MANTENIMIENTO NO SOLO ENFOCADO A LAS MAQUINAS.

Una vez leído el libro “Mantenimiento” Por Jezdimir Knezevic, se re afirma un pensamiento
muy personal que he venido analizando desde mi primera experiencia laboral. Cabe recalcar
que este escrito es muy personal, donde quiero presentar mi punto de vista sobre el
mantenimiento en Colombia y más específicamente en mi vida laboral en diferentes
empresas. De igual forma el escrito del señor Jezdimir Knezevic, donde nos presenta una
excelente alternativa para entender el mantenimiento en general y todo lo que esto abarca en
una empresa, enfocado al modelo confiabilidad, seguridad, condición, y costos.
En mis inicios como profesional en Ingeniería. Se me presento el mantenimiento como un
gasto innecesario, un costo no programado, trabajos de personal elevados, paradas de plantas
no controladas, mala disponibilidades de los equipos, baja producción a causa de
mantenimiento, roce entre personas y por ende lo que esto conlleva chismes, malos tratos,
gritos, discusiones. Desde mi llegada al grupo de trabajo en esta empresa todos mis esfuerzos
se centraron a realizar los mantenimientos correctivos que ya debían ser realizados, pero con
el plus de realizarlos de la mejor manera (Personal calificado, repuestos de calidad, trabajos
realizados bajo estándares de fabricante, herramientas de última tecnología) y poder contar
con la “Confiabilidad” de los trabajos realizados. Donde aplique un parámetro descrito en el
libro llamado “Mantenimiento Basado En La Oportunidad” (Parámetro no conocido en su
momento) para poder obtener la mayor vida útil de los equipos y no se presentará una falla
cercana en el mismo activo.
De igual forma me tome la tarea de examinar, estudiar, investigar, sobre los equipos y la
función realizada en la empresa. Con el fin de poder planificar, programar, controlar, revisar,
tanto tareas de mantenimiento Preventivo a futuro como posibles tareas de mantenimiento
correctivo no programadas, aprovisionamiento de repuestos, y muy importante realice un
“Programa de Revisión Diaria” para los operarios de las máquinas de mayor criticidad en la
empresa. Según lo leído en el escrito entiendo mucho más el trabajo que realice en su
momento, estaba cementando las políticas de mantenimiento descritas en el libro como:
 Política de Mantenimiento en la Producción de Fallo FBM: Fueron las tareas de
mayor frecuencia y realización durante los 3 primeros meses, combine este
mantenimiento con el Mantenimiento Basado en Oportunidad y Aplique labores
técnicas para obtener un mantenimiento basado en confiabilidad.
 Política de Mantenimiento Basada en la Vida del sistema LBM: Se realizó
programa de mantenimiento preventivo con unos intervalos definidos siempre
buscando estar por delante de la falla o del RCI Critico. Ejemplo: Cambio
rodamientos, inspección de bobinado y barnizado y cambio de aceite de motor-
reductores, cambio de filtraciones, lubricaciones diarias.
 Política de Mantenimiento Basada en la Inspección IBM: Se realizó cronograma
de mantenimiento basado en la condición. Con el fin de obtener el indicador de la
condición del equipo RCI, el RCI Critico y RCI Limite bajo rondas de inspección,
 toma de parámetros, pre operacional con el equipo apagado y encendido, toma
auditiva, velocidad, amperaje de consumo, niveles, presión y toma de temperatura.
 Política de Mantenimiento Basada en el Examen EBM: Se realizó mantenimientos
en forma de examen, se realizó cronograma de revisión de análisis de vibraciones y
análisis termo grafico de motor reductor, moto bomba, plantas generadoras de la
empresa. Junto a esto se encargó personal de limpieza, y toma de datos diarios de los
equipos.
 Política de Optimización: Se realizó la propuesta para el cambio de equipos, partes,
desgastadas, de poca confiabilidad de mayor tiempo de trabajo en la empresa.
Se puede decir que el mantenimiento estaba enfocado a un modelo competitivo en
disponibilidad, confiabilidad, seguridad, costos de mantenimiento, con trabajos programados
y paradas de planta casi nulas. Lo que se resume en temas monetarios, sistema en estado de
Funcionamiento “SoFu” a costos bajos y full de operación, lo que todo gerente quiere. Pero
desde este mismo punto de direccionamiento (Estrategia), empezaron los problemas al
modelo planteado, pues para alcanzar un nivel alto de mantenimiento la implementación de
herramientas técnicas, personal técnico y capacitado, cambio de metodología, pensamiento,
y forma de labores, solo traduce dinero para un dirigente. Pero de una forma u/o otra logré
obtener lo planteado y más aún un software de mantenimiento desarrollado bajo mi enfoque,
pero de igual forma empezaron también mis problemas directamente con el personal que en
su momento decidí como voceros competentes para las revisiones diarias, tomas de
parámetros, exámenes visuales, etc. lo que en su momento ni siquiera contemplé como
problema pues mi pensamiento estaba basado en que el problema eran las maquinas.
Poco a poco empecé a entender y a ver que las personas no querían realizar este tipo de
revisiones ni mucho menos dar un criterio antes de empezar sus labores, que era visto como
una pérdida de tiempo, innecesario y que no servía para nada, por ende, se coordinó un
programada de “Capacitación de Personal Operario de Pre Operacional”, que se enfocaba en
realizar este checkeo diario de la mano con el personal encargado donde se enseñaba y
mostraba como se toman los datos y parámetros, valores de temperaturas, forma de operar y
muy importante las consecuencias de no realizar la tarea o mucho peor realizarlo por salir
del paso.
Con el paso del tiempo todo lo planteado comenzó a tomar rumbo y acople al software de
mantenimiento recientemente implementado y aunque las fallas en equipos y paradas de
planta fueron reducidas en un poco más del 50% en todos los equipos (Alta, media, baja
criticidad) y la disponibilidad de equipos paso de un 40% a casi 72%, el tiempo tomado por
el personal para realizar las tareas de revisión, tareas de mantenimiento de examinación,
tareas de lubricación, calibración, limpieza y lavado, toman tiempo aun siendo realizadas por
cualquier tipo de personal (Técnico, capacitado, empírico), como dice en el libro “La
ejecución de cualquier tarea de mantenimiento exige cierto tiempo” y a diferencia de lo
pensado los costos de mantenimiento de los equipos, no bajaron ni siquiera se mantuvieron
muy por el contrario se aumentaron cosa que en su momento no pude explicar pero un tiempo
después pude entender que la realización de estas tareas diarias se traducían en costos no
estipulados, tiempos perdidos tanto de personal como disponibilidad del equipo, lo que
traduce costo no previsto, de igual forma la utilización de equipos de alta tecnología para
medición (Con personal contratista), la utilización de repuestos originales y no de fabricación
nacional y la utilización de la Politica de Optimacion de equipos, poco a poco inflaron los
costos, lo cual para el gerente no fue bien visto, plantando un pequeño pensamiento que no
estaba obteniendo resultados. Lo que desencadeno el pensamiento anteriormente descrito
frente al modelo planteado por el personal técnico pero esta vez a nivel gerencial (Con mucha
más fuerza), formando una bola de pensamiento erróneo en el personal encargado, viéndose
nuevamente la realización de tareas diarias de checkeo como algo innecesario y perdido.
La realización de estas tareas anteriormente descritas puedo decir que le veo un enfoque
basado en el “Mantenimiento” de Jezdimir, para llegar a un nivel de mantenimiento mundial
y que contrario al pensamiento de todos en su momento, mostraba frutos en un porcentaje de
alto valor como el alza de la disponibilidad de equipos y su confiabilidad, pero “Puede más
la gota de agua constante que la dureza de la roca”, lo que significa que las personas somos
altamente afectados por estados de ánimos, amigos, y presiones laborales. Dejándonos
influenciar por decisiones aceleradas, y emocionales que no han mostrado ningún resultado
positivo. Después de pasado un tiempo y puedo decir que todas estas actividades de
mantenimiento de todos los tipos y que las políticas de mantenimiento fueron estandarizadas,
incorporadas y seguidas tanto para personal técnico y operadores de plantas, las directrices
de la empresa indicaron que estas labores de rutina fueran realizadas de manera “Rápida” lo
que terminaba siendo para mantenimiento el mismo papel (Datos), llenado día tras día y como
si fuera poco se solicitó que las labores de examen por parte de personal de mantenimiento
eran “Una pérdida de Tiempo” para lo cual se llegó a la conclusión de removerlas junto con
algunas actividades de mantenimiento preventivo que se pensó eran de cambios prematuros,
en pocas palabras se realizó una nueva planeación, programación de trabajos a realizar a
futuro basados en la falla.
En el mes 7 de trabajar en esta compañía fui sustituido y por ende todo el trabajo realizado
con profesionalismo y que presento resultados de contundencia fueron desechados. Pasado
el tiempo fui enterado de los problemas que se habían logrado extinguir “por un tiempo”
empezaron a presentarse y de forma mucho más crítica, afectando a partes fundamentales de
los activos y paradas de plantas mucho más demoradas y costosas, debido a no realizar
labores básicas como: toma de datos, revisión del equipo, toma de temperaturas, lubricación
de equipos, engrase de rodamientos, limpieza de equipos, información de anomalías. La
sustitución total de un cronograma de mantenimiento preventivo fue una estrategia tomada a
nivel de gerencia y la directriz de seguir el mantenimiento basado en la falla “Una vez
presente se resuelve lo antes posible sin importar el costo” con el pensamiento que se está
aprovechando lo mejor posible la vida útil del activo.
En conclusión, toda mi historia está enfocada en mostrar que todo lo presentado por el autor
es una base para la realización de la planeación, programación, implementación, búsqueda
de fallas, y políticas de mantenimiento donde podemos basarnos para la coordinación de
trabajos a realizar, cosa de vital importancia para nosotros a nivel de Ingeniería. Pero a mi
pensamiento y experiencia me dice que el mantenimiento se debe basar en la concientización
de las personas técnicas y operativas, pero al hablar de concientización es poder hacer
entender la importancia del activo en la operación general de la planta como conjunto, es
generar ese cariño, gusto y agradecimiento hacia la máquina. Que su vida útil es directamente
proporcional a los trabajos básicos realizados en una simple inspección, calibración, revisión,
tacto, toma de datos y/o el prestar atención a un ruido extraño para la correcta operación,
dado que a esta se le debe, que nuestros esfuerzos se puedan ver reflejados como una
retribución monetaria junto a una estabilidad laboral. Pues es de experiencia puedo decir que
no sirve de nada, tener la mejor planeación, programación, herramientas y repuestos, si
nuestra actitud como profesionales o personal encargado no es la adecuada hacia los trabajos
a realizar.