FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“SEMANA 5: PLANTA DE DESORCIÓN DE CARBÓN

ACTIVADO”

CURSO: Diseño de Planta Minera

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

Castillo Aguilar Leonela

Flores Mendoza Omar Rossel
Quispe Monsalve Stefany Edith

TURNO: Mañana (Jueves – 7:30 a.m. a 12:00 p.m) GRUPO: N°03

CHICLAYO – PERÚ

2019

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UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido
humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad global
para el desarrollo sostenible.

VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora que
forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES - MARCO AXIOLÓGICO

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la
sociedad:
- Libertad
- Verdad
- Honestidad
- Justicia
- Respeto
- Solidaridad
- Responsabilidad
- Democracia
- Innovación
- Emprendimiento
- Competitividad.
La Universidad está comprometida con la sociedad a través de sus acciones concretas de
enseñanza-aprendizaje, investigación, proyección social y extensión universitaria.

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Contenido
MISIÓN .......................................................................................................................... 2
VISIÓN .......................................................................................................................... 2
VALORES - MARCO AXIOLÓGICO ............................................................................. 2
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 6
PLANTA DE ADSORCION DE CARBÓN ACTIVADO ................................................ 7
I. OBJETIVOS ....................................................................................................... 7
1.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 7
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS........................................................................................ 7
II. FUNDAMENTO TEORICO .............................................................................. 7
1. ANTECEDENTES HISTORICOS ................................................................................ 7
2. OBJETIVOS DE LA DESORCIÓN.............................................................................. 7
3. SOLUCIONES CIANURADAS .................................................................................... 7
4. VARIABLES DE LA DESORCIÓN ............................................................................. 8
4.1. TEMPERATURA ......................................................................................................... 8
4.2. SOLVENTES ORGÁNICOS ........................................................................................ 8
4.3. CONCENTRACIÓN DE CIANURO ............................................................................ 9
4.4. FUERZA IÓNICA ....................................................................................................... 9
5. SISTEMA DE DESORCION......................................................................................... 9
5.1. SISTEMA DE CALENTAMIENTO ............................................................................ 9
5.2. COLUMNAS DE DESORCIÓN .................................................................................10
6. PROCESOS DE DESORCIÓN ......................................................................................11
6.1. PROCESO ZADRA .....................................................................................................12
6.2. PROCEDIMIENTO CON ALCOHOL ........................................................................13
6.3. PROCEDIMIENTO ANGLO AMERICANO (AARL) ................................................14
6.4. PROCEDIMIENTO ZADRA PRESURIZADO ..........................................................15
6.5. DESORCIÓN ORGÁNICA .........................................................................................16
7. REGENERACION DEL CARBÓN .............................................................................17
7.1. REACTIVACIÓN TÉRMICA AL VACÍO ..................................................................18
7.2. REACTIVACIÓN CON VAPOR DE AGUA ...............................................................18
7.3. REACTIVACIÓN CON GASES CALIENTES ...........................................................18
7.4. REACTIVACIÓN CON ÁCIDO .................................................................................18
7.5. REACTIVACIÓN BIOLÓGICA .................................................................................19
7.6. REACTIVACIÓN TÉRMICA .....................................................................................19
7.7. REACTIVACIÓN MEDIANTE LA MODIFICACIÓN DEL PH EN SOLUCIÓN

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ACUOSA ............................................................................................................................20
8. ELECTROWINNING ..................................................................................................20
8.1. TIPOS DE CELDAS ...................................................................................................21
8.1.1. CELDA ZADRA .......................................................................................................21
8.1.2. CELDRA AARL .......................................................................................................21
8.1.3. CELDA DE GRAFITO NIM ....................................................................................21
8.1.4. CELDA PARALELA ................................................................................................21
III. CONCLUSIONES ............................................................................................23
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................24
V. ANEXOS ...........................................................................................................25

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TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA DESORCIÓN DE ORO
(MÉTODO ZADRA).......................................................................................................... 8
Ilustración 2: SOLUCIONES DE ELUCIÓN. .................................................................11
Ilustración 3: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ZADRA. ..............................13
Ilustración 4: CIRCUITO DE DESORCIÓN CON ALCOHOL. ...................................14
Ilustración 5: CIRCUITO DE DESORCION AARL. .....................................................15
Ilustración 6: CIRCUITO ZADRA PRESURIZADO. ....................................................16
Ilustración 7: CIRCUITO DE REACTIVACIÓN QUÍMICA CON ÁCIDOS. .............19
Ilustración 8: CIRCUITO DE REACTIVACIÓN TÉRMICA. ......................................20
Ilustración 9: COLUMNA DE CARBON. .......................................................................25
Ilustración 10: CIRCUITO DE DESORCIÓN AARL ....................................................25
Ilustración 11: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN ZADRA. ...................................26
Ilustración 12: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN AARL. .....................................26
Ilustración 13: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN GRAFITO NIM.......................27
Ilustración 14: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN PARALELA. ...........................27

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INTRODUCCIÓN
El presente informe tiene como fin la investigación de todos los conceptos básicos y complejos
sobre el proceso que se da en una planta de desorción de carbón activado. La aplicación de los
procesos hidrometalúrgicos a los minerales auríferos produce una solución impura y de baja
ley. Por esa razón, será necesario aplicar técnicas de recuperación del oro desde las soluciones
lixiviadas. La alternativa de utilizar el carbón activado para la recuperación del oro se conoce
hace mucho tiempo, pero ha cobrado auge a raíz de las investigaciones en la desorción del
carbón. La selección de un proceso de desorción esta condicionado principalmente por el
tamaño de la operación y de aspectos económicos.
La metodología de nuestro informe es explicativa – bibliográfica, explicativa porque nos va
detallando paso a paso las etapas de los procesos hidrometalúrgicos, y bibliográfica porque nos
hemos apoyado de referencias bibliográficas las cuales aportan la información necesaria para la
realización de nuestro informe de investigación.
La tecnología del carbón activado recobra vigencia a partir del método de desorción ideado por
la U.S. Bureau of mines en 1950 que permite la reutilización del carbón. El uso del carbón
activado en la metalurgia extractiva se ha intensificado en las últimas dos décadas,
empleándose en los procesos de flotación de minerales, tratamiento de aguas industriales,
purificación de electrólitos, recuperación de metales disueltos en soluciones acuosas, como
modificador del potencial de oxido reducción, como catalizador, etc.
La utilización del carbón activado para recuperar oro y plata a partir de soluciones de
cianuración fue patentado por Jhonston en 1890 pero no recibió mucha atención hasta 1952,
para este año se implementó la primera técnica eficiente de recuperación de oro, de manera que
el carbón podría ser regenerado y reutilizado en el proceso de adsorción, desplazando al
proceso Merril-Crowe, que provocaba un elevado consumo de cinc en la precipitación y
generaba reacciones muy sensibles en presencia de impurezas en la solución de cianuración.

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 PLANTA DE ADSORCION DE CARBÓN ACTIVADO
I. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
- Explicar el método de desorción de carbón activado.
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Conocer los tipos o procedimientos de desorción.

- Evaluar los factores que afectan la desorción con carbón activado.

II. FUNDAMENTO TEORICO
1. ANTECEDENTES HISTORICOS
Fue el desarrollo de un proceso eficiente para la elución de oro y plata a partir del carbón activado
que hizo a la adsorción con carbón una alternativa viable económicamente a la precipitación con
polvo de zinc MERRIL - CROWE. El descubrimiento de J.B. Zadra de un método de desorción a
inicios de 1950 hizo posible la aplicación a escala comercial del proceso CIP. Antes de este
desarrollo el carbón ha sido usado con éxito para adsorber oro, pero el único método para recuperar
el oro a partir de éste fue por fundición del carbón. La técnica desarrollada por Zadra en la US.
Bureau of Mines fue comercializada por primera vez por la Homestake Gold Mining en South
Dakota en 1973. La tecnología CIP fue previamente probada en la Getchell Mine en Nevada
(1950) y la CarltonMill en Cripple Creek. Colorado (1954 - 1960).
2. OBJETIVOS DE LA DESORCIÓN
- Recuperar la mayor cantidad de valores metálicos cargados a partir de la solución
desorbida en un volumen tan pequeño como sea posible.
- Operar con seguridad y en forma económica en un desarrollo industrial.
- Dejar el carbón listo para retornar al sistema de adsorción.
- Dejar la menor cantidad de oro y plata posible en el carbón después de la desorción.
- Producir una solución impregnada con el tenor mas alto posible de metales preciosos.
3. SOLUCIONES CIANURADAS
La disolución de oro en una solución cianurada se rige por la reacción de Elsner
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O = 4(NaAu(CN))2 + 4NaOH
Algunas variables controlables que se deben tener en cuenta para controlar el proceso de
cianuración son:
- Concentración de cianuro.
- pH.
- Aireación.
- Granulometría.

7
 - Características mineralógicas del material.
4. VARIABLES DE LA DESORCIÓN
La extracción del oro y plata adsorbidos del carbón activado cargado es análoga a la lixiviación
tanto del oro como la plata a partir de sus minerales. En el circuito de desorción (stripp), las
condiciones son más agresivas, la fuerza de las soluciones es mayores y las temperaturas son más
elevadas con la finalidad de acelerar el proceso de desorción.
4.1. TEMPERATURA
El parámetro más importante que gobierna la desorción (elusión) del oro a partir del carbón
activado, lo constituye la temperatura. La naturaleza exotérmica del cargado de oro es típica de
muchos procesos de adsorción heterogéneos y es por esta razón que todas las operaciones de
elución son llevadas a cabo a temperaturas cercanas al punto de ebullición o preferentemente a
mayores temperaturas en reactores presurizados. La velocidad de elución a 180°C es 8 veces
mayor que a 90°C.

Ilustración 1: EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA DESORCIÓN DE ORO (MÉTODO ZADRA).

4.2. SOLVENTES ORGÁNICOS

El equilibro de distribución del oro entre el carbón activado y la solución cianurada, es mucho más
favorable hacia la solución (desorción de oro) con la presencia de solventes orgánicos. De este
modo incluso a bajas temperaturas, el oro se puede desorber en presencia de altas concentraciones
de ciertos solventes, tales como etanol, metanol y etileno glicol tienen similares efectos benéficos
en el equilibrio de la elusión.
Varios mecanismos se han propuesto para la acción de estos solventes orgánicos en la supresión
de la adsorción del oro. Aparte de la teoría competitiva, algo obvia de la adsorción. La propuesta
de Muir es interesante, en la que también asume que la competición por el ion del cianuro para los
8
sitios de la adsorción es el factor principal implicado. El efecto principal de los solventes orgánicos
es aumentar substancialmente la actividad de pequeños aniones como el (incrementos de hasta
106 se han medido) mientras que los aniones complejos grandes como el son relativamente no
afectados.
4.3. CONCENTRACIÓN DE CIANURO
Aunque la adsorción del oro aumente generalmente con el aumento de la concentración de una
sal, esto no es verdad si el anión implicado es cianuro. La capacidad de cargado de oro es reducida
a altas concentraciones de cianuro y es por esta razón que es utilizada en el proceso de elución
Zadra, en la que el cianuro de sodio a altas temperaturas se utiliza para desplazar el equilibrio de
la adsorción.
El mecanismo de la acción del ion cianuro se piensa que tiene acción competitiva de adsorción en
los sitios activos del carbón. La pérdida de cianuro del eluído por hidrólisis a temperaturas altas
puede ser significativa.
También afectan la elusión el tipo de carbón, su carga de oro y en particular el tiempo de uso y el
tipo de circuito en el cual se cargó; el ensuciamiento de carbono por sustancias orgánicas en
inorgánicas.
4.4. FUERZA IÓNICA
La presencia de sólidos disueltos en la adsorción, resulta en un incremento en la capacidad de
cargado del carbón.
La capacidad de cargado de oro por el carbón activado se incrementa con la concentración de
cationes en solución de acuerdo al siguiente orden:
𝐶𝑎+2 > 𝑀𝑔+2 > 𝐻 + > 𝑁𝑎+ > 𝐾+
5. SISTEMA DE DESORCION
El carbón cargado es tratado en el circuito de elución para extraer los metales preciosos. El circuito
de elución tiene cuatro componentes principales: las columnas de elución de carbón; el equipo de
concentración de metal; el equipo para manipular el carbón; y el equipo de calentamiento e
intercambio de calor. Las columnas de elución de carbón pueden ser manejadas en contracorriente;
sin embargo, un solo recipiente es a menudo usado. Los parámetros más importantes son las
características del carbón, la temperatura de la columna de elución, el flujo de circulación, y la
eficiencia del equipo.
La solución resultante es sometida a un proceso de electrodeposición o cementación con zinc para
recuperación y fundición de oro y plata.
5.1. SISTEMA DE CALENTAMIENTO
El circuito de elución recibe el carbón cargado frío para luego ser tratado en un circuito caliente.
El equipo calentador, una caldera o un calentador eléctrico, calienta la solución a la temperatura
9
de trabajo. La solución caliente los componentes del circuito y mantiene la temperatura de la
columna de elución. La columna debe ser aislada para impedir pérdidas excesivas calor. Una vez
que el circuito ha calentado, una serie de intercambiadores de calor transfieren calor a la solución
de elución dejando la columna y calientan la solución de elución que ingresa a la columna. Las
pérdidas de calor son altas, con ciclos frecuentes.
El agua caliente o calderas generadoras de vapor se usan comúnmente para proveer la energía
necesaria para calentar la solución de elución. Unos intercambiadores de calor transfieren el calor
del vapor o el agua caliente para la solución. La máxima tarea de la caldera, que es proveer los
requerimientos de calor para la puesta en marcha y minimizar las pérdidas de calor luego de la
puesta en marcha. El equipo, el carbón, y la solución deben calentarse desde la temperatura
ambiental hasta la temperatura de operación. A partir de la totalidad de componentes la capacidad
de calentamiento de estos, la temperatura se incrementa hasta llegar al requerimiento de la
operación, esta es una forma de estimar la energía requerida, y luego se divide por los tempos se
cada ciclo.
Las pérdidas de calor del sistema también deben ser incluidas en cálculo de energía. Las pérdidas
incluyen perdidas por convección y radiación de la columna de elución, el sistema de tuberías, los
cambiadores de calor, los tubos de la caldera, y la distribución de las partes metálicas. Estas
pérdidas de calor pueden calcularse basadas en la temperatura de trabajo del equipo y el coeficiente
de transferencia de calor del interior del equipo al ambiente circundante. El requerimiento
energético es la suma del calor para calentar el sistema y las pérdidas de calor.
5.2. COLUMNAS DE DESORCIÓN
Las columnas de denudación proveen contacto entre la solución caliente para la elución y el carbón
activado cargado en las condiciones necesarias para extraer los complejos de cianuro y los metales
presentes. La columna de elución es aislada para reducir la pérdida de calor. El carbón está cargado
en la columna de elución usualmente mediante bombeo. El sistema esta sellada y el carbón es
despojado del oro y la plata. El carbón está entonces descargado de la columna y trasladado de
regreso al circuito de adsorción. Para el contacto eficiente con el carbón, el recipiente es
típicamente una columna con una altura en proporción al diámetro en una razón de 3 a 6.
La carga de equilibrio del carbón activado para una solución de lixiviación puede exceder las 750
onzas por tonelada de carbón; Sin embargo, el nivel de la carga operativa es muy inferior. Un
carbón cargado de 150 para 200 oz/t de oro puede obtenerse bajo condiciones normales con
concentraciones de oro en la solución de lixiviación por encima de 1 ppm. El carbón también
puede contener otros complejos metálicos de cianuro como cobre, mercurio, y zinc.

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Para la desorción del carbón, una solución caliente es circulada a través del carbón. Muchas
composiciones de solución de son posibles. La selección de composición de la solución está
basada en la seguridad, facilidad de operación, costo de capital, y costo de operación. Cada
solución debe funcionar en una temperatura particular y para que en un tiempo en particular
obtenga una solución concentrada y rica. La USBM originalmente efectuó la desorción del carbón
con una solución de 1 % de NaOH y 0.1 % de cianuro de sodio cerca del punto de ebullición de
agua. Dos para tres días fueron requeridos para la desorción. La siguiente tabla ilustra varias
soluciones diferentes con sus temperaturas y tiempos requeridos. Otras soluciones con variadas
cantidades de orgánicos han sido usadas en África del Sur y Australia.

COMPOSICIÓN TEMPERATURA TIEMPO EN HORAS

1% NaOH 95 52
0.1% NaCN
1% NaOH 120 9
0.5% Etano
1% NaOH 85 24
1% NaOH 77 24
0.1% NaCN

Ilustración 2: SOLUCIONES DE ELUCIÓN.

El flujo de la solución debe proveer buen contacto del carbón. Dos BV (bed volumen) de solución
de elución por hora son a menudo seleccionados para obtener una buena relación entre la eficiencia
del proceso y de la ley de la solución rica resultante. Flujos de menos de 0.5 BV por hora puede
dar como resultado puntos muertos en la columna, mientras las tasas de flujo de solución en exceso
de seis volúmenes a menudo generarán una solución de baja concentración. Estos parámetros
pueden disentir significativamente si la geometría de las columnas de elución es
significativamente diferente de una proporción de cuatro a uno de la altura respecto al diámetro
de la columna.
6. PROCESOS DE DESORCIÓN
La dificultad de desorber el oro adsorbido del carbón cargado y de la restauración de su capacidad
de adsorción, fueron los principales factores que impidieron el uso a escala industrial del carbón
activado, para la recuperación del oro, hasta los años 70.
Durante las última década, se han desarrollado varios métodos donde todos usan solución cáustica
de cianuro (NaOH - NaCN) para disolver el oro y la plata como iones Au(CN)2- y Ag(CN)2-. Sin
embargo, se realizan a diferentes temperaturas, presiones y con la adición de aditivos que afectan
la cinética de la desorción y por lo tanto el tamaño de la planta, estos métodos se describen a
continuación.
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6.1. PROCESO ZADRA
Este proceso fue desarrollado por Zadra en la US Bureau of Mines, mediante este método el carbón
activado es desorbido a presión atmosférica usando una solución conteniendo 0.1% de NaCN y
1% de NaOH. Una cantidad de carbón es circulada a través de recipientes de forma cilíndrica de
fondo cónico, previamente lavado con agua y se hace pasar en sentido ascendente; estos
recipientes son construidos de acero inoxidable y aislados con fibra de vidrio Esta solución es
circulada a través de los recipientes que contienen carbón cargado con oro, pasando luego a una
celda de electrodeposición, en circuito cerrado que se operan en contracorriente.
El proceso requiere un tiempo total entre 24 - 60 horas dependiendo de la calidad del carbón y
de la eficiencia del circuito de electro obtención, que opera en presión atmosférica y la temperatura
es mantenida entre 95°C esta temperatura está limitada desde luego por el punto de ebullición de
la solución.
Los principales parámetros en este proceso son:
- Temperatura
- Caudal
La temperatura se mantendrá por encima de 95°C para la obtención de un rendimiento efectivo de
elusión, el cual de la solución será de 2 volúmenes de cama por hora, lo que asegura una
transferencia adecuada de la desorción del carbón cargado y a la vez que asegura un flujo constante
y adecuado a través de las celdas de electrodeposición. La composición de la solución de elusión
también es importante en el procedimiento Zadra, si no se mantiene un balance de agua y se
permite que la fuerza iónica, el nivel de elusión se retarda en forma seria, a menudo el ión cloruro
es un problema en los circuitos Zadra que afecta el rendimiento de la celda.
VENTAJAS:
- Construcción de instalaciones de acero simple.
- Pequeña demanda de calor por consiguiente ahorro en energía.
- Se requiere almacenamiento de solución limitado, debido a que la elusión se realiza en
serie con electrodeposición.
- No se requiere intercambiador de calor en el circuito
- Bajo requerimiento de calor.
- Bajo consumo de insumos.
- Menor degradación de cianuro a más bajas temperaturas.
- Operación muy simple requiere limitada instrumentación.
DESVENTAJAS:
- Tiempos de elusión muy extensos pueden requerir algunas columnas en paralelo si una

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 gran cantidad de carbón es desorbido.
- Baja carga de eluante debido a un lenta reextracción.
- Muy susceptible a la contaminación de la solución.
- La elusión del oro desde el carbón no es tan completa.

Ilustración 3: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ZADRA.

6.2. PROCEDIMIENTO CON ALCOHOL

Este proceso fue desarrollado por Heinen en la U.S. Bureau of Mines y es básicamente una
extensión del proceso atmosferico Zadra. El carbon cargado es desorbido usando una solución
conteniendo 1% de NaOH y 20% en volumen de alcohol (etanol). La solución se calienta a 77º C
a presión atmosférica o a una presión de 35 a 40 PSI.
VENTAJAS:
- Los sistemas pueden tolerar agua de baja calidad en la elución (alto contenido de sólidos
disueltos y concentraciones altas de iones Ca y Mg). La elución puede ser simplemente
continuada hasta que exista suficiente oro fuera del carbón.
- La temperatura de los sistemas de elución es mantenida dentro del proceso porque la
solución es recirculada, el único aporte de calor necesario es para mantener la temperatura
de desorción.
- El volumen de solución es relativamente pequeño por lo que el consumo de reactivo es
pequeño.
DESVENTAJAS:
- Para una elución rápida se requiere una presión alta.
- Las impurezas que se acumulan durante la elución son recirculadas y promueven una mala
electrodeposición, el oro que se recircula afecta el proceso de elución.

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 - En el Proceso Heinen el alcohol es costoso y peligroso desde un punto de vista operacional.
- Riesgo de incendios.
- El carbón tiene que ser regenerado térmicamente.
- Proceso más complejo.

Ilustración 4: CIRCUITO DE DESORCIÓN CON ALCOHOL.

6.3. PROCEDIMIENTO ANGLO AMERICANO (AARL)

Este proceso fue desarrollado por R.J. Davidson de la Anglo American Research Laboratories.
Comprende pre acondicionamiento del carbón cargado con una solución de 1% de NaOH mas 5%
NaCN durante media hora y luego proceder a reextraer el carbón usando 5 lechos de volúmenes
de agua caliente a una velocidad de flujo de 3 lechos de volumen por hora.
La temperatura de operación recomendada es de 110°C el cual requiere una presión de operación
de 50 a 100 KPa. El ciclo total incluyendo el lavado acido es de 9 horas, el cual es
considerablemente más corto que la reextraccion atmosférica Zadra.
VENTAJAS:
- Es muy flexible por el tiempo de elución relativamente corto. El ciclo total generalmente
puede durar 8 horas.
- Limita degradación del horno de regeneración de carbón. Esto es porque los contaminantes
están todo el tiempo extraídos con solventes del carbón por una solución de elución fresca.
- No se requiere un sistema alto de presión.
DESVENTAJAS:
- Requiere relativamente agua de buena calidad y, preferentemente menos de 1,500 ppm de
solidos disueltos para la elución acelerada.
- Sensible a la presencia de Ca y Mg en exceso de 100 ppm.

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 - La cantidad de electrolito generado por el proceso AARL para la electrodeposición es
mucho mayor a la generada por el proceso Zadra. Este volumen crea una diferencia en la
forma de hacer los balances y costos operativos considerando la energía requerida.

Ilustración 5: CIRCUITO DE DESORCION AARL.

6.4. PROCEDIMIENTO ZADRA PRESURIZADO

Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines, la versión presurizada del
procedimiento Zadra surgió como una necesidad para reducir los tiempos requeridos en el sistema
a presión atmosférica, a raíz de la alta dependencia encontrada de la desorción con la temperatura.
Este proceso es operado de 120 a 150 °C, además de una presión de 350 - 550 Kpa (50 - 80 psi)
para evitar el relampagueó con lo cual se logra una eficiente elusión del oro al cabo de 8 - 12 horas.
En cuanto a su composición varía considerablemente 1 % NaOH y 0.1 - 0,2 % NaCN el cual es el
punto de inicio, estas concentraciones pueden ser variadas sin alterar.
El carbón cargado con oro a partir del zarandeo de recuperación de carbón es colectado en uno de
los dos tanques de almacenamiento de carbón. Se agrega agua por la parte inferior del tanque de
almacenamiento, esto ayuda a remover astillas de maderas y plásticos a partir del carbón antes que
entre al reactor de re - extracción. El carbón es removido en un bach por una bomba impeler
ahuecada un reductor accionado con agua hacia la columna de re-extracción. El carbón es
muestreado según ingresa a la columna de reextracción. La transferencia de carbón es controlada
manualmente por el operador.
Las zarandas son montadas en la parte inferior y en la descarga del tanque para tener el carbón
pero permite fluir la solución. Durante la re-extracción, la solución barren fluye a través de la parte
inferior a una velocidad controlada y descarga en la parte superior. El calentamiento y
enfriamiento de solución es efectuado en un intercambiador de calor.
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VENTAJAS:
- Tiempos cortos de reextracción.
- Alto contenido de oro en solución.
- La solución no se contamina.
- La reextracción y recuperación son separadas, más óptimo.
- Buen proceso de reextracción.
- Proceso fácil de ser automatizado con una PLC.
DESVENTAJAS:
- Depósitos a presión de acero inoxidable Intercambiadores de calor.
- Los depósitos que operan a presión, requieren una sobre protección.
- Costo alto de operación, por pérdida de alcohol.
- La alta temperatura puede fijar la plata y el mercurio sobre el carbón.
- Riesgo de incendios.
- El carbón tiene que ser regenerado térmicamente.
- Proceso más complejo.

Ilustración 6: CIRCUITO ZADRA PRESURIZADO.

6.5. DESORCIÓN ORGÁNICA

La Bureau of Mines de Estados Unidos que originalmente desarrolló el método de desorción con
solución caústica caliente, también perfeccionó un nuevo método que usa una solución con 20%
de alcohol NaOH para desorber el carbón cargado a 80°C en solo 5 o 6 horas. Se demostró que el
etanol es ligeramente más efectivo que el metanol, el cual es más efectivo que el isopropanol.
En Australia se ha desarrollado otro método interesante de desorción. Este sistema usa el principio

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de acondicionamiento del carbón en una solución alcalina de cianuro (5% NaCN-1%NaOH)
seguido por la desorción por destilación en una columna defraccionamiento, usando el carbón
como relleno de la columna y el metanol como el agente desorbedor. El proceso se completa en el
tiempo de 15 a 20 horas a 65 - 90°C.
Si bien el uso del alcohol permite acelerar la cinética de desorción a presión atmosférica, el peligro
de incendios asociados con el alcohol requiere de precauciones extras de seguridad que incluyen
el uso de recipientes cerrados. Como los requerimientos de presión y de materiales para la
desorción a presión (aproximadamente 50 PSI y acero inoxidable) no son costosos, la desorción a
presión es más recomendable que la desorción orgánica.
7. REGENERACION DEL CARBÓN
Tres otras operaciones que manejan el carbón están también presentes en la mayoría de circuitos
de elución – la limpieza, la regeneración, y la clasificación. El objetivo de estas operaciones es
preparar el carbón para un nuevo uso. El carbón requiere un área superficial alta, una buena
resistencia mecánica, y una buena distribución de tamaño que promueva la cinética de adsorción
de los complejos de metal de cianuro. El carbón es clasificado para impedir pérdidas durante la
operación.
Cuando el carbón ha sido cargado y desorbido varias veces, es necesario someterlo a una
reactivación térmica, para repararle o devolverle la capacidad de sitios activos, nuevamente
reutilizarlo.
El principal mecanismo por medio del cual se retienen contaminantes orgánicos en la superficie
del carbón activado granular es el de la adsorción física y, como tal, es reversible. La teoría de
adsorción señala que al cambiar las condiciones en las que se encuentra el carbón, se podrá lograr
la desorción o desprendimiento de los adsorbatos retenidos, dejando libre la superficie del carbón
activado.
La desorción, sin embargo, puede ser muy lenta y puede no llegarse a restablecer toda o casi toda
la capacidad original del carbón. Por otra parte, la desorción química implica una reacción
química, por lo que las moléculas retenidas por este otro mecanismo se desprenderán con
estructuras moleculares completamente distintas de aquella que tenía el adsorbato originalmente;
finalmente, existen moléculas inorgánicas que no han sido adsorbidas pero que sí precipitan y se
depositan en la superficie del carbón y cuya eliminación tampoco responderá a los métodos de
desorción de moléculas adsorbidas físicamente.
Afortunadamente, la estructura grafítica del carbón activado hace que éste sólido sea muy estable
bajo condiciones muy distintas. Resiste temperaturas elevadas, así como cambios bruscos de la
misma, no se ve afectado por ácidos, álcalis ni por muy diversos solventes, aunque reacciona con

17
oxidantes fuertes. Basados en estas propiedades, existen métodos llamados reactivación o de
regeneración, con los que pueden eliminarse adsorbatos de diversa naturaleza y sustancias
orgánicas e inorgánicas depositadas en la superficie del carbón.
Un carbón activado que se retira del proceso en el que se utilizó, se determina carbón agotado,
independientemente de que se deseche o de que se vaya a reactivar. Mientras más duro es un
carbón, menor porcentaje de este se pierde a lo largo del ciclo de reactivación, ya que resiste mejor
los esfuerzos mecánicos a los que se somete, empezando por el manejo y transporte del mismo.
Existen 7 tipos de reactivaciones de carbón activado y son las siguientes:
7.1. REACTIVACIÓN TÉRMICA AL VACÍO
Es una modalidad de la reactivación térmica en la que se hace vacío, como el objeto de lograr la
desorción de ciertos contaminantes que, a presión atmosférica, sufrirían una pirolisis antes de
desorberse. Con esto se busca recuperar el adsorbato y evitar su destrucción.
Este proceso se aplica en muy raras ocasiones a escala industrial, debido al costo que significa el
vacío. Sin embargo, se utiliza con frecuencia en estudios a escala en el laboratorio.
7.2. REACTIVACIÓN CON VAPOR DE AGUA
Es un método muy utilizado para recuperar solventes de carbones que los adsorbieron de una
corriente de aire, ya que las moléculas desprendidas mantienen su estructura original. Como
sabemos el carbón es sometido a ciclos alternativos de adsorción-desorción. En el primero, se
retiene solvente hasta que el carbón se satura; en el segundo, se desorbe el solvente y la mezcla de
éste y el vapor de agua se separa por decantación o destilación.
Mientras mayor sea la presión del vapor utilizado, mayor será su temperatura y, por lo tanto, será
capaz de desorber compuestos más pesados. La máxima presión a la que se maneja el vapor de
una manera práctica es de 8 kg/cm2 (absoluta), a la que le corresponde una temperatura de cerca
de 170 °C.
7.3. REACTIVACIÓN CON GASES CALIENTES
Es igual a la anterior, pero utiliza gases de combustión. En el caso de algunos estudios científicos
a nivel laboratorio, en los que se requiere reactivar sin la interferencia de un gas oxidante, la
desorción se lleva a cabo mediante un gas inerte que se calienta de manera indirecta. También
puede lograrse un resultado más rápido o eficiente mediante vacío.
7.4. REACTIVACIÓN CON ÁCIDO
Cuando las partículas de un carbón presentan un color entre blanco y gris claro, lo más probable
es que se encuentran envenenadas o bloqueadas con carbonato o con hidróxido de calcio. En estos
casos, la reactivación térmica no logra eliminar dichos compuestos; en cambio, un lavado de una
solución ácida sí lo hace. Se puede utilizar cualquier tipo de ácido fuerte, pero el clorhídrico es el

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más común. Se prepara la solución de alrededor de 5 por ciento en peso y el carbón se inunda en
ésta.
El proceso de disolución de las sales de calcio es lento. El tiempo exacto varía dependiendo de
qué tan impregnado se encuentra el carbón, pero puede estar entre 10 y 40 horas. Para lograr mayor
rapidez, se calienta la solución a 60 - 70 0C y se mantiene el proceso en agitación. Con esto el
tiempo puede reducirse. Una vez terminada la reactivación, el carbón debe haber recobrado su
color negro.

Ilustración 7: CIRCUITO DE REACTIVACIÓN QUÍMICA CON ÁCIDOS.

7.5. REACTIVACIÓN BIOLÓGICA

La reactivación biológica del carbón activado sucede en el tratamiento de agua, las bacterias que
se desarrollan en la superficie del carbón se alimentan de la materia biodegradable adsorbida. Este
beneficio también puede lograrse en el carbón activado una vez que este método se ha retirado del
proceso de adsorción. Para lograrlo, el carbón se coloca en una columna por la que se recircula
una solución aireada y rica en nutrientes en un principio, a modo de cama expandida.
Este método ha encontrado aplicación en el ramo de tratamiento de aguas residuales, logrando
80% de regeneración en 96 horas; sin embargo, hasta el momento su uso no es frecuente.
7.6. REACTIVACIÓN TÉRMICA
Es el método más utilizado, ya que elimina prácticamente todos los contaminantes orgánicos
retenidos por adsorción física o química. También remueve algunos compuestos inorgánicos y
destruye óxidos y grupos superficiales. Por lo tanto, reactiva carbones utilizados en decloración o
en la eliminación de cloraminas, permanganato de potasio, ozono y otros agentes oxidantes.
La reactivación térmica consiste en la eliminación de los adsorbatos de un carbón agotado
mediante un horno igual al utilizado para la activación térmica de carbón activado, pero a una
menor temperatura.

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 Ilustración 8: CIRCUITO DE REACTIVACIÓN TÉRMICA.

7.7. REACTIVACIÓN MEDIANTE LA MODIFICACIÓN DEL PH EN SOLUCIÓN

ACUOSA
Cuando la capacidad de retención de un adsorbato específico depende del valor del pH, puede
aprovecharse esta condición para desorberlo, regenerando así al carbón. Por ejemplo, el fenol se
adsorbe en cantidades relativamente altas a valores de pH bajos y ocurre todo lo contrario a valores
de pH altos. Así, si el carbón activado granular saturado con este compuesto se lava con una
solución al 4% de sosa, es posible disolver un buen porcentaje del mismo. (De la Torre, Iordanov
y Muñoz 2004)
Este método sólo se aplica en procesos muy específicos en los que el carbón ha adsorbido un solo
compuesto, como el fenol.
8. ELECTROWINNING
Electrowinning o electrodeposición es un proceso electro químico en el que se usa una corriente
eléctrica para reducir cationes en una solución acuosa que los contienen para propiciar la
precipitación de estos, que suelen ser metales, sobre un objeto conductivo que será el cátodo de la
celda, creando un fino recubrimiento alrededor de este con el material reducido.
El carbón cargado de oro y plata después de ser lavado, es transferido a columnas de desorción a
fin de transferir el oro a una solución purificada preveniente a las celdas de electro deposición.
La electro-obtención proporciona un medio barato y eficiente para recuperar el oro desde las
soluciones producidas en la elución del carbón cargado. En la electro-obtención, el oro disuelto se
deposita en el cátodo reduciéndose a oro metálico junto a una evolución de hidrógeno por
descomposición del agua, mientras que, en el ánodo, el ion hidroxilo se oxida a agua con evolución

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de oxígeno, según las siguientes ecuaciones electroquímicas.
A un potencial en que la reducción es controlada por la transferencia de masa, se produce una
considerable evolución de hidrógeno. Una celda electrolítica operando en punto óptimo deberá
exhibir un potencial de electrodo tal que se verifique una máxima reducción de oro (controlada
por transferencia de masa) y un máximo de eficiencia de corriente (mínima evolución de
hidrógeno). Sin embargo, este último parámetro es económicamente irrelevante en el costo total,
y, por consiguiente, la celda debe diseñarse de modo que la reducción de oro sea controlada por
la transferencia de masa a través del lecho relleno de lana de acero que conforma el cátodo.
8.1. TIPOS DE CELDAS
Cuatro tipos de celdas han sido usados para el electrowinning del oro de soluciones alcalinas de
cianuro: celda AARL, Zadra, celda de grafito NIM y celda y lana de acero Mintek. Todas las
celdas electrowinning packed – bed pueden ser clasificados en dos grandes grupos. Las celdas del
primer grupo (celdas AARL, Zadra y de grafito NIM) operan con la dirección del flujo del
electrolito en ángulos rectos a la dirección del flujo de la corriente. Las celdas del segundo grupo
(celda Mintek) operan con la solución y la corriente teniendo direcciones de flujos paralelas.
8.1.1. CELDA ZADRA
La primera empleada industrialmente, consiste básicamente en un recipiente cilíndrico con un
cátodo central de lana de acero protegido dentro de un canasto de plástico perforado para
aislamiento, y un ánodo concéntrico de malla de acero inoxidable. La solución de alimentación
ingresa por el centro siendo distribuida a diferentes alturas del cátodo y abandona la celda por
rebalse, atravesando el canasto perforado.
8.1.2. CELDRA AARL
Inspirada por su forma en la de Zadra, se diferencia de ésta en que la solución es alimentada por
un tubo en el fondo del cátodo y sale por la parte superior del mismo sin contactarse con el ánodo;
el contacto eléctrico se efectúa por medio de una membrana de intercambio iónico hacia una zona
de recirculación de anolito donde está inmerso el ánodo.
8.1.3. CELDA DE GRAFITO NIM
La celda de grafito NIM es de tipo emparedado comprimiendo un cátodo rectangular central de
compartimientos llenados con gránulos de grafito. Esto fue separado a partir de los
compartimientos del ánodo, sobre el otro lado, por membranas de intercambio catiónico.
8.1.4. CELDA PARALELA
De forma rectangular, difiere sustancialmente de las anteriores, no sólo en su geometría, sino
además en su concepción que comprende la intervención de varios cátodos y ánodos planos,
dispuestos alternadamente de manera paralela y equidistante. La solución entra por un extremo de
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la celda y sale por el otro, atravesando los cátodos de lana de acero, lo que minimiza la posibilidad
de corto circuito de electrolito. El primer cátodo es retirado periódicamente de la celda cuando
alcanza la carga programada de oro, mientras los otros se hacen avanzar un lugar, instalándose un
cátodo fresco en el último.
Los estudios realizados en CIMM muestran que la aplicación de celdas rectangulares, en las
mismas condiciones de operación, proporciona mejores resultados de recuperación de oro que las
cilíndricas.

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 III. CONCLUSIONES

- Concluimos que hemos encontrado diferentes tipos de desorción con carbón activado y
que cada método de desorción de carbón activado en comparación de otro tiene sus
ventajas y desventajas en cuanto a proceso y costos de operación y el método a aplicar para
la desorción de carbón activado depende de la factibilidad de se obtuviese.

- Concluimos que existen diferentes variables que afectan al proceso de desorción como lo
son la temperatura que es el parámetro más importante que gobierna la desorción, solventes
orgánicos que busca el equilibrio de la distribución del oro entre el carbón activado y la
solución cianurada, concentración de cianuro y la fuerza iónica.

- El proceso de desorción de oro en carbón activado y su reactivación química es

potencialmente peligroso por los productos químicos y materiales que se maneja, por lo
que se debe trabajar bajo las normas y reglas de seguridad y medio ambiente internas,
nacionales e internacionales implantadas que permiten eliminar las posibilidades de
producir incidentes y accidentes, que ocasionen daños a la salud, medio ambiente e
infraestructura de la Empresa.

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 IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- ASALDE, Rosa. Optimización de un Proceso de Recuperación de Oro mediante Carbón Activado.

Lima, Perú. 2010. Disponible en: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/7413/1/asalde_hr.pdf

- E.U. POLITECNICA. Manual del Carbón Activo. Disponible en:

http://www.elaguapotable.com/Manual%20del%20carb%C3%B3n%20activo.pdf

- 911METALLURGIST. Disponible en: https://www.911metallurgist.com/metalurgia/elucion-

carbon-activado/

- Ruiz Mendez, J.C., Hidrometalurgica de oro y plata , proceso convencionales y revisión

bibliográfica, México 1989

- GERARDO, MEDRANO. Adsorción y desorción del oro con carbón activado. Diciembre 18,
2014. Disponible en: https://prezi.com/ofi_hopglueq/adsorcion-ydesorcion-del-oro-con-carbon-
activado/

- Grosso, Cruzado G., 1997. El Carbón Activado granular en el tratamiento del agua, Aconcagua
Ediciones y publicaciones.

- TINOCO, Adela (2015), diseño de una planta para desorción de carbón activado por el método
zadra, en sominur cía. Ltda. Ubicada en el distrito minero bella rica, Machala – ecuador.

- ANDRADE, Cesar(1998), “Análisis de un sistema de adsorción y desorción de oro de carbón

activado y su electrodeposición”, guayaquil – ecuador.

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V. ANEXOS

Ilustración 9: COLUMNA DE CARBON.

Ilustración 10: CIRCUITO DE DESORCIÓN AARL

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Ilustración 11: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN ZADRA.

Ilustración 12: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN AARL.

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Ilustración 13: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN GRAFITO NIM.

Ilustración 14: CELDA DE ELECTRODEPOSICIÓN PARALELA.

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