EL CEMENTO

Conglomerante hidráulico artificial, conglomerante por que la reacción de hidratación cuando los mezclamos con
agua produce una reacción química llamado fraguado, y es hidráulico por tanto fragua en el aire, como sumergido
en agua.
Cemento portland (arcilla – caliza)
Mezclamos las arcillas con la caliza y llevamos al horno rotativo, este se encuentra a una temperatura
aproximadamente de 1350 – 1450, donde los componentes de las arcillas y caliza dejan de estar separados y
logran una homogenización entre ellos o también conocido como clinkerizacion.
El enfriador es para que el Clinker no se reviertan las reacciones químicas, o evitar la cristalización.
Materias primas del crudo de los cementos portland.
Piedra caliza
Representa el 80% del contenido del crudo y presenta impurezas de carbonato magnésico.
Arcillas
representa el 20% del contenido del crudo y presenta impurezas de óxido de hierro, si no presenta impurezas de
óxido de hierro, no es válido para la fabricación de cemento portland.
La dosificación del crudo
Para la correcta dosificación de crudo se determinan los porcentajes en peso de los compuestos químicos de las
materias primas, obteniéndose módulos.
Se realiza midiendo la cantidad de óxido de calcio que produce el carbonato cálcico de la caliza, y la cantidad de
sílice + alúmina + hierro que tiene la arcilla.
Módulo hidráulico (poco usado)
𝐶𝑎𝑂
𝑀𝐻 =
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒𝑂3

Estándar de cal
100𝐶𝑎𝑂
𝑆𝑡𝐶 =
2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,1𝐴𝑙2𝑂3 + 0,7𝐹𝑒𝑂3

Módulo silíceo
𝑆𝑖𝑂2
𝑀𝑠 =
𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3

Módulo de fundentes
𝐴𝑙2𝑂3
𝑀𝑓 =
𝐹𝑒2𝑂3
Rango de valores a considerar:
1,7 < MH <2,3 StC > 90 1,8 < Ms <3 1,8 < Mf < 2,8
Luego se realiza la dosificación y molienda a granulometría < 0,2 mm y la homogenización de la mezcla,
posteriormente es llevada al horno.
El proceso térmico de obtención del Clinker se realiza en los hornos rotativos, incluyendo en el pre calentado.
Fases del pre-calentamiento
350°C – Deshidratación de las arcillas
550°C – Dislocación de la estructura (Separación de la sílice, alúmina y hierro) y descomposición de las arcillas en
óxidos.
900°C – La piedra caliza o carbonato de calcio se transforma en oxido de calcio desprendiendo dióxido de carbono
en forma de gas.
1050°C – Se combina el óxido de calcio con la sílice, y forma el compuesto de silicato bicalcico
Se combina el óxido de calcio con la alúmina, y forma el compuesto de aluminato ferrita tricalcica.
1200°C - Se combina el óxido de calcio con el silicato bicalcico, y forma el compuesto de silicato tricalcico.
Se combina el óxido de calcio con la alúmina, y forma el compuesto de aluminato tricalcico.
1300°C a 1450°C – se sigue formando silicato tricalcico, y aparece la fase líquida, porque tanto el silicato tricalcico y
el ferrito aluminato tetracálcico se convierten en líquido.
Fase de enfriamiento (60°C / 100°C)
silicato tricalcico, al ir bajando la temperatura se reconvierte en silicato bicalcico.
Este Clinker enfriado, se mezclará con un regulador de fraguado, siempre es o aljez (piedra de yeso), anhidrita
(sulfato cálcico anhidro) o yeso de construcción. y según el caso podemos mezclarlo con otros componentes,
desechos de procesos industriales (escoria granulada de lo alto, puzolana, cenizas volantes, esquistos calcinados,
caliza o humo de sílice) estos componentes junto con el Clinker adecuadamente mezclado, se introducen en el
molino de bolas.

COMPOSICION POTENCIAL DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND

Nuestro oxido de calcio restante en nuestra clinkerizacion se denomina cal libre.
Expresiones químicas simplificadas de los cementos
SiO2 – S Al2O3 – A Fe2O3 – F
CaO – C H2O – H
Silicatos cálcicos representan un 80%, y los fundentes representan un 20% (son variables).
FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND
Fraguado: estado de la masa de plástico a sólido. (reacción exotérmica)
Se reconoce como fraguado inicial cuando la masa pasa a estado plástico.
Se reconoce como fraguado final cuando la masa tiende a solidificarse sin resistencia alguna.
Endurecimiento: hidratación de los componentes del cemento a lo largo del tiempo.
La tobermorita es el compuesto que aporta al cemento fraguado: solidez, durabilidad y resistencia mecánicas.
Tamaño de las partículas del cemento: 15 – 50 licras 1mm = 1000 micras

FRAGUADO DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO PORTLAND

Existen diferentes variables que modifican el fraguado del cemento:
La temperatura del agua de amasado
La temperatura ambiental
Partículas del cemento sean más finas, fraguaran mucho más rápido
Los parámetros que se analizan en el fraguado de los componentes del cemento son:
La velocidad con la que se hidratan cada uno de los componentes del cemento.
El desprendimiento de calor que esta hidratación produce.
La adquisición de resistencias que van a transmitir al cemento fraguado.
Los productos que resultan de su hidratación.
silicato tricalcico
velocidad de hidratación: a los 28 días se ha hidratado 60% aproximadamente del total de silicato tricalcico.
Posee un desprendimiento de calor elevado 120 cal/g.
Adquisición de resistencias: el silicato tricalcico aporta la resistencia a las primeras edades, teniendo resistencias
similares al silicato bicalcico a partir del año.
El silicato tricalcico adquiere resistencia rápidamente.
Reacción de hidratación:
C3S + H = CSH + Ca(OH)2 --- silicato tricalcico + agua =tobermorita + portlandita (cal apagada)
Silicato dicalcico
Velocidad de hidratación: a los 28 días se ha hidratado 20% aproximadamente del total de silicato dicalcico.
Desprendimiento de calor: calor reducido 60 cal/g
Adquisición de resistencias: aporta poca resistencia en las primeras edades, igualando la aportación de
resistencias al silicato tricalcico a largo plazo.
Reacción de hidratación:
C3S + H = CSH + Ca(OH)2 --- silicato dicalcico + agua =tobermorita + portlandita (cal apagada)( en menor
cantidad que el silicato tricalcico)
Aluminato tricalcico
Velocidad de hidratación: fragua instantáneamente dada su alta solubilidad, por lo que hay que añadirle un
regulador de fraguado (aproximadamente 5%)
Desprendimiento de calor:
Posee un desprendimiento de calor elevado de 207 cal/g
Adquisición de resistencia: aporta poca resistencia
Reacción de hidratación:
C3A + H + CaSO4.2H2O = 3CaO.Al2O3.3CaSO4
Aluminato tricalcico + agua + (aljez” regulador de fraguado”) =ettringita (trisulfoaluminatotricálcico) expansivo
Ferrito aluminato tetracálcico
Velocidad de hidratación: se hidrata muy lentamente
Desprendimiento de calor: despreciable
Adquisición de resistencias: no aporta resistencias apreciables
Característica fundamental de este componente químico, es dar la tonalidad verde-grisáceo al cemento.
El aluminato tricalcico y el ferrito aluminato tetracalcico son imprescindibles, ya que son los que forman la fase
líquida, los componentes que se licuan y pegan, aglutinan a los silicatos cálcicos.

FRAGUADOS DE LOS COMPONENTES SECUNDARIOS DEL CEMENTO PORTLAND

Cal libre (CaO)
Es oxido de calcio que no se ha combinado con los silicatos ni aluminatos y ferritos para formar los componentes
principales del cemento portland.
Velocidad de hidratación: muy alta
Desprendimiento de calor: 280 cal/g
Adquisición de resistencias: no aporta resistencias
Reacción de hidratación: CaO + H = Ca(OH)2 (HIDROXIDO DE CALCIO)
Produce el apagado de la cal, hidróxido de calcio es la misma que la portlandita, solo que no se denomina de igual
manera.
La cal libre se limita al 5%
Si se realiza en las 12 primeras horas no hay problema, nuestra mezcla aún se encuentra en estado plástico, si
pasa las 16 Horas aproximadamente y nuestro material ya se encuentra en estado sólido se tendrá problemas con
fisuras.

Magnesia libre (MgO) EXPANSIVO

Velocidad de hidratación: muy lenta
Desprendimiento de calor: 205 cal/g
No aporta resistencias
Reacción de hidratación: MgO + H = Mg(OH)2 (hidróxido de magnesio)
Se limita al 2% el contenido.

Trióxido de azufre
Reacción de hidratación: SO3 + H = H2SO4 (ACIDO SULFÚRICO)
Y el acido sulfúrico puede reaccionar con la portlandita, generando sulfato cálcico.
Y ese sulfato cálcico puede reaccionar con el aluminato tricálcico, generando ettringita.
Por ello el contenido de trióxido de azufre debe ser muy bajo o nulo.
Álcalisis (Na2O Y K2O)
Oxido de sodio y oxido de potasio.
Son los encargados, junto al Ca(OH)2 en forma de portlandita, de conseguir que el cemento sea alcalino con un
pH>11.
Esta alcalinidad va a proteger las armaduras del concreto, pero también puede reaccionar con ciertos aridos, de
tipo silíceo o carbonatos magnésicos, empleados en morteros y concretos originando compuestos muy
expansivos.