UNIVERISAD AUTONOMA DEL ESTADO DE

MORELOS

“Maquinas herramientas fundamentales”

MATERIA: PROCESO DE CORTES DE LOS NATERIALES

Profesor: Ing. José de Jesús Valle Romero

8° B INGENIERIA INDUSTRAIL

Fecha:13/06/2019
índice
Torno paralelo..........................................................................................................................................................3
Descripción...........................................................................................................................................................3
Partes del torno....................................................................................................................................................3
Usos del torno......................................................................................................................................................7
Herramientas que usa el torno.............................................................................................................................9
Conclusión..........................................................................................................................................................12
Fresadora universal................................................................................................................................................13
Descripción.........................................................................................................................................................13
Partes de la fresadora.........................................................................................................................................13
Usos.................................................................................................................................................................... 14
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA LA FRESADORA...............................................................................................16
Conclusión:.........................................................................................................................................................17
Rectificadora de superficies planas........................................................................................................................18
Descripción.........................................................................................................................................................18
Partes................................................................................................................................................................. 18
Usos.................................................................................................................................................................... 20
Herramientas que utiliza....................................................................................................................................20
Conclusión..........................................................................................................................................................21
Taladro de columna................................................................................................................................................22
Descripción.........................................................................................................................................................22
Partes................................................................................................................................................................. 22
Usos.................................................................................................................................................................... 24
Herramientas que utiliza....................................................................................................................................25
Conclusión..........................................................................................................................................................26
Cepillo mecánico de codo.......................................................................................................................................27
Descripción.........................................................................................................................................................27
Partes................................................................................................................................................................. 28
Usos.................................................................................................................................................................... 32
Herramientas que utiliza....................................................................................................................................33
Conclusión..........................................................................................................................................................34
Bibliografía.............................................................................................................................................................34

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Torno paralelo
Descripción
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a una máquina herramienta que
permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza, cortando las partes sobrantes en forma
de viruta. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado. Se entiende que el primer torno que se puede considerar máquina
herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero que incorporó
el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

Ilustración 1 Torno

Partes del torno

 Bancada
 Cabezal
 El contra punto
 Carro principal
 El delantal

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  El carro auxiliar
 La torreta portaherramientas
 La caja norton

Ilustración 2 Partes del Torno

Bancada: Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y alineación afectan la
precisión de las partes maquinadas en el torno. La bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan
o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mayor diámetro. Este
escote se cubre con un puente cuando no se requiere el volteo adicional. Encima de la bancada se encuentran
las guías prismáticas, las cuales consisten generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de apoyo.
Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por rectificado. Cuando las guías están
desgastadas o tienen algún daño, se afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.

Cabezal: Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados generalmente los órganos
encargados de transmitir el movimiento del motor al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por
rodamientos en sus extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo; es hueco para
hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del husillo es el extremo del husillo que
sobresale en el cabezal

El Contrapunto: Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para
sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el
cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier

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posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya
posición se fija con una palanca.

Carro Principal: Es el también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior de las guías de la
bancada.

El Delantal: Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador. Contiene los engranajes y los embragues
de avance que transmiten el movimiento del tornillo patrón y de la barra de cilindrar carro longitudinal y
transversal.

El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma manual, dando vuelta a la manivela, o
en forma automática, embragando los controles de avance automático en el delantal. Una vez en posición,
puede fijarse el carro a la bancada apretando el tornillo de fijación correspondiente. Sujeto al delantal se tiene
también el reloj para corte de roscas, el cual indica el momento exacto en el que deben embragarse y
desembragarse las medias tuercas al estar cortando roscas.

Ilustración 3 Delantal

El Carro Transversal: Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de
avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático.

Carro Auxiliar: Va montado sobre el carro transversal y puede ser girado a cualquier ángulo horizontal respecto
al eje del torno para maquinar biseles y conos. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la
manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta para la herramienta
que está situada sobre el carro auxiliar.

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La Torreta: Portaherramientas Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma
operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

Ilustración 4 Torreta

La Caja Norton: Para cambio rápido de

velocidad, es el elemento de unión que
transmite la potencia entre el husillo y el
carro. Accionando las palancas de cambio de
velocidad de esta caja, se pueden seleccionar
los diferentes avances conectando en
diferentes configuraciones los engranajes a las
correas de transmisión de movimiento. La
placa indicadora que tiene la caja de
engranajes para cambio de velocidad, indica
el avance en milésimas de pulgada, o en hilos
por pulgada para las posiciones de la palanca.

Ilustración 5 Caja Norton

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Usos del torno
Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo, taladrado, cilindrado, mandrinado,
refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc.) mediante diferentes tipos de herramienta|s y
útiles que, de forma intercambiables y con formas variadas, se le pueden ir acoplando.

Cilindrado: Consiste en mecanizar un cilindro recto

de longitud y diámetro determinado. Una vez
iniciado el corte con la profundidad y el avance
deseado, la herramienta se desplaza
automáticamente y realiza el trabajo. Generalmente
se da una pasada de desbaste para dejar la pieza en
la cota deseada y una pasada de acabado para alisar
la superficie.

Ilustración 8

Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad

muy lenta de avance de la herramienta en relación
con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro
modo quedaría grabados surcos; pues bien, el
roscado se realiza con velocidad de avance mucho
Ilustración 6 mayor en relación con la velocidad de la pieza, con
lo que la herramienta marca una hélice que
Mandrinado: Consiste en agrandar un agujero. constituye la rosca.

Ilustración 9

Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si

éstas son estrechas, se realizan con una herramienta
Ilustración 7
de la misma anchura de la ranura, pero si son
Refrentado: Consiste en mecanizar una superficie anchas habrá que darle a la herramienta un
plana perpendicular al eje de giro, para esto la movimiento de avance.
herramienta no tiene avance sino únicamente
profundidad de pasada.

7

Ilustración 10
Taladrado: Se realiza fijando brocas de diámetro
apropiado en el cabezal móvil en lugar del
contrapunto.
Ilustración 11
Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de
la pieza un grabado por medio de una herramienta
especial denominada “moleta” provista de una
rueda que lleva en su superficie el grabado deseado
y que se aplica fuertemente sobre la pieza a
moletear.
Ilustración 12
Torneado cónico: Tiene por objeto obtener troncos
de cono en lugar de cilindros. Se puede realizar por
3 procedimientos, como puede ser:
• Inclinando el carro portaherramientas.
• Desplazando el contra punto.
• Con un dispositivo copiador.
Ilustración 13
Tronzado o corte de la pieza: Es el seccionamiento
de la barra o de la pieza una vez terminada,
utilizando una herramienta especialmente afilada
denominada tronzadora. Como trabajos especiales
se puede utilizar el torno como máquina de fresar
montando la fresa que ha de ser de mango en el
cabezal o en el plato de garras, y sobre el carro
portaherramientas se fija un soporte orientable y
desplazable verticalmente. También se puede
utilizar como talladora de pequeños engranajes y
como mandrinadora o máquina de ranurar. También
como máquina de afilar, utilizando una muela de
afilado, pero no es aconsejable esta aplicación ya
que el (desmedir) desprendido de las muelas puede
dañar las guías del torno.
Ilustración 14
8
Herramientas que usa el torno
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta principalmente de
un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas
elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales con los
que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero
no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas
velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento
térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos,
terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo, vanadio,
molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al
rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación
ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para
trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de
uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que, junto a una
porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más
comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo
de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para
maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de
metales duros aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se
recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y
nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

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Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas
de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil,
aceros y las fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro de silicio. Son
duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy
frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su
buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en
caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble
resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien
veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no
deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para
cortar materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Las herramientas para torno pueden clasificarse:

 Según la dirección de avance de la herramienta:

o Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.
o Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
 Según la forma del vástago de la herramienta:
o Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.
o Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla
hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
 Según el propósito o aplicación de la herramienta:
o Cilindrado
o Refrentado
o Torneado cónico.
o Roscado
o Mandrinado
 Según el método de fabricación de la herramienta:
o Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo
material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para
herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
o Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero para
construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia en
forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y

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 destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance,
estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada
puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas capaz
de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse
pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos,
de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados para
intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida
útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas
normas ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con la clasificación
ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia, detallada en la tabla correspondiente.

Herramientas de Corte para Torno

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Conclusión
Es de gran importancia conocer el funcionamiento del torno, ya que esta máquina-herramienta es la principal
para el mecanizado de piezas en la industria gracias a la gran variedad de trabajos que permite hacer como por
ejemplo el cilindrado, taladrado, et. Además de conocer el tipo de herramienta de corte que utiliza, las
propiedades físicas de la herramienta.

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Fresadora universal
Descripción
Se denomina fresadora universal a una máquina-herramienta utilizada para realizar diferentes mecanizados por
arranque de viruta en piezas de forma prismática. Este tipo de máquinas se caracteriza por trabajar en el espacio
mediante el movimiento adecuado de la mesa donde se fijan las piezas que deben ser mecanizadas. Esta puede
desplazarse a lo largo de tres movimientos diferentes:
longitudinal, transversal y vertical.

Partes de la fresadora:
 Bastidor
 Husillo principal
 Caja de velocidades del husillo
 Mesa longitudinal
 Carro transversal
 Consola
 Caja de avances.

Ilustración 15

Bastidor: Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y generalmente, rectangular. Por medio del
bastidor se apoya la máquina en el suelo. Es el sostén de los demás órganos de la freidora.

Husillo principal: Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la
herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez
es movido por el motor.

Caja de velocidades del husillo: Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones
de transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo principal. El accionamiento de esta
caja es independiente del que efectúa la caja de avances.

Mesa longitudinal: Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se pueden montar
directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa tiene ranuras en forma de T para alojar los tornillos
de fijación.

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Carro transversal: Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la
mesa en un plano horizontal. En la base inferior está ensamblado a la consola, sobre la que se desliza
manualmente por medio de tuerca y tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance. Se puede
inmovilizar.

Consola: Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza verticalmente en el bastidor a
través de una guía por medio de un tornillo telescópico y una tuerca fija.

Caja de avances: Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el interior del bastidor.
Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Se pueden establecer diferentes
velocidades de avance. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se realiza a través de un eje extensible
de articulaciones cardán. En algunas fresadoras, la caja de velocidades de los avances está ubicada en la consola
con un motor especial e independiente del accionamiento principal de la máquina.

Usos
Operaciones de fresado

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se
pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método
polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas
posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud
de las operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de
varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance
programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Las herramientas de fresar se caracterizan por su
diámetro exterior, el número de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.

Ilustración 16

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numérico se
puede realizar la siguiente relación de fresados:

 Planeado: La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir
superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas

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 intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del
número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera
opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

 Fresado en escuadra: El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar
escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o
rómbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
 Cubicaje: La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en
preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas
adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de
plaquitas intercambiables.
 Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en
cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud
mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras
equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de
acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm, aunque puede
variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan
fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta
300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para
evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ilustración 17 fresa de disco para ranurar Ilustración 18Fresas para ranurado dechaveteros.

 Ranurado recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la
anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o
fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son
muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

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  Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T,
de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas,
con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
 Copiado: Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder
realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de
fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.
 Fresado de cavidades: En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir
del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los
radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
 Torno-fresado: Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control
numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El
proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir
una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación
de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza
pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un
cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
 Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal
simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la
traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.
 Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan
frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más
fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
 Fresado de engranajes: El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante
el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso
de fresas especiales del módulo de diente adecuado .

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA LA FRESADORA

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de cuchillas. Son útiles de
varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se
calienten tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una
fracción del tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de filo. Estos dependen
además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de
ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales
ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes
especialmente grandes y redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual
lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas pequeñas.

Clases de fresas

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos por ejemplo: fresas cilíndricas. y
fresas destalonadas.

16
Conclusión:
La fresadora es una máquina-herramienta muy importante en un taller industrial, ya que con ella se pueden
hacer maquinados que difícilmente en el torno se harían. Se puede concluir que mediante el fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro Además las piezas fresadas
pueden ser desbastadas o afinadas

17
Rectificadora de superficies planas
Descripción
La rectificadora de superficies planas mejora la precisión y el acabado de cilindros de automóvil, cilindros
hidráulicos y otras piezas similares. Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza
se coloca sobre un banco plano y se mantiene en su lugar o sitio mediante electroimanes o dispositivos de
fijación. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el banco se desplaza con un movimiento alternativo
o giratorio. La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión, con
mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta. Las piezas
que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se
utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas.

El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que han quitado las
impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por larectificadora con precisión. A veces a una
operación de rectificado le siguen otra de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para
lentes La definición de grado de acabado superficial, independiente del sistema con que se haya obtenido.
Implica la introducción de parámetros relacionados con la micro geometría de las superficies. El acabado
superficial carece de interés como problema en sí mismo, pero afecta directamente, por su grano más o menos
notable a las condiciones de rozamiento, desgaste, formación de arrugas,
lubricación etc. En órganos móviles y, en general, es un factor ligado a la precisión de las dimensiones en la
construcción de elementos mecánicos.

En consecuencia, las máquinas acabadoras (rectificadoras, pulidoras ylapeadoras) deben ser cuidadas para
mantener su grado de precisión, rígidas y bien equilibradas dinámicamente.

18
Partes

Muela: es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de viruta dentro de las operaciones
de mecanizado con abrasivos. La operación que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que
se elimina material por medio de esta herramienta.

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Palanca de avance transversal de la muela:

Para el avance transversal los dos sistemas principales son el Automático y mediante NC Control. Los avances de
la rectificadora se relacionan de acuerdo al sistema que utilizan. Por ejemplo, una rectificadora automática usa
un único control NC para manipular los avances tanto verticales, horizontales como longitudinales a diferencia de
una semiautomática en la cual solo el avance longitudinal y transversal es programable y el avance vertical se
controla manualmente.

Palanca de avance vertical de la mesa:

Como se menciona en el punto anterior, el sistema de avance vertical depende del grado de automatización de la
máquina, si ya contaba con un sistema NC Control, el avance vertical utiliza el mismo sistema computarizado, en
el caso de ser una máquina semiautomática que cuente con un sistema de avance transversal automático, la
máquina puede contar con un sistema manual para el avance vertical, el cual consiste en un sistema mecánico de
precisión controlado mediante un volante.

Sistema de avance longitudinal:

El avance longitudinal suele ser un avance continuo a lo largo de la pieza, el cual no requiere de gran precisión o
de un sistema de avance muy complejo por lo que usualmente suele ser un sistema hidráulico.

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  Suele ser un movimiento fluido el cual evita la interrupción del desplazamiento obteniendo gran
uniformidad
 Es un sistema económico y sencillo el cual es fácil de reparar y requiere poco mantenimiento
 Es un sistema automático y no requiere gran interacción del operador

Base:

parte principal en la que se encuentra montado los componentes de la rectificadora

Unidad de control:

en la unidad de control se encuentran los botones de encendido y apagado de la rectificadora, el botón de

encendido y apagado de la muela y todos los demás componentes de la rectificadora.

Bandeja porta pieza:

es la parte en la que se coloca la pieza a rectificar, sujeta a la pisa por medio de un electroimán.

Usos
Discos abrasivos robustos, llamados muelas. Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta
operación obtiene acabados de alta calidad, difíciles de encontrar en otros tipos de mecanizado. Para la
realización de esta operación se utilizan muelas delgadas con aglomerante orgánico

 Afilado de herramientas: es de uso común realizar afilados con este tipo de mecanizado, lo que se
conoce popularmente como "lijar".

 Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual

 Desbardado: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya que en éste no se tiene en
cuenta el resultado final.

 Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.

 Procesos industriales de superacabado: mejores resultados que en el caso anterior, obteniendo las
mejores calidades posibles en mecanizado, creando muy poca cantidad de viruta debido a su baja
eliminación de material.

Herramientas que utiliza

La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de viruta dentro de las operaciones
de mecanizado con abrasivos. La operación que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que
se elimina material por medio de esta herramienta.

Diferentes formas de muelas

Existen variedad de formas de las muelas para el rectificado, cada una con un uso específico.

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  Para rectificar superficies cilíndricas se emplean la a) y la b),

 Para el rectificado plano se emplean las muelas de la forma c),

 Para el afilado de herramientas se emplea la d),

 Para afilar herramientas también y sierras se emplea la e),

 Para desbardar fundiciones se emplean la f) y la g),

 La h) como su nombre indica para rectificar filetes de roscas

 La i) para rectificar perfiles o dar formas.

Conclusión
Gracias a la rectificadora se pueden dar acabados más precisos a materiales maquinados con área de devaste
milimétrica, ya que en la actualidad los componentes deben de ser muy precisos para que puedan funcionar.

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Taladro de columna
Descripción
El taladro de columna es una máquina-herramienta de mecanizado por arranque de viruta. Sirve para realizar
operaciones de punteado, perforado, escariado, mandrinado, sondeo y, especialmente, taladrado en piezas de
pequeño tamaño. Está dotado de dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico
de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

• La sujeción de la herramienta (broca).se efectúa mediante un portabrocas con un sistema de

funcionamiento similar al plato de garras que se utiliza en el torno.

• En el extremo opuesto se fija la pieza a taladrar mediante soporte y/o mordazas fijadas a una mesa de
sustentación que, a su vez, dispone de desplazamiento vertical permitiendo con ello el taladrado de
piezas de diferente tamaño y altura.

• Todos los componentes descritos están fijados al suelo mediante una bancada que facilita la rigidez
estructural requerida al conjunto de los elementos que integran esta máquina.

• Del buen estado de conservación y mantenimiento, disponibilidad y buen uso de protecciones colectivas
e individuales, así como de la, correcta manipulación y montaje apropiado depende su seguridad.

• Los riesgos y accidentes más frecuentes asociados a su uso son: Cortes, abrasiones y heridas penetrantes
provocados por el giro de la herramienta, proyección de partículas por rotura de la broca, y/o
desplazamiento de la pieza trabajada, atrapamiento por los órganos en movimiento, inhalación de
partículas y nieblas procedentes del empleo de fluidos de corte, exposición a ruido y vibraciones,
contacto eléctrico y golpes por caída de objetos en curso de manutención.

Partes
Los componentes principales de la maquina son los siguientes:

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La base o placa de asiento: soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo hacen
necesario, a la pieza misma.

La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros componentes de la maquina en la
correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares (mas comunes.

Mecanismo para el movimiento principal:

• Caja de los engranajes, montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores
del husillo junto con los elementos para el cambio de las velocidades.

• El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite a la
caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos casos, directamente por medio de
acoples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior de la columna para
un mejor balance.

Mecanismo de avance:

• El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está ranurado para poder deslizarse hacia arriba y
hacia abajo a través de la caja de engranajes según se hace avanzar la broca se la retira.

• La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances desde la caja de
engranajes, y contiene los controles para la selección de los avances y de la dirección de giro. El avance
se realiza realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco
soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance
automático en los que sin la atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber
alcanzado la profundidad apropiada.

El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas o de un mandril,
dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales
como machos o escariadores.

La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a
la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.

Placa de asiento: es la base de la taladradora

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Usos
Se usa principalmente para hacer agujeros o cortes con moldes en cualquier tipo de material como por ejempló:
metal, madera, plástico, vidrio, porcelana, etc.

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente

un agujero, suministrar una mejor tolerancia en
su diámetro y mejor su acabado superficial.

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Roscado Interno: Esta operación se realiza por Avellanado: Es una operación similar al abocardado
medio de un machuelo y se usa para cortar una salvo que el escalón en el agujero tiene forma
rosca interior en un agujero existente. de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en Centrado: También llamado taladrado central, esta
el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro operación taladra un agujero inicial para
más pequeño parcialmente dentro del agujero. establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero

Herramientas que utiliza

BROCAS PARA METALES Sirven para taladrar metal y algunos otros
materiales como plásticos, por ejemplo, e incluso

26
madera cuando no requiramos de especial
precisión. Están hechas de acero rápido (HSS),
aunque la calidad varía según la aleación y según el
método y calidad de fabricación
puntas, la central, para centrar perfectamente la
broca, y las de los lados que son las que van
cortando el material dejando un orificio perfecto. Se
utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas,
contrachapados, aglomerados, etc.

Ex
isten principalmente las siguientes calidades: BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas
de metal. Es de uso general en metales y plásticos
en los que no se requiera precisión. No es de gran
duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor
precisión, indicada para todo tipo de metales
semiduros (hasta 80 Kg. /mm²) incluyendo
fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc.
Tiene gran duración.
Cuando el diámetro del orificio que queremos
practicar en la madera es grande, se recurre a las
brocas planas, pues permiten poder introducirlas en
el portabrocas del taladro, ya que el vástago no
varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar,
pues hay que mantener firme la perpendicularidad
del taladro, por lo que es muy recomendable usar
un soporte vertical.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de

una aleación de titanio que permite taladrar todo
tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable. Se
puede aumentar la velocidad de corte y son de
BROCAS LARGAS PARA MADERA
extraordinaria duración. Se pueden utilizar en
máquinas de gran producción, pero necesitan Para hacer taladros muy profundos en madera se
refrigeración. utilizan unas brocas especiales con los filos
endurecidos, y con una forma que permite una
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de
perfecta evacuación de la viruta.
máxima calidad, y están recomendadas para
taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy
duros (hasta 120 Kg. /mm²) y los aceros inoxidables.
Tienen una especial resistencia a la temperatura, de
forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a
altas velocidades de corte.
BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA
BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA
Es un tipo de broca que permite la regulación del
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen
diámetro del taladro a realizar dentro de unos
estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con
límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.
diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en
cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres

27

BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA
Son unas brocas especiales que a la vez que hacen
el taladro ciego donde se atornillará el tornillo de
ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza
del tornillo quede perfectamente enrasada con la
superficie.
BROCAS DE AVELLANAR
Sirven para el embutido en la madera de tornillos de
cabeza avellanada. Se utilizan después de haber
hecho el orificio para el tornillo con broca normal.
Para madera las hay manuales (con mango).
BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA
Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior
de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta.
Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un
taladro de columna.
BROCAS PARA VIDRIO
Son brocas compuestas de un vástago y una punta
de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta
de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica,
azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy
recomendable la utilización de soporte vertical o
taladro de columna y la refrigeración con agua,
trementina (aguarrás) o petróleo.
CORONAS O BROCAS DE CAMPANA
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las
coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay
para todo tipo de materiales (metales, obra,
madera, cristal). Consisten en una corona dentada
en cuyo centro suele haber fijada una broca
convencional que sirve para el centrado y guía del
orificio.
Conclusión
Esta máquina herramienta es de un uso esencial al
momento de hacer perforaciones que requieren una
exente precisión, gracias a la variedad de materiales
que se pueden perforar con el taladro de columna
es una herramienta indispensable un taller
industrial.
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Cepillo mecánico de codo
Descripción
Es una máquina-herramienta en la cual se efectúan trabajos para producir superficies planas y cuervas de
generatriz rectilínea.

Común mente se llama: limadora o cepillo de codo por su similitud de trabajo con las cepilladoras.

La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser
intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras
equidistantes. Asimismo, también es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o
automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada. La limadora mecánica permite el mecanizado de
piezas pequeñas y medianas y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras
máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos de 1 metro de longitud.

Para el trabajo en este tipo de máquina se llevan a cabo cuatro movimientos, movimiento de penetración,
movimiento de corte, movimiento de retroceso y movimiento de avance.

En primera instancia, el operario hace descender a la herramienta de corte de manera manual con la finalidad de
graduar la cantidad de material que se va a retirar de la pieza, siendo este el movimiento de penetración. A
continuación, el operario acciona el interruptor de la máquina realizándose en seguida el movimiento de la
herramienta de corte de manera horizontal en forma de vaivén cuando la herramienta de corte arranca material
en una dirección se lleva a cabo el movimiento de corte, mientras que al regresar lo hace en vacío, generándose
el movimiento de retroceso, completándose de esa manera la carrera doble. Cada que se completa la carrera
doble, la pieza realizada de forma horizontal perpendicular al movimiento de la herramienta el movimiento de
avance, cerrándose d esa manera el ciclo completo de maquinado. Cabe hacer la aclaración que los valores de
velocidad de corte, avance y profundidad de corte, de igual manera que en todos los procesos de corte por
arranque de viruta entran en función de datos experimentales de acuerdo a las características del material a
maquinar.
Partes
1. Bastidor
2. Cabeza móvil o carnero
3. Carro porta-herramienta o vertical
4. La corredera
5. La mesa
6. Los mecanismos de mando

1.Bastidor o bancada

Es el armazón o cuerpo de la máquina, en el que se alojan los mecanismos de impulsión como los cambios de
velocidades. Esta bancada es un zócalo de función de dimensión y forma.

En la parte superior dispone de unas guías generalmente en forma de cola de milano, perfectamente cepilladas y
rectificadas que sirven de guía y apoyo para el carnero. En la parte superior tiene otras guías verticales, unas
veces en forma rectangular y otras en forma de cola de milano.
Estas guías sirven para el apoyo del carro porta mesas y deben ser perfectamente perpendiculares a las del
carnero. La base debe ser suficientemente amplia para dar gran estabilidad a la máquina, lleva ordinariamente
unos agujeros para anclarla al suelo por medio de pernos de anclaje.

Los organismos del bastidor son:

 Las ranuras de cola de milano

 El mecanismo de embrague
 La caja de velocidades
 Las guías cola de milano vertical
 La base

2.Cabezal móvil o carnero

Situado en la parte superior del bastidor (2) y se desplaza entre unas guías regulables produciendo el
movimiento principal, cuyo ciclo completo se compone de dos carreras simples: de trabajo y de retroceso. El
ajuste del carnero sobre las guías de la bancad debe ser suave y sin juego. Esto se logra por medio de una regleta
de ajuste.

Se encuentran los siguientes órganos:

 Carro portaherramientas
 Guías cola de milano
 Tierca de fijación de carrera.

3.Carro porta herramienta

Situado en la parte delantera del cabezal móvil, tiene guías machos en cola de milano, las cuales acoplados a las
guías hembras permite el movimiento vertical, y se puede girar para el cepillado de superficies planas.
Tiene como misión soportar y fijar la herramienta. Posee un sistema para la regulación de la altura y un limbo
graduado que puede girar sobre si eje horizontal.

Se encuentran los siguientes órganos:

4.Corredera

Está formada por guías horizontales, sobre las cuales se sostiene y desliza la mesa. El movimiento se realiza sobre
las guías verticales del bastidor, que se ajustan a las anteriores.

Los elementos de la corredera son:

5.Mesa

Es un bloque de varias ranuras en T, que se emplea en la sujeción de piezas, va montada en la parte frontal del
bastidor y se desplaza horizontalmente y verticalmente.

Sirve para sujetar la prensa y/o la pieza a trabajar. La mesa puede ser diseñada también para disponerla
inclinadas en relación al plano horizontal y cepillar piezas de gran superficie inclinada que no pueden cepillarse
con ayuda del carro vertical.

La mesa puede deslizarse horizontalmente sobre el carro, que a su vez puede tener un movimiento vertical.

El movimiento horizontal de la mesa puede constituir el movimiento de avance y se efectúa a mano o

automáticamente.

Los movimientos horizontal y vertical de la mesa y del carro, respectivamente, se consigue por medio del husillo.

El husillo de avance de la mesa suele llevar un tambor graduado.

En la mesa se encuentra los siguientes elementos:

 Guías transversales
 Prensa
 Ranuras en T
 Soporte o luneta de la mesa

6.Los mecanismos de mando

El mecanismo es el movimiento fundamental está compuesto por el engranaje principal y la biela oscilante que
va conectada al cabezal móvil.
Este mecanismo transforma al movimiento circular en rectilíneo. Para reducir al mínimo el tiempo perdido en la
carrera de retroceso, el mecanismo principal está constituido de tal manera que permite que la carrera de
retroceso sea más rápida que la de trabajo.

 reglaje
 Piñón
 Corona
 Biela
 Manetón
 Palanca de sujeción

El engranaje principal es accionado por un piñón que va conectado a la caja de cambios de velocidad y esta al
motor eléctrico que produce la fuerza necesaria para el servicio de la limadora.

Usos
Operaciones del cepillo Mecánico

Las operaciones más comunes son: El planeado De superficies horizontales, verticales e inclinadas, Ranurado
(chaveteros o cuñeros) escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.
Herramientas que utiliza
la herramienta de corte que se utiliza en cualquier máquina para cepillar (cepillo de codo, cepillo de mesa y
escoplo) se llama buril los buriles a utilizar en el cepillado son muy semejantes a los utilizados en el torneado,
excepto la geometría de la punta de la herramienta de la misma manera que los buriles utilizados en el
torneado, los buriles para cepillar están fabricados en acero para alta 'velocidad y con insertos de carburo de
tungsteno.

Clasificación de las herramientas de corte.

al igual que las herramientas del torno, los buriles para cepillado se clasifican en buriles de desbaste, buriles de
acabado y buriles de forma especial.
Conclusión
El cepillo de codo es una de las herramientas principales para realizar cortes que requieren una gran precisión,
gracias a sus movimientos de penetración, de corte, de retroceso y de avance, nos permite realizar diferentes
trabajos de maquinado. Por lo hace que esta herramienta sea de gran utilidad en los talleres industriales.

Bibliografía
https://profex.educarex.es/profex/Ficheros/RiesgosLaborales/FORMACION/Carpeta_6/Tornoparalelo.pdf

http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf

https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf

https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-corte-para-torno-tipos-y-usos

http://lizdenbow.blogspot.com/2013/06/proceso-de-mecanizado-mediante-el-uso.html

https://es.scribd.com/doc/292416613/320-Rectificadora-Plana-pdf

https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-usos

http://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/taladradora

http://www.bricotodo.com/taladrar.htm

https://www.academia.edu/23258554/INSTITUTO_POLIT
%C3%89CNICO_NACIONAL_UNIDAD_PROFESIONAL_INTERDISCIPLINARIA_DE_INGENIER
%C3%8DA_Y_CIENCIAS_SOCIALES_Y_ADMINISTRATIVAS_DEPARTAMENTO_DE_COMPETENCIAS_INTEGRALES_E_I
NSTITUCIONALES_LABORATORIO_DE_PROCESOS_DE_MANUFACTURA_APUNTES_PARA_LA_UNIDAD_DE_APREN
DIZAJE

file:///C:/Users/ALEJANDRO/Downloads/89000031%20MAQUINAS%20HERRAMIENTAS.pdf

https://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/limadora-cepilladora.pdf