro niveles
de detalle en la planeación.
Planeación de la capacidad: son decisiones globales

respecto a las instalaciones y equipos productivos
necesarios para satisfacer el volumen de demanda de los
clientes. Generalmente, esta planeación se realiza de
forma anual, ya que implica cantidades significativas de
inversión.
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sistema impreso, electrónico, magnético, incluyendo el fotocopiado, la fotografía, la grabación o un sistema de recuperación de la información, sin la autorización por
escrito de la Universidad Virtual del Estado de Guanajuato.

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Planeación agregada: agrupa los diferentes productos de

la organización con base en una sola unidad de medición
(toneladas, litros) para equilibrar la capacidad productiva
con el volumen demandado por los clientes.
Generalmente, este tipo de planeación se realiza de forma
trimestral e implica decisiones referentes a mano de obra,
producción, inventarios y subcontratación.
Programa maestro: interpreta los requerimientos

generales y establece la cantidad de productos
específicos a elaborar semanal o mensualmente para
cumplir con los tiempos de entrega acordados.
Programación a corto plazo: son decisiones específicas

respecto a la asignación y secuencia de operaciones a
realizar por parte de los equipos productivos.
Generalmente se realizan por día o por turno.
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Figura 2. Fases de la programación productiva (Heizer, 2009).
Objetivos de la programación
La realización de un programa de producción, sin importar su nivel de detalle, es un proceso racional

que implica la selección del plan más eficiente para el aprovechamiento de los recursos de la
organización. De forma general, gracias a un programa de producción eficiente se logran los siguientes
objetivos:
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• Reducir niveles de inventario. El inventario es la suma que abarca el producto final, más el
producto en proceso, más las materias primas que se encuentra dentro del sistema productivo.
Entre mayor es el nivel del inventario, mayores son los costos asociados por administrarlo y
menor la competitividad del sistema.
• Reducir el tiempo de flujo del trabajo. El tiempo de procesamiento es la cantidad de tiempo

que requiere el sistema para completar una orden de trabajo. Entre mayor sea el tiempo de
procesamiento, mayor es el nivel de inventario y con ello, los retrasos de entrega a los clientes.
• Reducir los retrasos. El retraso es la cantidad de demora con que se entrega un trabajo
después de la fecha acordada con el cliente. La reducción de los retrasos mejora la percepción
de la calidad por parte del cliente.
• Maximizar la utilización. La utilización se define como el porcentaje de tiempo en el cual un

empleado o máquina realiza un trabajo productivo. Entre mayor sea la utilización de los recursos
del sistema, menor será el costo unitario de producción de cada artículo.
Programación a corto plazo
Los planes a corto plazo constituyen el nivel más detallado de la programación productiva. Estos planes
son muy dinámicos y se actualizan de manera continua debido al breve periodo de tiempo que
contemplan durante las operaciones cotidianas. Los programas diarios de producción son esenciales
para el control de las actividades productivas, de su eficiencia depende en gran medida el desempeño
general de la organización.
Elaborar un programa diario de producción es una labor compleja que requiere el análisis de dos
elementos básicos: las metas y las condiciones del sistema. Las metas de producción se refieren a la
cantidad de unidades que deben producirse, mientras que las condiciones abarcan los recursos
disponibles para realizarlas.
Existen diferentes herramientas para realizar la programación a corto plazo de órdenes de trabajo. Un
ejemplo son los sistemas productivos por producto y por lote que suelen utilizar equipos
multifuncionales, para los cuales, se utilizan métodos de asignación y secuenciación que definen el
equipo y el orden en que se procesará el producto. Otro ejemplo son los sistemas en línea y flujo
continuo que suelen utilizar equipos especializados y programados mediante métodos de eficiencia y
balanceo.
Método de húngaro de asignación
La tarea de asignación implica determinar la forma óptima de utilizar los recursos del sistema para la
realización de actividades específicas. Ejemplos de esto son, asignar operaciones a máquinas,
establecer personal a proyectos, y determinar vehículos a rutas de transporte. El objetivo general de
este método es minimizar el costo o tiempo requerido para completar una serie de actividades; sin
embargo, presenta una limitación, cada recurso debe ser asignado a una sola actividad.
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Al resolver problemas de asignación, es común utilizar modelos y métodos de

programación lineal, los cuales usan herramientas de cómputo y álgebra de
matrices; sin embargo, nuestro caso emplearemos el método húngaro que es
capaz de encontrar una solución óptima mediante operaciones algebraicas
básicas.
Ejemplo 1: La empresa Tornos y Maquinados del Centro opera con ayuda de tres máquinas de control
numérico (QM-205, AS-15, y PR-056) con diferente velocidad y flexibilidad de procesamiento para la
manufactura de piezas metálicas. El supervisor de producción estima, de acuerdo con su experiencia,
que el costo de producción de tres nuevas órdenes de trabajo es el que se muestra a continuación.
Identifica, ¿cómo deben asignarse los trabajos a cada una de las máquinas para minimizar los costos
de procesamiento?
Columnas
Máquina
Orden QM-205 AS-15 PR-056
1 11,000 14,000 6,000
Filas 2 8,000 10,000 11,000
3 9,000 12,000 7,000
Paso 1. Identifica el valor más pequeño de cada fila y réstalo a cada uno de los elementos de esa
fila.
Máquina
1 11,000 14,000 6,000 Restar 6,000
2 8,000 10,000 11,000 Restar 8,000
3 9,000 12,000 7,000 Restar 7,000
Los valores en rojo son los valores más pequeños de cada fila, al restarlo a cada uno de los valores de
la fila a la que pertenecen obtenemos:
Máquina
1 5,000 8,000 0
2 0 2,000 3,000
3 2,000 5,000 0
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Paso 2. Identifica el valor más pequeño de cada columna y réstalo a cada uno de los elementos de
esa columna.
Restar 0 Restar 2,000 Restar 0
Máquina
1 5,000 8,000 0
2 0 2,000 3,000
3 2,000 5,000 0
Los valores en rojo son el valor más pequeño de cada columna, al restarlo a cada uno de los valores de
la columna obtenemos:
Máquina
1 5,000 6,000 0
2 0 0 3,000
3 2,000 3,000 0
Paso 3. Trazar el mínimo número de líneas verticales y horizontales (no diagonales) que se
necesitan para cubrir todos los ceros que se encuentran en la tabla.
Si el número de líneas es igual al número de filas o columnas de la tabla, es posible realizar una
asignación óptima, de lo contrario se realiza el paso 4.
Máquina
1 5,000 6,000 0
2 0 0 3,000
3 2,000 3,000 0
Observa que para cubrir todos los ceros de la tabla solo son necesarias dos líneas, una vertical, y una
horizontal. Ya que el número de líneas es menor (2) que el número de filas y columnas (3), es
necesario realizar el paso 4.
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Paso 4. Identifica el número menor que no está cubierto por líneas. Este número deber restarse a
cada uno de los números que no están cubiertos por líneas, y sumarse a los números que se
encuentran en la intersección de dos líneas. Vuelve al paso 3, hasta que sea posible una asignación
óptima.
Máquina
1 5,000 6,000 0
2 0 0 3,000
3 2,000 3,000 0
El número menor no cubierto por líneas es 2,000. Por lo que se les resta a todos los números diferentes
de 0 de la tabla y se le suma al valor donde haya alguna intersección (donde se cruzan las líneas),
entonces realizamos las siguientes operaciones:
Máquina
1 5,000-2,000 6,000-2,000 0
2 0 0 3,000+2,000
3 2,000-2,000 3,000-2,000 0
Con lo que obtenemos:
Máquina
1 3,000 4,000 0
2 0 0 5,000
3 0 1,000 0
Volvemos a realizar el paso 3, trazamos el mínimo número de líneas verticales y horizontales para
cubrir los ceros.
Máquina
1 3,000 4,000 0
2 0 0 5,000
3 0 1,000 0
El mínimo número de líneas que se requieren son 3, lo cual coincide con el número de filas y columnas
de la tabla. Ahora es posible realizar una asignación óptima.
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Paso 5. Asignación óptima de los recursos de acuerdo a la posición de los ceros que aparecen en la
tabla.
En la fila 1 se encuentra un cero, lo cual implica que la orden 1 solo puede ser asignada óptimamente a
la máquina PR-056.
En la fila 3 se encuentran dos ceros, lo cual implica que la orden 3 puede ser asignada óptimamente a
las máquinas QM-205 y PR-056. Sin embargo, dado que ya asignamos la orden 1 a la máquina PR-
056, la única opción restante es asignar la orden 3 a la máquina QM-205.
En la fila 2 se encuentran dos ceros, lo cual implica que la orden 3 puede ser asignada óptimamente a
las máquinas QM-205 y AS-15. Sin embargo, dado que ya asignamos la orden 3 a la máquina QM-05,
la única opción restante es asignar la orden 2 a la máquina AS-15.
En resumen, la mejor forma de asignar las órdenes de trabajo a cada una de las máquinas es:
Orden 1 → Máquina PR-056

Orden 2 → Máquina AS-15
Orden 3 → Máquina QM-205
Si los costos originalmente eran estos:
Máquina
1 11,000 14,000 6,000
2 8,000 10,000 11,000
3 9,000 12,000 7,000
Se incurre en un costo mínimo de $6,000+$10,000+$9,000=$25,000
Desventaja del método húngaro de asignación

Una de las principales desventajas del método húngaro es que solo puede aplicarse cuando el
problema se encuentra formulado de forma balanceada; es decir, cuando se cuenta con el mismo
número de actividades y recursos (mismo número de filas y columnas). Por lo que habrán de agregarse
columna y filas ficticias para balancear el problema; sin embargo, estas deberán tener el valor de cero.
De acuerdo con Jiménez (1999, p. 86) “El método húngaro puede proporcionar una solución incorrecta
si el problema no está balanceado; debido a lo anterior se debe balancear cualquier problema de
asignación (añadiendo filas o columnas ficticias) antes de resolverlo mediante el método húngaro”.
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Para ilustrar la resolución de un problema no balanceado considera el siguiente ejemplo.
Ejemplo 2. Frigonectar es una empresa dedicada al procesamiento y empacado de una mezcla

compuesta por tres frutas congeladas: mango, fresa y piña. Dicha compañía cuenta con cuatro
máquinas despachadoras de características similares. De acuerdo con un estudio de tiempos, el
gerente de producción ha logrado calcular el tiempo de llenado en minutos para lotes de 20 cajas.
Máquina
Fruta A B C D
Mango 37.7 32.9 33.8 37.1
Fresa 43.4 33.2 42.2 34.7
Piña 33.1 28.5 38.9 30.4
¿De qué forma debe asignar las máquinas despachadoras para minimizar el tiempo de llenado de las
cajas?
Observa que el problema tiene más columnas que filas, por lo que antes de aplicar al método húngaro,
resulta necesario agregar una fila ficticia con valor cero, como se muestra a continuación:
Máquina
Fruta A B C D
Mango 37.7 32.9 33.8 37.1
Fresa 43.4 33.2 42.2 34.7
Piña 33.1 28.5 38.9 30.4
Ficticia 0 0 0 0
Una vez que la tabla se encuentra balanceada, es posible empezar a aplicar el método húngaro.
Paso 1.
Máquina
Fruta A B C D
Mango 37.7-32.9 32.9-32.9 33.8-32.9 37.1-32.9
Fresa 43.4-33.2 33.2-33.2 42.2-33.2 34.7-33.2
Piña 33.1-28.5 28.5-28.5 38.9-28.5 30.4-28.5
Ficticia 0 0 0 0
Máquina
Fruta A B C D
Mango 4.8 0 0.9 4.2
Fresa 10.2 0 9 1.5
Piña 4.6 0 10.4 1.9
Ficticia 0 0 0 0
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Paso 2. Dado que el valor menor de cada columna es cero, la tabla permanece igual.
Máquina
Fruta A B C D
Mango 4.8 0 0.9 4.2
Fresa 10.2 0 9 1.5
Piña 4.6 0 10.4 1.9
Ficticia 0 0 0 0
Paso 3.
Máquina
Fruta A B C D
Mango 4.8 0 0.9 4.2
Fresa 10.2 0 9 1.5
Piña 4.6 0 10.4 1.9
Ficticia 0 0 0 0
Solo se necesitan dos líneas para cubrir los ceros, aún no se puede realizar una asignación óptima.
Paso 4.
Máquina
Fruta A B C D
Mango 4.8-0.9 0 0.9-0.9 4.2-0.9
Fresa 10.2-0.9 0 9-0.9 1.5-0.9
Piña 4.6-0.9 0 10.4-0.9 1.9-0.9
Ficticia 0 0+0.9 0 0
Máquina
Fruta A B C D
Mango 3.9 0 0 3.3
Fresa 9.3 0 8.1 0.6
Piña 3.7 0 9.5 1
Ficticia 0 0.9 0 0
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Paso 3
Máquina
Fruta A B C D
Mango 3.9 0 0 3.3
Fresa 9.3 0 8.1 0.6
Piña 3.7 0 9.5 1
Ficticia 0 0.9 0 0
Solo se necesitan tres líneas para cubrir los ceros, aún no puede realizarse una asignación óptima.
Paso 4
Máquina
Fruta A B C D
Mango 3.9-0.6 0 0 3.3-0.6
Fresa 9.3-0.6 0 8.1 0.6-0.6
Piña 3.7-0.6 0 9.5 1-0.6
Ficticia 0 0.9+0.6 0+0.6 0
Máquina
Fruta A B C D
Mango 3.3 0 0 2.7
Fresa 8.7 0 8.1 0
Piña 3.1 0 9.5 0.4
Ficticia 0 1.5 0.6 0
Paso 3
Máquina
Fruta A B C D
Mango 3.3 0 0 2.7
Fresa 8.7 0 8.1 0
Piña 3.1 0 9.5 0.4
Ficticia 0 1.5 0.6 0
El mínimo número de líneas que se requieren son 4, lo cual coincide con el número de filas y columnas
de la tabla. Ahora es posible realizar una asignación óptima.
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Paso 5.
En la fila 3 se encuentra un cero, lo cual implica que la piña debe procesarse en la máquina B.
En la fila 2 se encuentran dos ceros, lo cual implica que la fresa puede ser procesada óptimamente en
las máquinas B y D. Sin embargo, dado que ya asignamos la piña a la máquina B, la única opción
restante es asignar la fresa a la máquina D.
En la fila 1 se encuentran dos ceros, lo cual implica que el mango puede ser procesado óptimamente
en las máquinas B y C. Sin embargo, dado que ya asignamos la piña a la máquina B, la única opción
restante es asignar el mango a la máquina C.
En la fila 4 se encuentran dos ceros, lo cual implica que el producto ficticio puede ser procesado
óptimamente en las máquinas A y D. Sin embargo, dado que ya asignamos la fresa a la máquina D, la
única opción restante es asignar el producto ficticio a la máquina A.
En resumen, la mejor forma de asignar las órdenes de trabajo a cada una de las máquinas es:
Piña → Máquina B
Fresa → Máquina D
Mango → Máquina C
Ficticio → Máquina A
Con lo cual se incurre en un tiempo mínimo de llenado de:
28.5 + 34.7 + 33.8 = 𝟗𝟕 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
Observa que la máquina A fue asignada al producto ficticio, lo que quiere decir que no será utilizada
para procesar ninguno de los productos.
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Referencias
Heizer, J. (2009). Principios de administración de operaciones. (Jesús Elmer

Murrieta Murrieta, Trad.). México: Pearson Educación.
Hillier, F. & Lieberman, G. (2001). Investigación de operaciones. México: Mc
Graw Hill.
Jiménez, G. (1999). Investigación Operativa. Colombia: Universidad Nacional de
Colombia.
Krajewski, L., Ritzman, L. & Malhotra, M. (2008). Administración de operaciones.
México: Pearson Educación.
Referencias de imágenes
UVEG. (2019). Aspectos a considerar para la producción de hamburguesas.

Heizer, J. (2009). “Fases de la programación productiva”. En Principios de
administración de operaciones. (Jesús Elmer Murrieta Murrieta, Trad.). México: Pearson
Educación.
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Versión: marzo 2019

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Planeación de la capacidad: son decisiones globales

Planeación agregada: agrupa los diferentes productos de

Programa maestro: interpreta los requerimientos

Programación a corto plazo: son decisiones específicas

Figura 2. Fases de la programación productiva (Heizer, 2009).

La realización de un programa de producción, sin importar su nivel de detalle, es un proceso racional

• Reducir el tiempo de flujo del trabajo. El tiempo de procesamiento es la cantidad de tiempo

• Maximizar la utilización. La utilización se define como el porcentaje de tiempo en el cual un

Programación a corto plazo

Método de húngaro de asignación

Al resolver problemas de asignación, es común utilizar modelos y métodos de

Restar 0 Restar 2,000 Restar 0

Con lo que obtenemos:

Orden 1 → Máquina PR-056

Si los costos originalmente eran estos:

Se incurre en un costo mínimo de $6,000+$10,000+$9,000=$25,000

Desventaja del método húngaro de asignación

Para ilustrar la resolución de un problema no balanceado considera el siguiente ejemplo.

Ejemplo 2. Frigonectar es una empresa dedicada al procesamiento y empacado de una mezcla

Con lo cual se incurre en un tiempo mínimo de llenado de:

28.5 + 34.7 + 33.8 = 𝟗𝟕 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

Heizer, J. (2009). Principios de administración de operaciones. (Jesús Elmer

UVEG. (2019). Aspectos a considerar para la producción de hamburguesas.

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