ENSAYO DE TRACCION

INTRODUCCIÓN:

En la mayoría de las ocasiones, los materiales metálicos se emplean con fines estructurales. Es
decir, los componentes fabricados con metales deben responder de forma adecuada a
determinadas situaciones mecánicas. La expresión de responder de forma adecuada puede
entenderse en muy diferentes sentidos. En múltiples aplicaciones el factor que limita la vida
útil de un componente no es su fractura, si no que puede ser cierto grado de desgaste o el
desarrollo de una grieta de cierto tamaño. El abanico de posibilidades se abre aún más cuando
se considera la naturaleza de las solicitaciones mecánicas que deben de ser soportadas. Éstas
pueden ser constantes en el tiempo o variables, en este último caso, la velocidad de variación
puede ser reducida o elevada, pueden actuar de forma localizada o distribuida en el material.
Y, en este último caso, la distribución de esfuerzos puede ser uniforme o no.

Para determinar cuáles son las condiciones óptimas de trabajo en estos casos, es necesario
conocer cuál es la relación entre los esfuerzos que se aplican y las deformaciones que se
producen cual es la máxima deformación que admite el material sin llegar a romper.

El ensayo de tracción es una de las técnicas más sencillas y también más utilizadas en la
caracterización de aceros. A partir de la curva fuerza-desplazamiento se puede obtener de
forma precisa la curva de tensión-deformación hasta el instante de carga máxima. Sin
embargo, a partir de ese momento, son varias las incógnitas que siguen existiendo y aspectos
como la aparición del cuello de estricción o la deformación de rotura siguen siendo discutidos.

A menudo, la dificultad para determinar el comportamiento del material a partir del instante
de carga máxima hace que se desestime este último tramo de la curva de tensión-deformación
cuando, en opinión de los autores, contiene una información valiosa sobre el comportamiento
mecánico del material, especialmente sobre la energía máxima que el material es capaz de
absorber, parámetro fundamental en caso de rotura accidental o intencionada. Conocer las
causas que determinan la deformación ultima de rotura resulta fundamental para mejorar la
seguridad estructural.

En materiales metálicos dúctiles, algunos modelos de daño para metales se basan en la

hipótesis de nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos. Dicha hipótesis considera que
una vez alcanzado cierto estado tensional aparece huecos internos en el material (nucleación
de huecos) que, a medida que crece la solicitación, incrementan a su tamaño llegando a
conectarse con los huecos antiguos (coalescencia de huecos).

En las superficies de rotura de las probetas se distingue habitualmente una zona interior que
se identifica con el fenómeno de crecimiento de coalescencia de poros. Es destacable que
dicha zona aparece claramente diferenciada sin apreciarse una transición con la contigua. Esta
particularidad presenta similitudes con las superficies de fractura de probetas cilíndricas de
materiales frágiles con defectos internos.

El planteamiento de este trabajo de este trabajo consiste en considerar como hipótesis de

partida que el comportamiento del material es dúctil hasta el instante de rotura, momento en
el cual la rotura se desencadena de acuerdo a un comportamiento frágil. De esta manera, se
identifica la zona central de crecimiento y coalescencia de poros con un defecto interno que,
una vez alcanzado un tamaño crítico, desencadena la rotura.
Para comprobar dicha hipótesis, se ha realizado una campaña experimental de ensayo de
tracción sobre acero perlítico y se han estudiado sus deformaciones en el instante de rotura,
así como sus superficies de fractura, todo ello en probetas cilíndricas con diferentes diámetros.
Esta campaña ha sido acompañada de simulaciones numéricas con el fin de analizar el
comportamiento del material en el interior de la sección de la probeta, lugar en el que se inicia
la rotura. Se han estudiado las superficies de fractura de probetas de diferentes diámetros y se
han medido el diámetro final mínimo de la probeta y las zonas interiores atribuidas al
crecimiento y coalescencia de huecos. Finalmente, se han comparado estos resultados con los
esperados al aplicar un modelo de rotura frágil y con los obtenidos de un modelo numérico,
que contempla el daño basado en el crecimiento y coalescencia.

Resumen

El ensayo de tracción permite obtener la curva tensión-deformación hasta el instante de carga

máxima, sin embargo, a partir de ese momento el análisis de las tensiones y de las
deformaciones resulta complicado. Conocer el comportamiento del material a partir del
instante de carga máxima resulta fundamental para diseñar estrategias que mejoren la
seguridad estructural.

Este trabajo presenta los resultados de un laboratorio experimental de ensayos de tracción

acero en la que se han estudiado sus deformaciones de rotura así como sus superficies de
fractura, todo ello en probetas cilíndricas con diferentes diámetros. Este laboratorio a sido
acompañado de simulaciones numéricas con el fin de analizar el comportamiento del material
en el interior de la sección

OBJETIVO

Realizar e interpretar valores obtenidos en los ensayos de tracción

HERRAMIENTAS:

Máquina de ensayo de Materiales Zwick Roell (rango de aplicación de 0 a 50 kN)

MATERIALES:

Probeta abs

Probetas de acero 1020

FUNDAMENTO TEORICO:

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo más importante es el ensayo
detracción, en donde se coloca una probeta en una máquina de ensayo consistente de dos
mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil. Un esquema de la máquina de ensayo de tracción se
muestra en la figura 1

Cuando la probeta se encuentra bajo un esfuerzo estático de tracción simple a medida que
aumenta la carga, se estudia esta en relación con las deformaciones que produce. Estos
gráficos, permiten deducir sus puntos y zonas características revisten gran importancia, dicho
gráfico se obtiene directamente de la máquina
Figura 2: Curva Fuerza - Deformación

Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elástica, en donde la probeta se
comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud
inicial.

Se tiene entonces que en la zona elástica se cumple:

F: fuerza

K: cte del resorte

L: longitud bajo carga

L0: longitud inicial

Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde
aquí el material comienza a adquirir una deformación permanente. A partir de este punto, si se
quita la carga la probeta quedaría más larga que al principio. Deja de ser válida nuestra
fórmula F = K (L -L0) y se define que ha comenzado la zona plástica del ensayo de tracción. El
valor límite entre la zona elástica y la zona plástica es el punto de fluencia (yield point) y la
fuerza que lo produjo la designamos como :

F = Fyp (yield point)

Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a un
máximo en F = Fmáx. Entre F = Fyp y F = Fmáx la probeta se alarga en forma permanente
yrepartida, a lo largo de toda su longitud. En F = Fmáx la probeta muestra su punto
débil,concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello.La deformación
se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Aladelgazarse la
probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la ruptura.La figura 3 muestra la
forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la carga máxima yluego de la ruptura

Para expresar la resistencia en términos independientes del tamaño de la probeta, se dividen

lascargas por la sección transversal inicial Ao , obteniéndose:Resistencia a la fluencia:

Resistencia a la fluencia :

Resiostencia a la tracción:

Unidades: Kg/mm2 o Mpa o Kpsi

Para expresar la resistencia en términos independientes del tamaño de la probeta, se dividen

lascargas por la sección transversal inicial Ao , obteniéndose:Resistencia a la fluencia:
CONCLUSIONES

- En el informe de laboratorio se logró comprobar que las propiedades dúctiles y de

rigidez de un material son inversamente proporcional.
- La concentración de carbono en aceros afecta en gran medida sus propiedades
mecánicas; entre mayor sea su concentración porcentual mayor va a ser su dureza
pero así mismo su fragilidad, se debe considerar entonces que para la elección de un
material hay que conocer las implicaciones de composición química del material a
escoger y las condiciones de uso de estos.
- Se logró comprobar con la teoría que el acero 1020 es más dúctil
- La elección de un material está determinada por las propiedades mecánicas; para el
ensayo de tracción se puede encontrar el esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo,
deformación a la ruptura, Tenacidad, ductilidad, entre otras, las cuales permiten decir
cómo se comportará el material a determinadas condiciones que se requiera.

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