LEZIONE 6 17/03/2017 TECNOLOGIA MECCANICA II

La volta scorsa abbiamo incominciato ad introdurre le tecnologie di saldatura, abbiamo fornito anche gli
elementi e gli aspetti di fisica della saldatura. Abbiamo parlato di argomenti abbastanza generali che
riguardano la gran parte delle tecniche di saldatura. Adesso entriamo nel merito delle specifiche tecniche di
saldatura per fusione e cominciamo a parlare della saldatura ad arco.
In questo schema di saldatura ad arco si vede un giunto di testa costituito da due semi giunti che sono due
piastre che vengono accostate secondo questa superficie di interfaccia e quindi saranno saldate in quella
posizione secondo la configurazione che si chiama saldatura di testa. Risultato della saldatura lo vediamo nella
figura 3 in cui si vede che si è realizzato un cordone di saldatura che collega evidentemente i due semi giunti.
Qui sotto c’è un’intercapedine che non deve esserci, nel senso che o riusciamo a realizzare un giunto che
copra tutta la sezione trasversale, oppure se lo spessore è eccessivo e questo non è possibile, sarà necessario
realizzare un altro giunto dall’altra parte in modo che i due giunti che provengono dalle due superfici diverse,
non lascino zone non giuntate. Nella parte centrale vediamo una delle due facce, una sezione longitudinale
dell’interfaccia, vediamo la superficie di una delle due piastre, quella che sarà saldata che viene interessata
dal processo di fusione da destra verso sinistra. La parte di destra dove è già passato l’arco elettrico (questa
è la saldatura elettrica ad arco) è già avvenuta la saldatura, c’è uno spessore maggiore, mentre invece nella
parte davanti dove ancora deve arrivare l’arco elettrico lo spessore è quello della piastra base e quindi
inferiore. Questo incremento di spessore è utile in molti casi e lo si realizza attraverso del materiale d’apporto.
In questo schema è presente un elettrodo alimentato in maniera tale che possa scoccare un arco tra
l’elettrodo e il metallo base, questo arco fornisce un’energia termica tale da fondere localmente sia il metallo
base sia il metallo d’apporto che è alimentato nella zona di saldatura sotto forma di una barretta (o filo).
formando un pozzetto di saldatura liquido che successivamente, mano mano che l’arco si sposta verso sinistra,
si raffredda e solidifica realizzando il giunto. Questo è il meccanismo di saldatura elettrica con arco.

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L’elettrodo è legato ad
un porta elettrodo con
un manicotto isolante
(che sta ad indicare che
c’è un impugnatura,
facilmente questa
tecnologia è manuale) e
c’è un cavo che
collega l’elettrodo ad un alimentatore di corrente e questa corrente può essere sia alternata sia continua
secondo la scelta della tecnologia che si fa. Quindi la saldatura ad arco può essere effettuata con una saldatrice
a corrente continua o a corrente alternata. Questo generatore fa in modo che si generi una differenza di
potenziale tra l’elettrodo e il pezzo stesso (c’è un altro cavo che consente di realizzare un circuito
agganciandosi al metallo base) quindi la piastra è collegata al generatore di corrente. Il circuito si chiude
quando scocca l’arco, se l’arco non scocca il circuito è aperto e non circola corrente. Se avvicinando l’arco al
pezzo, la differenza di potenziale è tale che parte l’arco questo chiude il circuito, c’è passaggio di corrente
continua oppure alternata.
L’elettrodo può essere fusibile oppure non fusibile.
Per avviare la saldatura elettrica ad arco operativamente si porta l’elettrodo a contatto con il pezzo, il
momento iniziale dello scoccare del primo arco è più impegnativo, il saldatore esperto tocca appena con
l’elettrodo la superficie del pezzo, crea un piccolissimo corto circuito che innesca l’arco , poi il saldatore
allontana un pochino l’elettrodo in modo che non ci sia più contatto e tra elettrodo e materiale scocca questo
arco che cede energia alla zona di saldatura, fondendo sia il metallo base sia il metallo d’apporto alimentato
proprio in quella zona. Possiamo arrivare a temperature molto elevate anche a 5500°, sono temperature che
fondono la gran parte delle leghe metalliche ti interesse industriale.
In questo modo realizziamo un pozzetto di metallo liquido costituito da metallo base e eventualmente se
presente da metallo d’apporto che si miscelano.
Questo movimento dell’elettrodo rispetto al prodotto saldato è realizzato o manualmente oppure mediante
sistemi meccanici o automatici.
In un giunto saldato possono essere presenti difetti. La qualità del giunto saldato è molto importante, va
assolutamente garantita. Questo vuol dire che c’è bisogno nel caso di saldature manuali, di saldatori
esperti.
Abbiamo bisogno di quantificare i tempi necessari di produzione e lavorazione. Utilizzeremo un parametro,
nel caso della saldatura ad arco, che prende il nome di tempo arco (arc time). Il tempo arco è il rapporto tra
due tempi (quindi è una percentuale), il tempo per il quale l’arco è effettivamente operativo e il tempo totale
di lavorazione per realizzare la saldatura. Evidentemente in un operazione di saldatura non è detto che
l’arco sia sempre acceso. Per realizzare la saldatura ci saranno dei tempi necessari e indispensabili durante i
quali l’arco non è acceso. Per esempio il posizionamento dei semi giunti uno rispetto all’altro, l’avvio
dell’operazione. Sono dei tempi necessari durante i quali l’arco non è accesso, sarà necessario anche cambiare
l’elettrodo.

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Nella saldatura manuale questo parametro è basso è pari al 20%. Quindi per il 20% l’arco scocca, l’altro 80% sono
tutti questi tempi di settaggio necessari per far la saldatura. È ovvio che la meccanizzazione o l’automazione
di questo processo aumenta il tempo arco a salire dal 20% per arrivare al 50%. Questo è vero anche perché
nella saldatura manuale ci sono dei necessari periodi di riposo per l’operatore umano. Il saldatore si stanca
fisicamente, con gli occhi, e deve coordinare occhio e muscolatura per realizzare la saldatura e operare sotto
stress non è positivo perché è fonte di errori e quindi scarsa qualità del giunto. quindi questi tempi di riposo fanno
parte del ciclo è sono tempi in cui l’arco è spento. Questo tipo di tempi per il risposo non sono necessari nella
saldatura meccanica automatica.
GENERAL TECHNOLOGY OF ARC WELDING
Electrodes (elettrodi): Abbiamo accennato gli elettrodi che possono essere fusibili o non fusibili. L’elettrodo
fusibile (consumable
electrod) il consumo di questo è elettrodo sta nel fatto che l’elettrodo stesso fonde durante l’operazione e questo
metallo fuso cade nel pozzetto. In realtà nel caso dell’elettrodo fusibile il materiale dell’elettrodo è di per se
materiale di apporto per la saldatura. Quindi quando utilizziamo un elettrodo fusibile molte volte non c’è bisogno
di metallo d’apporto (filler metal) aggiuntivo proprio perché il metallo d’apporto è già fornito dall’elettrodo
fusibile.
Questi elettrodi devono essere
forniti, vengono comprati acquisiti, in
forme commerciali. Ci sono due tipi
di forme commerciali per gli elettrodi:
elettrodi in bacchette (rod/stick) e
elettrodi in fili (wire). Le bacchette
hanno una lunghezza da 25-45 cm e
hanno dei diametri intorno ai 10 mm,
sono rettilinee e non si piegano
facilmente.
C’è un problema con gli elettrodi fusibili e in particolare con le bacchette. Evidentemente se fonde la bacchetta
si consuma, quindi se è lunga 40 cm a un certo punto diventa troppo corta. Posso accettare di consumare fino ad
una certa lunghezza residua e a quel punto devo cambiare l’elettrodo. Quindi devo fermare spegnere l’arco e
sostituire l’elettrodo nuovo. Quindi il tempo arco di riduce, questi cambiamenti di elettrodi abbastanza frequenti
sono negativi per la produttività.
Se invece di utilizzare le bacchette utilizzo un filo metallico, questo filo viene fornito in rotoli bobine. Quindi è
caratterizzato da una lunghezza notevole ed è flessibile. Viene alimentato verso il porta elettrodo in modo che
mano a mano che si consuma il filo per la saldatura viene fornito a mano a mano nuovo filo a tempo indeterminato
quindi in questo modo evito i tempi senza arco dovuti alla sostituzione dell’elettrodo.
Quali sono i motivi per i quali esistono le due alternative?
La saldatrice a filo è tipicamente una saldatrice meccanica, mentre invece la saldatrice a bacchetta è molto adatta
alla saldatura manuale. Quindi se io devo saldare in fabbrica e devo saldare in maniera consistente la macchina
mi fa comodo e se ho una macchina mi fa altrettanto comodo alimentarla in maniera continua con un filo. ma
se io invece devo fare delle operazioni di saldatura in cantiere, oppure per manutenzione, devo spostarmi oppure
devo andare fuori fabbrica devo avere un’attrezzatura portatile allora è comoda un’attrezzatura a bacchetta che
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sono molto comode da trasportare. Anche il metallo d’apporto viene fornito sotto forma di barrette o sotto forma
di fili.
Gli elettrodi non fusibili (non consumable) non sono fatti di una lega corrispondente al metallo base. Perché
non fondono e non vanno a miscelarsi. Sono fatti di lega di tungsteno. Il tungsteno è un metallo ad altissima
temperatura di fusione, quindi particolarmente adatto quando si opera ad alte temperature e non vogliamo
che il materiale fonda e quindi il tungsteno va bene. Quindi quando scocca l’arco, non solo si riscalda il metallo
base ma si riscalda anche l’elettrodo che genera l’arco ma non fonde.
Non è detto che non si
consumano, è vero che non
fondono, ma si consumano
perché comunque ci sarà una
sorta di usura dell’elettrodo
per l’alta temperatura che in
questo caso tende a
vaporizzare leggermente. Quindi dopo un certo tempo consistente l’elettrodo si deteriora e dovrà essere
sostituito. L’elettrodo di tungsteno è molto più costoso di una bacchetta fusibile.
Con l’elettrodo non fusibile avremo bisogno molto spesso di metallo d’apporto separato.
Arc Shielding (schermatura dell’arco): In questa figura si vede un nuvoletta nella zona di saldatura che sta ad
indicare che c’è una forma di schermatura dell’arco. L’arco effettivamente va schermato realizzando
un’atmosfera protettiva sia per proteggere l’arco (che è un qualcosa di instabile che noi vogliamo che sia il
più stabile possibile) ma soprattutto per proteggere il metallo base. Il metallo base che fonde, si crea il
pozzetto liquido ad alte temperature, è molto reattivo, dal punto di vista chimico, nei confronti dell’atmosfera
(ossigeno idrogeno possono molto facilmente ossidare e quindi reagire con il metallo fuso causando difetti di
saldatura). Per realizzare questa schermatura possiamo utilizzare dei gas schermanti. Ma si possono utilizzare
anche dei flussi (flux) che sono materiali che servono ad inibire le reazioni chimiche tra metallo fuso e gas
atmosferici. Il flusso che è tipicamente liquido o solido che si interpone tra metallo liquido e atmosfera.
È anche possibile avere tutte e due le schermature contemporaneamente sia gas sia flusso per ottenere il
massimo della sicurezza in termini di qualità del giunto saldato. Gas di schermatura comuni sono l’elio, l’argon
che sono gas inerti abbastanza costosi per cui a volte quando è possibile si utilizza anidride carbonica, o una
miscela di anidride carbonica e gas nobili, che è un gas molto meno costoso.
I flussi sono sostanze solide o liquide che impediscono la formazione degli ossidi, di composti contaminanti
che si generano per reazione del metallo fuso con l’atmosfera. Nella maggior parte dei casi il flusso
utilizzato è allo stato solido, tuttavia durante la saldatura questo flusso fonde. Però è sempre caratterizzato
d auna bassa densità, e quindi quando fonde galleggia sul metallo liquido, quindi si dispone sulla superficie
del pozzetto di metallo liquido e in questo modo protegge la superficie stessa dalla contaminazione. Dopo
l’operazione di saldatura il metallo liquido solidifica e anche il flusso solidifica che si chiama a questo punto
scoria. Ma poiché galleggia sulla superficie questa scoria solida rimane in superficie e va allontanata ma è
facile allontanarla attraverso ad esempio spazzole metalliche senza danneggiare il cordone solido.
Un’altra azione protettiva che riguarda i possibili schizzi di metallo liquido che rappresentano una pericolosità
soprattutto per l’operatore umano. Se c’è lo strato di flusso liquido sulla superficie ecco che in qualche modo

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attenua il rischio di schizzi di metallo fuso. Per far arrivare i gas nella zona di saldatura ci sono dei tubicini.
Come si fa a far arrivare il flusso nella zona di saldatura? C’è più di
un metodo. Per
esempio si possono
usare flussi in forma
granulare, quindi
granuli di flusso che
vengono versati
appositamente nella
zona di saldatura che cadono e coprono la zona di saldatura. Un’alternativa a questa maniera è data dagli
elettrodi rivestiti di flusso stiamo parlando nello specifico di elettrodi fusibili e di bacchette. Queste bacchette
metalliche vengono rivestite di flusso. Il flusso è fatto da materiali organici non metalli. Gli elettrodi fusibili
metallici sono tipicamente rugose perché rivestite di flusso, in modo tale che quando l’elettrodo fonde, fonde
anche il flusso di cui è rivestita.
In questa figura abbiamo l’elettrodo fusibile rivestito di flusso. Si vede che dopo la saldatura si ottiene un
cordone metallico solidificato, ma al di sopra c’è questa scoria che è il flusso solido che rimane in superficie.
In questo caso abbiamo sia il gas di protezione si il flusso proveniente dall’elettrodo fusibile.
In quest’altra forma l’elettrodo è un tubicino, essendo un tubicino è cavo all’interno, questo tubicino nella
parte interna ha il fusibile. Questa è una soluzione adatta all’elettrodo a filo. quello che avviene è che nel caso
degli elettrodi a bacchetta tipicamente il flusso è un rivestimento della bacchetta, nel caso degli elettrodi a
filo, se vogliamo che ci sia il flusso dobbiamo prevedere che il filo sia un tubicino e il flusso sia a cuore (core
flux). Perché le bacchette vengono rivestite esternamente e il filo il flusso ce l’ha all’interno?
È evidente che se io invece di una bacchetta o di un filo pieno devo realizzare un tubicino, non c‘è dubbio
che il tubicino è più costoso. Fin tanto che io posso evitare la configurazione tubolare la evito e il flusso lo
rivesto all’esterno. Quando questa cosa non è possibile devo ricorrere a un sistema tubolare con il flusso
dentro. È evidente che nel caso delle bacchette posso evitare la struttura tubolare nel caso del filo non
posso evitarla. Perché? Questo è un vantaggio delle bacchette. Questo filo io lo devo avvolgere intorno alla
bobina. Già di per se quando io avvolgo c’è del filo che si avvolge su dell’altro filo quindi questo flusso di per
sé fragile, perché deve essere fragile perché quando si solidifica lo devo allontanare facilmente, se per caso
striscia un filo contro un altro filo, e deve per forza strisciare perché è avvolto (durante l’avvolgimento o lo
svolgimento), io semplicemente asporto questo flusso dalla superficie esterna del filo, quindi non me lo posso
permettere ma in più il fatto stesso che il filo sia avvolto e questo rivestimento è un rivestimento fragile, allora
fino a che la barretta è rettilinea che il flusso sia fragile non è un problema, ma se io questo filo con il flusso
poi dopo lo devo incurvare, la fragilità del rivestimento rispetto al metallo con cui è fatto il filo è tale che
quando io lo piego si scaglia si stacca. Quindi è completamente non utilizzabile in quella forma.
Se il flusso invece sta all’interno del tubicino, io questo tubicino lo posso arrotolare, all’interno si
spezzetterà, ma non ha nessuna importanza, l’importante è che non si allontani. Per cui quando io vado alla
fusione fonderà insieme metallo d’apporto o elettrodo fusibile e flusso stesso.

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Power Source in Arc Welding (sorgente di potenza): Nella saldatura ad arco possiamo usare alimentatori di
corrente continua e di corrente alternata. Il fatto che esistano le due alternative vuol dire che ci sono
vantaggi e svantaggi. Le macchine a corrente alternata sono meno costose e più semplici da adoperare, ma
naturalmente sono meno flessibili, non sono utilizzabili quando dobbiamo saldare leghe difficili da saldare,
sostanzialmente vanno bene per le leghe ferrose. Con gli alimentatori in corrente continua il controllo della
stabilità dell’arco è molto migliore e quindi la qualità della saldatura è molto migliore si può garantire un
elevata qualità.

Devo generare calore per realizzare la saldatura per fusione di metallo. Il calore in questo caso è generato
dalla corrente di intensità “I” che passa attraverso l’arco, e la potenza che io devo istallare per realizzare
questo passaggio di corrente è data dal prodotto tra l’intensità di corrente e la tensione “E”. Quindi il prodotto
“EI” è quantomeno proporzionale nel caso di corrente continua, nel caso di corrente alternata c’è un
coefficiente di proporzionalità.
Ma questa potenza, questa energia per unità di tempo, resa disponibile non arriva tutta al giunto saldato, c’è
una perdita che è identificato dal rendimento 𝑓1 di trasferimento del calore. L’𝑓1 nel caso della saldatura con
arco è decisamente elevato e vale 0.9. in tutti i casi di elettrodo fusibile l’𝑓1 è 0.9. nel caso di elettrodi non
fusibili e quindi elettrodi in tungsteno l’𝑓1 si abbassa ed è pari a 0.7, questo è ovvio perché nell’elettrodo
fusibile molto del calore portato materialmente dal metallo fuso di provenienza dall’elettrodo stesso, quindi
ci sono meno perdite. Nel caso dell’elettrodo non fusibile c’è più dispersione.

𝐻𝑅w = 𝑓1*𝑓2*𝐸*𝐼 = 𝑈m*𝐴w*𝑣

𝐻𝑅w = heat rate for welding = velocità con cui l’energia per unità di tempo necessaria per la saldatura;
EI= potenza fornita = tensione per intensità di corrente;
𝑈m = energia necessaria a fondere un millimetro cubo di metallo del giunto;
𝐴w = sezione del giunto saldato;
𝑣= velocità di saldatura.

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[esempio libro]

In questo caso non va bene né la tensione di 220V né quella da 380V. in questo caso dovremmo operare con
tensioni basse per esempio 20V. Perché?
Il parametro fisico che governa il processo di saldatura ad arco è la corrente che passa nell’arco. Se la
corrente è piccola non va bene se la corrente è alta va bene. Poiché la potenza istallata è il prodotto “EI” e
noi siamo interessati alle correnti alte, ma delle tensioni non ci interessa. Se io uso un tensione 220V e mi
serve per saldare un corrente di 100 Ampere, devo istallare un potenza di 220*100 che fa 22Kw. Ma se io
invece per avere quegli stessi 100° che passano nell’arco, uso una tensione di 20V, 20*100=2000=2kw mi
basta una potenza istallata di 2Kw che trovo anche in casa. Io voglio risparmiare in potenza installata, perché
istallare potenza vuol dire fare investimenti, a me mi importa la corrente e non la potenza. Se io riesco ad
avere la corrente che mi serve a potenza minore è perfetto. Per cui queste saldatrici devono prevedere un
trasformatore che riduce la tensione che ottengo dalla rete tipicamente portandola a quei volte così bassi che
però consentono il funzionamento. In modo che a parità di potenza istallata io possa generare delle intensità
volute.