Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Apizaco

Exposición 1:
“Análisis de operación de maquinado”
Materia:
Manufactura Avanzada
Profesor:
Ing. Germán Cruz Huerta
Equipo:
Daniel Hernández López.
Martha Angelica Polo Méndez.
Jorge Morales Conde.
Doris Alejandra Castañeda Ahuatzin.

Especialidad:
Mecatrónica
28/08/2019.
Contenido
Introducción .................................................................................................................................... 3
Desarrollo.......................................................................................................................................... 5
Los tipos de maquinados o procesos relacionados ................................................................. 7
1. Torneado y operaciones afines ....................................................................................... 7
2. Taladrado y operaciones afines ...................................................................................... 9
3. Fresado ............................................................................................................................. 10
Ejemplo de Aplicación ....................................................................................................................... 12
Conclusión ..................................................................................................................................... 17
Anexo 1 ........................................................................................................................................... 18
Bibliografía ..................................................................................................................................... 23
Introducción

La manufactura surgió por la necesidad de adaptación del ser humano a su

alrededor, llevándolo así a una constante evolución en sus métodos manuales
utilizados en la antigüedad.

En el año de 1567 d.C. se dio por primera vez el concepto de la manufactura, y del
cual derivan significados como:

"Consiste en la transformación de materias primas en productos

manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su
distribución y consumo." (Groover. P, 2007).

"Manufactura, en un sentido completo, es el proceso de convertir materias

primas en productos. También comprende las actividades en que el propio
producto fabricado se utiliza para elaborar otros productos." (Kalpakjian,
2008).

A estas definiciones, se les ha aplicado en dos campos actualmente: Tecnológico y

económico.

"Tecnológicamente, es la aplicación de procesos físicos y químicos para

alterar su geometría, propiedades o apariencia de un material de inicio dado
para fabricar piezas o productos; también incluye el ensamble de piezas
múltiples para fabricar productos." (Groover. P, 2007)

"Económicamente, es la transformación de materiales en artículos de mayor

valor, a través de una o más operaciones de procesamiento o ensamblado.
(Groover. P, 2007)

Como se observa en ambos campos, la manufactura se encarga sencillamente de

agregar valor al material original sometiéndolo a una o más operaciones de
manufactura.
Al seleccionar materiales para un producto, primero se consideran sus propiedades
mecánicas (Resistencia, dureza, ductilidad), propiedades físicas (densidad, calor
especifico, dilatación) y las propiedades de manufactura (determinan si se puede
fundir, formar, maquinar, unir y tratar térmicamente); las cuales deben ser
apropiadas para las condiciones en que se espera que funcionen y el método o
métodos utilizados para procesar materiales en las formas finales deseadas.

La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura,

y por lo general hay más de un método para aplicar a partir de un material dado.
Las categorías de dichos métodos son las siguientes:

a. Fundición: De molde desechable y de molde permanente.

b. Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado,
formado de lámina, metalurgia de polvos y moldeo.
c. Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado
y rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico, eléctrico y
electroquímico; y maquinado por rayo de alta energía.
d. Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión, unión
por adhesivos y unión mecánica

Las partes manufacturadas mediante los procesos de fundición, formado y

moldeado requieren con frecuencia operaciones adicionales antes de que el
producto pueda utilizarse, incluyendo muchas piezas fabricadas con métodos de
forma neta, o cercana a la neta.

El maquinado es un término general que

describe un grupo de procesos cuyo propósito
es la remoción de material y la modificación de
las superficies de una pieza de trabajo, después
de haber sido producida por diversos métodos.

Por ende, el maquinado comprende

operaciones secundarias y de acabado. Y es lo
que se va describir en el presente documento.
Desarrollo

El maquinado es el más versátil y preciso de todos los procesos de manufactura por

su capacidad de producir una diversidad de piezas y características geométricas
(roscas de tornillos, dientes de engrane, superficies lisas). La fundición también
puede producir una variedad de formas, pero carece de la precisión y exactitud del
maquinado.

La aparición de las máquinas herramienta modernas se relaciona estrechamente

con la Revolución Industrial. (ver Anexo 1. Gráfico 1)

Acudir al maquinado sugiere que una parte podría no haberse producido hasta las
especificaciones finales deseadas mediante los procesos fundamentales que se
utilizaron para fabricarla.

A pesar de sus ventajas, los procesos de remoción de material tienen las siguientes
desventajas:

• Desperdician material (aunque la cantidad puede ser relativamente

pequeña).
• Generalmente, los procesos requieren más tiempo que el necesario para dar
forma mediante otros procesos.
• Por lo común requieren más energía para realizar las operaciones de
formado y moldeado.
• Pueden tener efectos adversos en la calidad de la superficie y en las
propiedades del producto.

El maquinado consiste en varios tipos importantes de procesos de remoción de

material:

• Corte, que por lo común comprende herramientas de corte de un solo filo o

de filos múltiples.
 • Procesos abrasivos, como el rectificado y los procesos relacionados con
éste.
• Procesos avanzados de maquinado, que utilizan métodos eléctricos,
químicos, térmicos, hidrodinámicos y láser para cumplir su tarea.

Dentro del maquinado, existen unos factores que influyen en las operaciones, las
cuales son: (Anexo 1, Tabla 1)

Las máquinas en las que se realizan estas operaciones se llaman máquinas

herramienta, y su construcción y características influyen en gran medida en dichas
operaciones, así como en la calidad del producto, en el acabado superficial y en la
precisión dimensional.

Las piezas maquinadas se clasifican en rotacionales y no rotacionales (Anexo 1,

fig.1).

Una pieza de trabajo rotacional tiene la forma de cilindro o disco. En la operación

característica que produce estas formas, una herramienta de corte elimina material
de una pieza de trabajo giratoria. Los ejemplos incluyen el torneado y el perforado.
El taladro se relaciona estrechamente, sólo que en la mayoría de las operaciones
de taladrado se crea una forma cilíndrica interna y la herramienta es la que gira (en
lugar del trabajo).

Una pieza de trabajo no rotacional (también llamada prismática) es una pieza en

forma de bloque o placa, como se ilustra en la fig. 1-b). Esta forma se logra por
movimientos lineales de la pieza de trabajo combinada con movimientos lineales o
rotatorios de la herramienta. Las operaciones en esta categoría incluyen fresado,
perfilado, cepillado y aserrado.

Cada operación de maquinado produce una forma característica debido a dos

factores:

1) los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza de trabajo y

2) la forma de la herramienta de corte.

Estas operaciones se clasifican según la forma de la pieza creada, ya sea por
generación o por formado. En la generación, la forma de la pieza de trabajo está
determinada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte. La trayectoria
seguida por la herramienta durante su movimiento de avance se imparte a la
superficie de trabajo a fin de crear la forma.

En el formado, la herramienta de corte forma la configuración geométrica de la

pieza. En efecto, el filo de corte de la herramienta tiene el reverso de la forma a
producir en la superficie de la pieza. El torneado de formas, el taladrado y el
escariado son ejemplos de este caso. En estas operaciones, ilustradas en la fig. 2)
(Anexo 1), la herramienta de corte imparte su forma al trabajo a fin de crear la forma
de la pieza. Las condiciones de corte en el formado incluyen generalmente el
movimiento primario de velocidad combinado con un movimiento de avance que se
dirige directamente hacia el trabajo. La profundidad de corte en esta categoría de
maquinado se refiere a la penetración final dentro del trabajo una vez que termina
el movimiento de avance. El formado y la generación se combinan algunas veces
en una operación, como se ilustra en la figura 3) (Anexo 1) para el corte de roscas
sobre un torno y el tallado de ranuras en una fresadora.

Tipos de maquinados o procesos relacionados

1. Torneado y operaciones afines

El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola

punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación; la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de
rotación, como se ilustra en las figuras 4), 5) y 6). El torneado se lleva a cabo
tradicionalmente en una máquina herramienta llamada torno, la cual suministra la
potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación determinada con avance
de la herramienta y profundidad de corte especificados.
1.1 Operaciones relacionadas con el torneado
a) Careado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del
trabajo rotatorio para crear una superficie plana.

b) Torneado ahusado o cónico. En lugar de que la herramienta avance

paralelamente al eje de rotación del trabajo, lo hace en cierto ángulo creando
una forma cónica.

c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo

de una línea recta paralela al eje de rotación como en torneado, sigue un
contorno diferente a la línea recta, creando así una forma contorneada en la
pieza torneada.

d) Torneado de formas. En esta operación llamada algunas veces formado,

la herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde
radialmente dentro del trabajo.

e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un

ángulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflan”.

f) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en

rotación, en algún punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de
la pieza. A esta operación se le llama algunas veces partición.

g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la

superficie externa de la pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela
al eje de rotación, a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas
roscadas en el cilindro.

h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al

eje de rotación, sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza.

i) Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar

la broca dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede
realizar en forma similar.
 j) Moleteado. Ésta es una operación de maquinado porque no involucra corte
de material. Es una operación de formado de metal que se usa para producir
un rayado regular o un patrón en la superficie de trabajo.

Se muestran gráficamente cada uno de la variedad de operaciones en un torno. Fig.

7)

2. Taladrado y operaciones afines

El taladrado, figura 3-b), es una operación de maquinado que se usa para crear
agujeros redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito
previamente, el cual solamente puede usarse para agrandar un agujero existente.
El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria,
llamada broca que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca avanza
dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está
determinado por el diámetro de la broca. El taladrado se realiza en una prensa
taladradora, aunque otras máquinas herramienta puedan ejecutar esta operación.

Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos, fig. 8).
En los agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los
agujeros ciegos no es así.

2.1 Operaciones relacionadas con el taladrado

a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una
mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La
herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas.

b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y

se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.

c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el

cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente
dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas
 de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la
superficie.

d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón

en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un

agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero. La herramienta se llama broca de centros.

f) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para

suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área
localizada.

3. Fresado

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de

trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos
cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante
llamado fresa perfilada simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es
perpendicular a la dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta
y la dirección del avance la característica que distingue al fresado del taladrado. En
el taladrado, la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de
rotación. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para
fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes.

El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y

salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada rotación.
El material de la herramienta y la forma del cortador deben diseñarse para soportar
estas condiciones.
 3.1 Tipos de operaciones de fresado

Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado: a) fresado periférico y b) fresado

frontal.

Fresado periférico: En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje

de la herramienta es paralelo a la superficie que se está maquinando y la operación
se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador.

Fresado en la cara o fresado frontal: En el fresado frontal, el eje de la fresa es

perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las
orillas, tanto en el extremo como fuera de la periferia de la fresa.

a) Fresado frontal convencional, en el que el diámetro de la fresa es

más grande que el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la
fresa sobrepasa al trabajo en ambos lados;

b) Fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo

solamente en un lado;

c) Fresado terminal, en el cual el diámetro de la fresa es menor que el

ancho del trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la
pieza;

d) Fresado de perfiles es una forma de fresado terminal en el cual se

corta una pieza plana de la periferia;

e) Fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada para

fresar cavidades poco profundas en piezas planas;

f) Fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de

bola (en lugar de una fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante
y hacia atrás, y hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una
trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie
tridimensional.
Ejemplo de Aplicación

Fabricación de un engranaje

A continuación, se demostrará el proceso de fabricación de un engranaje cilíndrico

recto a partir de su diseño, fabricación y maquinado, añadiendo un proceso externo
al maquinado, el cual recibe nombre de “Tratamiento Termoquímico Cementación”.

a) Diseño
Dentro del diseño del elemento, se encuentran las siguientes fases:
 Designación del diseño
 Planos y Material
 Simulación en Software

b) Proceso de Fabricación y Maquinado

I. Torneado
Colocar la pieza en el husillo del torno, después seleccionar la herramienta
de corte para un acabado superficial limpio para así quitar las imperfecciones
del material.
Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta
dureza, incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y
gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales con los
que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas

fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia
térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para
bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de
300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican
machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos

tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros
adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica
al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el
mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en
los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para
trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente
económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o
esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso
común en la mayoría de los talleres.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base

de polvo de carburo, que, junto a una porción de cobalto, usado como
aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más
comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC),
carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena
resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar
hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no
metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo
cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con
carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio
y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es
aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las
partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena
resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su
aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil,
aceros y las fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de

aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y
no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy
frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y
las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del

diamante. Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante

natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja
conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien
veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy
frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede
usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para
cortar materiales tenaces.
II. Taladrado
Inmediatamente se procede al taladrado, en el cual nos ayudara a darle el
orificio necesario para colocarlo en el futuro mecanismo.
Se comienza con una broca de grosor delgado para formar una guía y sea
mucho mas factible darle un diámetro mayor con una broca de mayor grosor.
En este proceso se requiere el uso de un refrigerante para evitar una
elevación en la temperatura provocando posiblemente una fundición de
materiales.
A continuación, se mencionan tanto, propiedades, los refrigerantes más
usados y algunas técnicas de elección de refrigerante:

Las características principales que debe cumplir un refrigerante de corte

maquinado son:

1.- Como su nombre lo indica su principal función es la de controlar la

temperatura, ayudar a mantener en temperaturas bajas los elementos de
corte y a maquinar. El refrigerante debe tener una alta conductividad térmica,
baja viscosidad y un elevado calor específico, todo esto para obtener la mejor
ventaja en mantener la baja la temperatura.

2.- Cubrir las piezas de corte y las piezas a maquinar contra la corrosión y
oxidación.

3.- Eliminar bacterias al ser almacenado.

4.- Servir como Lubricante en las piezas de corte y las piezas que son
maquinadas para evitar desgastes innecesarios. Debe poderse adherirse a
los materiales tanto de corte como a maquinar para poder reducir el
rozamiento entre ellos al lubricarlos y que pueda también tener un
desplazamiento mejor de la viruta y escoria.

5.- Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que se pueda juntar.

6.- Disminuir la energía utilizada por la herramienta de corte para realizar el

trabajo de maquinado.

7.- Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas maquinadas.

Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los siguientes:

1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales. En los cuales se

encuentran los aceites derivados del petróleo, estos aceites tienen un buen
poder refrigerante y de protección contra la oxidación, pero tienen poco
poder lubricador. Su uso es en maquinados de aleaciones ligeras y de
rectificado.

2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales. Algunos de ellos

son el aceite del sebo animal y otros que se obtienen de otros animales,
tienen la característica de ser buenos en lubricación y ser refrigerantes, pero
no protegen contra la oxidación.

3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables. Se

obtienen mezclando el aceite mineral con agua en varias proporciones.

4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son aceites obtenidos

a partir de semillas o plantas y tienen la característica de ser buenos en
lubricación y en ser refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.

5. Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de aceites y bisulfuro

de molibdeno. Tienen buena lubricación a presiones elevadas y facilitan el
deslizamiento de la viruta, pero no protegen a los metales no ferrosos contra
la corrosión y oxidación. También existen los aceites inactivos.

6. Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de los anteriores.

Son mezclas para obtener las mejores características de cada uno. A estas
mezclas también se les agregan elementos bactericidas para evitar que al
almacenarlos con viruta y otros aceites se generen bacterias que causan los
malos olores.

Estos algunas de las propiedades a cubrir para elegir el mejor refrigerante:

1.- El material de la pieza a maquinar: Los refrigerantes de corte en base a

derivados del petróleo se utilizan para maquinado de aleaciones ligeras; Si
se va a utilizar latón, cobre o bronce se utilizan refrigerantes hechos a base
de aceites libres de azufre; para el níquel o aleaciones con él se pueden
utilizar los refrigerantes emulsificantes. Los aceros inoxidables pueden
utilizar refrigerante de corte con lubricante al bisulfuro de molibdeno y los
aceros al carbono utilizan refrigerantes de corte a base de aceite.

2.- El material de la herramienta de corte. Las herramientas de corte hechas

a base de acero al carbono necesitan enfriamiento más que otra cosa y para
 esto se utilizan las emulsiones; las herramientas de corte hechas a base de
acero rápido utilizan refrigerante de acuerdo al material a maquinar, en las
herramientas hechas a base de aleaciones duras se puede trabajar en seco
o se utilizan refrigerantes de corte emulsificantes.
3.- Maquina manual o automática: En los tornos automáticos y centros de
maquinado CNC se utilizan refrigerantes de corte emulsionables de tipo
semisintético. N los taladros se utilizan refrigerantes base aceite de tipo
sintético de baja viscosidad y en máquinas de fresado se emplean
refrigerantes emulsionables tipo sintético.

Las diluciones recomendadas son:

De 5 a 10% Emulsiones diluidas. Se utilizan para trabajos ligeros y tienen

poca protección lubricante.

De 13 a 20% Emulsiones medias. Tienen mejor lubricación y se utilizan en

maquinado de metales de dureza media y velocidades medianamente altas.

De 20 a 30% Emulsiones densas. Tienen la mejor lubricación de las tres,

protegen contra oxidación y se utilizan para trabajar en metales duros.

III. Mortajado
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca
viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras,
generalmente chaveteros, en poleas, volantes, etc., pero también se
emplean para contornear matrices, levas, placas, para tallar engranajes, etc.

Mortajadora o Limadora Horizontal

Conclusión
En el estudio del análisis de maquinado se obtienen los conceptos básicos acerca
del tema, el cual es importante conocer ya que todo lo que implica los procesos de
maquinado es de suma importancia, como lo son las fresas, taladros y tornos
tomados como los ejemplos más altamente mostrados para la elaboración de
cualquier tipo de maquinado, también se demuestra que el uso de los materiales,
así como sus distintas propiedades.

Además, se puede disponer para la investigación de los usos de este tipo de

herramientas o máquinas de tal manera que sean de ayuda para la formación de un
ingeniero, los cuales al ya tener claros algunos conceptos se adapten
completamente a lo que se vaya a realizar de forma física, así también algunos de
sus usos en una sola pieza realizada, o cada una por su parte en diferentes tipos
de piezas a realizar y sus usos específicos en la industria.

No obstante, la mayoría de los ingenieros son introducidos a algunos materiales

como base, que a su vez deben de irse desarrollando con el tiempo además de ir
adaptándose a los nuevos cambios en la industria, por la razón de que esto se
vuelve cada día más grande.
Anexo 1

Fig.1)

John Wilkinson
construyó una
máquina
perforadora con
una rueda movida
por aguaalrededor
de 1775

La prensa
taladradora James Watt diseñó
mecanizada fue su máquina de
inventadapor vapor en Inglaterra
James Nasmyth alrededor de 1763
alrededor de 1846

Henry Maudsley,
El desarrollo del inventó el primer
cepillo y el torno
perfilador ocurrió
en Inglaterra entre cortador de
1800 y 1835 tornillos alrededor
de 1800.

Eli Withney se le
acredita la
invención de la
primera máquina
fresadora en
Estados Unidos, Grafico 1. Tecnología de las
alrededor de 1818.
maquinas herramientas
 Tabla 1. Factores que influyen en las operaciones de maquinado
Parámetro Influencias e interrelación
Velocidad de Fuerza, potencia, aumento de temperatura, tipo de viruta,
corte, profundidad acabado e integridad de la superficie.
de corte, avance,
fluidos de corte.
Ángulos de la Todos los anteriores e influencia en la dirección de flujo de
herramienta la viruta; resistencia al desgaste de la herramienta y a la
producción de viruta.
Viruta continua Buen acabado superficial, fuerzas de corte estables; no es
deseable, sobre todo en las maquinas herramientas
modernas.
Formación de Mal acabado de la superficie y de su integridad, si es
borde acumulado delgado y estable, el borde acumulado puede proteger las
(built-up edge) superficies de la herramienta.
Viruta discontinua Deseable por la facilidad de eliminarla; fuerzas de corte
fluctuantes; puede afectar el acabado de la superficie;
puede ocasionar daño térmico a la superficie de la pieza de
trabajo.
Aumento de Influye en la vida de la herramienta, en particular en el
temperatura desgaste por depresiones y en la precisión dimensional de
la pieza de trabajo; puede causar daño térmico a la
superficie de la pieza de trabajo.
Desgaste de la Influye en el acabado y la integridad de la superficie, la
herramienta precisión dimensional, el aumento de temperatura, y en
fuerzas y potencia.
Maquinabilidad Relacionada con la vida de la herramienta, el acabado
superficial, fuerzas y potencia, además del tipo de viruta
producida.
Fig.2)

Fig.3)

Fig.4)
 Fig.5)

Fig.6)

Fig.7)
Fig.8)

Fig.9)
Bibliografía
a) Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura moderna. México:
Pearson Educación

b) Kalpakjian, Serope. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Quinta edición.

Pearson educación, México, 2008