FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

“Aplicaciones Tecnológicas a Bajas Temperaturas”

Integrantes:

Ciclo:

Curso:
Refrigeración y Congelación
Docente:
Mg.

TRUJILLO-PERÚ
2019
 DEDICATORIA

El presente trabajo de aplicaciones tecnológicas a bajas temperaturas dedicamos a

todas las personas interesadas en aprender y conocer los diferentes usos tecnológicos
y adquirir nuevos conocimientos de esta gama.
El esfuerzo se debe precisamente a la labor del estudiante, siempre con el propósito
de nuestra superación y así de esta manera con las finalidades lograr el objetivo
trazado, lo cual ha optado por esta carrera profesional.
Agradecemos al profesor por la orientación y sus enseñanzas para seguir ampliando
nuestros conocimientos en esta área.

Página 2
 ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA……………………………………………………………………………………………..…………………………….2

ÍNDICE GENERAL………………………………………….………………………………….…………………………………..…..3

PRÓLOGO………………………………………..……………………………………………………………………………………….5

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………….…………………………………6

APLICACIONES TECNOLÓGICAS A BAJAS TEMPERATURAS…………………………………………………..…..7

1. LIOFILIZACIÓN………………………………………………………..………………………………………………………………7
1.1. DEFINICIÓN……………………………………………………………………………………………………………………..7
1.2. FUNDAMENTOS ………………………………………………………………………………………………………………8
1.3. PROCESO…………………………………………………………………………………………………………………………9
1.3.1. CONGELACIÓN………………………………………………………………………………………………….9
1.3.2. SUBLIMACIÓN………………………………………………………………………………………….………11
1.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS…………………………………………………………………………………………….13
1.5. APLICACIONES…………………………………………………………………………………………………….…………13
1.5.1. EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS……………………………………………………………………13
1.5.2. EN LA INDUSTRIA FARMACEUTICA …………………………………………………………………14
2. CONGELACIÓN ASISTIDA POR ULTRASONIDOS…………………………………………………………………….14
2.1. DEFINICIÓN…………………………………………………………………………………………………..………………14
2.2. TIPOS…………………………………………………………………………………………………………….………………15
2.2.1. ALTA INTENSIDAD……………………………………………………………………………………………15
2.2.2. BAJA INTENSIDAD……………………………………………………………………………………………15
2.3. MECANISMOS DE ACCION DEL ULTRASONIDO………………………………………………………………15
2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TÉCNICA DEL ULTRASONIDO…………………….…….…………16
2.4.1. EN LA SALUD HUMANA…………………………………………………………………………….…….16
2.4.2. PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS…………………………………………………………………..16
2.5. APLICACIONES………………………………………………………………………………………………………………16
2.5.1. Ultrasonido como método de emulsificación/homogenización…………..…………..16
2.5.2. Filtración asistida ultrasónicamente………………………………………………………………..16
2.5.3. Ultrasonido como método antiespumante………………………………………………………16
2.5.4. Ultrasonido en el proceso de desgasificación/de-aireación………………………………17
2.5.5. Despolimerización por ultrasonido……………………………………………………………………17
2.5.6. Ultrasonido y cocción……………………………………………………………………………………….17
2.5.7. Ultrasonido y corte………………………………………………………………………………………..…17
2.5.8. Ultrasonido para mejorar viscosidad y textura…………………………………………………17
2.5.9. Ultrasonido en el proceso de congelación y cristalización………………………………..17
2.5.10. Ultrasonido en el proceso de descongelación…………………………………………………..17
2.5.11. Ultrasonido en el proceso de secado……………………………………………………………….17
2.5.12. Inactivación microbiana y de enzima……………………………………….……………………..18
2.6. EFECTOS…………………………………………………………………………………………………………….…………18
2.6.1. Efecto del ultrasonido de potencia en la industria de leches y
derivados……………………………………………………………………………………………………..…18
2.6.2. Efectos del ultrasonido de potencia en la industria de frutas, verduras, tubérculos y
derivados………………………………………………………………………………………….……………19
2.6.3. Efectos del ultrasonido de potencia en la industria de carnes y
derivados…………………………………………………………………………………………………………19
2.6.4. Efecto del ultrasonido en transferencia de calor………………………………………………19

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 2.6.5. Efecto del ultrasonido en la inactivación de microorganismos y
enzimas……………………………………………………………………………………………………………20
3. CONGELACIÓN ELECTROMAGNÉTICA……………………………………………………………………………………20
3.1. DEFINICIÓN……………………………………………………………………………………………………………………20
3.2. PATENTES SOBRE CONGELACIÓN ELECTROMAGNÉTICAS………………………………………………21
3.2.1. En la patente de (Kosuke, Raku, Hiroshi, & Mamoru, 2000) ……………….……………21
3.2.2. En la patente de (Owada & Kurita, 2001) ………………………………………….….…………22
3.2.3. En la patente de (Fujisaki & Amano, 2012) ………………………………………………………23
3.2.4. En la patente de (Mihara, y otros, 2012) …………………………………………………………23
4. Altas presiones hidrostáticas…………………………………………………………………………………………………25
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………………………………………………26
ANEXOS………………………………………………………………………………………………………………………………….……………27
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………………………………………………………………29

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 PRÓLOGO

Esta monografía busca informar sobre las recientes aplicaciones tecnológicas a bajas temperaturas. Como
es bien sabido, la congelación consiste básicamente en la disminución de la temperatura del producto por
debajo de su punto de congelación, lo que provoca la cristalización del agua que contiene. Durante la etapa
de pre enfriamiento, la temperatura del alimento se reduce paulatinamente desde su valor inicial (T0) hasta
alcanzar el punto de congelación (Tc) para seguir disminuyendo sin que se produzca cambio de estado en
el producto. Tenemos, entonces, un alimento sub-enfriado; esto es, un alimento que llevado por debajo de
su punto de congelación no se ha congelado. Sin embargo, en un momento dado, de forma espontánea y no
predecible, se produce la nucleación; es decir, se forma una cierta cantidad de núcleos de hielo que provocan
que la temperatura se eleve hasta alcanzar su punto de congelación debido al calor latente desprendido.
Tras la nucleación, la temperatura del alimento se mantiene constante, formando lo que se llama plato de
congelación o etapa de cambio de fase, hasta que toda el agua disponible se ha convertido en hielo. Una
vez que se ha congelado toda la masa de agua, la temperatura comienza a descender durante la etapa de
atemperado hasta que el alimento alcanza la temperatura final programada.
Un factor determinante en la calidad organoléptica del producto congelado es el tamaño de los cristales de
hielo formados, el cual depende de la tasa de nucleación y de la velocidad de extracción de calor del sistema.
Se abordará los temas de congelación asistida por ultrasonidos, electromagnética y cambio de presión.

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 INTRODUCCIÓN

Las aplicaciones del frío son muchas y muy importantes, desde los orígenes de la humanidad se las ha
estado buscando, baste ojear una historia para comprobarlo. No solo es la conservación de alimentos que
es sin duda la más conocida. Sin los casquetes polares, sería muy difícil la vida en la tierra.
El desarrollo industrial, tan importante en los últimos años se ha debido en gran parte a la energía y a la
alimentación, las tecnologías asociadas a ellas han evolucionado de una forma muy grande que apenas nos
han permitido reflexionar sobre los posibles problemas que nos pueden suponer en el futuro.
La industria alimentaria es una de las grandes usuarias de las aplicaciones de la refrigeración. El frío está
presente en todos los procesos, desde la conservación de materias primas y productos acabados, tratamiento
de alimentos frescos, hasta el proceso de manufactura de otros y, por supuesto, su llegada en óptimas
condiciones al consumidor final. En este entorno, las vitrinas de congelado y de comida preparada están
tomando cada vez más relevancia como elemento de diferenciación y competitividad entre las diferentes
enseñas; y, además, su consumo no deja de aumentar.
La producción de frío está experimentando avances tecnológicos y legislativos que presentan grandes retos
dirigidos, principalmente, a incrementar el ahorro y la eficiencia energética que tienen las instalaciones
existentes. Entre las reformas que producirán beneficios energéticos y económicos para la industria
alimentaria, se pueden mencionar tres:
 Sustitución de equipos obsoletos por máquinas tecnológicamente avanzadas, con altas capacidades en
ahorro de energía por su capacidad de modulación a variaciones de la demanda del servicio
(multietapa, variación de las temperaturas de condensación y/o evaporación).
 Implantación de nuevos sistemas de control regulación y monitorización.
 Implantación de nuevos fluidos refrigerantes.
En muchas industrias del sector alimentario, el consumo de energía supone uno de los mayores costes de
la producción y tiene una influencia decisiva en la competitividad de las empresas. Nos encontramos en un
momento de fuerte potencial de mejora de la eficiencia energética, tanto a nivel de diseño de nuevas plantas
como en modificaciones de las ya existentes, como de ahorro de energía en el nivel de mantenimiento.
En la industria alimentaria el coste del consumo energético en el frío industrial y comercial puede llegar a
ser varias veces superiores al coste de la inversión. Por lo tanto, para hacer una valoración de la instalación
frigorífica es necesario analizar el coste de ciclo de vida, en el que intervienen cuatro parámetros: coste de
la inversión y la amortización, coste de la energía consumida, costes de mantenimiento y coste de
desmantelamiento.
Es imparable la búsqueda de nuevas aplicaciones para mejorar el bien estar y tener un trabajo y vida en
general más seguro y agradable. Gracias al frío, se han multiplicado los alimentos, se ha alargado la vida y
ésta se ha hecho más cómoda. Nos sería muy doloroso el prescindir de nuestro refrigerador doméstico,
beber el agua caliente o viajar en verano en climas cálidos.
A parte de las ventajas que es disponer de cadenas de frío para la conservación de alimentos, también es
importante la de los medicamentos y órganos y el aprovechamiento de otras aplicaciones del frío menos
conocidas, pero muy importantes.
El objeto pretendido es exponer y analizar las principales aplicaciones del frío y potenciar la búsqueda de
otras nuevas animando a cuantos están relacionados con él tema que continúen investigando para resolver
algunos problemas pendientes y evitar que aparezcan otros.

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 APLICACIONES TECNOLÓGICAS A BAJAS
TEMPERATURAS

1. LIOFILIZACIÓN:

1.1. DEFINICIÓN:
Es un proceso que tiene como objetivo separar el agua (u otro solvente) de una disolución mediante
congelación y posterior sublimación del hielo a presión reducida.
La liofilización es el proceso más suave para secar productos y es el mejor método para secar
compuestos orgánicos o inorgánicos sin alterar su composición cualitativa o cuantitativa. El proceso
de liofilización se realiza a vacío y a baja temperatura y así, por ejemplo, es posible evitar la
desnaturalización de las proteínas.

Como el nombre sugiere, la liofilización significa congelar el producto por debajo de su punto
eutéctico (la temperatura más baja a la cual puede fundir) y luego secarlo. El secado se realiza bajo
alto vacío y a temperaturas por debajo del punto de congelación. La liofilización es un proceso de
sublimación donde se convierte el agua en estado sólido a estado vapor sin pasar por el estado
líquido. La condición de vacío asegura la sublimación y por lo tanto el proceso se denomina también
como secado por congelación al vacío. El producto final conserva la mayor parte de sus
características originales, como la estructura, el tamaño, sabor, color y lo más importante, los
nutrientes activos.
El diagrama de fases del agua siguiente ilustra diversos métodos de secado:

Gráfica1. Diversos Métodos de Secado

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 La liofilización no es el resultado de productos alimenticios congelados, sino que ello da lugar a un
producto perfectamente seco con una humedad tan baja como un 4% o menos.
La liofilización elimina sólo el contenido de agua presente en forma suelta o en forma ligada, es
decir solvente, dejando intacta la estructura molecular del producto. El producto final es de peso
ligero con poco o ningún cambio en su volumen. El producto alimenticio no necesita ningún
tratamiento con agentes químicos, ni se somete a temperatura durante el proceso de secado. La
calidad de los productos liofilizados es incomparable a cualquier otro producto procesado por
métodos convencionales de secado. De hecho, es el mismo método por el cual los alimentos y los
materiales biológicos tales como células, tejidos, bacterias y vacunas se convierten en productos
secos, evitando el paso por su fase líquida, y en consecuencia los cambios enzimáticos, biológicos
y químicos.

1.2. FUNDAMENTOS:
El proceso de liofilización consta de dos etapas: congelación y secado.
La congelación debe ser muy rápida con el objeto de obtener un producto con cristales de hielo
pequeños y en un estado amorfo. La etapa de secado se realiza a presiones bajas para permitir la
sublimación del hielo. En la Figura se presenta un diagrama de fases del agua, mientras que en la
siguiente Figura se presentan las etapas del secado por liofilización.

Gráfica 2. Diagrama de Fases del Agua

La sublimación sólo puede conseguirse si la temperatura y la presión parcial de vapor del agua
(hielo) son inferiores a las del punto triple del agua. En la gráfica se representa la presión de vapor
del agua en función de su temperatura, se puede apreciar que el punto triple del agua se sitúa a la
presión de 610 Pascal (4.58 Torr = 4.58 mm de Hg), para una temperatura de 0.01°C. Estos valores
corresponden al agua pura pero en los alimentos no existe agua pura sino disoluciones más o menos
concentradas de sólidos en agua. En consecuencia el punto triple se desplaza hacia temperaturas más
bajas, según la concentración de estos sólidos.

El proceso de liofilización se desarrolla en tres fases:

i. La fase de precongelación hasta la temperatura en la que el material está completamente

sólido, que será inferior a 0°C.

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 ii. La fase de sublimación propiamente dicha, también llamada "desecación primaria" en la que
se elimina alrededor del 90% del agua. Lo que lleva al producto a una humedad del orden del
90%. Se elimina el hielo libre.
iii. La fase de "desorción" o "desecación secundaria", que elimina el 10% de agua ligada restante.
Con lo que se puede llegar hasta productos de una humedad del 2%. Esta fase consiste en una
vaporización a vacío, a una temperatura positiva de 20 a 60°C.

1.3. PROCESOS:

ETAPAS DE LA LIOFILIZACIÓN.
Se realiza a temperaturas inferiores a la de solidificación total, o sea, el producto debe estar
congelado a temperaturas entre 10 y 15 ºC por debajo de su temperatura auténtica para evitar la
formación de coágulos de H2O.

 Congelación inicial: Es una operación previa y obligatoria. El tiempo de duración depende de

varios factores como la cantidad, concentración y naturaleza propia del producto. En líneas
generales podemos decir que una congelación adecuada es la base de que el producto liofilizado
presente óptimas condiciones de aspectos, conservación de sus propiedades originales y rápida
rehidratación.

 Sublimación o desecación primaria: Es la etapa en la que la mayor parte del agua libre pasa
a vapor.
Durante la fase de sublimación del hielo, tres son los parámetros sobre los que se puede actuar
para obtener una liofilización correcta. Estos son, la temperatura (de las placas calefactoras del
producto y del condensador), la presión (vacío en cámara y en el grupo de vacío) y el tiempo.
Estos tres parámetros están relacionados entre ellos íntimamente y se pueden modificar
independientemente, pero la modificación de uno afecta a los otros, por lo que hay que
considerarlos en conjunto al querer modificar la curva del proceso.
La temperatura la determinara cada producto. El vacío lo determinara la curva de tensión de
vapor del agua o la correspondiente y la presión parcial del vapor en la cámara será inferior a
la tensión de vapor del agua en el frente de sublimación. El tiempo es muy difícil establecer
debido a la gran variedad de productos a ser liofilizados.
Esta fase se suele realizar mediante una planta piloto. Los tres factores que principalmente
inciden en la duración del ciclo de liofilización son, el espesor del producto, la proporción de
agua y la humedad final deseada.
Al final del ciclo de la sublimación las temperaturas de las placas y del producto de la cámara
tienden a unirse.

 Desorción o desecación secundaria: Una vez eliminado todo el hielo, la temperatura del
producto y de las placas se acercan y es cuando se inicia la desecación secundaria, que tiene
como misión eliminar las últimas trazas de vapor de agua, evaporando el agua no congelada
ligada al producto. Se lleva acabo a una temperatura inferior a la de desnaturalización del
producto y se logra una humedad final hasta valores inferiores al 1 %. En esta etapa el vacío
es muy importante.

Sin embargo veremos que la liofilización puedes ser también dividido en dos partes:

1.3.1. LA CONGELACIÓN:
La acción deshidratadora básica es la formación de hielo. Antes se pensaba, de que la
sublimación del agua era el paso más importante, sin embargo ha quedado demostrado que
la congelación es igual o aún más trascendente para el curso exitoso de la liofilización, ya
que en esta etapa se crean las condiciones que culminarán con un secado óptimo y aún más,
se determina la calidad del producto seco. Conforme la temperatura desciende el agua se
congela, se cristaliza, se solidifica; este cambio de estado propicia ciertos cambios en el

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sistema biológico que pueden o no ser reversibles, dependiendo principalmente de la
manera con la cual se llegó a la temperatura de solidificación. Es también importante que
la temperatura llegue a un punto por debajo de la temperatura de solidificación y se
mantenga ahí durante la liofilización o cualquier almacenamiento intermedio. El método
de congelamiento se escoge según el producto mismo, el curso de la temperatura de
congelación y el tipo de envase en que se encuentra el producto. El punto de congelación
de un alimento dado se debe en gran parte, a la naturaleza delos constituyentes solubles y
a la concentración relativa de aquellos, cuyas propiedades hacen descender el punto de
congelación.

La congelación de los productos en la liofilización, es muy importante pues interfiere

directamente en las apariencias y cualidades de los productos finales.
Para definir la fase de congelación en la liofilización, es necesario determinar
experimentalmente cada producto.
Normalmente, cuando una solución acuosa es enfriada, la cristalización del agua se inicia
por debajo de su punto de solidificación. Si un producto se enfría rápidamente pueden
aparecer formaciones de cristales irregulares las cuales imposibilitaran un secado uniforme.
Esto ocurre en la congelación realizada en el interior de las propias cámaras de secado de
los liofilizadores, siendo este un motivo por el cual se recomienda el uso de congeladores.

Los resultados obtenidos por la liofilización son influidos considerablemente por la

velocidad con la que se congelan:

i. La congelación lenta: Es un proceso en que la temperatura deseada se alcanza en

3 a 72 horas, tal como sucede en los aparatos domésticos de refrigeración, esto
conllevara que el agua del producto forme grandes cristales de hielo y después de
la sublimación haya una formación de estructuras abiertas. Estos cristales de hielo
tienen formaciones puntiagudas y pueden dañar las membranas celulares de los
productos.

ii. La congelación rápida: Es un proceso a través del cual la temperatura, de los

alimentos desciende aproximadamente unos -20°C en 30 minutos, este proceso
producirá que el agua forme cristales más pequeños, los cuales dificultarán el paso
y la evacuación del vapor de agua sublimada durante el proceso de secado.

VELOCIDAD DE CONGELAMIENTO
CONGELACIÓN RÁPIDA CONGELACIÓN LENTA
 La temperatura desciende  La temperatura deseada se alcanza
aproximadamente unos -20°C en 3 a 72 horas (aparatos domésticos
en 30 min. de liofilización).
 Cristales pequeños.  Cristales grandes, en su formación
 Al rehidratarse conservan causan ruptura de la membrana o
textura y sabor original. pared celular y estructuras internas.
 Apariencia clara del producto  Al rehidratarse presentan textura y
seco. sabor diferente al original.
 Apariencia oscura del producto
seco.

Cuadro 1. Comparación de las Velocidades de Congelamiento.

La técnica más adecuada para cada producto deberá ser personalizada y ensayada
previamente e individualmente. Se deberá tener en cuenta la temperatura del proceso a
aplicar, el tipo de recipiente utilizado que lo contiene, la conductividad térmica del
recipiente y del producto, la temperatura de frio del congelador, la estructura molecular del
producto y su estado (concentración, viscosidad,…), etc.

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 De este modo, evitándose la separación de la materia prima en moléculas más pequeñas
(disociación) y bajas temperaturas, las propiedades originarias de los productos se
mantendrán y se deberán de utilizar métodos de proceso supervisados bajo un control y
reproductibilidad.

Los principales métodos para aplicar la congelación son:

i. Enfriamiento del producto por contacto directo del producto sobre una
superficie o ambiente frio: Es una técnica estática en la que el sistema de
enfriamiento permita disminuir la temperatura en un rango de 1 a 3 ºC/min, hasta
llegar a la temperatura de seguridad del producto definida previamente.
Normalmente un congelador comercial de unos -20ºC es apropiado.

ii. Enfriamiento en un baño refrigerante mediante un giro a unas revoluciones:

Es una técnica dinámica y se aplica para grandes cantidades de líquidos.

El Método particular de congelación determina la posición y las características del hielo y

predetermina su accesibilidad para la desecación, tanto si se facilita o no mediante el
tratamiento de las paredes celulares, por escaldado, cocimiento parcial. Si la formación del
hielo no cambia durante la sublimación también se ha predeterminado así la porosidad, que
tan importante papel juega en la readmisión de agua al espacio libre dejado por el hielo o
rehidratación.
Finalmente, no es posible dar una indicación concreta sobre el método más apropiado de
congelación por lo que, para cada producto, es necesario hacer investigaciones en el
proceso da liofilización y determinar el punto de congelación y la temperatura a la cual al
producto está completamente solidificado antes de comenzar con la sublimación.

1.3.2. SUBLIMACIÓN:

La sublimación del agua tiene lugar por debajo del punto triple que es el aquel donde
coexisten los tres estados físicos o lo que es lo mismo, donde las tres fases se hallan en
equilibrio. En la Liofilización de alimentos el problema es más complejo debido a la
existencia de compuestos sólidos y soluciones líquidas de composición determinada, por lo
que es necesario operar debajo de la temperatura eutéctica del producto. En el caso del
equilibrio de un sólido con su vapor saturado, que varía su presión con la temperatura, la
curva se llama CURVA DE SUBLIMACIÓN.
Congelado el producto se inicia el proceso de la sublimación del agua mediante la
transmisión de calor. El suministro de calor al producto congelado se puede hacer por
conducción, radiación o fuente de microondas. Los dos primeros se utilizan
comercialmente combinándose su efecto al colocarse el producto en bandejas sobre placas
calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se consigue calentar por
conducción, en contacto directo desde el fondo y por radiación, desde la parte superior. De
otro lado la calefacción con microondas se manifiesta ideal, aunque se presenta dificultades
para controlar la cantidad de calor añadida que puede conducir a la fusión del producto, por
lo que actualmente no se conoce de su aplicación comercial.

Numerosas pruebas efectuadas bajo consideración de todos los parámetros de operación,

hay efectos de una óptima transmisión de calor, dieron los siguientes resultados:
- Espacio entre las placas calefactoras y las bandejas (recipientes de productos): No
mayor de 0.5 mm.
- Presión dentro de la cámara: No menor de 0.5 mbars. , por cuanto hay que considerar
que al ir bajando la presión se va reduciendo el número de partículas de gas dentro de

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 la cámara, de tal forma que la calefacción por convección es mínima a una presión de
10 mbars. y prácticamente nula a una presión por debajo de 10 -2 mbars.

El principio fundamental en la liofilización es la sublimación, el cambio de un sólido

directamente en un gas. Justo como la evaporación, sublimación ocurre cuando una
molécula gana bastante energía para romperse libremente de las moléculas alrededor de
ella. El agua sublimará de un sólido (hielo) a un gas (vapor) cuando las moléculas tienen
bastante energía a romperse libremente pero las condiciones no están a la derecha para que
un líquido forme.
Hay dos factores importantes que se determinan qué fase (sólido, líquido o gas) tomará una
sustancia: calor y presión atmosférica. Para que una sustancia tome cualquier fase
particular, la temperatura y la presión deben estar dentro de cierta gama. Sin estas
condiciones, esa fase de la sustancia no puede existir. La carta abajo demuestra los valores
necesarios de la presión y de la temperatura de diversas fases del agua.

Gráfica 3. Diagrama de Fases del Agua.

Usted puede ver de la carta que el agua puede tomar una forma líquida en el nivel del mar
(donde está igual la presión a 1 atmósfera) si la temperatura está entre el punto de
congelación del nivel del mar (32°F o 0°C) y el punto que hierve del nivel del mar (212 ºF
o 100ºC). Pero si usted aumenta la temperatura sobre 32 ºF mientras que guarda la presión
atmosférica debajo de las atmósferas del 0,6 (atmósfera), el agua es bastante caliente
deshelar, pero no hay bastante presión para que un líquido forme. Se convierte en un gas.
Esto es exactamente lo que lo hace una máquina de la liofilización. Una máquina típica
consiste en un compartimiento de la liofilización con varios estantes unidos a las unidades
de calefacción, una bobina que congela conectada con un compresor del refrigerador, y una
bomba de vacío.

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1.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

Los alimentos pueden ser liofilizados en diferentes formatos: cubos, deshilachado, tiras, picado,
granulado o polvo, y luego pueden ser utilizados como ingredientes industriales en la fabricación de
snack, sopas instantáneas, salsas, caldos en polvo, caldos en cubos, cup noodles, puré instantáneo,
mezclas para risotto, condimentos para "Lamen", entre otros. (Cuper, 1965).

AVENTAJAS DESVENTAJAS
 Valorización y potenciación de las  Largo tiempo de procesamiento.
producciones primarias.  Alto consumo de energía, en
 Ausencia de temperaturas altas, por lo que algunos casos.
previene el daño térmico.  Costo de inversión inicial alto.
 Conservación, fácil transporte y
almacenamiento de los productos.
 Inhibición del crecimiento de
microorganismos, estabilidad microbiológica.
 Recuperación de las propiedades del alimento
al rehidratarlo.
 Ausencia de aditivos y/o conservantes
 Mantenimiento del valor nutricional del
alimento.
 Empleo de vacío, estabilidad química.
Cuadro 2. Ventajas y desventajas de la Liofilización.

1.5. APLICACIONES:

1.5.1. EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS:

SECTORES PRODUCTOS LIOFILIZADOS

CÁRNICOS Carne bovina
Carne Aviar: pechuga de pollo, pechuga de pavo, muslo de pollo.
Carne porcina: jamón, lomo.
FRUTAS Frutillas: Fresas, banana, ananá, moras, frambuesa.
VEGETALES Espárrago, choclo, zanahoria, brócoli, coliflor, apio, papa, hongos,
aceituna, espinacas, ajíes, arroz, arvejas, cebolla.
QUESOS Queso Prato, Queso Mozzarella, Queso Provolone, Queso Blanco.
OTROS Café, sopas, zumos de frutas, levaduras, caldos, salsas, especias,
champignones.
Tabla 1. Productos Liofilizados en los diferentes sectores de la
Industria de los Alimentos.

Por medio de la liofilización se puede extraer más del 95% del agua contenida en un
alimento, lo que se traduce en un gran beneficio con relación al costo del transporte, ya
que permite cargar mayor cantidad de mercadería sin necesidad de cadena de frío (se
logra un producto más estable microbiológicamente). Al finalizar el proceso de
liofilización, el alimento se convierte en una estructura rígida que conserva la forma y el
volumen pero con peso reducido, preservando sus características nutritivas y
organolépticas. Al rehidratarlo se recuperaran la textura, el aroma y el sabor original.
(Flesia).

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 1.5.2. EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA:
- Suero inmune
- Plasma sanguíneo
- Productos sanguíneos
- Penicilina
- Determinadas enzimas
- Virales y preparados bacterianos
- Cultivos de levadura
- Productos para cosmética
- Diagnósticos
- Vacunas
- Tejidos de mamíferos útiles en la piel y el injerto óseo.
- Micro algas, algas
- Jarabe nutraceutico
- Ingredientes activos biológicos
- Probióticos: Microorganismos vivos
- Prebióticos: Promotores de vida
- Hormonas
- Complementos vitamínicos

2. CONGELACIÓN ASISTIDA POR ULTRASONIDOS:

2.1. DEFINICIÓN:
Ultrasonido es el nombre que reciben las ondas de sonido con frecuencias mayores a aquellas que
pueden ser detectadas por el oído humano. El ultrasonido maneja ondas con frecuencias entre 16KHz
y 20MHz, las cuales al ser aplicadas pueden llegar hasta 5MHz en gases o hasta 500MHz en líquidos
y sólidos.
El ultrasonido es una tecnología emergente que, recientemente, ha sido estudiada para propósitos de
inactivación microbiana y enzimática, pero que durante años ha sido objeto de investigación en la
industria de alimentos, especialmente, en el tema de control de calidad. Se ha demostrado que puede
ser utilizado para la evaluación de textura, composición y viscosidad de alimentos, para el desarrollo
de técnicas de análisis no invasivas y para determinar el nivel de homogenización de glóbulos de
grasa en leche, entre otras aplicaciones. Adicionalmente, el ultrasonido, por su capacidad para
destruir paredes y membranas biológicas, se considera una tecnología promisoria tanto para la
destrucción de microorganismos a temperaturas de procesamiento inferiores a las utilizadas durante
la esterilización, como para acompañar otras tecnologías de proceso como lo son la extracción, las
altas presiones, la pasteurización, entre otras.
Es bien sabido que, si se aplican ultrasonidos de potencia a un producto que se está congelando,
éstos producen cavitación sobre la fase líquida que aún no se ha congelado. La cavitación, consiste
en la formación de pequeñas burbujas que crecen al disminuir la presión acústica y se comprimen al
aumentar ésta hasta colapsarse violentamente. Estas burbujas actúan como agentes nucleantes
favoreciendo; por lo tanto, la formación de núcleos de hielo en todo el volumen de la muestra.
El movimiento oscilatorio de las burbujas induce, además, fuertes microcorrientes que facilitan la
transferencia de calor y masa, acelerando, de esta manera, el proceso de congelación. Por otra parte,
las tensiones ejercidas por los ultrasonidos ocasionan fracturas en los cristales de hielo lo que da
lugar a que el producto final congelado tenga cristales de hielo más pequeños.

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2.2. TIPOS:
Dependiendo de los rangos de frecuencias utilizados, el ultrasonido se puede dividir en dos tipos:

2.2.1. ALTA INTENSIDAD (18-100kHz):

Procesamiento o estabilización de alimentos:
- Rompimiento celular
- Permeabilización la de membrana celular
- Cambios estructurales y Fisicoquímicos
- Homogenización de emulsiones

2.2.2. BAJA INTENSIDAD (>100kHz):

Diagnóstico, control de calidad, fenómenos de relajación
- Ecografías
- Aplicaciones terapéuticas

2.3. MECANISMOS DE ACCIÓN DEL ULTRASONIDO:

Las investigaciones actuales se han concentrado en entender el mecanismo de acción del ultrasonido
de alta intensidad para la inactivación de microorganismos, ya que cuando este se aplica, tiene el
potencial de causar la muerte celular, lo que conlleva a diversas hipótesis, entre las que se encuentran
los fenómenos de cavitación, el calentamiento localizado, la formación de radicales libres y el
aumento de la temperatura y la presión, entre otras.
Los mecanismos de acción del ultrasonido se clasifican principalmente en térmicos (generación de
energía calórica o mecánica), y no térmicos (cavitación, rarefacción, formación de radicales libres,
choques micro-mecánicos y fuerza de radiación), como se muestra en la tabla 2. (Cameron,
McMaster, & Britz, 2008)

TEORÍA MECANISMO APLICACIÓN

Remoción mecánica por irrupción o Procesos de
atrapamiento desinfección,
de la bacteria, a través de burbujas lisis celular e
CAVITACIÓN localizadas inactivación
con altas temperaturas (5500°C) y enzimática.
presiones
(500MPa).
FORMACIÓN DE Sonólisis del agua puede producir iones Inactivación
(OH-) microbiana y
RADICALES LIBRES y (H+) y peróxido de hidrógeno. enzimática.
Disrupción de las células y disminución Lisis celular,
del grosor inactivación
CHOQUES MICRO- de paredes celulares. enzimática y efecto
MECÁNICOS antimicrobiano.
INTRACELULARES
Propagación de la onda; decrece con la Inactivación
GENERACIÓN DE distancia microbiana.
ENERGÍA CALÓRICA Y al ser aplicado en material atenuante. Esta
MECÁNICA porción
que es absorbida se traduce en calor.
Movimiento o vibración local de un tejido Análisis clínicos.
FUERZA DE RADIACIÓN por
fuerza de radiación acústica.
COMPRESIÓN Y Microcorriente acústica. Inactivación
microbiana
RAREFACCIÓN y enzimática.

Tabla 2. Mecanismos de Acción del Ultrasonido.

Página 15
2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TÉCNICA DEL ULTRASONIDO:

2.4.1. En la salud humana:

 El ultrasonido, por ser una técnica no destructiva de tejidos, no produce ninguna
reacción secundaria comprobada, al ser humano; los alimentos tratados no producen
modificaciones genéticas
 Mejora la digestibilidad de proteínas gracias al proceso de cavitación y al
rompimiento de cadenas de aminoácidos no digeribles por algunas personas. Las
propiedades nutricionales de los alimentos se mantienen estables, y su margen de
calidad, alta.
 No se debe confundir los tratamientos de ultrasonidos de potencia con ultrasonidos de
señal. Los ultrasonidos de potencia utilizados en alimentos tienen rangos de
frecuencia entre 20kHz y 100KHz; si se somete a alimentos, con frecuencias más
altas, se estaría tratando entonces con frecuencias de señal que sí pueden producir
radicales libres en aceites y la destrucción de células tanto benéficas como no
benéficas para el organismo.

2.4.2. Procesamiento de alimentos:

Como desventaja se tiene que el efecto del ultrasonido en grandes cantidades de producción
no es totalmente eficiente y es necesario la combinación con tratamientos de calor, presión
o el uso de los dos.
• No se ha profundizado en factores clave de diseño y su posterior escalado.
• Su efecto en esporas es muy efectivo, pero se requiere de mucho de tiempo.
• La técnica es óptima para mejorar cualidades como emulsificación, viscosidad,
desairado en líquidos, inactivación de enzimas y vida útil.

2.5. APLICACIONES:

2.5.1. Ultrasonido como método de emulsificación/homogenización:

Cuando dos líquidos inmiscibles se irradian con ultrasonidos, no siempre es posible
mezclarlos y crear una emulsión, ya que una de las fases debe cavitar y de este modo poder
hacer miscibles las dos fases.
Durante la cavitación, las burbujas generadas colapsan cerca a la interface existente entre
los dos líquidos y este choque resulta en la mezcla eficiente de las dos fases.

2.5.2. Filtración asistida ultrasónicamente:

La aplicación de energía ultrasónica en la superficie de la membrana utilizada, puede
aumentar el flujo del líquido, ya que la permeabilidad intrínseca de esta, se ve afectada por
las ondas de ultrasonido. La filtración asistida ultrasónicamente se ha aplicado con éxito
para aumentar la filtración de aguas industriales residuales, consideradas difíciles de
procesar. Sin embargo, en este proceso, se debe controlar la intensidad del ultrasonido, con
el fin de prevenir el daño de la membrana de filtración.

2.5.3. Ultrasonido como método antiespumante:

Ondas de ultrasonido de alta intensidad ofrecen un método atractivo para controlar el
exceso de espuma en los procesos, y al mismo tiempo brindan condiciones estériles, lo que
hace que este método sea particularmente apropiado para su implementación en las
industrias alimentarias y farmacéutica. Como ejemplo, se encuentra el control del exceso
de espuma en el embotellado de alta velocidad en líneas de latas de bebidas carbónicas, ya
que debido a la cavitación (ruptura de burbujas) se controla, casi instantáneamente, bajo el
haz acústico formado por estas ondas de ultrasonido.

Página 16
2.5.4. Ultrasonido en el proceso de desgasificación/de-aireación:
En el procesamiento de las bebidas carbonatadas, el objetivo es desplazar el aire de la
superficie del líquido, con el fin de evitar daños organolépticos del producto por las
bacterias y el oxígeno. Este proceso consiste en el acoplamiento de un transductor en la
parte exterior de la botella, lo que lleva a la desgasificación.

2.5.5. Despolimerización por ultrasonido:

La aplicación de ultrasonido de baja potencia, por lo general, causa una reducción temporal
de la viscosidad de los líquidos poliméricos, mientras que tratamientos con altas potencias
generan despolimerización y cambios permanentes en la reología de un producto. Estas
modificaciones, atribuidas al tratamiento ultrasónico, permiten generar productos con
características fisicoquímicas y organolépticas diferentes, motivo por el cual esta
tecnología se utiliza en el procesamiento de bebidas y en el desarrollo de nuevos productos.

2.5.6. Ultrasonido y cocción:

Se ha comprobado que la aplicación de ultrasonido en el proceso de cocción genera una
mayor retención de la humedad de los productos tratados, así como una mayor eficiencia
energética, lo que optimiza los tratamientos convencionales solo con temperatura. Esta
combinación de tecnologías podría considerarse como una técnica nueva, rápida y
energéticamente eficiente, que puede mejorar los atributos de textura de productos como la
carne cocida.

2.5.7. Ultrasonido y corte:

El corte de productos alimenticios mediante la aplicación de ondas de vibración ultrasónica,
se ha convertido en un procedimiento de gran impacto en la industria, el cual compite
directamente con las tecnologías tradicionales como son el corte de alta velocidad y el uso
de sierras y cuchillos. Se ha comprobado que mediante el proceso ultrasónico se obtiene
mayor precisión en los cortes y se produce un menor porcentaje de desperdicios. La
aplicación más difundida se encuentra en el corte de alimentos frágiles como tartas, pasteles
y otros productos de panadería, así como en productos grasos (quesos) o viscosos como las
gelatinas.

2.5.8. Ultrasonido para mejorar viscosidad y textura:

En la industria alimentaria, el ultrasonido se utiliza cada vez más para la emulsificación de
productos como jugos de frutas, mayonesas y salsas de tomate; para la homogeneización
de la leche y para la encapsulación de aromas, así como para la emulsión de aceites
comestibles. Esta predilección por el método ultrasónico se debe a que requiere menos
energía para producir una emulsión, por lo cual es más económico que los métodos
convencionales.

2.5.9. Ultrasonido en el proceso de congelación y cristalización:

Bajo la influencia del ultrasonido, la congelación proporciona un tamaño final de los
cristales de hielo, menor, y el daño celular se reduce significativamente ya que el
enfriamiento acelerado se logra mediante la mejora de la transferencia de calor, lo cual
protege, en mayor proporción, la estructura del alimento tratado.

2.5.10. Ultrasonido en el proceso de descongelación:

Para la descongelación de carnes y pescados, los métodos ultrasónicos son más eficientes
que los métodos comunes, ya que se logra disminuir el tiempo de esta, lo que, a su vez,
reduce las pérdidas por goteo y genera una mejora de la calidad del producto final.

2.5.11. Ultrasonido en el proceso de secado:

El secado acústicamente asistido ha sido un tema de interés por muchos años. Los métodos
tradicionales para la deshidratación de alimentos por una corriente forzada de aire caliente

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 son bastante económicos, pero la eliminación de la humedad interior toma un tiempo
relativamente largo. La tecnología ultrasónica de deshidratación osmótica utiliza
temperaturas más bajas, y evita una mayor pérdida de agua y las tasas de ganancia de soluto.
Debido a las bajas temperaturas durante la deshidratación y los tiempos de tratamiento más
cortos, cualidades de los alimentos, tales como sabor, color y valor nutritivo, se mantienen
inalteradas.

2.5.12. Inactivación microbiana y de enzimas:

La pasteurización térmica convencional y la esterilización son las técnicas más comunes en
la actualidad para inactivar los microorganismos y las enzimas en productos alimenticios.
Sin embargo, las intensidades de temperatura de tratamiento y el tiempo del proceso
también son proporcionales a la cantidad de pérdida de nutrientes, el desarrollo de sabores
indeseables y el deterioro de las propiedades funcionales de los alimentos. De esta manera,
el ultrasonido proporciona un método para mejorar dichos procesos en virtud de los efectos
de la cavitación.

2.6. EFECTOS:

2.6.1. Efecto del ultrasonido de potencia en la industria de leches y derivados:

El efecto del ultrasonido en el tratamiento de leches y derivados ha sido combinado con
tecnologías actuales térmicas de procesamiento; lo que se busca en estas materias primas es
la reducción de la microbiota que altera las características de procesamiento y atenta contra
la salud humana. (Gallego-Juarez, Acosta- Aparicio, BlancoBlanco, & Montoya-Vitini,
2002).

El ultrasonido, por ser una tecnología no destructiva, puede mejorar los procesos, las
características nutricionales, la digestibilidad al actuar sobre cadenas largas de aminoácidos y
los procesos de homogenización, como se muestra en la tabla 3.

PRODUCTO OPERACIÓN/PROCESO EFECTO DEL ULTRASONIDO

Inactivación de enzimas como la
coagulasa positiva. Rompimiento de
Pasteurización y
LECHE homogenización
los glóbulos grasos aumentado la
homogenización. Aumenta la
digestibilidad de la grasa láctea.
A frecuencias de 20kHz aumenta la
Salado
penetración de la salmuera.
QUESOS En procesos de atrapamiento de la
Emulsificación grasa por el caseinato se obtiene
mejora en la emulsificación.
Intensidades entre 15kHz mejoran las
SORBETES Homogenización
características de viscosidad.
PRODUCTOS El rendimiento de leches evaporadas y
Antiespumante condensadas dulces.
EVAPORADOS
YOGUR Y Mejora las características de
Pasteurización viscosidad.
KUMIS
Tabla 3. Efecto del Ultrasonido en los Procesos de Leches y Derivados.

A escala industrial, la leche es la que más ha sido investigada por el efecto del ultrasonido
en su composición; se han desarrollado equipos de flujo continuo por ultrasonido en los
que se han alcanzado temperaturas de 70°C. Dicho sistema permite llevar a cabo
inactivaciones eficaces de microorganismos tales como Pseudomonas fluorescens y
Streptococcus thermophilus en sistemas modelos.

Página 18
2.6.2. Efectos del ultrasonido de potencia en la industria de frutas, verduras,
tubérculos y derivados: Este grupo de alimentos, por su gran contenido de agua, es
susceptible a cambios por fermentación, pardeamiento enzimático, bajos rendimientos en
emulsificación y secado; el ultrasonido ha sido aplicado a frutas, verduras y a algunos
tubérculos, teniendo resultados para la industrialización del ultrasonido en este campo ver
tabla 4.

OPERACIÓN / EFECTO DEL

PRODUCTO
PROCESO ULTRASONIDO
Inactiva las enzimas
Post cosecha polifenoloxidasa evitando el
PAPA pardeamiento enzimático
Aumenta la extracción de almidón
Extracción
de papa en un 30%
MORA, FRESA Inactivación Inactivación en un 90% de las
Y TOMATE enzimática enzimas.
Tabla 4. Efecto del Ultrasonido en Frutas, Verduras y Tubérculos

2.6.3. Efectos del ultrasonido de potencia en la industria de carnes y derivados:

Como se muestra en la tabla 5, los procesos en la tecnología cárnica se centran en el
mejoramiento de la maduración de la carne y en la estabilización de emulsiones cárnicas,
por medio del aumento de rendimientos en los productos tipo emulsión. Los transductores
de ultrasonido hacen que las pequeñas gotas de grasa se puedan mezclar mejor con las
proteínas, ya que su efecto dispersa las gotas y emulsifica las proteínas, haciendo que su
parte hidrófila sea mayor para el proceso de emulsificación. Otro proceso interesante es la
termosonicación, el cual aumenta la vida útil de los productos cárnicos, no excediendo las
temperaturas a más de 65°C, temperatura en la que se descomponen las proteínas cárnicas.

OPERACIÓN /
PRODUCTO EFECTO DEL ULTRASONIDO
PROCESO
PRODUCTOS Mejora la emul-sificación entre
EMULSIFICADOS Emulsificación proteína y grasa
(SALCHICHAS)
Maduración Dispersa las emulsiones
CARNES EN CANAL DE
Emulsificación
BOVINO Y BÚFALO Mejora la calidad del corte
Corte
Tabla 5. Efecto del Ultrasonido en Carnes y Derivados Cárnicos.

2.6.4. Efecto del ultrasonido en transferencia de calor:

Los ultrasonidos de potencia se han utilizado para mejorar mecanismos de transferencia de
calor tanto por conducción como por convección. El efecto de los ultrasonidos se ha mostrado
más intenso en medios líquidos que en gases. Dentro de este campo, resultan especialmente
interesantes las aplicaciones en procesos de congelación y descongelación de alimentos y la
aplicación de ultrasonidos en la congelación de patatas por inmersión. En los resultados de
esta investigación se evidencia un cambio de fase más rápido en presencia de un campo
acústico, que fue aumentando hasta un determinado umbral de potencia ultrasónica aplicada,
a partir del cual, el incremento de temperatura, provocado por los ultrasonidos, fue
significativo y dificultó la congelación. La estructura celular de las muestras tratadas con
ultrasonidos resultó mejor, probablemente, debido al rápido enfriamiento. También puede

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 deberse a la presencia de cristales de hielo de menor tamaño como consecuencia del mayor
número de puntos de nucleación, debido a la presencia de burbujas de cavitación y a la rotura
de los cristales más grandes por el efecto de la vibración.

2.6.5. Efecto del ultrasonido en la inactivación de microorganismos y enzimas:

El ultrasonido de alta intensidad se ha utilizado para reducir la carga microbiana en varios
tipos de alimentos, debido a la alteración de la membrana celular de los microorganismos, lo
cual afecta los procesos homeostáticos y, por lo tanto, su integridad. El uso del ultrasonido
para el rompimiento de células es un método de laboratorio estandarizado, cuya eficiencia de
lisis es de casi el 100%. El efecto bactericida del ultrasonido se atribuye, generalmente, a la
cavitación intracelular. Estos shocks micro-mecánicos alteran componentes estructurales y
funcionales de la célula hasta el punto de generar lisis celular. Sin embargo, este tratamiento
de sonicación se lleva a cabo para volúmenes pequeños y en condiciones controladas de
temperatura. Para condiciones industriales de procesamiento de alimentos aparecen factores
que previenen se alcance tal eficiencia. Mediante el tratamiento por ultrasonido durante un
tiempo de 10 minutos, una reducción de aproximadamente 4,0 ciclos y 0,8 ciclos logarítmicos
para Salmonella en agua de peptona y leche achocolatada, respectivamente, reportó la
reducción de la concentración en Salmonella en piel de pollo sumergida en agua clorinada en
un rango de 2,5 a 4,0 ciclos logarítmicos. También se ha estudiado el uso del ultrasonido
asistido por temperaturas inferiores a 62°C, logrando una reducción del valor para S. aureus
del 63% en buffer de fosfato y del 43% en leche UHT. Los tratamientos de ultrasonido
durante 300 segundos a potencias de 24,6 W y 42,0 W reducen la concentración de E. coli
en 1.0 y 2.0 ciclos logarítmicos, respectivamente.

3. CONGELACIÓN ELECTROMAGNÉTICA:

3.1. DEFINICIÓN:
El proceso consiste en la aplicación, a bajas temperaturas (hasta – 60°C), de un campo
magnético (0.5- 20000 G) fluctuante (5-15%), en el que la intensidad de campo es
unidireccional. Ello provoca una reorientación del espín electrónico y del espín nuclear de
las moléculas de agua del objeto que se pretende congelar. Debido a ello, se pueden
producir cristales de pequeño tamaño y en un número más elevado que con un sistema de
congelación convencional.
La aplicación del campo magnético induce fuerzas de vibración magnética en las moléculas de agua,
lo que evita la formación temprana de los cristales de hielo y su crecimiento; aun estando a
temperaturas muy bajas. Así, se puede retrasar la cristalización del agua del alimento, pudiendo
alcanzarse un elevado grado de subenfriamiento. Además, al controlar la cristalización mediante el
campo magnético, la congelación sucede rápidamente y de manera uniforme en todo el producto, en
vez desde la superficie hacia el interior del alimento como en los métodos tradicionales.
En función del tipo de aplicación, el campo magnético puede cesar durante la etapa de
subenfriamiento, induciendo la congelación del producto, o bien puede mantenerse a lo largo de
todo el proceso para un mejor control del proceso de cristalización.
Como consecuencia de lo anteriormente expuesto, la aplicación de un campo magnético durante la
congelación, siempre según la teoría, permite obtener un producto tras la descongelación con unas
características mejores que con los métodos convencionales, disminuyendo los daños en su
estructura y la presencia de exudados.
Una de las técnicas más extendidas para aumentar la vida útil de los alimentos es la congelación.
Esta consiste básicamente en la disminución de la temperatura del producto por debajo de su punto
de congelación, lo que provoca la cristalización del agua contenida en los alimentos. Este proceso
da lugar a la formación de cristales de hielo que difieren en tamaños según la tasa de nucleación y

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 la velocidad de extracción de calor. La presencia de cristales de gran tamaño puede producir daños
en la estructura de los alimentos, provocando alteraciones en la textura y una importante pérdida de
agua durante la descongelación. Una tasa de nucleación baja da lugar a pocos núcleos de hielo que,
durante el cambio de fase, crecerán hasta formar cristales de gran tamaño. Por el contrario, si la tasa
de nucleación es alta, se forman muchos núcleos de hielo y, si la velocidad de extracción de calor es
elevada, éstos darán lugar a muchos cristales de hielo, pero de pequeño tamaño. Por tanto, con tasas
de nucleación altas y velocidades adecuadas de extracción del calor, se conseguirán cristales de
pequeño tamaño, que provocarán menores daños en la calidad de los alimentos. La estrategia seguida
tradicionalmente ha sido el incremento de la velocidad de extracción de calor, de acuerdo a las
recomendaciones del Instituto Internacional del Frío, dirigidas a la producción de cristales de hielo
pequeños. Así, dichas estrategias, se han centrado por una parte en la preparación de los productos
para favorecer su rápida congelación; y, por otra, en el desarrollo de equipos y métodos capaces de
conseguir temperaturas muy bajas y/o mejorar la transmisión de calor, como es el caso de la
congelación criogénica, la congelación criomecánica o los sistemas de congelación individual ultra-
rápida, denominados IQF (del inglés: “Individual Quick Freezing”). El problema de los métodos
tradicionales, basados en aumentar la velocidad de extracción de calor, es que si se aplican a
productos de gran tamaño, no son eficaces, ya que se produce inicialmente la nucleación sólo en la
superficie del producto, y conforme avanza la congelación, el agua se une a estos pocos núcleos,
dando lugar a cristales de gran tamaño. Para incrementar la tasa de nucleación, se han empleado
tecnologías físicas emergentes, como pueden ser la aplicación de ultrasonidos, alta presión y campos
electromagnéticos.
La congelación electromagnética surge dirigida a aprovechar las propiedades eléctricas y magnéticas
del agua como principal componente de los alimentos. El agua presenta una constante dieléctrica
alta, debida por una parte al carácter dipolar de la molécula de agua, y por otra parte, a los puentes
de hidrógeno, que transmiten los cambios de orientación debidos al campo aplicado. Desde el punto
de vista magnético, el agua es un material diamagnético, presentando una susceptibilidad magnética
negativa y pequeña. Así, en presencia de un campo magnético externo (B), se inducen momentos
magnéticos que se oponen al campo aplicado, haciendo que el campo magnético resultante en el
interior del alimento sea despreciable. Esto hace pensar que el campo magnético en sí, no actúa
sobre al agua, aunque en el caso de un campo magnético variable inducirá la formación de un campo
eléctrico secundario, que quizás sí podría afectar a la congelación.

3.2. PATENTES SOBRE CONGELACIÓN ELECTROMAGNÉTICA:

Los primeros equipos de congelación electromagnética se empezaron a utilizar en Japón en
alimentos de alto valor añadido, y cuya presencia en los mercados en estado fresco está
sujeta a cierta temporalidad, como es el caso del atún rojo. De tal modo, aproximadamente
la mitad de los equipos se emplean en la congelación de pescado; si bien, esta tecnología
se utiliza en otras matrices alimentarias especialmente sensibles a la congelación, como
masas de panadería, salsas, hortalizas y preparados de sushi.
Existen varias patentes basadas en la aplicación de la técnica de congelación
electromagnética, que han sido desarrolladas por grupos de investigación pertenecientes a
universidades o empresas, y que aplican diversas condiciones de campos durante el proceso
de congelación, como se muestra en la Tabla 1. La empresa ABI fue pionera en la venta de
este tipo de equipos, poseyendo varias patentes en Japón, Europa, EE.UU., China y
Australia, por lo que, el sistema CAS (del inglés “Cell Alive System”) de ABI es quizá el
más conocido.

3.2.1. En la patente de (Kosuke, Raku, Hiroshi, & Mamoru, 2000), de las

compañías Airtech Japan LTD y Techno Sangyo KK, se muestra un método de
congelación basado en la resonancia magnética nuclear.
El producto se congela en presencia de un campo magnético estático, generado por
imanes permanentes. Para conseguir la resonancia magnética, a su vez se aplican,
de forma continua o intermitente, ondas electromagnéticas de una frecuencia

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 determinada, generadas a través de un oscilador y una antena. El congelador
también se acompaña de un sistema para el filtrado y saneamiento del aire, que se
aplicaría previamente al inicio de la congelación, para disminuir la carga
microbiana. En dicho proceso, los núcleos de los átomos de hidrógeno de las
moléculas de agua, se orientarían en presencia del campo magnético estático,
adquiriendo un movimiento de precesión alrededor de la dirección de dicho campo.
La frecuencia de precesión (ω) viene dada por la ecuación de Larmor, en la que γ
es el factor giromagnético, que depende del tipo de núcleo (para el hidrógeno es de
42.6 MHz/T) y B es el campo magnético estático: “ =  . B” .Dado el valor del
campo (B), al aplicar ondas electromagnéticas a la frecuencia calculada (ω), se
producirá la resonancia magnética de los núcleos de hidrógeno, pudiéndose
incrementar notablemente el nivel de subenfriamiento obtenido. No se presentan
resultados experimentales en la patente, aunque se dice que se llegan a
temperaturas de -40 °C o inferiores sin que comience la congelación, reduciéndose
los gradientes de temperatura entre la superficie y el centro de los alimentos a
congelar, e impidiendo el crecimiento de grandes cristales de hielo. Estas
afirmaciones resultan sorprendentes, ya que, a presión atmosférica, la temperatura
de nucleación homogénea del agua pura es de -40 °C.

3.2.2. En la patente de (Owada & Kurita, 2001), de la compañía ABI, se presenta un

método y un equipo que se basan en la aplicación de un campo magnético oscilante de baja
frecuencia (Tabla 6). Este campo es una onda sinusoidal que oscila en torno a un valor
distinto de cero (por tanto, con una parte continua y otra alterna). La componente continua
de dicho campo se genera mediante imanes permanentes; a ésta se le superpone un campo
oscilante inducido, paralelo al campo permanente, creado a través de bobinas. Según se
establece en la patente, el objeto de que el campo sea variable es minimizar la reacción que
se opone al campo estático, tendiendo a neutralizarlo (lo que ocurre en materiales
diamagnéticos). Asimismo, se añaden dos o más placas de electrodos para aplicar un campo
eléctrico (alterno o continuo). La patente describe que el campo magnético actúa sobre la
congelación de alimentos de dos formas distintas. Por un lado, alinea los momentos
magnéticos de los espines electrónicos y nucleares en la dirección del campo, aumentando
la vibración e inhibiendo de este modo el inicio de la congelación, que se produce o bien a
temperaturas más bajas o bien cuando cesa la aplicación del campo. Y por otra, parte, se
reduce el tamaño de las agrupaciones de moléculas de agua, aumentando de este modo la
proporción de agua ligada a estructuras terciarias, es decir, agua ligada no congelable.
Según dicha patente, en cuanto al efecto del campo eléctrico parece que actúa aumentando
el número de electrones libres, lo cual, origina especies intermedias (radicales como el
anión superóxido O2 - y lo que los autores denominan “electron-imparted water”) que
destruyen las membranas celulares de los microorganismos, reduciendo así la carga
bacteriana del producto a congelar. En los resultados de congelación ensayados según las
condiciones experimentales de la patente (Tabla 6), se presenta una gráfica que muestra
una mayor tasa de enfriamiento en la etapa de atemperamiento mediante la congelación
electromagnética frente a la congelación sin aplicar campos. En esta misma patente, se
comparó la calidad de distintos alimentos descongelados, después de someterlos a
congelación convencional o a electromagnética y de ser conservados durante 4 meses a -50
°C. En las condiciones ensayadas sobre músculo de atún, sardina y cerdo, y según los
autores, se redujo el exudado, los cambios de color y mal olor que aparecen en la
congelación convencional (datos no mostrados en la patente) y la carga microbiana.
Asimismo, al contrario de lo que pasaba en el método tradicional, no se dieron cambios de
color y olor en naranjas; ni de forma y sabor en pasteles; ni hubo separación de fases en
zumos ni en vinos.

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3.2.3. En la patente de (Fujisaki & Amano, 2012), de Ryoho Freeze-Systems
Corporation, se aplica una onda electromagnética y un campo magnético estático uniforme
en dirección perpendicular a la de propagación de la misma (Tabla 6). Para producir la onda
electromagnética se dispone de una o dos antenas transmisoras bobinadas. El campo
magnético se genera a partir de imanes permanentes. Se apunta a la acción del campo
magnético estático, en el que las moléculas de agua se encontrarían ordenadas en una
dirección constante (lo cual no demuestran), junto con la onda electromagnética, que haría
vibrar continuamente dichas moléculas, como posible mecanismo de actuación sobre los
productos a congelar, limitando el crecimiento de los cristales de hielo y la destrucción
celular. Parece más lógico, sin embargo, que dados los valores del campo magnético y de
la frecuencia de la onda electromagnética, se esté actuando a través de la resonancia
magnética nuclear, pero no se nombra la misma en dicha patente. No se muestran
resultados, pero se afirma que con el sistema introducido, no se ve afectado el estado de
frescura de los alimentos, después de congelar y descongelar los mismos, manteniendo muy
buen color, especialmente en alimentos perecederos como carnes o pescados.

3.2.4. En la patente de (Mihara, y otros, 2012), de la Universidad de Tokio, sólo utilizan un

campo magnético variable. Dicho campo se induce mediante la circulación de una corriente
alterna en una bobina. Las tasas de enfriamiento van de 0.1 a 1 °C/min., siendo la óptima
de 0.5 °C/min. Con este sistema, realizaron una comparación de los subenfriamientos
obtenidos en suero fisiológico, al aplicar campos magnéticos de diferentes frecuencias
(Tabla 6). No aparecen diferencias significativas entre las frecuencias ensayadas. Parece,
sin embargo, que hay una tendencia a que el mayor subenfriamiento se produzca para el
caso de 2000 Hz, por lo que se compararon campos de esta frecuencia, con otros de menor
valor. Así, congelando ratas enteras con campos de 1 ó 2 G de 100 Hz o menor frecuencia,
o con nitrógeno líquido (sin campo), se obtuvo un mayor deterioro de los tejidos analizados
(cerebro, intestino delgado y alveolos pulmonares) que con el campo de la misma
intensidad a 2000 Hz. Realizaron otro experimento, con campos de 8 G, de 30 Hz y 2000
Hz, donde se observó una menor desnaturalización de proteínas para el caso de 2000 Hz.

Página 23
Tabla 6. Condiciones aplicadas en patentes de congelación electromagnética. Entre paréntesis
se muestran las condiciones recomendadas de trabajo. Donde X significa valor no reportado.
(1)
Frecuencia dependiente de la intensidad del campo magnético continuo, según la fórmula de
Larmor.

Página 24
4. Altas presiones hidrostáticas:
Otro método para controlar la nucleación es el de la aplicación de altas presiones. El procesado a altas
presiones hidrostáticas se aplica habitualmente a los alimentos con el fin de alargar su vida útil. La
tecnología está basada en el principio de Pascal según el cual la presión se transmite de forma instantánea
y uniforme a través de un líquido. Para ello, se coloca un alimento en un recinto cilíndrico de acero y se
cierra. El recinto puede estar lleno del alimento a procesar si se trata de un líquido (compresión directa) o
puede estar lleno de un fluido de grado alimentario (habitualmente agua) que le transmitirá la presión, tanto
si se trata de un alimento líquido como sólido (compresión indirecta). En este último caso, un envasado al
vacío previo del alimento evita los intercambios de materia fluido alimento. El envase debe ser flexible
para permitir la transmisión de la presión y el cambio de volumen asociado. Mediante una bomba hidráulica
y un intensificador de presión, se somete el fluido a presiones que pueden alcanzar hasta los 900 MPa. El
fluido transmite integralmente la presión a todos los puntos del alimento, independientemente de su tamaño
y geometría. El alimento se mantiene así bajo presión, entre 2 y 15 min, tiempo necesario para inactivar los
microorganismos objeto del tratamiento. Después, se libera la presión y se saca el producto.
La gran ventaja del procesado a altas presiones frente al procesado térmico tradicional es que se puede
realizar a temperatura ambiente (10-20 °C). Gracias a ello, las sustancias termolábiles presentes en el
producto quedan preservadas dando lugar a una calidad nutricional y organoléptica superior a la de un
producto tratado por calor. En caso de combinar la presión con temperaturas altas (> 60-90 °C), moderadas
(10-60 °C) o bajas (< 0-10 °C), también se produce la inactivación de microrganismos patógenos y se
mantienen generalmente mejor las características de calidad del producto que por procesado tradicional.

Es importante destacar que la congelación del alimento no se produce a alta presión sino a presión
atmosférica tras la expansión. Justo tras ésta, el agua entra en estado metaestable y la nucleación del hielo
es más probable cuanto mayor es el grado de subenfriamiento alcanzado.
Los alimentos más apropiados para congelar por cambio brusco de presión son los que no contienen mucho
aire en su estructura. Dado que la compresibilidad del aire es mucho mayor que la de los líquidos y sólidos,
las estructuras porosas o con gran contenido en aire tienden a colapsarse con la compresión y pueden no
recuperarse en la expansión. Como consecuencia de ello, el alimento se estropearía por el efecto de la
presión antes que por la congelación en sí. En cambio, dado que las altas presiones permiten la nucleación
uniforme del hielo independiente del tamaño del alimento, esta congelación está especialmente indicada
para congelar alimentos de gran volumen tales como la berenjena, melón, brócoli, papa, entre otros.
Los hábitos del consumidor actual están favoreciendo el aumento continuo de la producción de alimentos
congelados. Ello provoca la necesidad de buscar nuevas tecnologías que aporten mayor calidad a los
mismos. Sin embargo, la implantación industrial de toda nueva tecnología va a depender tanto de su
capacidad para resolver problemas reales como del desarrollo de equipos adaptados a la industria que
puedan competir con los sistemas implantados en la actualidad.

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CONCLUSIONES:

 Las Aplicaciones Tecnológicas a Bajas Temperaturas son muy estudiadas en la Industria de

alimentos, pero también en la Industria Farmacéutica como la Liofilización. Pero todas son
importantes y estudiadas en el pasar del tiempo.
 Según lo expuesto en las patentes, la congelación electromagnética podría mejorar la calidad de
los alimentos congelados, acercándose a la calidad de los productos frescos. Sin embargo, no se
especifican en dichas patentes, los procesos físicos que tienen lugar durante la congelación en
presencia de campos eléctricos o magnéticos, planteándose tan sólo hipótesis sin llegar a la base
científica. Asimismo, en ninguna de ellas se presentan resultados numéricos que acrediten una
mejora notable de la calidad, respecto a la de la congelación convencional.
Por el contrario, en los pocos trabajos existentes de congelación electromagnética de alimentos,
no se encuentran diferencias significativas, ni en las curvas de congelación, ni en las características
de calidad de distintos alimentos, respecto a la congelación convencional.
 La aplicación del ultrasonido en la industria de los alimentos es una tecnología reciente, con
buenos resultados para la inactivación de microorganismos, mejoramiento de los procesos
térmicos y conservación de las características nutricionales.
 Los efectos que producen los ultrasonidos de potencia sobre los medios en que se aplican pueden
influir en los procesos de transferencia de materia en sistemas sólido/líquido y sólido/ gas. La
influencia puede darse tanto en la parte del fluido (resistencia externa) como en la parte del sólido
(resistencia interna).
 La frecuencia más aplicada en la industria de los alimentos, está en el rango de 18 y 100kHz de
potencia, siendo 24KHz la más efectiva para la inactivación enzimática y celular. Frecuencias
mayores a 100kHz de intensidad acústica producida por el ultrasonido no es recomendable para la
inactivación de microorganismos.

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ANEXOS:
Anexo 1:
Nuevas tecnologías para fabricar papel y celulosa sin agua y a bajas temperaturas:
Fabricar papel sin utilizar agua, eliminar las emisiones asociadas a su fabricación o producir celulosa a
bajas temperaturas con un mínimo de energía son algunos de los rompedores conceptos tecnológicos que
está desarrollando el proyecto paneuropeo TWO TEAM de la Confederación Europea de Industrias del
Papel (CEPI), en el que participa ASPAPEL (Asociación Española de Fabricantes de Pasta, Papel y Cartón).
El sector papelero europeo trabaja en un nuevo concepto tecnológico que le permitirá fabricar celulosa con
un mínimo de energía, emisiones y residuos, aprendiendo del comportamiento de las plantas. Cuando las
plantas no tienen agua, por causa de sequías o heladas, son capaces de producir sus propios líquidos. Una
planta, a partir de la mezcla de dos sólidos, puede obtener líquido a temperatura ambiente. Ese líquido se
llama DES (Disolvente Eutéctico Profundo).
Con estos nuevos disolventes bio-renovables, producidos por las plantas, se puede disolver la madera
separando las fibras de celulosa de la lignina (el pegamento que las une) a temperatura ambiente sin energía
adicional. Esta tecnología puede aplicarse igualmente al papel para reciclar, utilizando estos disolventes
naturales para disolver los residuos de tinta del papel usado y separarlos de las fibras de celulosa.
El uso de estos nuevos disolventes bio-renovables producidos por las plantas abre el camino a la producción
de celulosa a baja temperatura y a presión atmosférica. Con esta tecnología cualquier tipo de biomasa podría
disolverse en lignina, celulosa y hemicelulosa, minimizando el uso de energía, las emisiones y los residuos.
Puede aplicarse igualmente al papel para reciclar.

Imagen 1. Fabricación del papel

Anexo 2:
Altas presiones a bajas temperaturas para obtener zumos concentrados de mejor
calidad:
Un grupo de investigadores del CSIC ha diseñado un procedimiento para obtener zumos concentrados con
mejores características organolépticas y contenido nutricional. Se basa en la aplicación de altas presiones a
bajas temperaturas, y se puede aplicar a otros tipos de concentrados, como bebidas de té o café.
Es cierto que el zumo exprimido tiene características que lo hacen preferible para muchos frente al obtenido
a base de concentrados. Pero también es cierto que los segundos tienen otras ventajas nada desdeñables:
pueden conservarse durante más tiempo a temperatura ambiente, es mucho más sencillo y económico su
transporte y almacenamiento, lo que redunda en un precio más competitivo para el consumidor. De ahí que
mejorar la calidad del zumo concentrado sea una apuesta interesante para la industria.

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Un grupo de investigadores del CSIC dirigidos por la investigadora Laura Otero ha desarrollado un proceso
para obtener zumos concentrados por crio concentración a altas presiones, un proceso en el que se obtiene
el concentrado cristalizando el zumo con la ayuda de presión y separando después los cristales de hielo del
concentrado.
La principal novedad es la aplicación de altas presiones a bajas temperaturas, con lo que se obtiene un
concentrado con mejores características nutricionales y organolépticas que el concentrado convencional
que se obtiene por evaporación a altas temperaturas. Otra ventaja, explica Laura Otero, "es que la aplicación
de altas presiones sirve, además, para pasteurizar el zumo, ya que los microorganismos no sobreviven a
determinadas presiones", lo que evita tener que aplicar una pasteurización a alta temperatura.
El proceso requiere menos etapas y menor consumo energético que la crio concentración actualmente
disponible en el mercado, gracias a que no requiere alcanzar temperaturas de trabajo tan bajas. Evita,
además, el uso de intercambiadores de calor de superficie raspada, elementos habituales en la industria que
son caros y requieren altos costes de mantenimiento. También se evita el tener que recircular continuamente
el producto hasta obtener la concentración final deseada. En este caso, la cristalización se produce en todo
el volumen del producto, en un solo paso y, tras ésta, el producto se obtiene a la concentración buscada.
La metodología diseñada por los investigadores del CSIC se puede aplicar a cualquier tipo de concentrado
(zumos, café o té, entre otros), y puede ajustarse la presión y la temperatura en función del resultado
buscado. Puede interesar a empresas del sector de la alimentación pero también a fabricantes de equipos de
crioconcentración y de maquinaria de alta presión destinada a la industria. "Actualmente ya existe en la
industria mucha maquinaria de altas presiones que trabaja a temperaturas por encima de los cero grados
pero no a temperaturas bajo cero, explica Laura Otero. El grupo dirigido por esta científica desarrolla,
además, otras líneas de investigación, todas ellas relacionadas con el diseño de nuevos procesos de
conservación de alimentos a alta presión.

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BIBLIOGRAFÍA:

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inactivated by ultrasound” Ultrasonics Sonochemistry.

 Cuper, O. (1965). Deshidratación Artificial – Liofilización Alimentaria. Tomo 1: Bases Generales –

Tecnología Industrial. Buenos Aires.

 Flesia, M. (s.f.). Procesos Industriales – La conservación de sustancias perecederas por medio de

la liofilización. Santa Fé.

 Fujisaki, Y., & Amano, M. (2012). Core unit for refrigeration unit and refrigeration unit including
the core unit. Patente estadounidense N° US 8 127 559 B2.

 Gallego-Juarez, E., Acosta- Aparicio, G., BlancoBlanco, F., & Montoya-Vitini. (2002).
“Procedimiento y sistema ultrasónico de desespumación mediante emisores con placa vibrante
escalonada”.

 Kosuke, H., Raku, S., Hiroshi, G., & Mamoru, O. (2000). Refrigeration and refrigerator utilizing
nuclear magnetic resonance. Patente Japonesa N° JP 2000-325 062 A .

 Mihara, M., Nakagawa, T., Noguchi, S., Dohi, T., Masamune, K., Niino, T., & Yamashita, H.
(2012). Patente Europea N° EP 2 499 924 A1.

 Owada, N., & Kurita, S. (2001). Method and apparatus for quick freezing. Patente europea Nº EP
1 135 999 A1.

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