evolucion organizacional del mantenimiento

Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del mantenimiento, tanto para ahorrar
costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual
el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento,
El mantenimiento, como profesión y como práctica corporativa, ha evolucionado mucho
en los últimos 50 años. Como profesión, el mantenimiento no es solo el dominio de los
comerciantes. También incluye ingenieros y planificadores para administrar la práctica
de mantenimiento. En las empresas de clase mundial, el mantenimiento ahora se ve
como una parte integral de las operaciones comerciales, ya que puede tener un impacto
significativo en la rentabilidad corporativa.

En los últimos 50 años, las técnicas para realizar el mantenimiento también han
cambiado significativamente. Mientras que el mantenimiento solía ser reactivo a la
descomposición, el mantenimiento en las empresas de clase mundial ahora es una
actividad que es mucho más proactiva.

Generaciones de mantenimiento
Estas generaciones se reproducen a continuación. La primera generación se centró en el
mantenimiento correctivo con un mantenimiento de rutina básico, como la
lubricación. Desde esa línea de partida, las siguientes generaciones de profesionales de
mantenimiento han agregado más y más elementos de mantenimiento proactivo a su
estrategia de mantenimiento.
Primera generación
1940 - 1955
1. Solucionarlo cuando se rompió
2. Mantenimiento Básico y Rutinario
3. Mantenimiento correctivo
Segunda generación
1955 - 1975
1. Mantenimiento Preventivo planificado
2. Mantenimiento basado en el tiempo
3. Sistema para planificar y controlar el trabajo
Tercera generación
1975 - 2000
1. Mantenimiento bajo condiciones
2. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
3. Sistema de gestión e información de mantenimiento asistido por computadora
4. Multidisciplinar de la fuerza de trabajo y trabajo en equipo
5. Pensamiento proactivo y estratégico
Generación actual
2000+
1. Inspección basada en riesgo
2. Mantenimiento basado en riesgo
3. Evaluación de la vida basada en el riesgo
4. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
5. Monitorización basada en la condición
6. Sistema de gestión e información de mantenimiento asistido por computadora
Mejoras en la práctica de mantenimiento
El mantenimiento preventivo planificado fue el primero en agregarse a las prácticas de
la primera generación de mantenimiento. Luego, con la nueva tecnología y los avances
en la teoría de fallas, el mantenimiento predictivo también se incluyó en las actividades
de mantenimiento de clase mundial.

Con estas nuevas actividades de mantenimiento surgieron nuevas estrategias para

aplicarlas al lugar de trabajo. El más dominante de estos fue el Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad , que fue desarrollado para la industria de mantenimiento de
aeronaves y rápidamente adoptado por otras industrias también.Estas nuevas estrategias
proporcionaron una estructura para determinar qué actividades de mantenimiento
deberían usarse y cuándo.
Más recientemente, la profesión de mantenimiento ha comenzado a considerar que el
costo total de la propiedad de los activos está dentro de su jurisdicción. Ideas como
la gestión de activos basada en la evidencia , el mantenimiento basado en el riesgo , y
el mantenimiento productivo total , han contribuido a ello.

Lograr una práctica de mantenimiento de talla

mundial
Desafortunadamente para muchas compañías, el hecho es que su mantenimiento todavía
es visto como un "mal necesario". Para esas compañías, su mantenimiento no se ha
mantenido en contacto con la práctica de mantenimiento de clase mundial. Para
progresar, uno de los primeros pasos es cambiar la cultura corporativa para que el
mantenimiento sea una asociación cooperativa que pueda contribuir significativamente
a la rentabilidad y la satisfacción del cliente.

El propio departamento de mantenimiento tendrá que mejorar las habilidades y adoptar

nuevas prácticas antes de que la cultura corporativa cambie para ver el mantenimiento
como la función comercial importante que es. Para el departamento de mantenimiento,
la mejora de la calificación implicará el aprendizaje de nuevas técnicas para predecir y
evitar fallas en los equipos. Las nuevas prácticas incluirán una relación más involucrada
con los equipos de producción y administración, así como la adopción de herramientas
de software que facilitarán una práctica de mantenimiento de clase mundial.

Desde los albores del nuevo milenio, la tecnología ha evolucionado a un ritmo más
rápido que nunca, influyendo directamente en las tácticas, los objetivos y, en última
instancia, la productividad de miles de industrias. El manejo de materiales no es una
excepción.
LA EVOLUCION DE LA TEGNOLOGIA DE MANTENIMIENTO

Actualmente, está surgiendo una amplia gama de tecnologías (o surgió hace años y
ahora está migrando) y el manejo de materiales penetrantes, especialmente sus aspectos
de mantenimiento y soporte. De estas tecnologías, cinco en particular-realidad
aumentada, sistemas de casilleros automatizados, escáneres de códigos de
barras, tecnología RFID y de voz-están remodelando las prácticas de mantenimiento en
el manejo de materiales.

Estas tecnologías no solo están afectando las prácticas de soporte de manejo de

materiales convencionales, sino que también están mejorando el alcance y las
capacidades de los programas de mantenimiento. A continuación, se muestran los usos
actuales y potenciales de cada tecnología en busca del tiempo de actividad, los costos y
la productividad óptimos.

1. Realidad aumentada La realidad aumentada (AR) consiste en superponer

información contextual sobre la vista del usuario, ya sea a través de un auricular o
a través de la pantalla de un dispositivo móvil. Imagine un par de gafas cuyo
usuario puede ver una ruta iluminada a través de una instalación, un punto de mira
en el elemento de destino, el manual de un equipo, o incluso una animación
superpuesta de cómo orientar o instalar una pieza. Durante años, antes de su
aplicación al servicio de los sistemas de manejo de materiales, AR les
proporcionó a los técnicos un enlace de manos libres entre la información del
sistema, como velocidad y vibración del transportador, e instrucciones sobre la
transmisión de audio y video. En el pasado, los técnicos tenían que llevar los
escáneres mientras llenaban los pedidos, pero con pantallas transparentes en los
auriculares, ahora pueden escanear códigos de barra o códigos de matriz de datos
completamente con las manos libres. La navegación interior de las pantallas
también optimiza las rutas de los técnicos a medida que localizan las áreas
problemáticas, las piezas y las herramientas necesarias. Por ejemplo, como
resultado de las pantallas, los técnicos pueden encontrar más fácilmente la
lavadora correcta entre una variedad de bandejas, luego ubicar la que sea El motor
del transportador puede necesitar esa lavadora en particular y recolectar un
registro fotográfico de cada paso

2. 2. Sistemas de Locker automatizados Durante más de 20 años, industrias como

la aeroespacial y automotriz han utilizado sistemas de taquillas automatizados
para mantener la responsabilidad de herramientas como escáneres portátiles y
radios, eliminando así los posibles costos de reemplazo de herramientas y
asegurando que el equipo adecuado sea rápidamente accesible. En ese momento,
los sistemas han evolucionado constantemente. No solo son más fáciles de usar e
implementar hoy en día, sino que también ofrecen a los técnicos una
funcionalidad más robusta, ya que son más configurables y modulares, a un precio
menor que en el pasado. "Los sistemas ahora automatizan los procesos de
checkout / check-in para aumentar la productividad al eliminar la cola al
comienzo y al final de los turnos, el tiempo perdido buscando activos o
dispositivos mal ubicados y las horas extras causadas por la falta de disponibilidad
de esos artículos
3. Escáneres de código de barras Antes de que los escáneres basados en
imágenes estuvieran disponibles en el mercado, los técnicos solo podían
escanear códigos de barras 2D y dirigir marcas de piezas con dispositivos
costosos. Sin embargo, estos mismos tipos de códigos de barras ahora se
pueden leer con dispositivos que son más generales. Por ejemplo, algunos
técnicos pueden optar por usar escáneres portátiles, especialmente si se
encuentran en un área de almacenamiento. Estos escáneres pueden estar atados
a una computadora o conectados con Bluetooth. "Estos escáneres incluirán un
motor de exploración optimizado para la tarea en cuestión", dice Mark
Wheeler, director de soluciones de cadena de suministro en Zebra
Technologies. "Debido a que el escaneo es generalmente de corto alcance en
la administración de piezas, el motor de escaneo se elegirá teniendo esto en
mente". Los motores de escaneo también se pueden integrar en las
computadoras portátiles de mano, incluidas las tabletas y los dispositivos
táctiles. Los motores también se basan en tecnología láser o de imágenes; los
escáneres basados en láser utilizarán láseres para escanear las barras de
códigos de barras lineales, mientras que los escáneres basados en imágenes
realmente capturarán y procesarán imágenes. En consecuencia, los escáneres
basados en imágenes pueden leer más códigos de barras, incluidos los códigos
2D, que los escáneres basados en láser, y proporcionan un escaneo
omnidireccional para que las luces láser no tengan que estar alineadas en los
códigos de barras.

4. RFID Antes de implementar la tecnología RFID (identificación por

radiofrecuencia) en MRO procesos, las transacciones fueron capturadas a
través de un sistema de honor que usaba escáneres y portapapeles. A medida
que la tecnología RFID comenzó a reemplazar las prácticas manuales, los
técnicos descubrieron que tenía algunas limitaciones, ya que la mayoría de las
etiquetas no podían soportar el calor o el impacto de la actividad de la
carretilla elevadora. Además, su rango de lectura fue restringido en
comparación con las etiquetas utilizadas en la actualidad. Aunque la
sostenibilidad de las etiquetas ha mejorado considerablemente, actualmente
los sistemas RFID se implementan en paralelo con tecnologías como códigos
de barras y sistemas de visión, o funcionan en conjunto con otras tecnologías
como los casilleros automáticos. "Al implementar RFID además de códigos de
barras, los usuarios pueden elegir qué medio de recolección de datos es el
mejor en un momento particular sin comprometer el enfoque de la tecnología
'todo o nada'",

5. Tecnología de voz A diferencia de la realización de pedidos en papel, que a

menudo da como resultado errores, la tecnología de voz permite a los usuarios
entregar sus órdenes de trabajo completamente con manos libres con un
auricular inalámbrico. Esto es tan importante para la eficiencia y la
productividad de los técnicos como lo es para los recolectores. Una vez que se
ha seleccionado un elemento, los miembros del equipo del almacén confirman
la selección hablando en el micrófono del auricular. El sistema de voz luego
registra la confirmación
Bibliografía

Santiago García Garrido

sgarcia.power@gmail.com
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com

http://www.mmh.com/article/the_evolution_of_maintenance_technology