ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS II

DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA

NOVENO SEMESTRE

Octubre 2018-Marzo 2019

“Hay dos maneras de enfrentar la vida; una es el orgullo, creyendo que lo sabes todo, la otra es la
humildad, reconociendo que tienes mucho que aprender”.
 DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA

Objetivo: Diseñar una caja reductora de engranajes aplicando las normas ANSI/AGMA
2001-D04 y ANSI/AGMA 2003-B97

INTRODUCCIÓN:

Los reductores de velocidad son equipos en el cual su uso principal es reducir la

velocidad para las distintas aplicaciones industriales como: polipastos, motores,
elevadores, etc. La otra importancia es que puede transmitir la potencia sin necesidad
de sufrir perdida a gran escala, esto gracias a que se puede poca energía.

Estos reductores son muy importantes para adecuar la velocidad de transmisión a los
elementos de una máquina según nuestro requerimiento, si bien en la actualidad ya
existen otros métodos de reducción como el variador de frecuencia siempre es
importante tener un reductor de velocidad, tanto para proteger nuestro equipo como
para reducir exactamente a las velocidad que necesitamos para nuestra aplicación.

Para desarrollar este diseño de caja reductora se tomará muy en cuenta las normas
ANSI/AGMA 2001-D04 que indica los parámetros para el diseño de engranajes rectos y
helicoidales.

DISEÑO DE LA CAJA REDUCTORA

Reducir la velocidad de un motor de 15 𝐻𝑃 con una velocidad de 3565 𝑟𝑝𝑚

Para el diseño de esta caja se puede manufacturar los ejes de acero AISI 1040 laminado
en frio 𝑺𝒚 = 290 𝑀𝑝𝑎
 OBJETIVOS:

 Diseñar la caja reductora de velocidad aplicando las normas ANSI/AGMA 2001-

D04 y ANSI/AGMA 2003-B97
 Elaborar los planos de conjunto, piezas y simulación en 3D de la caja reductora
mediante software SolidWorks.

MARCO TEORICO

Reductor de velocidad: Los Reductores o Motor reductores son apropiados para el

accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan
reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.
Al emplear REDUCTORES O MOTORREDUCTORES se obtiene una serie de
beneficios sobre estas otras formas de reducción.
Algunos de estos beneficios son:
 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.
 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un
motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación de todo
Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de
sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados en las placas de
identificación del motor.
Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44 (Según
DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y
unidades de reducción.
TIPOS DE ENGRANAJES:

 ENGRANAJES RECTOS: Tienen forma cilíndrica y funcionan sobre ejes

paralelos. Los dientes son rectos y paralelos a los ejes.
 CREMALLERA RECTA: Un engranaje recto que time dientes rectos los cuales
forman ángulos rectos con la dirección del movimiento.
 ENGRANES HELICOIDALES: Un engranaje helicoidal de forma cilíndrica y
dientes helicoidales. Los engranajes helicoidales paralelos operan sobre ejes
paralelos y, cuando ambos son externos, las hélices tienen sentido contrario.
 ENGRANES CON DIENTES HELICOIDALES ANGULARES: Cada uno de ellos
tienen dientes helicoidales con hélice hacia la derecha y hacia la izquierda, y
operan sobre ejes paralelos. Estos engranajes también se conocen como de
espinas de pescado.
 ENGRANES CON HÉLICES CRUZADAS: Estos engranajes operan sobre ejes
cruzados y pueden tener dientes con el mismo sentido o con sentido opuesto. El
término de engranajes de hélices cruzadas ha reemplazado el antiguo de
engranaje en espiral.
 ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN: Es el engranaje que se acopla a un tomillo
sin fin. Se dice que un engranaje de un tomillo sin fin que se acopla a un tomillo
de este tipo cilíndrico es de una sola envolvente.
 ENGRANES CON TOMILLO SIN FIN CILÍNDRICO: Es una forma de engranaje
helicoidal que se acopla a un engranaje de tornillo sin fin.
 ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN DE DOBLE ENVOLVENTE: Este
comprende tomillos albardilla dos sin fin, acoplado a un engranaje de tomillo sin
fin.
 ENGRANES CÓNICOS: Tienen forma cónica y operan sobre ejes que se
interceptan y forman por lo común ángulos rectos.
 ENGRANES CÓNICOS RECTOS: Estos engranajes tienen elementos rectos de
los dientes los cuales si se prolongaran, pasarían por el punto de intersección de
los ejes.
 ENGRANES CÓNICO HELICOIDALES: Tienen dientes curvos y oblicuos.
 DISEÑO DE ENGRANAJES
ETAPA I ENGRANES CÓNICOS
DISEÑO PIÑÓN CÓNICO

𝒏𝒑 = 𝟏𝟖𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷
𝒊=𝟑
𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷

Fatiga por flexión

𝑃𝑑 = 6 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑝 = 20 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝 24
𝑑𝑝 = = = 4 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
𝑁𝑔 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝
ɣ = 𝑡𝑎𝑛
𝑁𝑔
24
ɣ = 𝑡𝑎𝑛 = 18,43
72
Ø = 20
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝 𝜋 ∗ 6 ∗ 1800
𝑣= = = 1884,9556 𝑓𝑝𝑚
12 12
33000 𝐻𝑝 33000 (15)
𝑊𝑡 = = = 262,60 𝑙𝑏𝑓
𝑣 1884,9556
𝑑𝑝 10 2,5 10
𝐹 = min ( ; ) = min ( ; ) = 1,66
2𝑠𝑒𝑛ɣ 𝑃𝑑 2𝑠𝑒𝑛18,43 8
𝐾𝑜 = 1,25 ; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
0,2132 0,2132
𝐾𝑠 = 0,4867 + ( ) = 0,4867 + ( ) = 0,522
𝑃𝑑 8
 𝐾𝑚 = 1 + 0,0036(𝐹)2 = 1 + 0,0036(1,66)2 = 1
2 2
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣)3 = 0,25(12 − 6)3 = 0,825
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0,825) = 59,8

𝐴 + √𝑣 𝐵 59,8 + √1884,95 0,825

𝐾𝑣 = ( ) =( ) = 1,569
𝐴 59,8
𝐾𝑥 = 1
𝐽 = 0,27; 𝐹𝑖𝑔 15 − 7
𝑊𝑡 262,60
𝑆𝑡 = 𝑃𝑑𝐾𝑜𝐾𝑣𝐾𝑠𝐾𝑚 = 6 ∗ 1,25 ∗ 1,56 ∗ 1 = 3604,81
𝐹𝐾𝑥𝐽 1,66 ∗ 1 ∗ 0,27
𝑆𝑎𝑡 = 44(𝐻𝐵) + 2100 = 44(350) + 2100 = 17500; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1
𝐾𝑟 = 0,5 − 0,25𝐿𝑂𝐺(1 − 0,99) = 1; 99% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑁𝐿 = 1𝑥109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝐾𝐿 = 1,6831(1𝑥109 )−0,0323 = 0,86

𝐾𝑡 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 17500 ∗ 0,86
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = ′
= = 7587,83 𝑃𝑠𝑖
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑟 2∗1∗1
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 7587,83
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹 ′ ∗ =2∗ = 4,20 > 2 OK
𝑆𝑡 3604,81
Desgaste superficial

𝐶𝑝 = 2290√𝑝𝑠𝑖

𝐼 = 0,093; 𝐹𝐼𝐺 15 − 6
𝐶𝑠 = 0,125𝐹 + 0,4375 = 0,125(1,66) + 0,4375 = 0,64
𝐶𝑥𝑐 = 1,5; 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
1
𝑊𝑡 2
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ( 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐) = 65145,14
𝐹𝑑𝑝𝐼
𝑆𝑎𝑐 = 341(350) + 23620 = 142970

𝐶𝑙 = 3,4822(1𝑥109 )−0,0602 = 1
𝐶𝐻 = 1
𝐶𝐿 = 1
𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 101107,56 𝑝𝑠𝑖
√2𝐾𝑡 𝐾𝑟
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑆𝐻 = 2 ( ) = 2,19 > 2 "𝑂𝐾"
𝑆𝑐
DISEÑO ENGRANE CÓNICO
 𝒏𝒈 = 𝟔𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎

𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷
𝒊=𝟑
𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷

Fatiga por flexión

𝑃𝑑 = 6 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑝 72
𝑑𝑔 = = = 12𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
𝑁𝑔 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝
ɣ = 𝑡𝑎𝑛
𝑁𝑔
24
ɣ = 𝑡𝑎𝑛 = 18,43
72
Ø = 20
𝜋 ∗ 𝑑𝑔 ∗ 𝑛𝑔
𝑣= = 1884,9556 𝑓𝑝𝑚
12
33000 𝐻𝑝 33000 (15)
𝑊𝑡 = = = 262,60 𝑙𝑏𝑓
𝑣 1884,9556
𝐾𝑜 = 1,25 ; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
0,2132
𝐾𝑠 = 0,4867 + ( ) = 0,522
𝑃𝑑
𝐾𝑚 = 1 + 0,0036(𝐹)2 == 1
2 2
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣)3 = 0,25(12 − 6)3 = 0,825
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0,825) = 59,8

𝐴 + √𝑣 𝐵
𝐾𝑣 = ( ) = 1,569
𝐴
𝐾𝑥 = 1
𝐽 = 0,23; 𝐹𝑖𝑔 15 − 7
𝑊𝑡
𝑆𝑡 = 𝑃𝑑𝐾𝑜𝐾𝑣𝐾𝑠𝐾𝑚 = 4231,73
𝐹𝐾𝑥𝐽
𝑆𝑎𝑡 = 44(𝐻𝐵) + 2100 = 44(350) + 2100 = 17500; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1
𝐾𝑟 = 0,5 − 0,25𝐿𝑂𝐺(1 − 0,99) = 1; 99% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑁𝐿 = 3𝑥108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝐾𝐿 = 1,6831(3𝑥108 )−0,0323 = 0,89

 𝐾𝑡 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 15718,67 𝑃𝑠𝑖
𝑆𝐹 ′ ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑟
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹 ′ ∗ = 7,42 > 2 OK
𝑆𝑡
Desgaste superficial

𝐶𝑝 = 2290√𝑝𝑠𝑖

𝐼 = 0,093; 𝐹𝐼𝐺 15 − 6
𝐶𝑠 = 0,125𝐹 + 0,4375 = 0,64
𝐶𝑥𝑐 = 1,5; 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
1
𝑊𝑡 2
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ( 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐) = 37611,569
𝐹𝑑𝑝𝐼
𝑆𝑎𝑐 = 341(350) + 23620 = 142970

𝐶𝑙 = 3,4822(3𝑥108 )−0,0602 = 1,06

𝐶𝐻 = 1
𝐶𝐿 = 1
𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 108020,537𝑝𝑠𝑖
√2𝐾𝑡 𝐾𝑟
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑆𝐻 = 2 ( ) = 4,06 > 2 "𝑂𝐾"
𝑆𝑐

ETAPA II ENGRANAJES RECTOS

DISEÑO PIÑÓN RECTO

𝒏𝒑 = 𝟔𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷
 𝒊 = 𝟑, 𝟓
𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷
Diseño a flexión
𝑃𝑑 = 5 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑝 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝 22
𝑑𝑝 = = = 4,4 𝑖𝑛
𝑃𝑑 5
𝑁𝑔 = 77 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Ø = 20
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝
𝑣= = 691,15 𝑓𝑝𝑚
12
33000 𝐻𝑝
𝑊𝑡 = = 716,19 𝑙𝑏𝑓
𝑣
𝑆𝑡
𝜎=
𝑛
𝑘𝑣. 𝑊𝑡. 𝑃𝑑
𝐹=
𝑌. 𝜎
𝑃𝑡 𝑘𝑚. 𝑘𝑏
𝜎 = 𝑊𝑡. 𝑘𝑣. 𝑘𝑜. 𝑘𝑠. .
𝐹 𝐽
𝑘𝑜 = 1,25; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( ) = 1,351
𝐴

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 59,77
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣) = 0,82

𝐹√𝑌
𝑘𝑠 = 1,192 ( ) = 1,126
𝑃𝑡

𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎. 𝐶𝑒) = 1,234

𝑘𝑏 = 1
𝐽 = 0,34; fig 14 − 6

𝑌𝑁𝑝 = 9,4518(𝑁)−0,148 = 0,52; 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 350 𝐻𝐵 𝑦 1𝑥109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑆𝑡. 𝑌𝑁/(𝑘𝑇. 𝑘𝑅)
𝑆𝐹 = = 2,516 > 2; "𝑂𝐾"
𝜎
𝑆𝑡 = 39855 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑅 = 1; 0,99% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑘𝑇 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Diseño a desgaste superficial

𝑘𝑚. 𝐶𝑓 0,5
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑊𝑡. 𝑘𝑜. 𝑘𝑣. 𝑘𝑠. )
𝑑. 𝐹. 𝐼
𝐶𝑝 = 2300 √𝑝𝑠𝑖

𝐶𝑓 = 1
cos(∅) 𝑠𝑒𝑛(∅) 𝑚𝐺
𝐼= . = 0,125
2(𝑚𝑁 ) (𝑚𝐺 + 1)
0,5
1,23 ∗ 1
𝜎𝑐𝑝 = 2300 (716,19 ∗ 1,25 ∗ 1,351 ∗ 1,126 ∗ )
4,4 ∗ 3 ∗ 0,125
𝜎𝑐𝑝 = 73402,63 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑐. 𝑍𝑁 . 𝐶𝐻 /(𝑘𝑇. 𝑘𝑅 )
𝑆𝐻 =
𝜎𝑐
𝑆𝑐 = 141800; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜1 𝐹𝑖𝑔 14 − 5
𝑍𝑁 = 0,773; 𝑓𝑖𝑔 14 − 15

𝐶𝐻 = 1
𝑆𝐻 = 1,49
Comparación
𝑆𝐹 = 2,516

𝑆𝐻 = (1,49)2 = 2,22 > 2; "𝑂𝐾"

DISEÑO ENGRANE RECTO

𝒏𝒈 = 𝟏𝟕𝟏, 𝟒𝟑 𝒓𝒑𝒎

𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷
𝒊 = 𝟑, 𝟓
𝑷 = 𝟏𝟓 𝑯𝑷
Diseño a flexión
𝑃𝑑 = 5 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑔 = 77 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔
𝑑𝑔 = = 15,4𝑖𝑛
𝑃𝑔
𝑁𝑔 = 77 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Ø = 20
𝜋 ∗ 𝑑𝑔 ∗ 𝑛𝑔
𝑣= = 691,15 𝑓𝑝𝑚
12
 33000 𝐻𝑝
𝑊𝑡 = = 716,19 𝑙𝑏𝑓
𝑣
𝑆𝑡
𝜎=
𝑛
𝑘𝑣. 𝑊𝑡. 𝑃𝑑
𝐹=
𝑌. 𝜎
𝑃𝑡 𝑘𝑚. 𝑘𝑏
𝜎 = 𝑊𝑡. 𝑘𝑣. 𝑘𝑜. 𝑘𝑠. .
𝐹 𝐽
𝑘𝑜 = 1,25; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( ) = 1,351
𝐴

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 59,772
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣) = 0,825

𝐹√𝑌
𝑘𝑠 = 1,192 ( ) = 1,172
𝑃𝑡

𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎. 𝐶𝑒) = 1,216

𝑘𝑏 = 1
𝐽 = 0,42; fig 14 − 6
𝑌𝑁𝑔 = 9,4518(𝑁)−0,148 = 0,604; 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 350 𝐻𝐵 𝑦 2,86𝑥108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑆𝑡. 𝑌𝑁/(𝑘𝑇. 𝑘𝑅)
𝑆𝐹 = = 2,453 > 2; "𝑂𝐾"
𝜎
𝑆𝑡 = 27776,58 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑅 = 1; 0,99% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑘𝑇 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
DISENO A DESGASTE SUPERFICIAL

𝑘𝑚. 𝐶𝑓 0,5
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑊𝑡. 𝑘𝑜. 𝑘𝑣. 𝑘𝑠. )
𝑑. 𝐹. 𝐼
𝐶𝑝 = 2300 √𝑝𝑠𝑖

𝐶𝑓 = 1
cos(∅) 𝑠𝑒𝑛(∅) 𝑚𝐺
𝐼= . = 0,125
2(𝑚𝑁 ) (𝑚𝐺 + 1)
0,5
1,216 ∗ 1
𝜎𝑐𝑝 = 2300 (716,19 ∗ 1,25 ∗ 1,351 ∗ 1,134 ∗ )
15,4 ∗ 3 ∗ 0,125
𝜎𝑐𝑝 = 73124 𝑝𝑠𝑖
 𝑆𝑐. 𝑍𝑁 . 𝐶𝐻 /(𝑘𝑇. 𝑘𝑅 )
𝑆𝐻 =
𝜎𝑐
𝑆𝑐 = 141800; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜1 𝐹𝑖𝑔 14 − 5
𝑍𝑁 = 0,829; 𝑓𝑖𝑔 14 − 15
𝐶𝐻 = 1
𝑆𝐻 = 1,6
Comparación
𝑆𝐹 = 2,516

𝑆𝐻 = (1,6)2 = 2,58 > 2; "𝑂𝐾"

DISEÑO DE EJES

Para proceder al diseño de los ejes es necesario conocer todas las fuerzas que actúan
sobre el, estas son las calculadas en el diseño de los engranajes, trasladamos todas las
fuerzas hacia el eje y seguimos con el diseño de los mismos.
EJE1
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:

𝑃 = 15 𝐻𝑃 = 11186 𝑊

𝑛𝑝 = 1800 𝑟𝑝𝑚 = 188,49 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝑇 = 59342,67 𝑁𝑚𝑚

𝑃𝑖ñ𝑜𝑛 (𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑐ó𝑛𝑖𝑐𝑜)

𝑊𝑡 = 𝐾𝑡 = 262,60 𝑙𝑏𝑓 = 1168,128𝑁

𝐾𝑠 = 679,05 𝑁

𝐾𝑎 = 484,68 𝑁

𝑇𝑎 = 24621,73 𝑁
PLANO XY
Para evitar el sobredimensionamiento de los rodamientos se diseña los ejes con un
extremo simplemente apoyado.
PLANO XZ

FLEXIÓN

𝑀𝐵 = √96288,812 + 127597,442

𝑀𝑎 = 159851,94 𝑁𝑚𝑚
 𝑀𝑚 = 0 𝑁𝑚𝑚

TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 59342,67 𝑁𝑚𝑚

De acuerdo a los diagramas de momentos flectores diseñamos el eje según la norma

ASME.
1/3
2 2 1/2
16 ∗ 𝑛 𝐾𝑓 𝑀𝐴 2 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝐴 2 𝐾𝑓 𝑀𝑀 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑀
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) +4( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1
1 3
16 ∗ 3 1.6 ∗ 159851,94 2 1.4 ∗ 59342,67 2 2
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 157,2 290

𝑑𝐵 = 40 𝑚𝑚
𝑑𝐴 = 48 𝑚𝑚

DISEÑO DE CUÑAS
 𝑑 = 38 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 12,7 𝑚𝑚 𝐻 = 12,7 𝑚𝑚 𝐿 = 40 𝑚𝑚
ANALISIS DEFELEXION
Para obtener el diagrama de deformación se utilizó el programa SAP 2000.
𝑑𝑒 = 34,26 𝑚𝑚

PLANO XY

PLANO XZ

𝛿𝐴 = 0,00542 𝑚𝑚
𝛿𝑚á𝑥 = 0,066 𝑚𝑚
𝐸𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
 EJE 2
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:

𝑃 = 15 𝐻𝑃 = 11168 𝑊

𝑛𝑝 = 600 𝑟𝑝𝑚 = 62,83 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝑇 = 178022,707 𝑁𝑚𝑚

𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 (𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑐ó𝑛𝑖𝑐𝑜)

𝑊𝑡 = 𝐾𝑡 = 262,6057 = 1168,128 𝑁

𝐾𝑠 = 252,542 𝑁

𝐾𝑎 = 795,036 𝑁

𝑇𝑎 = 121163,505 𝑁

𝑃𝑖ñ𝑜𝑛 (𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜)

𝑊𝑡 = 𝐾𝑡 = 716,1972 𝑙𝑏𝑓 = 3185,804 𝑁

𝐾𝑠 = 1159,675 𝑁

PLANO XY
Para evitar el sobredimensionamiento de los rodamientos se diseña los ejes con un
extremo simplemente apoyado.
PLANO XZ
FLEXIÓN

𝑀𝐵 = √140449,262 + 102558,592

𝑀𝑎 = 173908,766 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0 𝑁𝑚𝑚
TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 178022,707 𝑁𝑚𝑚

De acuerdo a los diagramas de momentos flectores diseñamos el eje según la norma

ASME.
1/3
2 2 2 2 1/2
16 ∗ 𝑛 𝐾𝑓 𝑀𝐴 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝐴 𝐾𝑓 𝑀𝑀 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑀
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) +3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑦 𝑆𝑦 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1
1 3
16 ∗ 3 1.6 ∗ 173908,766 2 1.4 ∗ 178022,707 2 2
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 290 290

𝑑𝐵 = 38 𝑚𝑚
𝑑𝐴 = 35 𝑚𝑚

DISEÑO DE CUÑAS
 𝑑 = 38 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 12,7 𝑚𝑚 𝐻 = 12,7 𝑚𝑚 𝐿 = 40 𝑚𝑚

ANALISIS DEFLEXION
Para obtener el diagrama de deformación se utilizó el programa SAP 2000.
𝑑𝑒 = 18 𝑚𝑚

PLANO XY

PLANO XZ
 𝛿𝐵 = 0,0036 𝑚𝑚
𝛿𝐶 = 0,0014𝑚𝑚
𝛿𝑚á𝑥 = 0,045 𝑚𝑚
𝐸𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛

EJE 3
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:

𝑃 = 15 𝐻𝑃 = 11186 𝑊

𝑛𝑝 = 171,43 𝑟𝑝𝑚 = 17,95𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝑇 = 623079,546 𝑁𝑚𝑚

𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 (𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜)

𝑊𝑡 = 3185,804 𝑁

𝐾𝑠 = 3185,804 𝑡𝑔 200 = 1159,675 𝑁

PLANO XY
PLANO XZ
FLEXIÓN

𝑀𝐶 = √146133,022 + 53194,362

𝑀𝑎 = 155513,66 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0 𝑁𝑚𝑚

TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 623079,546𝑁𝑚𝑚
De acuerdo a los diagramas de momentos flectores diseñamos el eje según la norma
ASME.
1/3
2 2 2 2 1/2
16 ∗ 𝑛 𝐾𝑓 𝑀𝐴 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝐴 𝐾𝑓 𝑀𝑀 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑀
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) +3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑦 𝑆𝑦 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1
1 3
16 ∗ 3 1.6 ∗ 155513,66 2 1.4 ∗ 623079,546 2 2
𝑑𝐵 = { [4 ( ) +3( ) ] }
𝜋 290 290

𝑑𝑐 = 75 𝑚𝑚
𝑑𝑐 = 90 𝑚𝑚
Diámetros corregidos debido a falla por deflexión.
DISEÑO DE CUÑAS

𝑑 = 22,15 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 6,35 𝑚𝑚 𝐻 = 4,76 𝑚𝑚 𝐿 = 60 𝑚𝑚
ANALISIS DEFELEXION
Para obtener el diagrama de deformación se utilizó el programa SAP 2000.
𝑑𝑒 = 80 𝑚𝑚

PLANO XY
PLANO XZ

𝛿𝐶 = 0,0062𝑚𝑚
𝛿𝑚á𝑥 = 0,065 𝑚𝑚
𝐸𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛

DISEÑO DE CUÑAS

𝑑 = 24 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 6,35 𝑚𝑚 𝐻 = 4,76 𝑚𝑚 𝐿 = 50 𝑚𝑚
𝑑 = 20 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 4,76 𝑚𝑚 𝐻 = 3,175 𝑚𝑚 𝐿 = 60 𝑚𝑚
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

EJE 1

Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
1800 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 40 𝑚𝑚.

Radial 𝐹𝑟 𝑑𝑒 3,324 𝐾𝑁 y axial Fa de 0,48 𝐾𝑁

Datos:

𝑛 = 1800 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 3,324 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,48 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 40 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6208; 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁
𝐶𝑜𝑟 = 24 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 13,2

1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( ) = 0,454
3565
1⁄ 1⁄
10000 3 10000 3
𝑓ℎ = ( ) =( ) = 1,26
500 500
Cheque a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑋=1 𝑌=0 𝑃 = 3,324 𝐾𝑁
𝑓ℎ 3,42
𝐶′ = 𝑃= (462,43) = 3,324 𝐾𝑁
𝑓𝑛 0,454
𝑓𝑜𝐹𝑎 13,2 (0,48) 𝐹𝑎
= = 0,634 = 0,14 > 𝑒
𝐶𝑜𝑟 24 𝐹𝑟
𝑥=1
𝑦=0
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑃 = 3,324 𝐾𝑁
𝑓ℎ 1,26
𝐶′ = 𝑃= (3,324) = 15,86
𝑓𝑛 0,264
 𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = 16,6 𝐾𝑁; OK
El rodamiento es adecuado para la aplicación.
De la misma forma se realizó los cálculos para los demás apoyos, teniendo como
resultado los siguientes rodamientos:
Eje 2 rodamientos rígido 4307 SKF, diámetro 35 mm abierto de bolas, en los dos apoyos.
Eje 3 rodamientos 4315 SKF abierto y 4218 SKF abierto, ambos rígidos de bolas y
diámetro de 75 y 90 mm respectivamente.