PRUEBAS DEL CONCRETO

• PRUEBA DE MANEJABILIDAD O CONSISTENCIA:

El ensayo de consistencia del concreto, sirve para evaluar su

capacidad para adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a

contener.

Equipo necesario:
• Cono de Abrams de medidas estándar
• Varilla de hierro de ½ pulgada
• Plancha metálica
• Cinta, regla o flexómetro

Procedimiento:
• Obtener una muestra de concreto, esta no debe ser menor a una equivalencia de 30lt y no debe
tener más de 1hr de preparada.
• Colocar en el cono de Abrams o molde limpio y humedecido con agua sobre una superficie plana y
humedecida, pisando las aletas.
• Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen y apisonar con la varilla uniformemente,
contando 25 golpes aproximadamente.
• Verter una segunda capa de concreto y nuevamente apisonar con la varilla uniformemente,
contando 25 golpes y estos en esta capa deben llegar hasta la capa anterior.
• Verter una tercera capa hasta copar el recipiente y repetir el procedimiento, siempre teniendo
cuidado en que los golpes lleguen a la capa anterior, procurar rellenar el faltante y enrasar el molde
con la varilla.
• Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería hacerse en menos de 5
segundos), colocamos la varilla sobre éste para poder determinar la diferencia entre la altura del
molde y la altura media de la cara libre del cono deformado.

Tipos de Deformaciones:
• “normal” obtenido con mezclas bien dosificadas y un adecuado contenido de agua. El concreto no
sufre grandes deformaciones ni hay separación de elementos.
• “de corte”, obtenido cuando hay exceso de agua y la pasta que cubre los agregados pierde su poder
de aglutinar.
• “fluido”, cuando la mezcla se desmorona completamente.

Cuando el asentamiento no es el “normal”, la prueba debe considerarse sin valor. Este ensayo no es
aplicable para las siguientes condiciones:

• Para concretos de alta resistencia, sin asentamiento.

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 • Para concretos con contenido de agua menor a 160 lt por m3 de mezcla.
• Para concretos con contenido de agregado grueso mayor de 2.5 pulgadas.

• PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE:

Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón

recién mezclado excluyendo cualquier cantidad de aire que puedan contener

las partículas de los agregados.

Equipo necesario:
• Medidor tipo A: La principal operación de este medidor de aire

consiste en introducir agua hasta una determinada altura por

encima de la muestra de concreto de volumen conocido y la

aplicación de una determinada presión de aire sobre el agua. La

determinación consiste en la reducción en el volumen del aire en la

muestra de concreto por la observación del nivel de agua más bajo que la presión aplicada.

• Varilla de hierro de ½ pulgada.

• Placa para remover exceso de hormigón: de sección rectangular y plana de metal o al menos de

vidrio o acrílico de al menos 12 mm de espesor.

• Mazo: Con cabeza de goma que pese aproximadamente 0.50 lb

Procedimiento:
• Obtener una muestra de concreto.
• Humedecer el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana nivelada y firme.
• Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen, sobrellenando ligeramente la última capa.
• Compactar cada capa con 25 penetraciones de la punta de la varilla, distribuyendo uniformemente
las penetraciones en toda la sección.
• Golpear firmemente los lados del tazón de 10 a 15 veces con el mazo, después de compactar cada
capa, para evitar que las burbujas de aire queden atrapadas en el interior de la muestra.
• Enrasar el hormigón y luego limpiar el exceso de muestra del borde del recipiente.
• Cerrar la válvula principal de aire entre la cámara y el tazón.
• Inyectar agua, para asegurar que todo el aire sea expulsado.
• Cerrar la válvula de escape de aire y bombear aire dentro de la cámara hasta que el manómetro
este en la línea de presión inicial, y esperar unos segundos para que el aire comprimido llegue a
una temperatura normal y se estabilice la lectura de presión.

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 • Leer el porcentaje de aire y calcular correctamente el contenido.

Esta prueba no es aplicable a hormigones de agregados ligeros, en concretos no plásticos los cuales son
comúnmente utilizados en unidades de albañilería.

• PRUEBA A LA FLEXIÓN:

La prueba de la resistencia a la flexión, también llamada prueba de

módulo de ruptura, es parecida a aquella de la compresión, con la

variante de que en lugar de cilindros, se elabora una viga de

concreto y se prueba en una máquina de compresión diseñada

especialmente para dichos ensayos.

Equipo necesario:
• Una viga de concreto previamente curada en un estanque

durante 28 días para la prueba de flexión.

• Máquina diseñada para pruebas de flexión de concreto.

Procedimiento:
• Colocar la viga previamente curada en la máquina que
ejercerá carga máxima resultante, el peralte del elemento y
su momento de inercia, que se obtiene del módulo de
rotura.
• Ejercer la carga en el centro de la viga para lograr una
distribución equitativa de cargas y así tener un dato certero.
• La viga sometida a carga transversal, el efecto flector en
una sección cualquiera se expresa como el momento M, el
cual es la suma de los momentos de todas las fuerzas que actúan en uno de los lados de la sección.
Para que exista equilibrio la resultante de las fuerzas de tracción T debe ser igual a la resultante de
las fuerzas de compresión C. La resultante de los esfuerzos de flexión en cualquier sección forman
un par de igual magnitud que el momento flector.
• Se marcaron en las caras laterales el tercio medio de la luz para corroborar que la sección de rotura
cumpla con la indicación de la norma en la cual se establece que si la fractura se produjera en el
tercio medio de la luz el ensayo debe descartarse.

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 • Las resistencias se expresarán en Kg/cm2 y calculados para la flexión según 0,234P o 0,250P,
dependiendo de la distancia entre los apoyos según sea 100m o 106,7mm siendo P, la carga total
de ruptura expresada en kg.

El cemento resiste varias veces en compresión la resistencia propia de tracción.

• PRUEBA A LA TENSIÓN:

El concreto se caracteriza por tener una excelente resistencia

a la compresión, sin embargo su capacidad a la tensión es tan baja

que se le desprecia para propósitos estructurales, ni para diseño de

estructuras normales. La poca capacidad del concreto a la tensión le

ayuda a disminuir los agrietamientos que se pueden producir por la

influencia de tensiones inducidas por restricciones estructurales,

cambios volumétricos u otros fenómenos, generalmente el valor de

la capacidad a la tensión se encuentra alrededor del 9% de la

capacidad a compresión en concretos de peso y resistencia normal.

Sin embargo, la tensión tiene importancia en el agrietamiento del concreto debido a la restricción de la
contracción inducida por el secado o por disminución de la temperatura. Los concretos preparados con
agregados livianos se encogen considerablemente más que los normales y por lo tanto la resistencia a la
tensión puede ser tenida en cuenta en el diseño de la estructura correspondiente.
La capacidad a tensión no se obtiene probando al material en tensión directa, debido a las dificultades para
montar las muestras y la incertidumbre que existen sobre los esfuerzos secundarios inducidos por los
implementos que sujetan a las muestras y se acostumbra a obtenerlo en forma indirecta con pruebas como la
Prueba Brasileña, “Tensión por Compresión Diametral”.
Para evitar este problema existe un método indirecto, en el cual la resistencia a la tensión se determina
cargando a compresión el cilindro estándar de 15cm de diámetro por 30cm de longitud a lo largo de 2 líneas
axiales diametralmente opuestas.

La resistencia a la tensión indirecta se puede calcular con la fórmula:

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En caso de no poderse realizar el ensayo, la resistencia a la tensión puede tomarse aproximadamente como
el 10% de la resistencia a la compresión.

• PRUEBA A LA COMPRESIÓN:

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar

de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y

de durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la

estructura.

La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de

desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras

estructuras. La resistencia a la compresión se mide comprimiendo probetas

cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto

la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura

dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades

SI.

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para determinar
que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada del
proyecto.

Equipo necesario:
• Una probeta cilíndrica de concreto previamente curada en un estanque durante 28 días para la

prueba de compresión.

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 • Con la aplicación de una máquina diseñada para pruebas de tracción de concreto.

Procedimiento:
• Se coloca la probeta previamente curada en la base de la máquina para aplicar la fuerza de
compresión.
• Una vez que se calibra el instrumento con la fuerza a aplicarse para el ensayo determinado se fija
en el manómetro de presión la carga.
• Cuando la maquina empiece a ejercer presión contra la probeta esta se triturara hasta la presión
que se marcara automáticamente, en donde será la medida a tomar para establecer el análisis de
presión a dicha probeta.
• Por último se limpiara la máquina y retirara los escombros del hormigón.

• PRUEBA DEL ESCLERÓMETRO:

El esclerómetro es un instrumento de medición empleado,

generalmente, para la determinación de

la resistencia a compresión en hormigones ya sea en pilares,

muros, pavimentos, etc.

Trata de relacionar la dureza superficial del hormigón con su

resistencia a compresión. En realidad, el aparato mide el rebote
de una masa al chocar contra la superficie del hormigón a
estudiar.

Objetivos:

Las aplicaciones del método, generalmente admitidas, son las siguientes:

• Estimar la uniformidad de la calidad del hormigón.

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• Comparar la calidad de un hormigón determinado con otro de referencia.

• Obtener valores de resistencia a la compresión a partir de correlaciones con un ensayo directo

(índice de rebote/rotura de probetas). La precisión del método se estima en un 25 % para un nivel de
confianza de un 95 %.

Factores que afectan el ensayo:

Todos los factores que afecten a la dureza superficial y no a la resistencia plantearán problemas en su uso:

• la carbonatación superficial

• la textura

• las diferencias entre el grado de humedad interno y externo

• la medida y la forma del elemento a ensayar, etc.

En general, el tiempo hace aumentar las diferencias entre la capa superficial y la masa interior.

Por eso es dudosa la utilidad del esclerómetro en hormigones de más de un año de edad, lo cual limita
considerablemente su uso.

• PRUEBA DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS:

Los cilindros, núcleos o corazones de concreto son muestras que

se extraen haciendo una perforación en la masa de concreto con

una broca cilíndrica de pared delgada.

Este ensayo establece el procedimiento para la obtención,

preparación y prueba de corazones o núcleos extraídos de
concreto endurecidos; para la determinación de espesores; de su
resistencia a la compresión simple; de su resistencia a la tensión
por compresión diametral así como de las vigas cortadas en
concreto endurecidos, para determinar la resistencia a la tensión por flexión.

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Equipo necesario:
Máquina para la obtención de núcleos que es un taladro equipado con una broca cilíndrica de pared delgada
con corona de diamante, carburo de silicio o algún material similar; debe contar con un sistema de
enfriamiento para la broca que impida la alteración del concreto y el calentamiento de la misma.

Procedimiento:
• Las muestras de concreto endurecido usadas para las pruebas de resistencia, deben tomarse hasta
el momento en que el concreto alcance la edad especificada.
• En general, el concreto debe tener un mínimo de 14 días de edad para que puedan extraerse las
muestras, las cuales deben obtenerse de zonas de concreto no dañadas.
• Las muestras que hayan sido alteradas o dañadas en el proceso de extracción no deben ser
empleadas.
• Los núcleos de concreto para determinar la resistencia a la compresión que contengan acero de
refuerzo, pueden registrar valores más altos o más bajos que los núcleos sin acero de refuerzo, por
lo que debe eliminarse el acero de la muestra.
• La muestra que se tome, ya sea de superficie horizontal, vertical o inclinada, debe extraerse
perpendicularmente a la superficie y cerca del centro, alejado de las aristas o juntas de colado.
• El diámetro de los núcleos que se utilicen para determinar la resistencia a la compresión
debe ser cuando menos de 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso y puede
aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo del mismo agregado.
• Por último los núcleos extraídos deberán entrar a un proceso de curado para elaborar la prueba
con la máquina que medirá la compresión de las muestras.

• PRUEBA DE ULTRASONIDO:

El método del ensayo de ultrasonido se fundamenta en el

análisis de pulsos ultrasónicos que se propagan por los
materiales. En la mayoría de las veces, se usa un
transductor para la emisión del pulso y otro para la
recepción del pulso después de su propagación en el
material. A partir de la medida del tiempo de recorrido que la
onda lleva para atravesar el material y de la evaluación de
la velocidad de propagación correspondiente se puede
obtener información sobre la calidad, la composición de su trazo y, en algunas condiciones, el cargamento a

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que está sometido (en estos dos últimos casos, hasta el presente, solamente en condiciones de laboratorio
controladas).

El estudio de los materiales usando este ensayo es posible debido al hecho de que los parámetros que
generalmente interfieren en la velocidad de propagación de la onda acústica, dependen de la densidad y de
las propiedades elásticas del material y casi nada de su geometría, como puede ser visto en:

Dónde:
V = velocidad da onda;
X = distancia entre los transductores (emisor y receptor de la señal);
T = tiempo de recorrido de la onda (µs).

No existe una relación estándar entre la resistencia y la velocidad de propagación, sino que hay que
establecer la correlación adaptada a cada uno de los casos.

Este método, no destructivo, es económico y sencillo, y tiene la ventaja respecto al esclerómetro, que la
medida afecta a la masa de hormigón. Aparte de las aplicaciones comentadas para el esclerómetro, el
ultrasonido se utiliza también para detectar discontinuidades internas, tanto en la calidad de los materiales
como en el caso de grietas, fisuras y coqueras.

Afectan a la lectura de la velocidad de impulso ultrasónico:

• Las fisuras perpendiculares a la línea de propagación

• La presencia de armaduras
• El grado de humedad,
• El tamaño de los áridos (tamaño máximo 20 mm),
• El contacto entre los transductores y el hormigón,
• La distancia entre transductores,
De todos los factores que afectan al resultado del ensayo, tiene especial interés la edad del hormigón.
Parece que la velocidad de propagación se ve poco alterada a partir de los 28 días y, por tanto, la estimación
de la resistencia se hace más imprecisa con el tiempo.

• PRUEBA DE COLOCACIÓN Y CURADO:

Elementos del concreto:

• Acero de refuerzo
• Cemento Portland
• Agregados Gruesos
• Agregados Finos

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 • Origen del Agua y sus características de calidad
• Aditivos
• Formas o Encofrados

Procedimiento:
En condiciones extremas de calor o frio el concreto debe ser: manejado, colocado, compactado, acabado y
curado cuidadosamente.
Las condiciones climáticas de frio o calor causan principalmente problemas de agrietamiento, micro-fisuras y
fraguado temprano del concreto.
Es recomendable usar métodos para detener el secado o agrietamiento o fisuracion del concreto como: usar
sombra con la ayuda de plásticos o materiales que ayuden a que los rayos del sol no peguen directamente al
concreto, también se recomienda mantener húmedo los materiales o agregados, se puede hacer uso de aditivos
retardantes de fraguado cuando el clima sea cálido.

TRABAJABILIDAD DEL HORMIGÓN FRESCO:

Trabajabilidad es la facilidad que presenta el hormigón fresco para ser colocado y vibrado en cualquier
molde. Los hormigones con baja trabajabilidad presentan problemas de mezclado y problemas de

compactación dentro de los moldes, lo que puede redundar en una disminución de la resistencia. La
trabajabilidad del hormigón se suele categorizar en función del asentamiento del cono de Abrams o de la

medición de la dispersión diametral en la mesa de flujo. Para mejorar la trabajabilidad de un hormigón, se

puede añadir agua con la consiguiente disminución de resistencia, o se pueden incluir aditivos plastificantes

que no disminuirán su resistencia final.

VELOCIDAD DE FRAGUADO: Las características propias de la estructura que se desea fundir pueden dar

lugar a la necesidad de acelerar o retardar el fraguado del hormigón, para lo cual pueden utilizarse cementos
especiales (muy poco utilizados en nuestro país) o aditivos acelerantes y retardantes.

PESO ESPECÍFICO: La necesidad de disponer de un hormigón ligero o pesado requerirá la utilización de

agregados ligeros o pesados respectivamente. Los hormigones ligeros podrían ser utilizados en losas de

edificios altos, mientras que los hormigones pesados podrían emplearse en anclajes de puentes colgantes,
como bunkers de cobertura de materiales radioactivos, o para almacenar materiales explosivos.

• PRUEBA DE CALIDAD DE CEMENTO ENDURECIDO:

Para que tanto las construcciones en que se emplea concreto

como su posterior comportamiento resulten satisfactorios, se

requiere que el concreto tenga ciertas propiedades dentro de

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parámetros adecuados. El control de calidad y las pruebas son parte indispensable del proceso constructivo

porque confirman que se están obteniendo buenos resultados.

CLASES DE PRUEBAS:

En general, las especificaciones para el concreto y para los materiales que lo componen dan requisitos

detallados en cuanto a los límites de su aceptabilidad. Estos requisitos pueden afectar las características de
la mezcla, tales como el tamaño máximo de agregado o el contenido mínimo de cemento; las características

del cemento, agua, agregados, y aditivos; y las características del concreto fresco y del concreto endurecido,
como la temperatura, el revenimiento, el contenido de aire o la resistencia a la compresión.

Las pruebas para concreto se hacen con la finalidad de evaluar el comportamiento de los materiales

disponibles, establecer las propiedades de las mezclas, y controlar la calidad del concreto en el campo. Las
pruebas de revenimiento, contenido de aire y resistencia se exigen normalmente en las especificaciones de

proyecto para el control de calidad del concreto, en tanto que la prueba para determinar el peso volumétrico
se usa más para el proporciona miento de mezclas.

El agregado ocupa el ¾ partes del espacio ocupado por el concreto. El resto es ocupado con agua, cemento
y vacíos. Después de colocado el concreto, siempre hay pequeños poros de aire en la masa. La porción

sólida queda compuesta por agregados, algo de cemento original y nuevo producto formado por la
combinación de cemento y agua. Después de un tiempo determinado, la cantidad de agua libre depende del

grado de combinación entre cemento y agua y de la perdida de agua por evaporación de la masa.

Las propiedades de la pasta dependen de:

1. Clase y propiedades del cemento

2. Calidad del agua

3. Proporción relativa de agua y cemento a menor relación agua cemento mayor resistencia y mejor calidad
de concreto.

4. Grado de combinación química alcanzado entre agua y cemento (proceso llamado de "hidratación" del
cemento) y que depende del tiempo, temperatura y humedad. El periodo en el que el cemento está sujeto a

condiciones favorables de humedad y temperatura para su hidratación se llama "CURADO". Usualmente en

construcción este periodo es de 3 a 14 días. En el laboratorio de 28 días. El curado es esencial, para obtener

un buen concreto.

• PRUEBA DEL CONCRETO A LA RESISTENCIA DE LA CORTANTE:

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 La resistencia a flexión del concreto,
denominada Módulo de Ruptura (fR ) se evalúa
mediante el ensayo a flexión de viguetas de concreto
simple de 50 cm de longitud y sección cuadrada de 15
cm de lado, con cargas aplicadas en los tercios de la
luz. Este parámetro es usado para controlar el diseño
de pavimentos de concreto. La norma NSR-98 sugiere
2
un valor de 2 (kg/cm ).

La resistencia del concreto al corte es bastante

grande, pudiendo variar del 35 al 80% de su
resistencia a la compresión; en las pruebas es muy difícil separa el esfuerzo cortante de otros esfuerzos
y a esto se debe la variación de los resultados. Los valores más bajos representan el intento de separar
los efectos de fricción en los esfuerzos cortantes.

La fatiga admisible al corte debe ser limitada a valores más bajos para proteger el concreto de otros
esfuerzos diagonales de tracción; estos esfuerzos son a veces confundidos con esfuerzos cortantes.
Teniéndose en cuenta que la resistencia del concreto a esfuerzos cortantes no es importante y que el
término esfuerzo cortante se refiere, generalmente, a esfuerzos diagonales de tracción. El concreto
elaborado con cemento normal adquiere su fatiga de trabajo a los 28 días y para cemento de fraguado
rápido su fatiga la adquiere a los 4 días.

• FLUJO PLÁSTICO:

El flujo plástico es la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformándose a

través de lapsos considerables bajo un estado constante de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento de
la deformación es grande al principio, pero disminuye con el tiempo, hasta que después de muchos meses

alcanza asintóticamente un valor constante.

En los miembros de concreto pres forzado, el esfuerzo de compresión al nivel del acero es sostenido, y el

flujo plástico resultante en el concreto es una fuente importante de pérdida de fuerza pretensora. Existe una
interdependencia entre las pérdidas dependientes del tiempo. En los miembros pres forzados, la fuerza de

compresión que produce el flujo plástico del concreto no es constante, sino que disminuye con el paso del
tiempo, debido al relajamiento del acero y a la contracción del concreto, así como también debido a los

cambios en longitud asociados con el flujo plástico en sí mismo.

Así la deformación resultante está en función de la magnitud de la carga aplicada, su duración, las

propiedades del concreto incluyendo el proporciona miento de la mezcla, las condiciones de curado, la edad
a la que el elemento es cargado por primera vez y las condiciones del medio ambiente.

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 • PRUEBA DEL MODULO DE ELASTICIDAD:

Cuando se dibujan las curvas de Esfuerzo-Deformación de las

muestras cilíndricas de hormigón, sometidas a compresión bajo

el estándar ASTM, se obtienen diferentes tipos de gráficos que

dependen fundamentalmente de la resistencia a la rotura del

material como se muestra en la fig.

Los hormigones de menor resistencia suelen mostrar una mayor

capacidad de deformación que los hormigones resistentes.

Todos los hormigones presentan un primer rango de

comportamiento relativamente lineal (similar a una línea recta en
la curva esfuerzo-deformación) y elástico (en la descarga
recupera la geometría previa a la carga) ante la presencia

incremental de solicitaciones de compresión, cuando las cargas son comparativamente bajas (menores
al 70% de la carga de rotura).

Y un segundo rango de comportamiento no lineal e

inelástico (con una geometría curva en la curva

esfuerzo-deformación) cuando las cargas son altas.

La pendiente de la curva en el rango de

comportamiento lineal recibe la denominación de

Modulo de Elasticidad del material o Modulo de

Young que se simboliza Ec.

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