Descripción de La Práctica 1

TRABAJO DE SIMULACIÓN
TEMA: PRACTICA 1, 2 Y 3
PRESENTADO POR:
YESENIA MONSALVE SARMIENTO
PRESENTADO A:
HUMBERTO QUINTERO
PROGRAMA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO
2018
DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA 1
Esta práctica está dividida en dos secciones, las cuales se detallan a continuación:
PARTE A
El material entra al sistema en la estación entrada y van a la cortadora donde demora 4 minutos.
De ahí, las piezas viajan a la fresadora que tiene un tiempo de proceso de 3 minutos, después al
torno demorándose allí 2 minutos y luego al horno donde permanece durante 10 minutos. Del
horno, se forman lotes que van a la salida con un tiempo de procesamiento de 5 min. y luego
dichos lotes de productos terminados abandonan el sistema pasando a EXIT.
Para la ejecución del modelo se debe crear los registros que se observan en la Figura 23 y la Tabla
1. Se debe correr el primer modelo, especificando el tiempo de ejecución de 10 horas. Verificar los
resultados con el reporte general.
Después de haber realizado nuestro practica 1 de la parte A, observamos que al correr el
modelo la cortadora se encentra en ese momento libre, el torno está operando con una pieza
en proceso, la fresadora se encuentra libre mientas que el torno se encuentra bloqueada con
una pieza en proceso, también se muestra que el horno se encuentra operando con una pieza
en proceso a si máximo nivel, además se muestra que en este momento de la situación me
dice que hay una unidad de producto en proceso hasta ese momento de las 02 HR 09 MIN
llevamos una unidad de producto terminado.
Al volver a correr el modelo a las 09HR 58MIN a tan solo 2min de cumplir con las 10
horas disponibles para esta practicas notamos que la cortadora y la fresadora se encuentran
en ese momento libre mientas que el torno que está en verde queriendo decir que en ese
momento están operando con una pieza en proceso, el horno que trabaja a su máximo nivel
se ve que está operando con una pieza en proceso llevando está a la salida con un lote de
productos terminados.
, se procesaron en la cortadora y el torno de las cuales 58 se convirtieron en productos

Observamos que durante las 10 horas de procesamiento llegaron 61 materiales a entrada, pero
solo 60 pasaron terminados que son las que llegaron a la salida, quedaron tres piezas en proceso.
La máquina con mejor utilidad fue el horno con un 97.47% y la maquina con más tiempo ocioso
fue la fresadora con un 70%.
Observamos que el torno realmente estuvo el 20% en operación y el 28.63% estuvo bloqueado, lo
que indica que realmente el torno solo fue productivo el 20% del tiempo aproximadamente de las
10mhoras o sea 2 horas. Es importante ponerle atención a los tiempos ociosos de las maquinas
que participan en estos procesos.
Observamos que la pieza desde que entra como materia prima hasta que llega a salida como
producto terminado tarda 27.30 minutos, eso se conoce como tiempo en el sistema y realmente
su tiempo de procesamiento en maquina es de 20 minutos, es decir un tiempo de 2,80 minutos se
atrasa por bloqueo.
Puede observarse que en los procesos de las entidades no hacen colas o no hay tiempo de espera
excepto las entidades producto terminado que pasan 1.83% en lógica del movimiento, 87,91% en
operación y 10.26% bloqueadas o en espera.
Después de ver obtenido cada uno de los resultados expuestos anterior mente podemos realizar
nuestro análisis de resultado en donde se tomarán cada una de los resultados dados en las tablas y
graficas:
Locaciones: podemos darnos cuentas que en nuestro proceso de simulación las horas
programadas fueron de 10 hr las cuales fueron cumplidas cabalmente en cada uno de los
procesos, la capacidad fue 1 unidad para cada estación, en las entradas totales podemos decir
que la cantidad total de entidades que entran a la estación y son procesadas completamente para
cada una de las estaciones fueron las siguientes: para la entrada se tuvo un 61% de entidades para
cortadora, fresadora y torno se obtuvo un 60% para cada una, el horno tuvo un 59% y la salida
tuvo 58% de cantidades totales procesadas. El tiempo promedio que cada entidad gasto en la
estación fue, la entrada obtuvo 0% que gasto, la cortadora tuvo 4% que gasto, la fresadora tuvo
3% que gasto, el torno tuvo 4.96% que gasto, el horno fue la que más tiempo gasto obteniendo un
9,97% y la salida obtuvo el 5% de gasto. El promedio de entras en la estación fue de 1 cantidad
para cada estación. El número máximo de entradas que ocupo la estación a lo largo de la
simulación fue de 0% para las tres primeras estación y 1 unidad para el resto de las estaciones, la
utilidad para este proceso través de la capacidad ocupada en promedio durante la simulación, la
cuales la cortadora tubo una utilidad de 40%, la fresa tuvo 30%, el torno tuvo 48.63%, el horno
obtuvo 97.47% y la salida tuvo48.30%.
Locaciones states: la cantidad de tiempo que el lugar estaba programado para estar disponible
para simular fue 10 horas en las que se cumplieron cabalmente cada uno de los procesos
obtuvimos ciertos porcentajes en la que la estación estaba realmente procesando una entidad, en
donde la cortadora tubo un 40%, la fresadora un30% el torno un 20% el horno un 97.47% y la
salida un 48.30%. el tiempo que gasta en preparación por cada estación fue 0%. Los tiempos
ociosos para cada estación fueron, para la entrada fue de 100%, la cortadora fue de 60%, la
fresadora fue de 70%, el torno fue de 52.37%, el horno fue de 2.53% y la salida tubo un 51.70%,
esto no quiere decir que estaba disponible, aunque cada una tiene su tiempo de ociosidad cada
estación estaba disponible para hacer su proceso. La estación que más estuvo esperando por una
estación libre en la cual se ha realizado su procesamiento fue el horno un 28.63% de bloqueo en el
proceso.
Actividades de las entidades: el número de entidades que salen del sistema fue 57 unidades de
producto terminado, el número de entidades que permanecieron dentro del sistema cuando la
simulación termina fue para las materias hubo una unidad en el sistema, en la pieza hubieron dos
unidades, en el lote hubo una y en los productos terminado no hubo nada. El tiempo que una
entidad gasta en el sistema fue de 27.30% para los productos terminados. El tiempo que una
entidad gasta esperando un recurso para unirse o combinarse es de 0.50%v en productos
terminados. El tiempo esperado para este proceso es de cero, el tiempo que se gasta procesando
en una estación es de 24% en los productos terminados y el tiempo que se gasta una entidad
esperando que la estación de destino esté disponible es de 2.80% de bloqueo en los productos
terminados.
Porcentaje de los resultados de las entidades: el tiempo que la entidad gasta trasladándose entre
estación es de1.83%, el tiempo que gasta esperando por un recurso para unirse o combinarse es
de cero, el tiempo de operación que gasta procesándose en una estación es de 87.91% y el tiempo
que gasta una entidad esperando que la estación de destino es esté disponible es de 10.26% de
bloqueo. Cada uno de estos datos se ve reflejado en las gráficas expuestas anteriormente,
sabiendo todo esto y mirando cada uno de los porcentajes en cada estación para la practica 1 de la
parte A el cuello de botella estuvo en la estación del horno con un 97.47%
PARTE B
 Sobre el modelo realizado en la Parte A de la Práctica 1 se debe agregar a las estaciones
los siguientes elementos: Luces indicadoras de estado, Nombre de cada estación,
contador y calibrador en el horno.
 Crear 2 nuevas opciones gráficas para la entidad pieza y cambiarla al finalizar la
operación de fresado y torneado.
 En la tabla de procesamiento cambiar el tiempo de operación tal como se indica en Tabla
3.
 Ejecutar el modelo por un tiempo de 10 horas, verificar los resultados con la Tabla 4 y
comparar las estadísticas con la Parte A de la práctica
Después de haber realizado nuestro practica 1 de la parte B, observamos que al correr el
modelo la entrada tiene una materia prima en esperando pasar a la cortadora para ser
procesada, cortadora, la fresadora y el torno se encentran en estos momentos bloqueadas
con una pieza siendo procesada, mientas que el horno se encuentra operando con una pieza
en proceso, también se muestra que el horno se encuentra operando con una pieza en
proceso a su máximo nivel, además se muestra que en este momento de la situación me
dice que hay una unidad de producto en proceso hasta ese momento de las 08 HR 01 MIN
llevamos una unidad de producto terminado.
Al volver a correr el modelo a las 09HR 08MIN a tan solo 52min de cumplir con las 10
horas disponibles para esta practicas notamos que la cortadora se encuentra en ese
momento libre mientas que la fresadora y el horno que están en verde queriendo decir que
en ese momento están operando con una pieza en proceso trabajando el horno con su
máximo nivel, el torno se ve que está bloqueado con una pieza en proceso llevando está a la
salida con un lote de productos terminados.
solo 50 pasaron, se procesaron en la cortadora y el torno de las cuales 48 se convirtieron en
productos terminados que son las que llegaron a la salida, quedaron tres piezas en proceso. La
máquina con mejor utilidad fue el horno con un 92.70% y la maquina con más tiempo ocioso fue la
cortadora con un 28.27%.
Observamos que el torno realmente estuvo el 18.16% en operación disminuyendo de la practica

anterior y aumentado estaba el 63,41% que estuvo bloqueado, lo que indica que realmente el
torno solo fue productivo el 19% del tiempo aproximadamente de las 10 horas o sea 1.9 horas que
diferencia del anterior disminuyo 0,1 min. Es importante ponerle atención a los tiempos ociosos
de las maquinas que participan en estos procesos.
producto terminado tarda 48.11 minutos aumentando desde la parte A, eso se conoce como
tiempo en el sistema y realmente su tiempo de procesamiento en maquina es de 25.78 minutos,
es decir un tiempo de 22,33 minutos se atrasa por bloqueo, en esta parte se vio que aumento el
numero de bloqueos de productos terminados.
excepto las entidades producto terminado que pasan 1.04% en lógica del movimiento, a diferencia
de a practica anterior ve que q esta disminuyo un 0.79%. 52,55% en operación disminuyendo
35.36% de la practica anterior y 46.41% bloqueadas o en espera, en cambio este aumento un
36,15% de bloqueos a diferencia de la practica anterior.
graficas:
procesos, la capacidad fue 1 unidad para cada estación, en las entradas totales podemos decir
que la cantidad total de entidades que entran a la estación y son procesadas completamente para
cada una de las estaciones fueron las siguientes: para la entrada se tuvo un 51% de entidades para
cortadora, fresadora y torno se obtuvo un 50% para cada una, el horno tuvo un 49% y la salida
tuvo 48% de cantidades totales procesadas. El tiempo promedio que cada entidad gasto en la
estación fue, la entrada obtuvo 3.07% que gasto, la cortadora tuvo 8.61% que gasto, la fresadora
tuvo 8.84% que gasto, el torno tuvo 9.79% que gasto, el horno fue la que más tiempo gasto
obteniendo un 11.35% y la salida obtuvo el 5% de gasto. El promedio de entras en la estación fue
de 1 cantidad para cada estación. El número máximo de entradas que ocupo la estación a lo largo
de la simulación fue de 0% para las tres primeras estación y 1 unidad para las dos que siguen y
cero para las salidas de las estaciones, la utilidad para este proceso través de la capacidad ocupada
en promedio durante la simulación, las cuales la entrada tubo 26.06%, la cortadora tubo una
utilidad de 37%, la fresa tuvo 28%, el torno tuvo 46.82%, el horno obtuvo 63.41% y la salida tuvo
6.45%.
donde la cortadora tubo un 34.45%, la fresadora un 26.85% el torno un 18.16% el horno un
86.25% y la salida un 40%. el tiempo que gasta en preparación por cada estación fue 0%. Los
tiempos ociosos para cada estación fueron, para la entrada fue de 73.94%, la cortadora fue de
28.27%, la fresadora fue de 26.27%, el torno fue de 18.49%, el horno fue de 7.30% y la salida tubo
un 60%, esto no quiere decir que estaba disponible, aunque cada una tiene su tiempo de ociosidad
cada estación estaba disponible para hacer su proceso. En esta parte las estaciones que más
estuvieron esperando por una estación libre en la cual se ha realizado su procesamiento fueron en
la entrada 26.06% de bloqueo, la cortadora 37.28% de bloqueo, la fresa 46.82%, el torno 63% de
bloqueo, el horno un 41% de bloqueo y para la salida 6.46% de bloqueo en el proceso.
simulación termina fue para las materias hubo una unidad en el sistema, en la pieza hubieron dos
unidades, en el lote y en los productos terminado no hubo nada. El tiempo que una entidad gasta
en el sistema fue de 48.11% para los productos terminados. El tiempo que una entidad gasta
esperando un recurso para unirse o combinarse es de 0.5% en productos terminados. El tiempo
esperado para este proceso es de cero, el tiempo que se gasta procesando en una estación es de
25.28% en los productos terminados y el tiempo que se gasta una entidad esperando que la
estación de destino esté disponible es de 22.33% de bloqueo en los productos terminados.
estación es de1.04%, el tiempo que gasta esperando por un recurso para unirse o combinarse es
de cero, el tiempo de operación que gasta procesándose en una estación es de 52.55% y el tiempo
que gasta una entidad esperando que la estación de destino es esté disponible es de 46.41% de
bloqueo. Cada uno de estos datos se ve reflejado en las gráficas expuestas anteriormente,
sabiendo todo esto y mirando cada uno de los porcentajes en cada estación para la practica 1 de la
parte A el cuello de botella estuvo en la estación del horno con un 85%.
DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA
La PRÁCTICA 2 se construye a partir de la Parte B de la PRÁCTICA 1, haciendo las siguientes
modificaciones: Se establece en CORTADORA un corte de 5 unidades de pieza por cada material
que entra. Por otra parte, las piezas ahora deben ser inspeccionadas al salir de TORNO antes de
pasar a HORNO, por lo que se debe crear una nueva estación (INSPECCION) para este propósito;
igualmente se debe crear una nueva entidad Rechazos para representar las piezas defectuosas que
se detectan en INSPECCION.
Se tiene información de que un 10% de las piezas inspeccionadas son rechazadas. En INSPECCIÓN
se preparará un bloque de enrutamiento con dos líneas, una enrutando PIEZAS a HORNO y otra
enrutando RECHAZOS a EXIT cada una con la probabilidad de ocurrencia respectiva
Para mostrar más información en la simulación, se deben definir variables con las que se
mantendrá un registro de: Inventario de piezas en proceso (I_proceso), piezas rechazadas
(P_rechazadas) y piezas terminadas (P_terminadas).
En el momento de la definición de variables se debe tener en cuenta la necesidad de seleccionar

una entidad base, la cual se controla para que las cifras de las variables coincidan y no se generen
inconsistencias en la resolución del modelo. Ésta entidad es la que define en dónde y en cuánto se
incrementa o decrementa la variable, para este caso se define que la cantidad más pequeña a
controlar es la pieza.
En este orden de ideas, se debe incrementar la variable I_proceso cuando una pieza sea generada
en el sistema, y será necesario disminuirla cuando la pieza terminada abandone el sistema
(también cuando se genere un rechazo). Hay que incrementar la variable P_rechazadas cuando un
rechazo abandone el sistema y P_terminadas cuando éstas abandonen el sistema. Coloque estas
variables en la pantalla y agregue etiquetas usando el editor gráfico en “Build / Background
Graphics/ front of grid”, (también puede usarse “behind of grid”); la diferencia radica en que los
objetos agregados en esta opción estarían colocados sobre la cuadrícula de LAYOUT.
En el horno se deben acumular (COMBINE) 10 piezas antes de procesarlas, y al salir del horno
salen convertidas en LOTE para ser enrutadas a SALIDA donde se harán bultos de 5 LOTES
formando las PARTES TERMINADAS.
Guardar el modelo y correr la simulación por 50 horas, verificando su funcionamiento. Compare
sus resultados estadísticos, tanto de comportamiento de estaciones como de las variables que se
definieron en el modelo.
Al correr el modelo de simulación pasando 44 horas con 06 min. nos damos cuenta que cada uno
de los procesos van pasando de una estación a otra teniendo en nuestras salidas 3 unidades de
lotes en productos terminados además contamos con un inventario de proceso de 49 unidades
procesadas, con 500 unidades de inventario en productos terminados y contamos que hay 71
piezas trazadas en el proceso.
Al volver a correr el modelo y cumplir con las 50 horas disponibles para esta practicas
notamos que la entrada y cortadora se encuentra bloqueadas con una pieza a ser procesada,
la fresadora se encuentra operando una pieza, el torno y la inspección se encuentran libres
en espera de una pieza y el horno que está sacando una pieza a la salida llena 6 unidades
procesadas trabajando el horno con un máximo nivel. Al terminar nuestros resultados
finales vemos que tenemos 16 unidades de inventario en proceso, 600 unidades de
inventario de productos terminados y 74 unidades de piezas rechazadas.
solo 137 pasaron, se procesaron en la cortadora y el torno de las cuales 60 se convirtieron en
productos terminados que son las que llegaron a la salida, quedaron 78 piezas en proceso. La
máquina con mejor utilidad fue la cortadora con un 99.54% y la maquina con más tiempo ocioso
fue el torno con un 40.47%.
Observamos que la cortadora realmente estuvo el 17.97% en operación disminuyendo de la
practica anterior y estaba el 63,41% y aumento un 81.57% que estuvo bloqueado, lo que indica
que realmente el torno solo fue productivo el 18% del tiempo aproximadamente de las 50 horas o
sea 9, Es importante ponerle atención a los tiempos ociosos de las maquinas que participan en
estos procesos.
producto terminado tarda 39.20 minutos disminuyo desde la parte B, eso se conoce como tiempo
en el sistema y realmente su tiempo de procesamiento en maquina es de 24.5 minutos, es decir un
tiempo de 14.70 minutos se atrasa por bloqueo, en esta parte se vio que disminuyo el número de
bloqueos de productos terminados.
excepto las entidades pieza que pasan 0.87% en lógica del movimiento, lote pasa 0.09% en lógica
del movimiento y los rechazos pasan 1.01% en lógica del movimiento, en operación la pieza tubo
un 15, 24%, el lote un 11,10%, los productos terminados tuvieron un 100% y los rechazados
tuvieron un 23,93%. La pieza y los rechazados tuvieron cierta cantidad de bloqueos donde pieza
tubo un 50.78% de bloqueo y rechazados tubo 75,06%.
graficas:
procesos, la capacidad fue 1 unidad por las cinco primeras estaciones 10 para horno y 5 en salida
en la estación, en las entradas totales podemos decir que la cantidad total de entidades que
entran a la estación y son procesadas completamente para cada una de las estaciones fueron las
siguientes: para la entrada se tuvo un 138% de entidades, para cortadora 137%, fresadora tubo
681% torno y horno se obtuvo un 680% para cada una, el horno tuvo un 606% y la salida tuvo 60%
de cantidades totales procesadas. El tiempo promedio que cada entidad gasto en la estación fue,
la entrada obtuvo 16.58% que gasto, la cortadora tuvo 21.80% que gasto, la fresadora tuvo 4.03%
que gasto, el torno tuvo 2.63% que gasto, la inspección tuvo 0.87% de gasto, el horno tuvo 31.51%
y la salida obtuvo el 106.84% siendo esta la que más gasto tiempo. El promedio de entrar en la
estación fue para la entrada de 0.76%, para cortadora de 1%, fresadora de 0.91%, torno de 0.60%,
inspección 0.20%, horno de 6.36% y salida de 2.14%. El número máximo de entradas que ocupo la
estación a lo largo de la simulación fue de 1% para las cinco primeras estaciones y 10% unidad
para horno y 5% para las salidas de las estaciones, el número de entidades que permanecen en la
estación para entrada es de 1, cortadora 1, fresadora 1, torno y inspección cero, horno 10 y salida
5. la utilidad para este proceso través de la capacidad ocupada en promedio durante la simulación,
las cuales la entrada tubo 76.27%, la cortadora tubo una utilidad de 99.54%, la fresa tuvo 91.37%,
el torno tuvo 59.53%, la inspección tuvo 19.63%, el horno obtuvo 63.65% y la salida tuvo 42.74%.
donde la entrada tubo un 17.97%, la cortadora un 65.29% la fresadora un 45% el torno un 20% y la
inspección un cero. el tiempo que gasta en preparación por cada estación fue 0%. Los tiempos
ociosos para cada estación fueron, para la entrada fue de 23.73%, la cortadora fue de 0.46%, la
fresadora fue de 8.63%, el torno fue de 40.47%, y la inspección tubo un 80.37%, esto no quiere
decir que estaba disponible, aunque cada una tiene su tiempo de ociosidad cada estación estaba
disponible para hacer su proceso. En esta parte las estaciones que más estuvieron esperando por
una estación libre en la cual se ha realizado su procesamiento fueron en la entrada 76.27% de
bloqueo, la cortadora 81.57% de bloqueo, la fresa 26.13%, el torno 14.33% de bloqueo, y para la
inspección 19.63% de bloqueo en el proceso.
simulación termina fue para las materias hubo dos unidades en el sistema, en la pieza hubo tres
unidades, en el lote una unidad y en los productos terminado no hubo nada. El tiempo que una
entidad gasta en el sistema fue de 39.20% para los productos terminados. El tiempo que una
entidad gasta esperando un recurso para unirse o combinarse es de 0.50% en productos
terminados. El tiempo esperado para este proceso es de cero, el tiempo que se gasta procesando
en una estación es de 24% en los productos terminados y el tiempo que se gasta una entidad
esperando que la estación de destino esté disponible es de 14.70% de bloqueo en los productos
terminados.
estación para materia es de cero, para pieza es de 0.87%, para lote es de 0.09%, para producto
terminado es de cero y para rechazado es de 1.01%, el tiempo que gasta esperando por un recurso
para unirse o combinarse es de cero para el material, de 33.11% para pieza, de 88.81% para lote y
para producto terminado y rechazo es de cero, el tiempo de operación que gasta procesándose en
una estación es de cero para material, de 15.24% para pieza, de 11.10% para lote, de 100% para
producto terminado 23.93 para rechazados, y el tiempo que gasta una entidad esperando que la
estación de destino es esté disponible es de cero para material, de 50.78% para pieza, de cero
para lote y producto terminado y de 75.06% de rechazados bloqueados. Cada uno de estos datos
se ve reflejado en las gráficas expuestas anteriormente, sabiendo todo esto y mirando cada uno de
los porcentajes en cada estación para la practica 1 de la parte A el cuello de botella estuvo en la
estación en la fresadora con un 65%.
DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA 3
La PRÁCTICA 3 se desarrolla a partir de la PRÁCTICA 2, a la cual le incluimos los siguientes cambios:
Elimine la estación de inspección y en cambio cree una estación de descargue (PISO), entre
Fresadora y Torno con capacidad infinita, donde se depositarán las piezas que han sido fresadas
pero que el Torno no puede tomar. Se debe ubicar esta estación junto a Fresadora de tal manera
que no se genera tiempo de desplazamiento entre estas dos estaciones. El tiempo de
desplazamiento entre PISO y Torno es el que antes se generaba entre Fresadora y Torno.
Se debe crear dos redes de rutas: o Red_1: permite al Operario1 desplazarse entre las estaciones
Entrada, Cortadora, Fresadora y la nueva estación PISO. o Red _2: permite al operario dos
desplazarse entre PISO, Torno, Horno y Salida. Crear interfaces en la Red_1 y Red_2 para las
estaciones con las cuales deben interactuar.
Nombre
Crear dos operarios, Operario1 y Operario2. En las especificaciones (SPECS) asignar el Operario1 a
la Red_1 y al Operario2 a la Red_2. Utilizar los comandos GET, FREE, USE y MOVE WITH/ THEN
FREE en las estaciones apropiadas de tal manera que las siguientes actividades se lleven a cabo.
o El Oprerario1 desplaza las entidades correspondientes de Entrada a Cortadora; allí realiza el

proceso de Corte y luego desplaza una a una las piezas cortadas a Fresadora, realizando la labor de
fresado, para luego dejar las piezas fresadas en PISO.
o El Oprerario2 desplaza las piezas desde PISO a Torno, desarrollando la operación; las pasa a
Horno, donde luego de reunir las necesarias para encender el horno (las unidades definidas en
COMBINE) lo enciende; de ahí en adelante el horno trabaja solo durante los 10 minutos siguientes
(normal con desviación=2), -el operario está libre en este intervalo de tiempo-, luego el mismo
Operario2 desplaza el Lote a Salida y lo empaca. Transcurrido el tiempo de operación en Salida el
Operario2 es liberado.
NOTAS
1. No es posible agregar más recursos ni estaciones que hagan lo mismo que los actuales, ni
cambiar los tiempos de operación que se señalan en la Tabla 7
2. El horno tiene que necesariamente trabajar con 10 entidades.
3. Verificar los tiempos de procesamiento y registros en la Figura 399. 4. Correr el modelo por 24
horas y comparar el reporte con el presentado en la Tabla 19.
Locaciones: La simulación fue programada para una corrida de 24 horas. Las locaciones Entrada,
Cortadora, Fresadora y Torno tienen una capacidad de 1 unidad, el Horno 10 unidades, la salida 5
unidades y Piso una capacidad infinita. En la locación Entrada, se presentaron 45 entradas con un
promedio de 27,26 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 1 unidad y
su porcentaje de utilización fue del 85.20%. En la locación Cortadora se presentaron 44 entradas
con un promedio de 30,36 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 1
unidad y su porcentaje de utilización fue del 92.77%. En Fresadora se presentaron 219 entradas
con un promedio de 4.39 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 1
unidad y su porcentaje de utilización fue del 66.78%. En Torno se presentaron 211 entradas con un
promedio de 3.51 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 1 unidad y su
porcentaje de utilización fue del 51.41%. En Horno se presentaron 210 entradas con un promedio
de 37.44 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 10 unidades y su
porcentaje de utilización fue del 54.61%. En Salida se presentaron 20 entradas con un promedio
de 142.47 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 5 unidad y su
porcentaje de utilización fue del 39.57%. En Piso se presentaron 218 entradas con un promedio de
36.38 min entre las llegadas de las mismas, su máximo contenido fue de 12 unidades y su
porcentaje de utilización fue del 0%.
Las locaciones Horno, Salida y Piso permanecieron un 7.76%, 22.43% y 5.72% de tiempo vacías
respectivamente. Su porcentaje de tiempo ocupadas y llenas fueron del (69 y 23.24%) para Horno,
(75.25 y 2.32%) para Salida y (94.28 y 0%) para Piso.
De igual forma, las locaciones tuvieron un porcentaje de operación, de configuración, de tiempo

ocioso, de tiempo esperando y bloqueadas de (0, 0, 14.80, 21.15 y 64.05%) para Entrada; (12.24, 0,
7.23, 15.53 y 65%) para Cortadora; (41.76, 0, 33.22, 25.02 Y 0%) para Fresadora y (29.38, 0, 48.59,
20.89 y 1.14%) para Torno. La fresadora aparece como un proceso restringido de capacidad,
causando bloqueos en Cortadora y en la entrada
Recursos: Los operadores (Recursos), fueron utilizados 790 y 693 veces para el Operario_1 y el
Operario_2 respectivamente. El tiempo promedio por uso fue de 1.31 y 1,6 min. El porcentaje de
ociosidad de ambos operadores es prácticamente 0, estuvieron ocupados un 100% del tiempo, un
71.79% en uso y 28.21% trasladándose para el Operador_1 y un 77.14% en uso y 21.09%
trasladándose para el Operador_2.
Entidades: Al terminar la corrida, quedaron en el sistema 1 unidad de Material, 10 unidades de

Pieza y 1 Lote. El tiempo promedio en el sistema fue de 117.03 min para Pieza, 159.47 min para
Lote y 0 min para las demás entidades. El tiempo promedio para ser procesadas fue de 8.73 min
para Pieza, 14.81 min para Lote y 0 min para las demás entidades. La entidad pieza tuvo en
promedio 66.11 min bloqueada.
Variables: El WIP cambio en 49 oportunidades mientras el Producto Terminado lo hizo en 4, Su
tiempo promedio por cambio fue de 28.78 min y 344.89 min respectivamente. Su valor mínimo y
máximo fue de 0 y 70 (WIP) y 0 y 200 (Producto Terminado). El valor promedio para el WIP fue de
39.95 y 78.42 para Producto Terminado. Al final de la corrida el valor del WIP fue de 25 unidades y
Producto Terminado 200 unidades.

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TRABAJO DE SIMULACIÓN

YESENIA MONSALVE SARMIENTO

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO

, se procesaron en la cortadora y el torno de las cuales 58 se convirtieron en productos

Observamos que el torno realmente estuvo el 18.16% en operación disminuyendo de la practica

En el momento de la definición de variables se debe tener en cuenta la necesidad de seleccionar

o El Oprerario1 desplaza las entidades correspondientes de Entrada a Cortadora; allí realiza el

2. El horno tiene que necesariamente trabajar con 10 entidades.

De igual forma, las locaciones tuvieron un porcentaje de operación, de configuración, de tiempo

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