FACILIDADES DE PRODUCCION DE YACIMIENTOS

Título
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
SILVIA CONDORI FLORES 201311255
Autor/es

Fecha 12/10/2019

Carrera
Asignatura EXPLOTACION DEL GAS
Grupo A
Docente ALI TERRAZA
Periodo Académico SEGUNGO SEMESTRE
Subsede SANTA CRUZ
Copyright © (AGREGAR AÑO) por (NOMBRES). Todos los derechos reservados.

.
El vapor de agua es probablemente la impureza indeseable más común en una corriente de gas, y dado que
este no sale completamente seco del yacimiento, tratamientos posteriores son necesarios para obtener un gas
natural con bajo contenido de agua, que permita el uso del mismo sin ningún percance. Dada la importancia
del tratamiento del gas crudo, se realizó el diseño de los equipos principales de un proceso de deshidratación
de gas natural con trietilenglicol para una planta típica a un nivel de ingeniería básica, basado en criterios de
diseño específicos, con la ayuda de una hoja de cálculo automatizada. En el sistema de deshidratación, se
requiere una torre contactora (diámetro 5 ft, altura 20 ft) que permita llevar el contenido de agua de 32,22
lbH2O/MMscf a 2,18 lbH2O/MMscf, a partir de un flujo de gas húmedo de 100MMscfd. La unidad de
regeneración se encuentra conformada por un rehervidor de carga térmica de 550726 Btu/h que permite
alcanzar una pureza de TEG de 99,6%, y una columna de destilación integrada en la parte superior (diámetro
2 ft, altura 8 ft). Además, se requiere una tasa de circulación de glicol de 2,2 galTEG/lbH2O en
intercambiadores, bombas, torres y regeneradoras para completar el proceso de dshidratacion.

deshidratación, gas natural, glicol, trietilenglicol.

Water vapor is probably the most common undesirable impurity in a gas stream, and since it does not come out
completely dry from the reservoir, subsequent treatments are necessary to obtain a natural gas with a low water
content, which allows its use without no mishap Given the importance of the treatment of crude gas, the design
of the main equipment of a natural gas dehydration process with triethylene glycol was carried out for a typical
plant at a basic engineering level, based on specific design criteria, with the help of a automated spreadsheet In
the dehydration system, a contact tower (diameter 5 ft, height 20 ft) is required that allows the water content of
32.22 lbH2O / MMscf to be brought to 2.18 lbH2O / MMscf, from a wet gas flow 100MMscfd. The regeneration
unit is made up of a 550726 Btu / h thermal load reboiler that allows to reach a TEG purity of 99.6%, and a
distillation column integrated in the upper part (diameter 2 ft, height 8 ft) . In addition, a glycol circulation rate
of 2.2 galTEG / lbH2O in exchangers, pumps, towers and regenerators is required to complete the dshidratacion
process.
dehydration, natural gas, glycol, triethylene glycol.
Tabla De Contenidos

Resumen

Introducción

Capítulo 1. Planteamiento del Problema

1.1. Formulación del Problema

1.2. Objetivo General y Especificos

1.3. Planteamiento de hipótesis

1.4. Justificación

Capítulo 2. Marco Teórico

2.1.- resumen

2.2.- definición

2.2.-clasificacion

Capítulo 3. Método

3.1 Tipo de Investigación

3.2 Técnicas de Investigación

3.3 Cronograma de actividades por realizar

Capítulo 4. Aplicaciones practicas

.Desarrollo de la parte práctica: realizar cálculos o maqueta según el proyecto a

realizar

Capítulo 5. Resultados y Discusión

Capítulo 6. Conclusiones

Bibliografía
ANEXOS
Figuras y gráficos
4 fotografías del grupo trabajando en su investigación (importante)
Introducción
1.- capítulo 1

1.1.- Objetivo general

Descripción general de cada equipo que ejerce su función

1.2.-Objetivo específico

Mencionar para que sirve

Identificar su ubicación respectiva

Demostrar cálculos del fluido

1.2.- planteamiento hipótesis

La gran importancia de hacer la evaluación de cada equipo en la planta de rio grande para ver si su función esta
satisfactoria y ver si es necesario cambiarlo o remplazarlo analizarlo en general.

1.4.- justificación

Se vio necesario hacer el análisis para conocer su funcionamiento general de cada equipo tomando por ejemplo
la planta rio grande.
Capítulo 2. Marco Teórico

2.1.- descripción del equipo torre contactora

Descripción del equipo. La función de la torre contactora, también conocida como contactor o absorbedora, es
eliminar el vapor de agua del gas natural uniendo físicamente el gas natural que fluye hacia arriba con la solución
de glicol que fluye hacia abajo, la cual, tiene la propiedad de absorber el vapor de agua del gas natural. Las
columnas del contactor están diseñadas para acomodar cierto volumen y presión de gas, por lo que si estas
especificaciones de diseño se exceden se incrementara la pérdida de glicol y el punto de rocío del gas de salida.
La columna del contactor puede tener bandejas, empaques irregulares o estructurados. Sin embargo, para grandes
volúmenes de gas el contactor suele tener una columna de 4 a 12 bandejas, donde una mayor cantidad de bandejas
asegura una mayor remoción de humedad. La figura 2.1 a continuación, muestra las partes internas que conforman
la columna contactora. Figura 2.1. Partes de la torre contactora (Arnold y Stewart, 1999) 27 Cada bandeja tiene
aberturas con copas de burbujeo ator<nilladas sobre ellas, y el gas ascendente es forzado a través de estas copas
y burbujea uniformemente a través del glicol descendente. El gas cede el agua y se seca cada vez más a medida
que sube por cada bandeja sucesiva, mientras que el glicol se satura más de agua a medida que fluye hacia abajo
por cada bandeja. La figura 2.2 muestra esta interacción entre el gas y el desecante líquido del proceso. Figura
2.2 Interacción entre el glicol y el gas natural en los platos de burbujeo (Elaboración propia, 2016). Los vertederos,
que son dispositivos de represamiento, mantienen el nivel del TEG por encima de las aberturas de las copas, y los
conductos de flujo descendente llevan el glicol hacia las bandejas de abajo. Por encima de la bandeja superior, el
eliminador de niebla en el tope del contactor removerá las partículas que no se asentaron de glicol contenidas en
la corriente de gas, esto previene que el glicol líquido salga del contactor y pase hacia la línea de descarga del gas
sobrante. El sobrante ocurre cuando la contaminación del glicol causa la formación de espuma, también sucede
cuando el régimen de gas es suficientemente alto para agitar el líquido en la bandeja superior y formar una espuma
demasiado espesa para el eliminador de niebla. En unidades con diámetro menor de 18 pulgadas se pueden usar
empaques irregulares en vez de bandejas, estos son de metal o de estructuras de plástico o cerámica, y la función
de las mismas es suministrar un área de superficie grande para esparcir la solución de glicol y hacer mejor contacto
con el gas. El empaque regular se agrega dentro del contactor sobre un soporte de rejillas y normalmente 4 pies
de empaques es lo suficiente para alcanzar depresiones del punto de rocío de 55 a 65ºF. Para un descenso mayor,
puede requerirse empaque adicional. Tanto las columnas empacadas como las de bandejas emplean el mismo
proceso de contacto entre los compuestos de interés (gas-glicol), sin embargo, las columnas empacadas irregulares
28 tienden a canalizarse y tener pobre distribución de flujos. La canalización es cuando el glicol pobre fluye en
corrientes a lo largo del empaque irregular, lo cual llega a limitar el área de superficie donde el glicol y el gas
entran en contacto. Por lo tanto, en caso de usar este tipo de empaque se suele emplear un cabezal de distribución
encima del empaque, para asegurar que el gas y el glicol se mezclen, que el contacto sea continuo a lo largo del
empaque y que el glicol no se canalice. Por otra parte, el empaque estructurado, es un grupo de láminas de metal
corrugado soldadas de formas específicas y colocadas de lado en el contactor, de forma que el glicol cubra estas
láminas y el gas fluya entre ellas, siendo más eficiente que las copas de burbujeo o el empaque irregular y
empleado en columnas de 6 pulgadas y hasta 10 pies de diámetro (IHRDC, 1979). 2.2.Heurística para torres
contactoras o absorbedoras (Arnold y Stewart, 1999) (GPSA, 2004), (Kohl, 1997) y (Wallas, 1990). Para llevar a
cabo el diseño de este equipo, se tomará en cuenta la heurística correspondiente, la cual, asegura un
funcionamiento eficiente de los mismos aplicando ciertas normas basadas en años de experiencia de especialistas
dedicados a diversos procesos. A continuación, se listan las principales a cumplir:

1. Es aconsejable un factor de seguridad del 10% del número de bandejas calculadas.

2. La separación entre bandejas o espaciado suele ser de 20-24 in por razones de accesibilidad.

3. La caída de presión por bandeja esta en el orden de 3 in de agua o 0,1 psi.

4. Los platos perforados poseen agujeros de 0,25-0,50 in de diámetro. El área del agujero es el 10% de la sección
transversal activa.

5. Los platos de válvulas poseen agujeros de 1,5 in de diámetro cada uno, provistos de una tapa elevable.

6. Bandejas de burbujeo son empleadas sólo cuando el nivel del líquido debe mantenerse a baja relación de
cobertura. Puede ser diseñado para caídas de presión más bajas que la de platos de válvulas o perforados.

7. La altura de los vertederos es de 2 in, con una longitud del 75% del diámetro de la bandeja. La tasa de líquido
tiene un máximo de aproximadamente 8 gpm/in de vertedero, arreglos multipaso son empleados para una alta tasa
de circulación de líquido.

8. Los empaques de carácter aleatorio y estructurado se adaptan especialmente a las torres de 3 ft de diámetro y
donde una baja caída de presión es deseable. Con la distribución inicial adecuada y redistribución periódica, las
eficiencias volumétricas 29 pueden hacerse mayores que las de las torres de bandejas. Empaques internos se
utilizan como sustitutos para lograr un mayor rendimiento.

9. La eficiencia de la torre suele ubicarse el 25%.

2.2 Separadores bifásicos

La mayoría de las plantas de deshidratación, emplean separadores flash para remover hidrocarburos del glicol
rico proveniente de la torre contactora, así como impurezas sólidas mediante un proceso de separación líquido-
vapor. Algunos de estos hidrocarburos livianos gaseosos separados, suelen ser emisiones de BTEX o aromáticos,
que son venteadas a la atmósfera. La cantidad de estos componentes depende primariamente de las condiciones
de operación del absorbedor y composición del gas (Kohl, 1997). Así mismo, estos separadores representan
también equipos de protección de la planta para eliminar cantidades de gas (metano) arrastradas por el desecante
durante el proceso de absorción de agua del gas entrante, de forma tal de evitar problemas posteriores en equipos
aguas arriba. Según la IRHDC (1979), la separación de hidrocarburos líquidos del glicol antes de que entren al
rehervidor proporcionan varios beneficios:  Reducen la carga sobre el filtro de carbón.  Previene la formación
de carbón en el tubo de fuego del rehervidor.  Previene la contaminación del glicol en la columna de destilación
que puede resultar en inundación, pérdida de glicol y posible daño a la columna. Por otra parte, es importante
acotar que la orientación de estos equipos puede ser de tipo horizontal o vertical, y su elección puede ser
determinada según las siguientes ventajas y desventajas listadas a continuación

2.3.-Intercambiador de calor
Dentro del proceso de deshidratación es importante colaborar con algunos equipos para obtener los resultados
finales deseados. El intercambiador de calor glicol/glicol de la planta es un claro proceso, ya que se encarga de
pre-calentar el glicol rico en agua para facilitar el proceso de regeneración posterior. Dado que es un proceso
continuo, el glicol rico se calienta con el glicol pobre, que va saliendo de la unidad regeneradora, y es este mismo
glicol rico calentado el que ingresa al siguiente equipo. Los intercambiadores de este proceso suelen ser de tubo
y coraza, y pueden poseer diversas configuraciones. La figura 4.1 muestra la nomenclatura típica de los
intercambiadores de calor de acuerdo a la asociación de fabricación de intercambiadores tubulares o T.E.M.A.,
según sus siglas en inglés, el cual es el organismo que regula y norma la construcción, operación y mantenimiento
de estos equipos.

2.4.- Unidad de Regenerador

Esta unidad comprende dos equipos integrados en uno solo, y se encuentra conformada por un rehervidor provisto
de una columna de destilación en la parte superior del mismo. Ambos equipos, trabajan en conjunto para lograr
obtener un glicol sin contenido de agua que será empleado nuevamente en el proceso, por lo tanto, es de suma
importancia que opere correctamente. En sistemas de deshidratación, suelen emplearse rehervidores de fuego
directo en donde se calienta el glicol hasta temperaturas de hasta 400ºF, de forma tal de eliminar el vapor de agua
del TEG y obtener glicol pobre o desprovisto de agua, que será empleado nuevamente para deshidratar gas natural
en la absorbedora. Este proceso es posible debido a la gran diferencia de temperaturas de ebullición entre ambos
compuestos, 2121ºF para el agua y 546ºF para el TEG. Tal y como se ilustra en la figura 5.1, el rehervidor de
fuego directo tiene una caja removible con tubos de fuego y está provisto de vertederos de sobreflujo para
mantener el nivel de glicol en el equipo. Si existe un exceso de glicol, este se derramará sobre el vertedero y fluirá
hasta el tanque de compensación o almacenamiento de glicol pobre. Si el nivel de glicol llega a ser demasiado
bajo en el equipo, es posible la adición de glicol fresco al rehervidor de forma de poder secarlo antes de su
circulación al tanque de almacenamiento. Sin embargo, este equipo no puede operar completamente solo, ya que,
necesita una columna de destilación que permita eliminar el vapor de agua del TEG, luego de alcanzar las
máximas temperaturas de operación. Esta columna de destilación se localiza sobre el rehervidor, normalmente es
empacada y tiene como máximo tres etapas teóricas para lograr la completa separación del agua del glicol, de las
cuales el rehervidor representa una de esas etapas (Kohl, 1997). En el tope, estas columnas suelen tener
condensadores finos o espirales de reflujo, que enfrían el vapor de agua que sale de la columna y recuperan el
glicol arrastrado. Esta cantidad de glicol arrastrado que se pierde con el vapor de agua, es controlado por la
temperatura del vapor de agua, la cual debe ser ajustada al punto de ebullición del agua pura en el mismo tope.
De esta forma es importante considerar lo siguiente:

 Si la temperatura de la parte alta del destilador es mayor que el punto de ebullición del agua pura se formara
sobrante de glicol y las pérdidas serán mayores.

 Si la temperatura de la parte alta del destilador es menor que el punto de ebullición demasiada agua se
recondensará en el glicol, y causará incremento en los requerimientos de calor y combustible. Sin embargo, es
importante considerar que, la operación de sistemas por encima del nivel del mar requerirá de temperaturas más
bajas debido a presiones más bajas, así mismo, sistemas con contrapresión requerirán temperaturas mayores
(IHRDC, 1979). Así mismo, el régimen de flujo de glicol debe ser monitoreado, ya que, si excede los límites
máximos de diseño o si existe presencia de alta concentración de hidrocarburos livianos, la columna puede
inundarse ocasionando:

 Pérdidas de glicol rico por la línea de venteo.

 Si hay hidrocarburos livianos en el glicol, estos se condensan en el extremo superior de la columna.

 Separación inadecuada del agua y del glicol. Sin embargo, si el proceso ocurre de forma adecuada, la unidad de
regeneración permitirá obtener glicol pobre regenerado, el cual es almacenado en un tanque de compensación
localizado normalmente debajo del rehervidor. Los vapores que son atrapados en el tanque de compensación,
podrían estancar con vapor a la bomba de circulación, por tanto, una línea de venteo es suministrada para eliminar
los vapores del tanque. 60 Finalmente, la figura 5.2 muestra el sistema de regeneración previamente explicado
con sus equipos principales y equipos aguas arriba, lo cual representa el proceso de regeneración de glicol.
2.5.- Bombas
Este equipo se usa para mover el glicol rico a través del sistema hacia el aeroenfriador y finalmente a la torre
contactora para repetir el proceso de deshidratación nuevamente. Puede alimentarse con electricidad, gas, vapor
de agua o gas y glicol, dependiendo de las condiciones de operación de la ubicación de la planta. La selección de
la bomba de determinado proceso, está determinada por ciertos parámetros que caracterizan su desempeño, entre
los cuales se encuentran (Perry, 1999):

 Capacidad: Expresa el flujo volumétrico que circula a través del equipo.

 Carga de succión neta positiva o NPSH: Presión estática a la que debe ser sometido un fluido para que circule
por sí mismo por las tuberías de succión hasta la entrada del impulsor de la bomba. Es ideal que la presión de
succión de la bomba se encuentre por encima de la presión de vapor del líquido para evitar daños al equipo a
causa de la cavitación, el cual, es el fenómeno en donde se forman burbujas en el líquido que implotan y dañan
las superficies internas de la bomba debido a la erosión o picadura de la pared. Existen dos tipos de NPSH, el
requerido (NPSHR) que depende de la bomba y su fabricante; y el disponible (NPSH) que se encuentra
determinado por las pérdidas por tuberías y accesorios entre la succión y descarga del equipo. Todo esto resume
una simple regla a ser respetada al momento de trabajar con las bombas: NPSHD>NPSHR.

 Eficiencia: Relacionada al rendimiento de la bomba, para el cual se conoce una valor mayor en la succión y
menor en la descarga, debido a las pérdidas ocasionadas por fricción en la tubería y accesorios. Todas estas
características son de vital importancia para todas las bombas, entre las cuales se encuentran: a) Bombas
Centrífugas: Son las más empleadas en procesos industriales químicos para transferencia de líquidos de todo tipo,
así como también servicios. Consiste en un impulsor de cierta cantidad de hojas que gira dentro de una carcasa o
cámara de en la que gira dicho dispositivo. Es sencilla y de bajo costo de compra y mantenimiento, 65 para flujos
uniformes y de poco espacio. La figura

2.6.-Aeroenfriadores
La etapa final de enfriamiento del glicol pobre ocurre en el intercambiador de calor glicolgas, en donde se enfría
el glicol pobre entrante hasta unos 10-15ºF por encima de la temperatura del gas natural entrante. Según Ballard
(1966), la mayoría de las plantas están equipadas con un aeroenfriador de glicol-gas, el cual usa el gas que sale
del absorbedor para enfriar el glicol seco que entra al absorbedor o bien aire exterior a temperatura ambiente. Este
intercambiador puede ser un serpentín en la parte superior del absorbedor o uno externo. Puede usarse un
intercambiador enfriado con agua cuando deba evitarse el calentamiento del gas. Este intercambiador puede
acumular depósitos, como sal, sólidos, coque o goma, los cuales contaminan las superficies del intercambiador
de calor y pueden reducir la velocidad de transferencia de calor y aumentar la temperatura del glicol seco, lo cual,
aumentaría las pérdidas de glicol y haría la deshidratación más difícil. Por lo tanto, este recipiente debe
inspeccionarse regularmente y limpiarse cuando sea necesario. Los aeroenfriadores pueden clasificar de acuerdo
a la manera en la que el aire es impulsado a través del haz de tubos y según su disposición espacial. Dentro de la
clasificación de los mismos es posible encontrar cuatro tipos de equipos (Perry, 1999):

 Tiro natural: No poseen ventiladores y su flujo transversal de aire proviene de corrientes de viento naturales o
por corrientes formadas cuando el aire caliente asciende y es reemplazado por aire más fresco.

 Tiro Forzado: El aire es impulsado a través de la superficie de los tubos de aletas en dirección transversal,
debido a que los ventiladores se encuentran ubicados por debajo del haz de tubos.

 Tiro Inducido: En este equipo los ventiladores se encuentran por encima del haz de tubos y el aire es empujado
a través de la superficie del tubo con aletas.

 Recirculación: Consisten en la recirculación del aire caliente a la salida del equipo a fin de mantener el banco
de tubos a una temperatura adecuada, es decir, se aprovecha el calor del aire caliente expulsado. Este equipo se
usa en zonas con bajas temperaturas en las que el congelamiento del fluido que circula por las tuberías implica
un gran problema a evitar

2.7y 2.8 mAS