REPORTE

DE
UNIDAD
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE OAXACA

CARRERA: INGENIERÍA CIVIL.

MATERIA: GEOLOGÍA.

CATEDRÁTICO: ING. JESUS ELIAS NARVAES

PASCUAL.

PROPIETARIO: ROBERTO CARLOS CASTRO

RUIZ.

GRUPO: 3CE CLAVE: ICC1032

13 OCTUBRE

1
CONTENIDO

MORTEROS .................................................................................................................. 3
2.1 INTRODUCCION .................................................................................................. 4
2.2 PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS ..................................................................... 5
2.3 CLASIFICACION DE MORTEROS ........................................................................... 8
2.4 DOSIFICACION DE MORTEROS ............................................................................ 9
CONCRETO FRESCO .................................................................................................... 12
3.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES ......................................................................... 13
3.2 PROCESO DE FABRICACION, TRANSPORTE, COLOCACION, COMPACTACION Y
ACABADO DEL CONCRETO EN OBRA. ......................................................................... 14
3.3 PRUEBAS DE CALIDAD ....................................................................................... 23
3.4 PROCDIMIENTO DE MUESTREO ........................................................................ 31
3.5 INTERPRETACION DE RESULTADOS ................................................................... 32

2
MORTEROS

3
 2.1 INTRODUCCION

El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los

conglomerantes, que forman parte importante de su
composición: Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las
primeras obras de piedra unidas por un conglomerante
hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras
formaban las paredes de las chozas utilizadas por los
indígenas. También los egipcios emplearon morteros de yeso y
de cal en sus construcciones monumentales.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos

materiales volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena
producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción
del agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron en un
lugar llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que
a este cemento se le llamase «cemento de puzolana». Hasta el
siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y
materiales puzolánicos (tierra de diatomeas etc.).

Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y

caliza.

En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que

describían el comportamiento hidráulico de las mezclas de
caliza y arcilla, y propuso en 1818 el sistema de fabricación que
se sigue empleando en la actualidad. Vicat encaminó la
fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas
dosificadas en las proporciones convenientes y molidas
conjuntamente. Este sistema es de vía húmeda y orientó el
inicio del actual proceso de fabricación.

En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentan el Cemento

Portland dándole este nombre por motivos comerciales, en
razón de su color y dureza que recuerdan a las piedras de
Portland, materia que obtuvieron de la calcinación a alta
temperatura de una Caliza Arcillosa. Desde finales del siglo XIX
se perfecciona el proceso de fabricación que posteriormente
desencadenó la fabricación de los actuales cementos Portland,
material íntimamente ligado a la producción de los morteros de
hoy.

La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las

últimas décadas un desplazamiento de los morteros hechos in
situ a favor de los morteros industriales. Finalmente, la mayor
exigencia y control en las propiedades de los morteros,
provoca en los últimos años una fuerte tendencia hacia el
desarrollo del mortero seco.

4
2.2 PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS
¿Qué es un mortero?
Es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos
que sirven para aparejar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de
hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para
el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son los de
cemento aunque históricamente han sido la cal, la tierra y el yeso los más utilizados.

CARACTERISTICAS DEL MORTERO FRESO:

CONSISTENCIA:
La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del mismo.
La consistencia adecuada se consigue en obra mediante la adición de cierta cantidad de
agua que varía en función de la granulometría del mortero, cantidad de finos, empleo de
aditivos, absorción de agua de la base sobre la que se aplica, así como de las condiciones
ambientales, gusto de los operarios que lo utilizan, etc.
TIEMPO ABIERTO:
Consiste en el tiempo de espera admisible desde que se aplica el producto hasta colocar
las piezas a adherir al soporte sin que se produzca una merma en su poder adhesivo.
DENSIDAD:
La densidad del mortero es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un
determinado volumen, está directamente relacionada con la de sus materiales
componentes, así como con su contenido en aire.
ADHERENCIA:
Consiste en la capacidad del mortero para absorber tensiones normales o tangenciales a
la superficie de la interfase mortero-base. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la
separación del mortero sobre su soporte.
RETENCION DE AGUA:
La retención de agua se haya íntimamente relacionada con la superficie específica de las
partículas de agregado fino, así como con conglomerante y, en general, con la viscosidad
de la pasta. Un mortero tiende a conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las
partículas del conglomerante y agregado, así como las burbujas de aire ocluido.

CARACTERISTICAS DEL MORTERO ENDURECIDO:

RESISTENCIA MECANICA:
El mortero utilizado en juntas debe soportar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos
o bloques. Luego, la resistencia del mortero influirá, por ejemplo, en la capacidad de una
fábrica para soportar y transmitir las cargas a las que se ve sometida. Las resistencias a
compresión y flexión del mortero se obtienen conforme a los resultados del ensayo de

5
probetas prismáticas de 40x40x160 mm de 28 días de edad, conservadas en laboratorio
según condiciones normalizadas UNE-EN 1015-11. Los morteros se designan según su
resistencia a compresión a esta edad, medida en N/mm2 anteponiéndoles la letra M.
ADHERENCIA:
La adherencia se basa en la resistencia a tracción de la unión entre un mortero y un
soporte definido. Resulta especialmente importante en morteros para revocos y morteros
cola. Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento directo perpendicular
a la superficie del mortero.
RETRACCION:
La retracción es una contracción que experimenta el mortero por disminución de
volumen durante el proceso de fraguado y principio de endurecimiento. Dicha retracción
es provocada por la pérdida de agua sobrante tras la hidratación del mortero.
 Retracción plástica: Es una contracción por desecación durante el proceso de
fraguado, cuando el mortero no es capaz de transmitir ni soportar tensiones
producidas por la rápida evaporación del agua. Da lugar a una fisuración
frecuentemente llamada de afogarado, caracterizada por muchas fisuras próximas
que se cruzan con aspecto de piel de cocodrilo y que no llegan a alcanzar gran
profundidad. A mayor dosificación de cemento mayor es el valor de la retracción
plástica.
 Retracción hidráulica o de secado: Es la contracción del mortero por evaporación
del agua, que se produce al haber finalizado el fraguado. Si la retracción de secado
es intensa causa un cambio volumétrico capaz de crear tensiones importantes en
zonas impedidas de deformarse. Si se supera el valor de adherencia del mortero,
ocasiona que los bordes de las fisuras se levanten y abarquillen.
 Retracción térmica: Es la contracción experimentada por el mortero, por variación
en la temperatura de su masa durante el endurecimiento. Si el calor alcanzado al
iniciarse el endurecimiento se debe a la reacción exotérmica de los granos de
cemento, un mortero pobre, con poco cemento, sufre un incremento de
temperatura inferior a un mortero con más cemento y consecuentemente menores
retracciones.
COMPORTAMIENTO TERMICO:
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del material que indica la
cantidad de calor que pasa en la unidad de tiempo por una superficie unidad del material.
La conductividad depende de la densidad, porosidad, contenido de humedad, etc. En el
caso de los morteros estos parámetros dependen de los componentes y proporciones
que contengan siendo fundamental la densidad final de la mezcla.
ABSORCION DE AGUA:
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la lluvia. Su importancia
radica en que la absorción determina la permeabilidad de un enfoscado o del mortero

6
que forma las juntas de una fábrica. Si el mortero es permeable al agua, transmitirá ésta
hacia el interior originando la consiguiente aparición de humedades por filtración.
Además, con la succión del agua exterior se favorece el transito de partículas o
componentes no deseables para la durabilidad del conjunto constructivo, como en el
caso de las eflorescencias.

7
2.3 CLASIFICACION DE MORTEROS

Morteros con un aglomerante:

Son aquellos en los que solo interviene un aglomerante.
 Morteros de cal.
 Morteros de cemento.
 Morteros de yeso.
Morteros bastardos:
Son aquellos en los que intervienen dos aglomerantes.
 Cal y yeso
 Cemento y cal
Morteros aéreos:
El mortero aéreo es aquel en que el aglutinante es la cal aérea, es el único que puede estar a
mayor resistencia y durabilidad ya que la cal es también un material natural que no daña a la
naturaleza sino que desemboca un proceso químico que absorbe la cantidad de agua.
Morteros hidráulicos:
Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica.

Cabe resaltar que la norma que rige el comportamiento del mortero en obra es:
NMX-C-021-ONNCCE-2015 - Industria de la Construcción - Cemento para Albañilería (mortero)
- Especificaciones y Métodos de Ensayo.
En México el cemento para albañilería es conocido por tradición comercial con el nombre de
mortero. En un inicio el producto fue correctamente nombrado cemento para albañilería pero
dada la frecuente confusión con el término cemento hidráulico se modificó la denominación a
mortero. La palabra mortero en la terminología técnica general es comúnmente utilizada para
denominar a la mezcla elaborada con un cementante hidráulico, arena y agua. Eliminar el
término mortero de la denominación del producto cemento para albañilería podría acarrear
confusión entre el público mexicano dada la tradición comercial que existe para nombrar así al
cemento para albañilería. Por ello el nombre actual del producto es: Cemento para albañilería
(mortero) Es importante señalar que al existir un solo grado de calidad para este producto, éste
queda sujeto al cumplimiento total de las especificaciones establecidas en esta norma.

8
2.4 DOSIFICACION DE MORTEROS

La dosificación recomendada de cada componente varía según el productor y según el uso del
mortero. La siguiente tabla indica una proporción estándar para fabricar morteros:

AH Calcáreo Cal: Árido 1:1 Enlucidos

AH Calcáreo Cal: Árido 1:2 Revoques

AH Calcáreo Cal: Árido 1:3 Mampostería Simple. Muros de ladrillo.

AH Calcáreo Cal: Árido 1:4 Muros de mampostería.
50%
1 Yeso Yeso: Agua Obras corrientes
agua
60%
1 Yeso Yeso: Agua Estucos
agua
70%
1 Yeso Yeso: Agua Moldes
agua
Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:2:6 Obras corrientes
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:6 Muros cargados, impermeables.
bastardo
Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:8 Muros poco cargados.
bastardo
Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:10 Cimientos
bastardo
Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:12 Revoques impermeables.
bastardo

9
 Mortero de Mortero muy rico para impermeabilizaciones.
H Cemento: Árido 1:1
cemento Rellenos.
Mortero de Para impermeabilizaciones y pañetes de
H Cemento: Árido 1:2
cemento tanques subterráneos.

Mortero de
H Cemento: Árido 1:3 Impermeabilizaciones menores. Pisos.
cemento
Mortero de Pega para ladrillos en muros y baldosines.
H Cemento: Árido 1:4
cemento Pañetes finos.
Pañetes exteriores, pega para ladrillos y
Mortero de
H Cemento: Árido 1:5 baldosines. Pañetes y mampostería en
cemento
general. Pañetes no muy finos.
Pañetes interiores, pega para ladrillos y
Mortero de
H Cemento: Árido 1:6 baldosines. Pañetes y mampostería en
cemento
general. Pañetes no muy finos.
Mortero de
H Cemento: Árido 1:8 Muros sin carga
cemento

10
CONCLUSION

11
CONCRETO
FRESCO

12
3.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

¿Qué es el concreto fresco?

Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde que todos los materiales,
incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta que el concreto ha sido colocado en
su posición final y se ha dado el acabado superficial y el curado inicial.

Características del concreto fresco

 TRABAJABILIDAD
Es la propiedad del concreto recién mezclado que determina la facilidad con que puede
manejarse, compactarse y recibir un buen acabado. La trabajabilidad se ve afectada por
la granulometría, la forma de la partícula y las proporciones del agregado, el contenido
de cemento, los aditivos (cuando se emplean), así como por consistencia de la mezcla.
 CONSISTENCIA
Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir. En gran parte también determina
la facilidad con que el concreto puede compactarse. La consistencia del concreto
podemos medirla por medio de una prueba de revenimiento.
 SEGREGACION
Es una propiedad del concreto fresco que implica la descomposición de este en sus partes
constituyentes o lo que es lo mismo la separación del agregado grueso el mortero. Es un
fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento vaciado bolsones de
piedra capas arenosas cangrejeras etc.
Tener siempre presente en el diseño de mezclas el riesgo de segregación, pudiéndose
disminuir mediante el aumento de fino (cemento o agregado fino y de la consistencia de
la mezcla).
 EXUDACION
Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie como
consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Influenciada por la cantidad de finos en
los agregados y la finura del cemento, es decir cuánto más fina es la molienda del
cemento y mayor el porcentaje de material menor que la malla Nro. 100, la exudación
será menor pues se retiene el agua de mezcla.

13
3.2 PROCESO DE FABRICACION, TRANSPORTE, COLOCACION,
COMPACTACION Y ACABADO DEL CONCRETO EN OBRA.

PROCESO DE FABRICACION
ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN PLANTA

1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un sistema

de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.

2. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva

pequeña con una balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha
obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de alimentación
es detenida por la computadora.

3. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una cantidad
correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.

4. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal de

espera. El camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al
cemento mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el cemento no se
endurezca prematuramente.

ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

El concreto hecho en obra es el material de construcción de mayor empleo en la edificación y

vivienda. Por eso al fabricar el concreto debe procurarse la calidad de esta. Para evitar
sobrecostos, demoliciones, riesgos estructurales, grietas, filtraciones y muchos otros problemas.

1. Etapa 1: Materiales

Cemento, Arena y Grava, Agua.

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente almacenadas,

son esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

2. Etapa 2: Proporcionamiento

Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el cemento requerido);
garantiza la trabajabilidad en estado fresco y la resistencia- durabilidad en estado
endurecido.

3. Etapa 3: dosificación

La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros), mientras que
el concreto premezclado se dosifica de manera exacta por peso (kilogramos).

14
 Recomendaciones: Emplea cubetas de plástico con una capacidad de 18 a 20 litros.
Importante: Como regla de oro: “Una mezcla de buena calidad siempre contiene más
grava que arena”.

4. Etapa 4: mezclado

Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal mezclada tiene
partes “pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas” (cargada de
cemento) en otras. Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios mecánicos
(uso de revolvedora). El mezclado manual (a pala)NO alcanza la calidad del mezclado
mecánico.

PASOS PARA EL MEZCLADO MECÁNICO:

1. Con la revolvedora en movimiento, vacia el 80% del agua

2. Enseguida, agrega la grava

3. Después, la arena

4. Después, el cemento

5. Al final, agrega el 20% restante del agua

6. Mezcla como mínimo de 60 a 90 segundos

7. Asegura el suministro de gasolina

Si es mezclado manual, se puede obtener hasta 25% menos de resistencia respecto al mezclado
mecánico.

15
PROCESO DE TRANSPORTE
El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas, chutes,
buggy, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripción de que método emplear depende
sobre todo de la cantidad de concreto por transportar, de la distancia y dirección (vertical u
horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.

Exigencias básicas de un buen método de transporte.

A. No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes del concreto. La

segregación ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva más rápido que
el concreto adyacente.

B. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El equipo

debe ser estanco y su diseño debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin
derrames.

C. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de concreto a colocar,

debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe tenerse en cuenta
que el concreto debe depositarse en capas horizontales de no las de 60 cms. De espesor,
cada capa colocarse cuando la inferior esta aun plástica permitiendo la penetración del
vibrador.

Métodos y equipos para transportar y manejar concreto.

 Bandas transportadoras.

 Bandas transportadoras montadas sobre camiones mezcladores.

 Cucharones.

 Canalones.

 Grúas.

 Canalones de desnivel.

 Mezcladoras de dosificación móviles.

 Camiones no agitadores.

 Pistolas neumáticas.

 Bombas.

 Extendedores de tornillos.

 Tubo tremie.

 Camiones agitadores.

16
 Carretillas manuales (motorizadas).

17
PROCESO DE COLOCACIÒN
Equipo de colocaciòn

La colocación de concreto se efectúa con recipientes, tolvas, carritos propulsados de mano o

con motor, conductos o tubos de caída, bandas transportadoras, aire comprimido, bombeo,
tubo-embudo.

 Tolvas de sección circular y rectangulares.

 Carros manuales o motorizados ´´ buggles ´´.

 Canalones y tubos de caída.

 Bandas transportadoras.

 Equipos de pavimentación.

Metodos de colocaciòn

 Concreto de agregado precolocado.

 Concreto vaciado por tubo- embudo (tremie).

 Bombeo de concreto.

18
PROCESO DE COMPACTACIÒN
Equipo para la compactaion

 Vibroapisonador

 Plancha Compactadora

 Plancha Compactadora (Reversible)

 Vibradora de Concreto

 Regla Vibratoria

Objetivo

Llenar las formas geométricas de los encofrados con una masa densa, adherir esa misma masa
a la superficie longitudinal de todas y cada una de las barras metálicas del refuerzo, y poner en
contacto absoluto, sin vacíos internos, a todos los componentes del concreto.

 Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1% de aire atrapado, la resistencia
se reduce en un 5 ó 6%.

 Los vacíos incrementan la permeabilidad que, a su vez, reduce la durabilidad.

 Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzos y otros metales
ahogados; por lo que no se obtendrá la adherencia requerida y el elemento reforzado no
será resistente como debiera.

 Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las superficies
trabajadas.

Compactacion manual

La compactación manual fue la primera en la historia del material y se efectuaba con barras o
pisones. Con ellos se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es con barra o
aplastándolo si es con pisón.

Compactacion por vibrado

La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el material se fluidifica y permite su acomodo
al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa gran cantidad del aire atrapado, se hacen subir
a la superficie parte del agua con funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando
vacuolas y planos de contacto.

Hay varios procedimientos para vibrar el concreto:

 Interno, por medio de vibradores de inmersión.

19
 Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo verticalmente en la masa un
vibrador que consiste en un tubo con diámetro externo entre 2 y 10 cms., dentro del cual
una masa excéntrica gira alrededor de un eje. La masa es movida por medio de un motor
eléctrico y su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia,
que se transmite a la masa de concreto.

 Externo, con vibradores de contacto acoplados al encofrado.

 Vibración superficial, con reglas vibratorias.

Para cierto tipo de obras, especialmente pavimentos, se puede emplear el sistema de

vibrado por circulación de reglas vibratorias que, al deslizarse al ras de la superficie,
transmiten el movimiento al resto de la masa y generan los efectos beneficiosos de la
densificación. Pueden transmitir su acción a capas de hasta 20 cm de espesor. Las reglas
vibratorias deben correr apoyadas sobre rieles y no apoyadas directamente en la masa
blanda. El manejo del equipo requiere la pericia de los operarios pero la eficacia del
sistema ha sido demostrada en los miles de kilómetros de vías y autopistas de concreto
construidas en Europa y los Estados Unidos.

El tiempo de vibrado que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se determina
en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del punto de
penetración. Cuando cese el escape de burbujas de aire y aparezca una lámina acuosa y brillante,
se debe retirar el vibrador.

Compactacon por centrifugado

Es la que se utiliza en la fabricación de tuberías, quedando los áridos gruesos en la parte exterior
y la parte más rica en su parte interior.

Compactacion por picado o varillado

Se efectúa mediante una barra metálica o de madera, ligeramente afilada, pero con la punta
roma, que se introduce varias veces en la masa de hormigón, de modo que atraviese la capa a
consolidar y penetre en la inferior (cosido). Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo
del vibrado. Se utiliza siempre en consistencias fluidas ya que con el vibrador podríamos
provocar la segregación.

20
ACABADOS DEL CONCRETO
 Acabados directos

Entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son dejados tal cual después
del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto de la superficie resultante
(comprende acabados lisos, texturizados, patrones naturales, incrustaciones, maderas
simuladas y las superficies acanaladas o estriadas).

 Acabados lisos

Estos acabados muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no imitan ningún
otro material. Se consiguen, la mayoría de las veces, a partir de formaletas; ellas proveen
al concreto fresco las condiciones necesarias para evitar o disminuir imperfecciones en la
superficie. Independiente de la posición en la que se ejecute el elemento (vertical u
horizontal), las formaletas deben ser rígidas, estancas, fabricadas a la medida, durables,
reutilizables, fáciles de ensamblar y desensamblar.

Aunque es uno de los acabados más simples, resulta difícil obtener un acabado perfecto,
en vista de que requiere de altas especificaciones en las formaletas, y los defectos en este
tipo de superficie lisa son más notorios.

 Ten en cuenta que:

En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad del color, el uso de cemento
blanco mejora esta condición. El color de las superficies lisas depende principalmente de
los componentes de la mezcla con menor tamaño, como el cemento y la arena, del tipo
de formaleta, de los desmoldantes y de los curadores.

Los concretos lisos son más susceptibles al agrietamiento, sobre todo cuando se usa
cemento blanco, por lo que debe contarse con un diseño de mezcla apropiado que
reduzca al máximo la relación agua-cemento. Este tipo de acabado puede lograrse
satisfactoriamente mediante ejecuciones verticales, horizontales y superficies inclinadas,
en cualquiera que sea el material seleccionado para la fabricación de la formaleta
(madera, metal, plástico, etc.)

Condiciones generales: las superficies lisas se obtienen con un acabado directo, es decir,
sin ningún tratamiento adicional después del desencofrado, por lo tanto la selección del
tipo de formaleta resulta vital en este tipo de acabado.

 Acabados indirectos

Son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas después del desencofrado, ya sea
por medios químicos o mecánicos (comprende acabados cepillados, allanados, tratados
con productos químicos, lavados con abrasivos, tratados con herramientas, tratamientos
mixtos, entre otros). La posibilidad de crear una piel que hable a través de su textura, de
su color está siempre presente.

21
La técnica del allanado o alisado, permite lograr acabados lisos mediante el uso de
herramientas sencillas que aplanan y alisan el concreto después de vaciado. Es un método
muy empleado en el acabado de pisos de concreto y en piezas prefababricadas.

22
3.3 PRUEBAS DE CALIDAD
PRUEBA DE REVENIMIENTO
Objetivo:

Se hace para asegurar que una mezcla de concreto sea trabajable. Debe de estar dentro de un
rango establecido, o tolerancia, del revenimiento pretendido.

Equipo:

 Cono estándar de revenimiento (10 cm de diámetro en la parte superior por 20 cm de

diámetro en la parte inferior por 30 cm de altura).

 Cucharón pequeño.

 Varilla con punta redondeada (60 cm de largo por 16 mm de diámetro).

 Regla para prueba de revenimiento (50 cm por 50 cm).

Procedimiento:

1. Limpia del cono. Humedezca con agua y colóquelo sobre la placa de revenimiento. La
placa para la prueba de revenimiento debe estar limpia, firme, nivelada, y no debe ser
absorbente.

2. Obtenga una muestra, véase muestreo.

3. Parece firmemente sobre los estribos Y llene 1/3 del volumen del cono con la muestra,
compacte el concreto varillando 25 veces la mezcla.

4. Ahora llene a 2/3 y nuevamente varilla 25 veces justo hasta la parte superior de la
primera capa.

5. Llene hasta que empiece a desparramarse varillando nuevamente esta vez justo hasta la
parte superior de la segunda capa con el cono hasta que se desparrame.

6. Nivele la superficie con la varilla de acero con una acción de rodillo. Limpia el concreto
que quede alrededor de la base y de la parte superior del cono empuje hacia abajo
sobre las asas y deje de pisar los estribos.

7. Levante cuidadosamente el cono en dirección recta hacia arriba asegurándose de que

no se mueva la muestra.

23
PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE
Objetivo:

Este método de prueba es adecuado para usarlo en concretos y morteros elaborados con
agregados de masa específica igual o mayor a 2,10 kg/m3 . Pero no es aplicable para concretos
con agregados ligeros que tengan burbujas de aire en el interior o aquellos con alta porosidad.
Tampoco debe aplicarse para concretos de bajo revenimiento por ser poco plásticos.

Metodo A:

El principio de operación de este medidor de aire consiste en introducir agua a una determinada
altura con respecto a una muestra de concreto de volumen conocido y aplicar una determinada
presión de aire sobre el agua. La determinación consiste en la reducción en el volumen de aire
en la muestra de concreto y observar cómo baja el nivel de agua al aplicar presión.

Equipo:

 Recipiente metálico diseñado para resistir altas presiones en unión con la tapa.
 Dispositivo de ajuste: Dicho dispositivo consiste en un cilindro metálico -cuyo volumen
interior sea de 3% a 6% del volumen del recipiente-, un resorte u otro dispositivo para
sujetar el cilindro de ajuste, un embudo y el tubo dispersor que elimine la posibilidad de
introducir aire al llenar con agua el dispositivo.
 Bomba de mano.
 Charola.
 Cronómetro.
 Varilla lisa de 16 mm de diámetro y punta semiesférica.
 Regla para enrasar.
 Martillo de hule.
Prodecimiento:

1. Ajuste: El dispositivo debe ajustarse en el sitio de trabajo con el fin de tomar en cuenta
la altura del mismo sobre el nivel del mar. El factor K, es la magnitud de descenso de agua
sobre la columna de vidrio graduada, originado por la aplicación de la presión P,
requerida. Dicho factor permite conocer el volumen de aire que la presión P introduce el
cilindro de ajuste en el recipiente lleno de agua. Cabe decir que el error introducido en
la determinación por las distintas alturas sobre el nivel del mar puede causar como
máximo un error en +- 0.05%

2. Procedimiento de ajuste: Se coloca el recipiente sin su tapa en una superficie rígida

horizontal y se introduce en el cilindro de ajuste al centro y boca abajo. Se coloca sobre
este último el resorte y se cubre con la tapa cónica, de tal forma que el resorte presione
al cilindro de ajuste sin que pierda su posición vertical. En seguida, se cierra con las
mordazas. Una vez cerrado el dispositivo, se llena con agua. Se cierra el tubo de vidrio
con el tapón y es inyectado aire a presión mediante la bomba.

3. Se inclina el dispositivo y se usa el fondo del recipiente como centro. Se le hace describir
círculos con el extremo del tubo, al mismo tiempo que es golpeado con el martillo

24
 suavemente, tanto en la tapa como en el recipiente mismo, para desprender el aire que
pueda haberse retenido por adherencia a las paredes interiores del dispositivo. Con
mucha precaución se hace escapar el aire por la válvula de inyección para abatir la
presión, a fin de que el menisco inferior del agua coincida con el factor de ajuste. La
presión que indique el manómetro es la presión P necesaria de prueba.

4. Procedimiento de prueba Con una muestra representativa del concreto fresco que se va
a probar, se llena el recipiente en tres capas iguales, se compacta la varilla con cada una
de ellas. Se quita el exceso de concreto con una regla metálica y se enrasa.

5. Es limpiado el borde del recipiente. Se coloca la tapa cónica sobre el recipiente; se colocan
las abrazaderas y se ajustan las mariposas opuestas. Después, se aprieta lo suficiente para
evitar fugas a través de las juntas. Es quitada la tapa superior de la columna de vidrio.
Con el embudo y el tubo dispersor, se vierte agua hasta llenar la mitad de la altura del
tubo dispersor. En seguida, se vierte hasta llenar la mitad de la altura del tubo con escala
de vidrio; se retira el embudo y el tubo; se pone la mano en la parte superior de la
columna y se apoya el dispositivo en su base.

6. Se inclina y se describen círculos levantando con la mano el tubo con la escala de vidrio.
Al mismo tiempo, se golpea ligeramente la pared cónica de la tapa para hacer salir las
burbujas de aire que hayan quedado adheridas a la superficie interior.

7. Se regresa el dispositivo a su posición vertical y, mediante el embudo y el tubo superior,

se llena con agua el tubo con escala de vidrio, hasta poco más arriba de la marca, y
mediante la válvula de purga, se hace descender el nivel del agua hasta que coincida el
menisco inferior con la marca cero (0).

8. Se coloca la tapa del tubo con la escala de vidrio y se ajusta para que no haya fuga. Se
conecta la bomba y se levanta uniformemente la presión hasta la correspondiente para
el valor P, previamente obtenido en el ajuste del dispositivo. Se expulsa el aire hasta hacer
coincidir el agua del manómetro con el valor P. Lo anterior es logrado al quitar la bomba
y hacer presión en la válvula de inyección de aire, para abrirla ligeramente.

9. Con la aguja del manómetro marcando el vapor P, se hace la lectura de la columna de

agua sobre la escala de vidrio graduado. Este valor debe registrarse. Se afloja la tapa del
tubo con la escala de vidrio para bajar poco a poco la presión y en el transcurso de un
minuto se quita la tapa por completo. Debe tener lugar una nueva lectura del nivel de
agua sobre el tubo de vidrio graduado.

10. Factor de corrección por el agregado: Las partículas del agregado casi siempre son
porosas y por lo tanto capaces de retener aire en la determinación del contenido
aparente, por lo que hay que tomarlo en cuenta y restarlo al resultado.

11. En distintos recipientes y por espacio de cinco minutos se ponen en inmersión de agua
los agregados que se vayan a estudiar, en proporción igual de arena y grava con la que
se va a elaborar el concreto. A los cinco minutos se retira el exceso de agua. Como el
recipiente está a una tercera parte de su volumen con agua, se colocan una parte de
arena y una de grava hasta llenarlo, para que mantengan la relación grava-arena dada.
Una vez que se llena el recipiente, se golpea la pared del mismo, se elimina la espuma y
25
 el agua sobrante, y se coloca la tapa observando los aspectos marcados en el
procedimiento.

12. Se repiten las operaciones, desde la colocación de la tapa del tubo con escala de vidrio,
la operación de la lectura del nivel del agua inclusive, sin restablecer el aforo en cero,
hasta que las determinaciones consecutivas de aire incluido aparente no varíen en más
de 0.2%

Metodo B:

El principio de operación de este medidor está basado en el hecho de igualar un volumen

conocido de aire con una presión también conocida, en una cámara de aire cerrada, con un
volumen desconocido de aire en la muestra de concreto. La carátula del medidor de presión
(manómetro) se calibra en términos de porcentaje de aire para la presión observada, la cual se
iguala, que tenga una carátula con marcas que indiquen el porcentaje de aire.

Equipo:

 Recipiente cilindrico. La cubierta debe ser de acero u otro metal no reactivo con la pasta
de cemento. Debe tener cejas construidas para resistir la presión entre el recipiente y la
tapa. La superficie interior del recipiente, la de los bordes y las cejas deben tener un
acabado maquinado y pulido. Debe tener en el contorno de la superficie interior un
espacio sobre el nivel del recipiente que permita contener alguna cantidad de aire, y debe
ser lo suficientemente rígido para limitar el factor de expansión en no más de 0.1% La
cubierta debe ajustarse para medir directamente el contenido de aire.

 La carátula del manómetro debe medir porcentajes de aire; las graduaciones deben ser
para un rango de contenido de aire de hasta 6% mínimo, con aproximación de 0.1% La
cubierta debe estar provista de las siguientes válvulas:

 Válvula A de purga de agua.

 Válvula B para escape de aire del recipiente.
 Válvula de escape de aire en la cámara de presión, para ajuste del manómetro.
 Válvula D para paso de aire de la cámara de presión al recipiente (válvula principal
de aire).
Debe estar provista de un sistema de mordaza apropiado para fijarse al recipiente y que selle
las cejas de la cubierta herméticamente en él. Para asegurar la hermeticidad puede emplearse
una bomba manual.

Procedimiento:

1. Vaso de ajuste: Llene el recipiente con agua y determine la masa con una aproximación
de 0.1% de la masa del recipiente, desde un cristal, cuidadosamente, sobre las cejas del
mismo, de tal manera que se asegure que el recipiente esté lleno. Coloque un poco de
grasa en las cejas para asegurar un cierre hermético del recipiente. Se atornilla el tubo
recto en la parte interior de la válvula A. Se coloca la cubierta en el recipiente con las
válvulas abiertas. Se agrega agua con una jeringa o perilla a través de la válvula A, con el
tubo de extensión hasta que todo el aire se expulse a través de la válvula B, la cual debe
encontrarse abierta. Se bombea un pozo de aire hasta la línea inicial de presión; se dejan
26
 algunos segundos para que el aire comprimido se enfríe a la temperatura ambiente y se
estabilice el manómetro hasta la línea de presión inicial, bombeando o expulsando según
sea necesario. Cierre las válvulas A y B y presione inmediatamente con el pulgar la válvula
D, dejando escapar aire hacia el recipiente. Espere unos segundos hasta que el
manómetro se estabilice; si se ha eliminado todo el aire y la línea de presión inicial se ha
seleccionado correctamente, el manómetro debe marcar 0% Si dos o más pruebas
muestran una variación consistente del 0% en el resultado, se cambia la línea de presión
inicial para compensar esta variación. Use la línea de presión establecida para pruebas
subsecuentes para conectar el tubo curvo a la conexión exterior de la válvula A; abra dicha
válvula y presione la válvula D para introducir aire al recipiente, con lo que se controla el
nivel de flujo para llenar el vaso de ajuste. Al estar lleno debe leerse en el manómetro el
porcentaje de aire para el cual está diseñado el vaso de ajuste. Cabe decir que si dos o
más pruebas muestran que el manómetro da lecturas diferentes en más de 0.1%, se ajusta
nuevamente la lectura inicial y se vuelve a verificar. Cuando en el manómetro se lea
correctamente el porcentaje deseado, puede verificarse de la misma manera para
múltiplos del porcentaje anterior

2. Determinación del factor de corrección por el agregado: Se coloca el agregado con su

humedad en el recipiente; se quita la espuma y se mantiene el agregado dentro del
recipiente aproximadamente una hora, antes de proceder con la determinación del
contenido de aire. Se elimina de la manera descrita en el ajuste del equipo un volumen
de agua equivalente al volumen de aire que pueda contener una muestra de concreto
normal de un tamaño igual al volumen del recipiente y se completa la prueba.

3. Procedimiento para determinar el contenido de aire: Con una muestra representativa del
concreto fresco que se va a probar, se llena el recipiente en tres capas iguales y se
compactan con la varilla cada una de ellas. Se quita el exceso de concreto con una regla
metálica y se enrasan con cuidado los bordes superiores del recipiente; se limpian las
cejas del recipiente para que la cubierta, al colocarse, tenga un cierre hermético. Se monta
el aparato; se cierra la válvula de aire y es abierta la válvula de purga para inyectar agua.
Se inyecta agua por la válvula A, hasta que salga por la válvula B. Se golpea suavemente
el recipiente hasta que expulse todo el aire. Se cierra la válvula de purga A y se bombea
aire dentro de la cámara, hasta que el indicador esté en la posición inicial de presión. Hay
que esperar unos segundos para que se enfríe el aire comprimido hasta la temperatura
normal y estabilice la presión inicial por bombeo o purga de aire necesario. Se cierran
ambas válvulas y se abre la válvula de aire D, entre la cámara y el recipiente. Se golpean
los lados del recipiente rápidamente para distribuir las presiones internas. Se espera hasta
que se estabilice el indicador; esta lectura representa el contenido del porcentaje de aire
en el concreto. Es necesario liberar la presión abriendo las válvulas A y B antes de quitar
la cubierta.

27
PRUEBA DE MASA VOLUMETRICA
Objetivo:

Determinar la masa volumétrica de concreto hidráulico ligero para uso estructural con la
finalidad de controlar su colocación, así como la masa volumétrica del concreto ligero secado a
una temperatura ambiente (al aire) a los 28 días, para cerciorarse de que se cumplan los
requisitos del diseño estructural. Masa volumétrica seca a temperatura ambiente (al aire) es la
masa por unidad de volumen de un espécimen de concreto ligero, curado en cámara durante
siete días sin pérdida o ganancia de humedad.

Equipo:

 Balanza: Deberá tener una sensibilidad del 0.3% de la masa del espécimen. El intervalo
de uso debe considerarse comprendido entre la masa del recipiente vacío y el de ésta
con el espécimen.

 Varilla para compactar: La varilla debe ser de acero de 16 mm de diámetro y de 610 mm

de largo. Uno de los extremos debe estar redondeado en forma hemisférica, con
diámetro de 18 mm, y cumplir con lo especificado en la Norma mexicana NMX-C-162-
ONCCE.

 Recipiente: se debe emplear un recipiente cilíndrico de metal, estanco y provisto de dos

asas. El borde superior se considera como plano cuando no se pueda insertar un
calibrador de 0.25 mm entre el borde y una placa de vidrio de 6 mm de espesor, por lo
menos. Se considera como medida tipo al recipiente con capacidad de 14 dm3 , aunque
para fines informativos deben emplearse recipientes con las dimensiones y capacidades
indicadas en la Norma mexicana NMXC-162-ONNCCE.

 Moldes: Deben ser de forma cilíndrica y cumplir con la Norma mexicana NMX-C-173-
ONNCCE.

 Horno de secado: Debe mantener una temperatura constante entre 378 K a 383 K (105ºC
a 110ºC) y la velocidad de evaporación debe ser un promedio mínimo de 25 g/h. La
determinación de la velocidad de evaporación se describe en la Norma mexicana NMX-
C-075-ONNCCE.

Procedimiento:

1. Se debe colocar el concreto en tres capas de igual volumen, aproximadamente. De

acuerdo al tamaño del molde, hay que compactar cada capa con el extremo redondeado
de la varilla con 25 o 50 penetraciones (de 14 L o de 28 L, respectivamente).

2. En la primera capa la varilla debe penetrar todo su espesor, pero sin golpear con fuerza
el fondo del recipiente. Se deben distribuir las penetraciones de manera uniforme en
todo el espesor de la capa. Para las dos capas superiores, la varilla debe penetrar
aproximadamente 20 mm., en la capa inmediata inferior.

28
3. Después de varillar cada capa para eliminar el aire contenido y las oquedades que
produce la varilla, hay que golpear las paredes alrededor del molde, el mínimo necesario,
con el mazo o martillo para que el agregado grueso comience a desaparecer de la
superficie y ésta tenga un aspecto relativamente liso. Un exceso de golpes, en cambio,
puede producir segregación.

4. Una vez concluida la compactación, hay que colocar la placa enrasadora sobre la
superficie del concreto y cubrir dos tercios de ella. Al hacer presión se avanza con
movimientos de sierra hasta que la placa quede fuera del recipiente.

5. Se debe tomar el excedente que queda de la lechada en el borde del recipiente para
llenar las posibles oquedades que tenga la superficie.

6. Por último, se da el mínimo de pasadas inclinando el canto de la placa hasta dejar un

terminado uniforme -evitando el sangrado del concreto-, hasta obtener un brillo acuoso
y un terminado liso en la superficie del concreto.

7. Después de enrasar se limpia todo el exceso de concreto adherido en el exterior del

recipiente y se determina la masa del concreto cuidando que la báscula se encuentre
nivelada y fuera de corrientes de aire.

8. Se calcula la masa neta del agregado en kg, contenida en el recipiente. La masa

volumétrica del agregado se obtiene multiplicando la masa neta del agregado en kg, por
el factor determinado en “Calibración del recipiente”. La masa volumétrica obtenida en
kg/m3 determinada por estos métodos de prueba, es para agregados secos.

9. Se pone el material en una charola o sartén que se coloca sobre una fuente de calor; el
estado seco se detecta mediante un vidrio que se pone sobre el material Si aun tiene
humedad, el vidrio se empaña; cuando el material está seco, esto no sucede. Para evitar
el secado inicial del material, si este se encuentra superficialmente seco, puede
determinarse la masa volumétrica como se indica en “Determinación de la masa
volumétrica compactada o seca” sin el secado previo, y se corrige el valor obtenido por
la humedad determinada en la siguiente forma: Se toma una muestra del material
aproximadamente de un 5% del material utilizado en la masa volumétrica; se pesa y se
seca por el procedimiento indicado en “Preparación y acondicionamiento de la muestra”,
y la humedad se determina mediante la siguiente fórmula: H= (Mh-Ms) /Ms Donde: H Es
la humedad de la muestra. Mh Es la masa de la muestra húmeda. Ms Es la masa de la
muestra seca. La corrección de la masa volumétrica por humedad se determina como
sigue: MV = mv/ (1 + H) Donde: MV Es la masa volumétrica corregida. mv Es la masa
volumétrica obtenida par el procedimiento indicado en “Determinación de la masa
volumétrica compactada o suelta”. H Es el valor de la humedad obtenida en Secado del
material.

29
PRUEBA DE TEMPERATURA
Un concreto con una temperatura inicial alta, probablemente tendrá una resistencia superior a
lo normal a edades tempranas y más baja de lo normal a edades tardías. La calidad final del
concreto probablemente se verá también disminuida. Por el contrario, el concreto colado y
curado a temperaturas bajas desarrollará su resistencia a una tasa más lenta, pero finalmente
tendrá una resistencia más alta y será de mayor calidad. La temperatura del concreto se usa para
indicar el tipo de curado y protección que se necesitará, así como el lapso de tiempo en que
deben mantenerse el curado y la protección. Al controlar la temperatura del concreto dentro de
los límites aceptables se podrán evitar problemas tanto inmediatos como futuros.

Herramientas:

 Recipiente: el recipiente debe estar hecho de un material no absorbente y tan grande

que proporcione al menos 3 pulg. (75 mm) de concreto en todas direcciones alrededor
del sensor del dispositivo medidor de temperatura; el concreto debe poder cubrirlo y
también ser al menos tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
 Dispositivo Medidor de Temperatura: deberá ser capaz de medir la temperatura del
concreto fresco con aproximación de ± 1º F (± 0.5º C) dentro de un rango de 30º a 120º
F (0º a 50º C). El dispositivo medidor de temperatura requerirá la inmersión de 3 pulg.
(75 mm) o menos durante la operación. Los termómetros de vidrio con liquido de
inmersión parcial (y posiblemente otros tipos) deben tener una marca permanente a la
cual el dispositivo debe ser inmerso sin necesidad de aplicar un factor de corrección.
 Dispositivo Medidor de Temperaturas de Referencia: el aparato será legible y preciso a ±
0.5º F (0.2º C). Un certificado o reporte que verifique la precisión deberá estar disponible
para su revisión.

Procedimiento:

1. Coloque el dispositivo para medir la temperatura en el concreto de modo que la porción

sensible esté sumergida al menos 3 pulgadas [75 mm].
2. Presione suavemente el concreto alrededor del dispositivo para medir la temperatura de
modo que la temperatura del aire ambiente (afuera) no influya en la temperatura medida.
3. Deje el dispositivo para medir la temperatura del concreto por un mínimo de 2 minutos,
o hasta que la lectura se estabilice.
4. Lea y registre la temperatura del concreto fresco al 1 °F [0.5 °C] más próximo mientras
que el dispositivo para medir la temperatura está en el concreto.
5. Complete la medición de la temperatura cinco minutos después de obtener la muestra
de concreto.

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3.4 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO
Metodo:

El primer paso consiste en tomar una muestra para prueba de la carga total del concreto
premezclado.

La muestra se toma en tres o más intervalos, no antes de realizar el 15% ni después del 85%
del total de la descarga. La muestra debe ser representativa del concreto entregado. La
muestra debe ser de una cantidad suficiente para la realización de todas y cada una de las
pruebas de calidad.

Secuencia de la toma de muestra del camión:

31
3.5 INTERPRETACION DE RESULTADOS

REVENIMIENTO
Los resultados obtenidos de la prueba de revenimiento se muestra en la siguiente tabla y se
comparan con los valores teóricos del diseño de cada una de las mezclas. El revenimiento
buscado fue de 14 cm 2 cm, pudiendo observar que en todos los casos no se pudo alcanzar el
rendimiento de diseño, aún cuando se ajustó el revenimiento agregando agua cada una de las
mezclas.

PESO VOLUMETRICO
La siguiente tabla muestra los valores de peso volumétrico obtenidos para cada una de las
mezclas.

Cómo se puede observar en la tabla del peso volumétrico obtenido para cada una de las mezclas
se mantuvo muy cerca del valor del peso volumétrico de diseño, por lo tanto, no es un factor
que afecte la contracción por secado del concreto y de acuerdo con las normas de construcción
del Distrito Federal cuando el peso volumétrico en estado fresco del concreto es igual o menor
a 2.2 toneladas/metro cúbico se clasifican como cementos clase 2.

TEMPERATURA
En cada una de las dosificaciones desarrolladas se elboraron 6 cilindros de 10x20 cm, 2 vigas de
15x15x50 cm, 3 barras de contraccion. Las temperaturas obtenidas para cada una de las mezclas
fue la siguiente:

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De acuerdo con los resultados obtenidos podemos observar que no hay una diferencia
significativa de temperatura entre las distints mezclas. La maxima variacion encontrada fue de
1ºC, por lo que se puede afirmar que se tomaron las medidas adecuadas para la correcta
elaboracin de cada una de las mezclas, ya que el parametro aceptable para temperatura es de
17ºC a 23ºC, dentro del que se encuentran las temperaturas obtenidas.

33
CONCLUSION

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