TEMA 9

PROBLEMAS DE ENSAYOS
Ensayos de Dureza en los Materiales
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Concepto de dureza
1.2- Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens, Turner)
2- Ensayo de dureza Brinell
2.1- Generalidades
2.2- Definición del ensayo
2.3- Designación de la dureza Brinell
2.4- Relación entre la dureza Brinell y la resistencia
3- Ensayo de dureza Vickers
3.1- Generalidades
3.2- Definición del ensayo
3.3- Designación de la dureza Vickers
3.4- Aplicaciones
4- Ensayo de dureza Rockwell
4.1- Generalidades
4.2- Definición del ensayo
4.3- Escalas de dureza Rockwell
4.4- Designación de la dureza Rockwell
4.5- Aplicaciones
Anexos y Tablas:
Anexo 1- Tabla de valores de Dureza Brinell (HB) para ciertos materiales
Anexo 2- Escala Mohs de dureza de los materiales
Anexo 3- Tabla de Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza Brinell para los Aceros
Anexo 4- Tabla de Características Mecánicas y Dureza Brinell para Aleaciones de Aluminio y de Aceros
Inoxidables
Anexo 5- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Vickers, dureza Rockwell y la
resistencia a tracción (psi).
Anexo 6- Equivalencia entre escalas de dureza Brinell, dureza Rockwell, dureza Vickers, Shore y resistencia
a tracción (kg/mm2)

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Concepto de dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su deformación plástica
permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se cumple que la dureza de un material resulta
inversamente proporcional a la huella que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.
En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella propiedad de la capa
superficial del material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción debido a la acción
de esfuerzos de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante el contacto.
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de resistir la
penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza representa la resistencia del
material a la deformación plástica localizada en su superficie.
De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:
1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del
material, y no es una propiedad del material en sí;
2) los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de
esfuerzos de contacto, y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro
de una escala;
3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones
residuales durante el ensayo de medición de la dureza del cuerpo que se esté
ensayando.

1.2- Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens,

Turner)
El concepto de Dureza Mineralógica fue establecida por primera vez por el
geólogo alemán Friedrich Mohs en 1820, siendo la suya la primera de las escalas
de dureza que se crearon. Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:
Escala Mohs de dureza de los materiales
Dureza Mohs Material de Referencia
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un material consiste en

ir rayando una probeta de ese material en orden con cada uno de los minerales
hasta que la probeta se deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de
dureza correspondiente al mineral que lo ha rayado.
Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es
el conocido como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para
determinar el templado en metales, y permite saber si un metal es más o menos
duro de los 60 Rockwell C (escala que se verá más adelante en este tutorial) que
es la que tiene la lima.
Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1" x 1/4")
sobre la probeta del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se
observa penetración, es decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal no
es templado y su dureza será inferior a 60 Rockwell C. Si no hay penetración por
parte de la lima, se concluye que la dureza del metal es superior a 60 Rc y puede
considerarse templado.
 - Dureza MARTENS (ensayo dinámico por rozamiento):
Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se va a medir mediante el grado de oposición
que un material ofrece a ser rayado por una pieza de diamante de forma piramidal, base cuadrada y con un
ángulo en el vértice de 90º.
Desplazando la punta de diamante sobre la probeta sometida bajo una carga determinada y constante,
se produce una ralladura de la que medimos su anchura "a".
Una vez medida calculamos la dureza Martens según la fórmula siguiente:
HM = 104 / a2
donde "a" es la anchura de la huella.
- Dureza TURNER (ensayo dinámico por rozamiento):
Es una variante del ensayo de dureza Martens. Se realiza en dos pases de la punta de diamante Martens
(adelante y atrás). En este caso la dureza viene determinada por la carga necesaria (P) para conseguir que
la anchura de la huella (a) sea igual a 10 micras. El valor de la carga necesaria será el valor de la dureza
Turner.
Como se aprecia, en los dos ensayos anteriores (Martens y Turner) se raya la probeta con una punta de
diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90º. La diferencia entre ambos ensayos radica en
que en la dureza Martens la carga aplicada es constante y se mide la anchura de la ralladura para obtener
la dureza, mientras que en la dureza Turner se aplica la carga necesaria para obtener siempre una anchura
constante de la huella, de manera que la dureza será función de la carga aplicada.
2- Ensayo de dureza Brinell
2.1- Generalidades
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación por el cual,
con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se fuerza una bola fabricada de un acero templado
extraduro de un diámetro (D) determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas
condiciones específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su dureza, mediante la
aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico de diámetro (d)
en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete que se forma en
la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces por la siguiente expresión:
HB = P / S
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado, que suele resultar
con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de la expresión anterior se expresa en kp
(kilopondios) y la superficie de la huella (S) en mm2.

2.2- Definición del ensayo

Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos de dureza Brinell se utiliza una máquina
calibrada llamada durómetro, que es el tipo de máquina empleada para medir la dureza de los materiales.
 Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la vez que se le aplica la
carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de acero), durante un determinado tiempo (t).
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie de la probeta, que
según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del material.
De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de dureza son:
1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la probeta.
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.
9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para obtener el valor de su
dureza.
El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola de carburo de
tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se presuponga que vaya a resultar superior
a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a ensayar. En la siguiente
tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora en función del espesor de la probeta:
Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)
Mayor de 6 mm 10
Entre 3 y 6 mm 5
2,5
Menor de 3 mm 1,25
0,625

Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar en el ensayo haciendo
uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la carga (P) que hay que aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente hasta alcanzar el valor
determinado y se mantiene así constante durante un cierto tiempo (t), cuyo valor se verá más adelante cómo
calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la siguiente fórmula:
P = K · D2
siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del tipo de material a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de esta constante para distintos materiales:
Material K
Hierros y aceros 30
Cobre, bronce y latón 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2,5
Metales muy blandos 1,25 - 0,5
 Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la carga en el ensayo. Este
tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a ensayar, de manera que conforme más blando sea
el material a ensayar más tiempo de aplicación de la carga resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función del material a ensayar:
Material Tiempo, t
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronce y latón 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Metales muy blandos 120 segundos

Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el indentador (la bola) en la
superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces resultará como el cociente entre la carga (P) y la
superficie (S) de la huella del casquete esférico que resulta:
HB = P / S
Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB) se muestran en la
siguiente tabla:
Material Dureza Brinell, HB
Acero de herramientas templado 500
Acero dulce (0,80% de carbono) 210
Acero dulce (0,10% de carbono) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25 - 30

La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula que proporciona el valor
de la superficie geométrica de un casquete esférico, de forma que la dureza Brinell (HB) también puede
expresarse de la siguiente manera:

Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más simplificada:

donde,
P es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
D es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm.

2.3- Designación de la dureza Brinell

Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de un material, lo usual es seguir el método
estándar, que implica realizar el ensayo bajo las siguientes condiciones específicas:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s
 De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones estándar, el número de dureza
Brinell que resulte se denota en la forma que a continuación se indica, sin necesidad de hacer uso de ningún
sufijo adicional.
Ejemplo de designación de la dureza Brinell:
220 HB
Esta notación indica una dureza Brinell de 220 para un material ensayado bajo las condiciones estándar
(10/3000/15) arriba ya mencionadas, se refiere a (D=10 / P=3000 / t=15).
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar en el ensayo para calcular el valor de
la dureza Brinell, es posible aplicar cargas menores y utilizar indentadores esféricos de diámetros menores
(aunque estas mediciones que resulten no se consideran como estándar).
De hecho, se recomienda seguir el siguiente criterio para el valor de la carga (P) a aplicar sobre el
indentador, según el valor de dureza que se espera obtener:
• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB
• Carga P = 1500 kp para durezas de 80 a 300 HB
• Carga P = 500 kp para durezas de 26 a 100 HB
En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la observación del criterio de
semejanza, que para el caso dado corresponde a la constante K ya vista anteriormente, de la relación de la
carga respecto al cuadrado del diámetro de la bola, es decir:
P / D2 = K
El valor de esta constante K dependía de la naturaleza del material investigado, según la tabla
anteriormente vista.
Por tanto, en caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las estándar y atendiendo a la
consideración anterior, la dureza Brinell se denota también como HB, pero con la adición de sufijos que
indiquen el diámetro de la bola, la carga y el tiempo de aplicación de la misma (D/P/t). Ejemplo:
63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un ensayo con una bola
indentadora de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kp aplicada durante 30
s.
2.4- Relación entre la dureza Brinell y la resistencia
En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de dureza (HB) con el
valor de la resistencia estática (σe) del material. De esta manera, la resistencia
de un acero puede obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el
número Brinell por un factor que varía según el material. Esta fórmula es válida
sólo para durezas hasta 400 Brinell.
Resistencia, σe = HB · Factor
En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos valores de este
factor para distintos materiales:
Material Factor
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,40
Bronce 0,23
Fundición gris 0,10

Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos de 0,8% de
contenido de carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su
resistencia mecánica:
σe = 0,346 · HB [kg/mm2]
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan
valores para la resistencia de entre 0,34 y 0,35·HB; para fundición gris se suele
tomar con buena aproximación σe = 0,10·HB
Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a
través de la ecuación anterior debe ser considerada como una primera
aproximación y no debe ser tomado como un valor enteramente fiable si no se
conoce de antemano y empíricamente que dicha relación se cumple para el
material y las partes ensayadas. Cualquier irregularidad superficial, tal como
endurecimiento localizado por deformación, tratamiento superficial, etc., puede
causar una estimación errónea de la resistencia a la tracción.
En la siguiente tabla se muestra el número HB de dureza Brinell y del valor de
la resistencia a tracción equivalente, que tiene carácter orientativo, en función
del diámetro de la huella creada en el ensayo.
 3- Ensayo de dureza Vickers
3.1- Generalidades
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de
materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para
materiales con una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza
Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de
dureza Brinell, en tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no
planas, con espesores más pequeños, además de permitir la medida de todo tipo
de dureza.

3.2- Definición del ensayo

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide
regular de diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo
de 136º. En la penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una
impresión cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta más fácil de
medir (más precisa) en este tipo de ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila

entre 1 y 120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10,
20, 30, 50, 100 y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers
oscilará entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado
para la duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión
cuadrada que resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el
promedio (media aritmética) de las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la
carga P (kp) aplicada entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la
probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2
siendo,
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

3.3- Designación de la dureza Vickers

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza
Vickers para cualquier material:
650 HV 30 (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo)

3.4- Aplicaciones
Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para
materiales con durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers
proporcionan resultados muy parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los
300 HB la deformación de la bola puede falsear los resultados obtenidos
mediante el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar el ensayo Vickers a
partir de los 300 HB.
El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de
ensayo para calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser
mucho más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o
esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en
materiales blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la
dureza de los materiales.
4- Ensayo de dureza Rockwell
4.1- Generalidades
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza
se obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser
empleado en todo tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de
la profundidad de penetración de una determinada herramienta
(indentador) en el material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele
considerar también un ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de
la huella que deja sobre la superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades
convencionales y es igual al tamaño de la penetración sobre cargas
determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear
un tipo u otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose
consultar las correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el
caso. De manera genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un
diamante en forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 -
0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una
bola de acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

4.2- Definición del ensayo

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo
Rockwell se empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista
en un apartado anterior de este tutorial.
A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a
cabo el ensayo de dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del
material a ensayar: limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en
función del tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de
 indentador, y la escala, roja o negra, que habrá que leer en el dial del reloj
graduado de la máquina.

- A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de

la máquina, se deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y
gradual sobre la superficie de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si
se trata de un ensayo de dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o
de materiales finos. La aplicación de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:
 • Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.
- Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la
escala elegida (roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora
de la profundidad de penetración (aguja grande).
- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal
(P1) indicada en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor
límite, deberá ser de manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y
aplicada de manera uniforme y exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el

tipo de indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de
la dureza de la pieza con la carga total.
- La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15
segundos o hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la
dureza haya alcanzado un valor estabilizado.
- Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero
manteniendo la carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al
material recuperar su elasticidad, lo que va a generar una elevación del
penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra expresado en el dial
del durómetro.
- Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer
directamente en el dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra)
según esté indicado en las tablas.
 Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se
deberá leer directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del
dispositivo. Y para leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer
directamente en la escala roja del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo.
La roja se empleará para el indentador de bola y la negra, para el indentador de
cono.
Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las
siguientes restricciones:
- La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.
- La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la
bola o cono indentador.
- El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de
penetración del cono o de la bola indentadora.
- Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera
huella obtenida no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se
asiente.
- Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que
la separación del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá
ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la huella.

4.3- Escalas de dureza Rockwell

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera
genérica, las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las
empleadas en los ensayos para medir materiales gruesos, mientras que para
materiales finos se emplearán las escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.
Escalas de dureza Rockwell

Símbolo de la escala Indentador Carga Principal (kp) Aplicaciones

 Aceros tratados y sin
tratar. Materiales muy
A Diamante 60
duros. Chapas duras y
delgadas.
Aceros recocidos y
B Esfera de 1/16" 100
normalizados.
Aceros tratados
C Diamante 150
térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
Metales blandos y
E Esfera de 1/8" 100
antifricción.
F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.
Bronce fosforoso y
G Esfera de 1/16" 150
otros materiales.
Metales blandos con
poca homogeneidad,
H Esfera de 1/8" 60
fundiciones con base
hierro.
Aplicaciones análogas
K Esfera de 1/8" 150
al tipo anterior.

Aceros nitrurados,
cementados y
15N Diamante 15
herramientas de gran
dureza.
Aplicaciones análogas
30N Diamante 30
al tipo anterior.
Aplicaciones análogas
45N Diamante 45
al tipo anterior.
Bronce, latón y aceros
15T Bola de 1/16" 15
blandos.
Bronce, latón y aceros
30T Bola de 1/16" 30
blandos.
Bronce, latón y aceros
45T Bola de 1/16" 45
blandos.
Bronce, latón y aceros
15W Bola de 1/8" 15
blandos.
Bronce, latón y aceros
30W Bola de 1/8" 30
blandos.
Bronce, latón y aceros
45W Bola de 1/8" 45
blandos.

Así, de acuerdo a la tabla anterior, para ensayar materiales muy duros, se

emplearía como herramienta indentadora un cono con punta de diamante de
120° y una carga de 60 kp, simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extraduro de
1/16" y una carga de 100 kp, y se simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de
diamante de 120° y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.
 4.4- Designación de la dureza Rockwell
Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente
nomenclatura:
n HR letra
donde:
n es el valor numérico de la dureza obtenida
HR es el identificador del ensayo Rockwell
letra después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo
de escala usada.
Ejemplo: 60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60
en el ensayo Rockwell y se ha usado la escala B.
Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material
en el que se hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas,
sería:
30HR30T

4.5- Aplicaciones
El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30
segundos) y fácil de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser
realizado por operarios no especializados.
Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de
piezas (redondas, planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de
materiales muy duros.
Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que
deja el ensayo Rockwell son casi inapreciables y las muestras pueden ser más
delgadas e incluso puede realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.
Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas, como las
que se muestran a continuación en los anexos y tablas que se incluyen en este
tutorial.

ANEXOS

Anexo 1- Tabla de valores de Dureza Brinell (HB) de materiales

Tabla de Dureza Brinell (HB) de Materiales

Material Dureza Brinell

Aluminio 20 HB

Cobre 35 HB
Acero (blando) 120 HB

Acero inoxidable 250 HB

 Acero de herramientas 500 HB

Madera entre 1 - 7 HB

Níquel 90 HB

Aleaciones de Níquel entre 95 - 476 HB

Vidrio 482 HB

Magnesio, cinc, latón fundido entre 11 - 158 HB

Metales antifricción entre 6 - 78 HB

Plomo, estaño, soldadura blanda entre 3 - 39 HB

Tabla de Dureza Brinell de Materiales

Anexo 2- Escala Mohs de dureza de los materiales

Escala Mohs de dureza de los materiales
Dureza Material de
Dureza Rayado Dureza Knoop Observaciones
Mohs Referencia
10 Diamante 140000 8000 La más dura

9 Corindón 1000 2000 Muy dura

8 Topacio 175 1500 Muy dura

7 Cuarzo 120 1200 Raya el vidrio

6 Ortoclasa/Feldespato 37 1000 Se raya con lima de acero

5 Apatito 6,5 850 Se raya con navaja

4 Fluorita 5 750 Se raya fácil con navaja

3 Calcita 4,5 500 Se raya con un cobre

2 Yeso 1,25 450 Se raya con la uña

1 Talco 0,03 300 Se raya fácil con la uña

Escala Mohs de dureza de los materiales

Anexo 3- Tabla de Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza

Brinell para los Aceros
 Anexo 4- Tabla de Características Mecánicas y Dureza Brinell para Aleaciones de Aluminio y de
Aceros Inoxidables
 Anexo 5- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Vickers, dureza Rockwell y la
resistencia a tracción de los materiales (en psi).
 Anexo 6- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza
Rockwell, dureza Vickers, Shore y la resistencia a tracción de los materiales
(en kg/mm2)

1.- En la realización de un ensayo Vickers se ha obtenido una dureza de 296 HV Sabiendo que la carga aplicada ha
sido de 30 Kg, calcúlese el valor de la diagonal media de la huella en la pieza sometida a ensayo. (PAU1996)
2.- En un ensayo Vickers se ha obtenido, utilizando carga de 30 Kg, una diagonal de huella de 0.352 mm.
Determínese la dureza. (PAU1996)

3.- En un ensayo Brinell se ha utilizado una bola de diámetro 2.5 mm y una constante de ensayo de 30,
obteniéndose una huella de 1 mm de diámetro. Calcúlese la dureza. (PAU1996)
 4.- Una barra cilíndrica de acero, con un límite elástico de 5.000 Kg/cm2, es sometida a una fuerza de tracción
de 8.500 Kg. Sabiendo que la longitud de la barra es de 400 mm y su módulo de elasticidad de 2,1.106 kg/cm2,
calcúlese el diámetro de la barra para que su alargamiento total no supere las 50 centésimas de
milímetro. (PAU1997)

5.- Un ensayo de tracción lo realizamos con una probeta de 15 mm de diámetro y longitud de referencia de

medida de 150 mm. Los datos obtenidos son: (PAU1997)

Sabiendo que en el momento de la ruptura el diámetro es de 14,3 mm calcular:

a. El dibujo del diagrama esfuerzo-deformación

b. El coeficiente de estricción
c. El coeficiente elástico
d. El módulo de elasticidad
e. El alargamiento unitario en la rotura
6.- Calcúlese la dureza Vickers de una pieza de acero que, sometida a una carga de 88 kg. produce una huella
de 0,35 mm. (PAU1997)

7.- En un ensayo de dureza Brinell, con una carga de 400 kg Y un diámetro de bola de 10 mm, se ha obtenido
un diámetro de huella de 2,8 mm. Hallar la magnitud de la dureza de Brinell(PAU1997)

8.- En el estudio de la dureza Brinell de una pieza metálica, se ha utilizado una bola de 10 mm de diámetro con
una constante K=5. Sabiendo que la dureza obtenida es de 248.5 HB, calcúlese el diámetro de la huella resul-
tante en la pieza ensayada (PAU 2000)
9.- En un ensayo Brinell se ha utiliz.ado una bola de 2.5 mm de diámetro trabajando con una constante de
ensayo K=30. Sabiendo que el diámetro de la huella obtenida es de 1.08 mm calcúlese la dureza
HB. (PAU1998)
10.-Una barra cilíndrica de acero con un límite elástico de 2.212 kg/cm2 va a ser sometida a una carga de 4.444
kg. Si la longitud de la barra es 350 mm, calcúlese el valor del diámetro mínimo de la barra, sabiendo que el
máximo alargamiento posible será de 0.55 mm. (Módulo de elasticidad 21.000 kg/mm2). (PAU1998)
 11.- En el ensayo de tracción de una barra de 12 mm de diámetro y 220 mm de longitud, obtenemos los
siguientes datos:
 Esfuerzo en el límite elástico: 2.460 kg.
 Esfuerzo en rotura: 2.970 kg.
 Alargamiento para el máximo esfuerzo: 0.44 mm.
 Diámetro en rotura: 6.28 mm.
 Esfuerzo máximo: 3.578 kg.
 Alargamiento en el límite elástico: 0.12 mm.
 Alargamiento en rotura: 2.33 mm.
Calcúlese
a. Coeficiente elástico.
b. CoefIciente de rotura
c. Módulo de elasticidad
d. Alargamiento unitario de rotura(PAU1998)

12.- Para el estudio de la resiliencia de un material mediante el ensayo Charpy, se ha utilizado una probeta de
sección 10,10 mm con una entalla en forma de U de profundidad 1,5 mm. Sabiendo que el valor de la resiliencia
obtenida es de 32 kgm/cm2, que el peso del martillo es de 30 kg Y la altura de partida de la caída de 1,50 m,
calcúlese el valor del ángulo con relación a la vertical que adquiere el mazo después del golpe y la consiguiente
rotura de la probeta. (PAU 2000)
13.- Calcúlese el diámetro de la huella que se obtiene en la realización de un ensayo Brinnell con los datos
siguientes: diámetro de la bola 10 mm, constante del ensayo K = 30, y sabiendo que la magnitud de la dureza
resultante es de 152 HB. (PAU 2000)
14.- Para el estudio de la resiliencia de un material mediante el ensayo Charpy, se ha utilizado una probeta con
una sección cuadrada de 10.10 mm con una entalla en forma de V de profundidad 2 mm. Sabiendo que la
resiliencia obtenida es de 28,5 Kgm/cm2, que el peso del martillo es de 30 kg Y la altura de partida de la caída de
140 cm.
Calcúlese altura que se elevara el martillo después del golpe y rotura de la probeta
(PAU 2000)
15.- Un ensayo de tracción lo realizamos con una probeta de 13,8 mm de diámetro. Los resultados obtenidos
han sido:

Sabiendo que el diámetro de la probeta en el momento de la ruptura es de 10,8 mm. Calcular:

a. Dibújese el diagrama esfuerzo-deformación

b. Coeficiente de estricción
c. Coeficiente elástico
d. Coeficiente de rotura
e. Módulo de elasticidad
f. Alargamiento unitario de rotura
(PAU 2000)
16.- En un ensayo de resiliencia utilizamos una probeta de acero de sección cuadrada de 10 mm de lado con una
entalla en forma de U con una profundidad de 1.5 mm. Sabiendo que la longitud a de la masa pendular (martillo)
con relación a su punto de giro es de 1,2 m ) que los ángulos de partida) después de la rotura, con relación al eje
vertical en dirección descendente, son respectivamente de 120 y 50 grados. Calcúlese la resiliencia a la rotura,
sabiendo que la masa del martillo es de 30 Kg. (PAU 2003)
 17.- En el ensayo de dureza Brinell de un acero se ha utilizado una bola de 10 mm de diámetro. Sabiendo que
la constante K=30 y que la dureza medida ha sido de 280 HB, calcúlese el diámetro y la profundidad de la
huella.(PAU 2005)
18.- En un ensayo de dureza Vickers se han medido los valores de las dos diagonales de la huella, siendo sus
valores de 0,328 y 0,321 mm. Sabiendo que la carga aplicada ha sido de 30 kg, calcúlese la magnitud de la
dureza. .(PAU 2005)
 19.- En el estudio de resiliencia de un material mediante el ensayo
Charpy, se ha utilizado una probeta de sección 10* 10 mm, figura , con una entalla en forma de U de 1,5 mm de
profundidad. ¿Cuál será la resiliencia del material si el peso del péndulo es de 34 kg, la longitud del mismo 1440
mm y alcanza un ángulo final de 22° con la vertical, cuando se deja caer desde la horizontal
(PAU 2010)

20.- La pieza de acero de la figura 2 de secciones cuadradas, tiene un límite elástico de de 20,5 kp/mm2. Se
somete a una fuerza estática y deseamos un coeficiente de seguridad de 2,3. Calcular el valor máximo de la
fuerza a aplicar y el alargamiento total que se ha producido, siendo el módulo de Young de 2,1 * 106 kg/cm2.
(PAU 2010)
1. Se dispone de un cable de acero de 12 metros de longitud y 80mm2 de sección. Al someter el cable a una
carga axial de 100KN, llega a medir 12,078 metros. Calcule:
a) La deformación unitaria (ε) y el efuerzo unitario (σ) en GPa.
SOLUCION
Cálculo de la deformación unitaria:
L f - Lo 12,078 - 12
ε= ε=  ε = 6,5 x 10-5
Lo 12
Calculo del esfurzo unitario:

F 100 x 103
σ= σ= Pa  σ = 1,25 GPa
A 80 x 10-6

2. Para determinar la dureza Brinell de un material se ha utilizado una bola de 5mm de diámetro y se ha elegido
una constante K=30, obteniéndose una huella de 4,4mm 2 . Calcule la dureza Brinell del material en kg-f, para
no hacer ningún tipo de conversiones.
SOLUCION
Cálculo de la fuerza en función de la cons tan te" K " y el diámetro de la bola
F = K.D2  F = 30.52  F= 750 kg-f
luego la dureza Brinell está dada por la exp resión:
F 750
HB =  HB =  HB = 170,45 Kg-f/mm2
A 4,4

3. Un latón tiene un módulo de elasticidad E=120x10 9 N/m 2 y un límite elástico de 250x10 6 N/m 2 . Si
disponemos de una varilla de dicho material con una sección igual a 10mm 2 y 100mm de longitud,
de la que suspendemos verticalmente una carga en su extremo de 1500N. a) Calcule la tensión (σ) e
indique si recupera su longitud inicial. b) Calcule el alargamiento unitario (ε).
SOLUCION
Cálculo de la Tensiónde Tracción aplicada a la var illa :
F 1500 N N
 σ= σ=  σ = 1,5 x 108 2
A 10 x 10-6 m2 m
Como el valor obtenido es inf erior al Límite Elástico, entonces se concluye que la var illa
recuperará su longitud inicial o primitiva .
Cálculo del al arg amiento Unitario:
σ 1,5 x 108 N/m2
 ε=  ε=  ε = 1,25 x 10-3
E 120 x 109 N/m2

4. Se tiene una varilla de Aluminio, sobre la cual actúan una fuerza de F=8x10 4 N y está sometido a
un Límite elástico(σE) 250x10 6 N/m 2 . Calcule el diámetro mínimo de la varilla.
SOLUCION
Cálculo del Diámetro Mínimo de la varilla de Aluminio:
F 8 x 104 N
 AMIN =  AMIN =  AMIN = 3,2 x 10-4 m2
σE 250 x 106 N/m2
Luego el Diámetro Mínimo será consecuencia del Area Mínima encontrada anteriormente:
4. AMIN 4. 3,2 x 10-4
 D=  D=  D = 0,02018 m  D= 20,18 mm
π π

5. Una probeta normalizada de 13,8mm de diámetro y 100mm de distancia entre puntos, es sometida
a un ensayo de tracción, experimentando, en un determinado instante, un incremento de longitud
de 3x10 -3 mm. Si el módulo de Young del material es 21,5x10 5 Kg-f/cm 2 . Calcule el alargamiento
unitario (σ) y la tensión unitaria en KN/m 2 . Utilice el factor 9,8/10 -4 para la conversión de kg-f/cm 2 a
N.
SOLUCION
Cálculo del Alargamiento Unitario:
ΔL 3 x 10-3 mm
 ε= ε=  ε = 3 x 10-5
Lo 100 mm
Cálculo de la Tensión Unitaria en KN/m 2 :
5  9,8  -5 6 2 2
 σ = E.ε  σ = 21, 5 x 10 .  -4  .3 x 10  σ = 6, 321 x 10 N/m  σ = 6321 KN/m
 10 
6. Una barra cilíndrica de acero con un límite elástico de 325MPa y con un Módulo de Elasticidad
(E) de 20,7x10 4 MPa se somete a la acción de una carga de 25000N. Si la barra tiene una longitud
inicial de 700mm, calcule el diámetro que ha de tener la barra cilíndrica si se desea que no se
alargue más de 0,35mm.
SOLUCION
Cálculo del Area en las condiciones establecidas:
F. Lo (25 x 103 ). (700x 10-3 )
 Ao =  Ao =  Ao = 241,5m2
ΔL. E (0,35 x 10-3 ).(20,7 x 10 4 )
Por lo que el Diámetro quedaría expresado de la siguiente forma:
D2 4. A 4. 241,5m2
A = π. D = D =  D= 17,53m
4 π π

7. En un Ensayo mecánico para determinar la dureza Brinell se ha utilizado una carga de de 250kg -
f, la bola penetradora tiene un diámetro de 5mm, la huella obtenida es de 3,35mm 2 . Determine la
dureza Brinell del material bajo las condiciones estipuladas.
SOLUCION
Hallando directamente la dureza Brinell (HB) con la ecuación:
2.F 2.(250Kg-f) 500Kg-f)

   
 HB =  HB =  HB =
2
π.D D - D - d 2 2
π.5. 5 - 5 - 3,35 
5.π. 5 - 25 - 3,35 
500 Kg-f) 100Kg-f) 100Kg-f) 100Kg-f)
 HB =  HB =  HB =  HB =

5 .π. 5 - 25 - 3,35  
π. 5 - 21,65  π. 5 - 4,65  3,1416. 0,35 
100Kg-f) 2
 HB =  HB = 90, 95 kg - f/mm
3,1416. 0,35 

Soluciones problemas de materiales unidad 1

1 Sabiendo que la carga máxima aplicada, en un ensayo de tracción sobre una probeta normalizada de 150 mm 2 de
sección, es de 50000 N, calcular la tensión de rotura en Pa y Kp/cm2.

Sabiendo que la carga máxima aplicada, en un ensayo de tracción sobre una probeta normalizada de 150
mm2 de sección, es de 50000 N, calcular la tensión de rotura en Pa y Kp/cm2.
La carga máxima aplicada en un ensayo es la que produce la rotura. Así pues, la tensión de rotura es:

Solución: 3,33 · 108 Pa; 3394,5 Kp/cm2

2 Una pieza cilíndrica de 1,5 cm de diámetro está sometida a una carga de 2500 kp. Determina la tensión de la pieza,
expresada en MPa.

3 Compara la fuerza necesaria para producir una tensión de 30 MPa en una pieza cilíndrica de 150 mm de diámetro y
en otra con un diámetro de 200 mm.
4
5 Un cable de acero, con un límite elástico de 310 MPa, va a ser sometido a una carga de 10000 N. Si la longitud inicial
del cable es de 500 mm, ¿cuál debe ser su diámetro si no queremos que se alargue más de 0,35 mm? (el módulo de
Young del material es 20,7·104 MPa)
6 Una pieza de latón de 70 mm de longitud deja de tener un comportamiento elástico para tensiones superiores a 345
Mpa. El módulo de elasticidad del latón es 10,3·104 Mpa. Calcula:
a) Cuál es la fuerza máxima que puede aplicarse a una probeta de 150 mm² de sección, sin que produzca deformación
plástica?
b) Cuál es la longitud máxima que puede alcanzar sin que se produzca deformación plástica?

Soluciones: (a) 51750 N; (b) 70,234 mm

7 Una barra de aluminio, de 200 mm de longitud y con una sección cuadrada de 10 mm de lado, se somete a una
fuerza de tracción de 12300 N y experimenta un alargamiento de 0,34 mm. Suponiendo que el comportamiento de la
barra es totalmente elástico, calcula el módulo de elasticidad del aluminio.
8 En una pieza, sometida a un ensayo de dureza Brinell con una carga de 500 kp y una bola de 5 mm, se ha obtenido
una huella de 2,3 mm de diámetro. Hallar el grado de dureza Brinell.

Solución: 113,6 kp/mm2 (113,6 HB 5 500

9 Determina la dureza Vickers de una pieza de acero que, sometida a una carga de 120 kp, produce una huella cuya
diagonal mide 0,5 mm.

10 En un ensayo de dureza Brinell se ha utilizado una bola de 10 mm de diámetro. Al aplicar una carga de 1000 kp se
ha obtenido una huella de 2,5 mm. Calcula la dureza del material.
11 En una pieza con dureza Brinell de 300 HB, se ha aplicado una carga de 500 kp, utilizando como penetrador una
bola de 10 mm. ¿Cuál es el diámetro de la huella obtenida?

12 Un ascensor para seis personas pende de un único cable de acero de 25 mm 2 de sección. El peso del ascensor
vacío es de 640 kp y lleno puede alcanzar los 1090 kp. Sabiendo que el límite elástico del acero utilizado en el cable
es de 58500 kp/cm2. ¿Cuál es el margen de seguridad con el que se ha diseñado el cable?

13
14

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