INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD

TICOMÁN

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA

PRACTICA 1 ENSAYO DE MATERIALES

ALUMNO:

MARCELINO MENDOZA JOSE MARTIN

GRUPO: 6AV3
Consideraciones teóricas
Según varios autores, entre las distintas causas de falla
de componentes mecánicos, la más común se debe a la
fatiga de materiales. Del número total de fallas, las
provocadas por fatiga rondan entre el 50% al 90%,
siendo en la mayoría de las veces fallas que ocurren de
forma inesperada.

La fatiga de materiales es una reducción gradual de la

capacidad de carga del componente, por la ruptura
lenta de ese material, consecuencia del avance casi
infinitesimal de las fisuras que se forman en su interior.

Este crecimiento ocurre para cada fluctuación del

estado de tensiones. Las cargas variables, sean cíclicas o no, hacen con que, al menos en algunos
puntos, tengamos deformaciones plásticas también variables con el tiempo. Estas deformaciones
llevan el material a un deterioro progresivo, dando origen a grietas, las cuales crecen hasta alcanzar
un tamaño crítico, suficiente para la ruptura final, en general brusca, presentando características
macroscópicas de una fractura frágil.

Definición y caracterización del proceso de fatiga

Fatiga es una falla que puede suceder bajo condiciones bastante inferiores al límite de resistencia
del metal u otros materiales, esto es, en su región elástica. Es consecuencia de esfuerzos alternados
que producen grietas, en general en la superficie debido a la concentración de tensiones.

Un ejemplo de fatiga está en la figura a continuación de una barra sometida a esfuerzo de flexión
alternado que puede presentar pequeñas grietas en lados opuestos A y B. Con la continuidad del
esfuerzo alternado, las grietas aumentan, reduciendo el área resistente de la sección. La ruptura se
da cuando esta área se torna lo suficientemente pequeña para no resistir la fuerza aplicada (C). La
fractura por fatiga es fácilmente identificable. El área de ruptura C tiene un aspecto diferente de la
restante que se forma gradualmente.

La gran mayoría de las estructuras de ingeniería están sujetas a cargas, que son de una forma general
variables en el tiempo, más allá que muchas veces la
carga sea estática en una primera observación.

Una falla por fatiga sucede dentro de una gama

bastante amplia de ciclos de carga, desde valores del
orden de los 10 ciclos hasta más de 108 ciclos. Es
evidente que el número de ciclos que el componente
resiste, depende de la solicitación, pues con una carga
dinámica mayor se tiene una vida menor,
sensiblemente reducida cuando se compara con una situación donde la solicitación cíclica es menor,
lo que lleva a una mayor vida.
En componentes estructurales formados por materiales exentos de defectos, en el caso de existir
puntos con elevado nivel de tensiones, en ellos se desarrollará el proceso de núcleo de grietas de
fatiga, que podrá llevar a una falla.
Para que este proceso de núcleo se inicie es necesario (al menos para los materiales dúctiles) que
sucedan deformaciones plásticas, sean estas generalizadas, o sean confinadas en un pequeño
volumen del material.

Estados de fatiga

La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene típicamente
tres etapas: una etapa de iniciación, una de propagación estable y finalmente una propagación
acelerada que conduce al fallo del componente.

Estado I: Grietas Cortas

Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que producen
deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. Esta deformación se localiza en
bandas persistentes de deslizamiento. Cuando un grano, situado en la superficie, deforma, se
genera un escalón en la superficie, que inmediatamente se oxida.

Una vez oxidada la superficie del escalón, resulta imposible invertir la deformación en ese plano. La
deformación en sentido contrario deberá acontecer
en otro plano, que obviamente forma otro escalón
que se oxida y se suprime la deformación en este
nuevo plano. La repetición de este ciclo de
deformación, oxidación y bloqueo acaba por formar
protuberancias o entrantes en la superficie original
del sólido, que concentran tensiones. La situación se
agrava y termina por aparecer una micro grieta a
partir de estos defectos superficiales que se propaga
a lo largo de las bandas persistentes de
deslizamiento. En este estado, la micro grieta tiene
mucha dificultad para atravesar los bordes de grano
y, a menudo, la micro grieta sólo consigue progresar
en un grano y ahí se detiene. Si la carga es algo más alta o con suficiente número de ciclos reinicia
la propagación en el grano adjunto.

Estado II
A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de crecimiento no es óptima y que
su propagación requiere un menor trabajo si se orienta perpendicular al campo tractivo (modo I).
Habitualmente la reorientación de la grieta ocurre cuando la micro grieta ha atravesado unos pocos
granos en el material.

A partir de este momento su propagación es estable y se ajusta a una ley potencial en el factor de
intensidad de tensiones, de acuerdo con la ley empírica que propusieron Paris y Erdogan 1960:
 𝑑𝑎
= 𝐶 ⋅ ∆𝐾1 𝑚
𝑑𝑁
En donde:

 a es el tamaño de la grieta
 N el número de ciclos
 C y m son constantes que dependen del material y del medio ambiente

A medida que crece el tamaño de la grieta, si las tensiones alternadas son constantes, aumenta ∆K1
y en consecuencia su velocidad decrecimiento da/dN.

Estado III
Cuando el tamaño de la grieta es mayor, el máximo factor de intensidad de tensiones durante el
ciclo se aproxima a KIC. Los poppings (pequeñas zonas rotas por clivaje) son frecuentes y la velocidad
de crecimiento se acelera aún más por estas contribuciones frágiles a su propagación. Llega un
momento en que se alcanza el valor de KIC y la propagación se convierte en catastrófica: la pieza
rompe por clivaje o coalescencia de micro cavidades. Este último estado de la fatiga, en general,
carece de interés: la velocidad de crecimiento es tan grande que el número de ciclos consumidos en
el estado III apenas cuenta en la vida de la pieza.

Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua deformación
por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una dimensión crítica de
la grieta y se produce la rotura.

La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación puede
caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estrías. Ambas indican la
posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas
que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden
verse a simple vista.

Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

Tensiones cíclicas
La tensión puede ser axial (tensión y compresión), de flexión o torsional. En general, son posibles
tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo:

1. Representado esquemáticamente por una onda senoidal del tiempo, en la que la amplitud
es simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a la tensión aplicada. Se
denomina ciclo de carga invertida.
2. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con respecto
al nivel cero de carga.
3. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las tensiones máxima
y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima:

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones:

El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima:

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos. Para el
caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor de R es igual a -1.

Desarrollo de la práctica
1.- Lo primero que se hizo en la prueba de fatiga fue dar una introducción teórica donde se
explicó el proceso a seguir, y donde se hicieron los cálculos necesarios para saber cuál sería
la carga aplicada a la probeta de aluminio, para así poder aplicar una carga sin rebasar el
esfuerzo máximo pero que fuera lo suficientemente fuerte como para hacer el proceso lo
más corto posible.

2.- Una vez con los datos necesarios se procedió a preparar el equipo para la prueba, se
encendió y calibro la prensa hidráulica, y se ajustó la probeta en el sitio adecuado para poder
empezar. Por causas técnicas, la máxima frecuencia permisible para nuestro caso fue de 5
 ciclos por segundo, ya que por arriba de esta la maquinaria empieza a vibrar, lo cual podría
causar serios daños en su funcionamiento.

3.- Una vez comenzada la prueba esperamos a que las cargas efectuadas por la maquinaria
hicieran su trabajo. Después de 5 000 ciclos detuvimos el proceso debido a la falta de
tiempo. Por esta razón la probeta no sufrió daños, o por lo menos no visibles, por lo tanto,
la práctica fue solo demostrativa.

Cálculos

Datos (Probeta de aluminio 6061)

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜: 6 𝑚𝑚
(6𝑚𝑚)2 𝜋
Á𝑟𝑒𝑎 = = 28.2743 𝑚𝑚2 = 0.2827 𝑐𝑚2
4
 𝐾𝑔𝑓
σ 𝑀𝐴𝑋 = 2 960
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓
σ 𝐶𝐸𝐷 = 2 480
𝑐𝑚2
Fuerza máxima:
𝐾𝑔𝑓
𝐹𝑀𝐴𝑋 = (Á𝑟𝑒𝑎)( σ 𝑀𝐴𝑋 ) = (0.2827 𝑐𝑚2 ) (2960 ) = 836.92 𝐾𝑔𝑓
𝑐𝑚2
Fuerza de cedencia:
𝐾𝑔𝑓
𝐹𝐶𝐸𝐷 = (Á𝑟𝑒𝑎)( σ 𝐶𝐸𝐷 ) = (0.2827 𝑐𝑚2 ) (2480 ) = 701.096 𝐾𝑔𝑓
𝑐𝑚2

Fuerza promedio:
𝐹𝑀𝐴𝑋 + 𝐹𝐶𝐸𝐷
𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚 =
2
865.0501 𝐾𝑔𝑓 + 724.7714 𝐾𝑔𝑓
= = 783.073𝐾𝑔𝑓
2
≈ 783 𝐾𝑔𝑓

Conclusiones
En esta ocasión realizamos una prueba de fatiga sobre una probeta de aluminio. Aplicamos cargas
cíclicas al material esperando que, debido a los defectos internos del material, se formara una grieta
que poco a poco se fuera expandiendo hasta llegar a fracturar el material. Lamentablemente, por
cuestiones de tiempo, no pudimos alcanzar los ciclos necesarios para poder ver a simple vista algún
efecto de la fatiga sobre el material. Sin embargo, esto no significa que la práctica no fuera útil, sino
al contrario, nos hizo adquirir una mejor noción sobre cómo se realizan las pruebas de fatiga y la
gran relevancia que tienen para la industria. Los materiales de prácticamente cualquier estructura
están sometidos a algún tipo de carga cíclica que con el tiempo conducirán a una falla en el material.
Es por ello que es imprescindible conocer cómo reaccionan los materiales a la fatiga, conociendo
tanto los ciclos como los esfuerzos que necesitan para fracturase.

Referencias
González, M. (23 de Agosto de 2011). Fatiga de Materiales. Obtenido de LaGuia2000:
http://fisica.laguia2000.com/fisica-mecanica/fatiga-de-materiales#ixzz4KaP4Dsgy

SlideShare. (18 de Junio de 2012). Fatiga de los materiales. Obtenido de

http://es.slideshare.net/rodrikobale/fatiga-delosmateriales