Paradigmas sobre los sistemas de manufactura

Taylorismo
Taylorismo: Con la clara intención de optimizar el potencial productivo de los procesos,
Frederick W. Taylor planteó su teoría, a la que luego conoceríamos como organización
científica del trabajo. Esta se basaba principalmente en eliminar el alto grado de
improvisación con el que se venían realizando las tareas, sin control alguno sobre los
tiempos ni las formas, sólo en los resultados. El taylorismo como estructura introdujo la
división de las tareas (división del trabajo), la necesidad de que los procesos estuvieran
claramente definidos, y que los tiempos de ejecución fueran controlados estrictamente (al
punto de ser cronometrados).

La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica de los operarios,
así como un sistema ordenado de premios por desempeño de cada puesto. Esto se volvió
contraproducente, ya que las industrias disminuían los salarios para que el operario se viera
obligado a producir cada vez más con tal de acceder a un ingreso digno. El sistema
taylorista se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El principal cambio
laboral, cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición del artesano como figura.
En un modelo con alto grado de especificación y tiempos de ejecución no había lugar para
improvisados y creativos.

Características:
Tareas intelectuales: diseñadores y organizadores (técnicos e ingenieros). tareas
manuales: ejecutantes (trabajadores manuales y obreros). sistematización del trabajo
obrero por medio del traslado a la gerencia de la empresa del conocimiento tradicional que
poseían los trabajadores calificados.
La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos:
Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.
mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital. idea
inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol. estudio científico de movimientos
y tiempo productivo. la división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los
costos y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del
proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por
velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo
xx que es la idea de fordismo.
Fordismo
Fordismo: El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería muy distinto sin el
extraordinario aporte que Henry Ford hizo a la industria y sus procesos. Está claro que él
no inventó un producto, sino un sistema de producción innovador de ese producto,
permitiendo una drástica reducción de los costos y una masificación impensada para la
época. Ford buscó desde el comienzo hacer que el automóvil dejara de ser un bien
suntuoso, una excentricidad de algunos millonarios, para convertirse en una herramienta
popular para uso de todas las personas. Una herramienta que cambiaría el mundo para
siempre, que acortaría distancias, con todo lo que eso implica. Para esto debía producirlo
en forma masiva y a un muy bajo costo. Observando a los fabricantes de automóviles que
existían en ese momento, se dio cuenta que uno de los grandes problemas era que las
piezas procedían de lugares diferentes y que, además, los operarios participaban en todo
el proceso de producción, con diversas tareas asignadas a una misma persona. En esto se
basan las principales modificaciones que Ford introdujo en el proceso de producción. Su
modelo consistía en una línea continua de ensamble, lo que permitía una producción en
serie, reforzando lo propuesto por Taylor.
Características del sistema fordista:
Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de
produc-ción en cadena en los grandes mataderos y conservas cár-nicas de Cincin-nati y
Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde 1905). Ford lo empezó a emplear
consecuentemente en su fábrica de auto-móviles de Highland Park, Michigan. En lugar de
despiezar, se trata-ría en el método fordista de fabricar y "montar".
Se incorporó en las fábricas la línea de montaje o cinta sin fin. El trabajador debía moverse
rápidamente siguiendo el ritmo de la cinta: movimientos repetitivos y rutinarios, eliminando
todo movimiento ajeno a la actividad específica asignada (tiempos muertos).
Elementos centrales del modelo fordista:
§ Aumento de la división del trabajo.
§ Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación
tiempo/ejecución).
§ Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista
de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados
§ Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
§ Producción en serie
Impacto industrial
· Alta demanda por trabajadores no especializados.
· Procesos mecanizados y estandarizados.
· Producción eficiente
· Optimización de la producción y alza en el rendimiento del trabajo.
· Producción en masa.
· Reducción del tiempo para producir y reducción en los costos.
· Precios más bajos de las mercancías en el mercado.
· Mayor capacidad para extraer ganancias, o plusvalía.
Toyotismo
Toyotismo: Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo fuerza.
Es ahí cuando el mundo occidental comenzó a prestar atención a lo que sucedía en la
industria japonesa. El ingeniero Taiichi Ono de la fábrica automotriz japonesa Toyota fue el
principal impulsor de una teoría que tenía grandes diferencias con el ya desgastado
fordismo. Su característica distintiva era que se iba a producir exactamente, ni más ni
menos, lo que ya se había vendido. Mediante una secuencia conocida como Just In Time
(JIT), desaparecieron prácticamente los tiempos entre subprocesos y el almacenaje. Si sólo
se producía lo que se vendía, no había necesidad de stock (0 stock). El toyotismo
(implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota), permitió que cada
trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba notablemente su bienestar y
su involucramiento en la producción, y le permitía al operario sentirse orgulloso y entender
la importancia de su rol dentro de la organización. Además, todo estaba operando bajo un
sistema de flexibilidad laboral que facilitaba la adecuación del número de empleados en
función de la demanda. El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del
sistema toyotista. La automatización de los procesos críticos permitía un control de calidad
más exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo. En la
actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo, se sigue
utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía japonesa Kaizen y el
modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema.
Características:
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución
tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de
mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese
escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el
objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.
Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las
innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota,
impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:
§ Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha
la producción.
§ La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero errores,
cero averías (rotura de una máquina), cero demoras, cero papeles (disminución de la
burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital
en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir
en serie como en el fordismo).
§ La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como
el fordismo que producía masivamente un solo producto).
§ Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
§ La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo
justo y lo necesario.
§ La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de
máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.