Gestion Economica Parte 2 2016

Gestión Económica del
Mantenimiento
Parte 2
Gestión Económica del Mantenimiento
COSTOS ASOCIADOS A LA GESTIÓN

DEL MANTENIMIENTO
Costos asociados al Mantenimiento
• Costo del Ciclo de Vida
• Como su nombre lo indica se trata de la suma
de todos los costos en que se incurre desde el
nacimiento hasta la disposición final del
activo. Se conoce como LCC por su sigla en
inglés (Life Cicle Cost)
• Coste de investigación y desarrollo:
planificación inicial, análisis de mercado,
investigación del producto, análisis de
requisitos, diseño de ingeniería, datos y
documentación de diseño, «software»,
pruebas y evaluación de los modelos de
ingeniería, y funciones de gestión asociadas.
• Coste de producción y construcción:
ingeniería industrial y análisis de operaciones,
producción (fabricación, montaje y pruebas),
construcción de instalaciones, desarrollo del
proceso, operaciones de producción, control
de calidad y requisitos iniciales de apoyo a la
logística (por ejemplo, apoyo inicial al cliente,
producción de repuestos, producción de
equipo de pruebas y apoyo, etc.).
• Coste de operación y apoyo: operaciones del
sistema o producto por parte del consumidor o
usuario, distribución del producto («marketing» y
ventas, transporte y gestión de tránsito), y
mantenimiento y apoyo logístico durante el ciclo
de vida del sistema o producto (por ejemplo,
servicio al cliente, actividades de
mantenimiento, apoyo de abastecimiento,
equipos de prueba y apoyo, transporte y manejo,
datos técnicos, instalaciones, modificaciones del
sistema, etc.).
• Coste de retirada y eliminación: eliminación
de elementos no reparables a lo largo del ciclo
de vida, retirada del sistema o producto,
reciclaje de material y requisitos aplicables del
apoyo logístico.
• Cuando se trata con dos o más configuraciones
alternativas de diseño del sistema, cada una exigirá
diferentes niveles de actividad, diferentes métodos de
diseño, diferentes requisitos de mantenimiento y de
apoyo logístico, etc.
• Dos alternativas de un sistema nunca serán idénticas.
• De esta forma, para cada alternativa se desarrollarán
perfiles individuales que finalmente se compararán
sobre una base equivalente. Esto se realiza usando las
técnicas de análisis económico
• Razones para registrar los costos del
mantenimiento:
– Determinar los influenciadores (“drivers”) de los
costos de mantenimiento
– Preparar el presupuesto
– Proveer información para el diseño de nuevos
equipos o sistemas
– Proveer información para los estudios de costos
de ciclo de vida
– Control de costos
• Razones para registrar los costos del
mantenimiento:
– Tomar decisiones concerniente al reemplazo de
equipos
– Comparar la efectividad del costo de mantenimiento
con los promedios de la industria
– Desarrollar políticas de mantenimiento preventivo
óptimas
– Comparar estrategias de la competencia
– Proveer retroalimentación al nivel superior de la
gerencia
– Mejorar la productividad
• Muchos factores influencian los
costos de mantenimiento:
– Condición del activo físico
• Edad
• Tipo
• Condición
– Competencia y experiencia del operador
– Políticas de la compañía
– Tipos de servicio
– Habilidades del personal de mantenimiento
– Entorno operativo
– Especificaciones del equipo
– Controles regulatorios
• Aunque el capital no es el único factor a considerar en el
acontecer del Mantenimiento, muchas de sus estrategias
deben manifestarse como dinero; con lo cual la toma de
decisiones es fuertemente influenciada, pues sólo planes
que realmente impliquen beneficios tangibles tienen
relevancia;
• Si se enfoca el trabajo de Mantenimiento globalmente cada
esfuerzo que se haga para mejorar los procesos y controles
- aunque satisfaga requerimientos de bienestar y
mejoramiento de los recursos humanos y físicos-, debe
estar respaldado en un aumento cuantificable de la
efectividad del proceso; es por ello que cada variable del
sistema debe estar representada y medida para poder
estimar la contribución de cada área en el producto final.
• El manejo adecuado de los costos de
Mantenimiento puede ayudar a vislumbrar
para muchas empresas la barrera entre la
competitividad y la ruina
• El objetivo no es sólo conocer los costos
totales de mantenimiento sino poder
precisar su distribución por diferentes
conceptos tales como:
– Área operativa
– Equipos o conjuntos
– Familia de equipo
– Partes de equipo
– Causa de falla
– Tipo de trabajo
– Origen del trabajo
– Por asignación contable de los consumos del
repuesto.
– Oficios o Especialidades y por Especialistas
– Por intervención a componentes
– (causa de falla, síntoma y acción tomada)
– Área de responsabilidad
– Zona geográfica
– Cuadrilla
– Períodos de tiempo
– Sistemas o subsistemas
• La finalidad básica de una gestión de costos es
estimular la optimización del uso de mano de
obra, cantidad de materiales y tiempos de
paro; estableciendo objetivos con diferentes
bases de comparación, los objetivos son
puntos de equilibrio (compromisos) entre un
beneficio potencial y el costo de
mantenimiento.
• Principio 1:
– Hay una cantidad mínima de dinero que usted tiene
que gastar en la proceso de mantenimiento, sólo para
quedarse donde está (es decir - sin hacer el progreso
hacia Mantenimiento de Clase Mundial).
• Principio 2:
– La cuestión clave no es "cuánto" dinero se gasta, sino
en qué se gasta y por qué.
• Principio 3:
– Hay dos tipos de costos de mantenimiento: El costo
directo, y los costos indirectos
• Principio 4:
– No todas las variables en el entorno de mantenimiento se
pueden cuantificar.
• Principio 5:
– La Eliminación aleatoria de "residuos", "topes", repuestos
o personas, tenderán a reducir la variable "seguridad" en
el proceso de mantenimiento y por lo tanto aumenta el
riesgo.
• Principio 6:
– El costo representa sólo un punto de vista muy parcial
(financiero) de todo el proceso, que es: "el rendimiento" o
mejor dicho, "la mejora del rendimiento".
• Principio 7:
– Una serie de variables clave en el entorno de
mantenimiento están completamente fuera del
control efectivo de la gestión de mantenimiento.
Esto implica un control limitado sobre su costo.
• Un factor importante es
mantener información
(correcta y oportuna)
sobre los costos directos
de mantenimiento,
comparando estos con la
capacidad productiva de
la máquina para así poder
determinar el momento
en el cual se envía un
equipo a reparación
mayor
• El mantenimiento bien planificado alcanza reducciones de
costos a través de la eliminación de desperdicios, del
establecimiento de estrategias por equipo, y del aumento
de la capacidad, disponibilidad y confiabilidad de los
equipos.
• La planificación de mantenimiento se compone de una
serie de actividades, siendo las principales etapas del
proceso: estimular el esfuerzo, desarrollar los planes e
implementarlos.
• El resultado de esa planificación deberá ser una serie
coherente de estrategias de mantenimiento,
continuamente monitoreadas y ajustadas con el objetivo de
minimizar costos totales.
• La mayor parte de las estrategias
empresariales de mantenimiento tienen dos
objetivos primordiales:
– disminuir los costos (de mano de obra, material y
contratación)
– y mejorar la confiabilidad operacional de los
equipos o de la gestión de los activos (tiempo
operacional - "up-time", régimen de
funcionamiento - "running speed" y desempeño
de la calidad).
• Estrategias adecuadas del Mantenimiento (Operación + Mantenimiento)
contribuyen con:
– Altas disponibilidades e índices de utilización,
– aumento de la confiabilidad,
– bajo costo de producción como resultado de mantenimiento optimizado,
– gestión de repuestos
– y alta calidad de productos,
• La no modernización de las empresas genera costos indirectos
relacionados con :
– Pérdida continua de la competitividad, ya que los parámetros de medición
están cambiando (lamentablemente este hecho no es fácil de cuantificar);
– A medida que pasa el tiempo, se vuelve más difícil enfrentar los cambios
tecnológicos exigidos por la modernización;
– Se pierde el sentido de urgencia que requiere la gestión en un ambiente
mutante y ultra competitivo.
• La estrategia recomendada por la metodología RCM (Reliability

Centered Maintenance) es desempeñar mantenimiento preventivo
sólo en equipos para el cual el costo-beneficio favorece
• Asímismo, el objetivo es ejectuar mantenimiento correctivo en
otros equipos donde está opción sea la mejor en cuanto a costos
• El mantenimiento preventivo mejora la condición del equipo y
provee una utilización más alta de los recursos disponibles. Sin
embargo, el volumen del mantenimiento preventivo debería ser
controlado o no será efectivo en cuanto a costos
• El trabajo preventivo sólo debería llevarse a cabo cuando las
consecuencias de la falla son más serias económicamente que los
gastos del mantenimiento preventivo
• Si aumentamos los costos en mantenimiento preventivo, las fallas reducirán su frecuencia y
gravedad, por lo que también lo hará el costo del mantenimiento correctivo.
• El aumento de los costos del mantenimiento preventivo tiende a disminuir los del correctivo
pero en proporciones diferentes.
• Los costos del correctivo no pueden estimarse con antelación, mientras que los preventivos
parten de una planificación.
• Un exceso en la realización del mantenimiento preventivo acaba por hacer descender la
disponibilidad al necesitar que el equipo esté fuera de servicio más de lo necesario.
• También habrá que analizar la posibilidad de realizar mantenimiento predictivo, ya que este
ayudará también ha reducir el mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento reduce
su costo en la medida que aumentan las máquinas y equipos a controlar.
• Es menester establecer un equilibrio en los costos para llegar a un costo óptimo. La gestión
propia de mantenimiento debe buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicación de los
distintos tipos de mantenimiento para mantenerse en un punto.
• Para encontrar este costo óptimo se pueden desagregar sus componentes, realizar una tabla,
graficarlos y de esta forma encontrar el punto de menor valor sobre la curva de costos
totales; este será entonces el costo optimo o de equilibrio.
Bloque A Bloque B
Mano de obra de mantenimiento Mano de obra mantenimiento correctivo
preventivo por averías
Mano de obra mantenimiento Repuestos por averías
programado
Repuestos programados Costes de Fallo (Pérdidas por beneficio)
Mano de obra indirecta Costes energéticos
Pinturas, lubricantes, etc. Costes ambientales
Costes financieros (Repuestos + Backup)
Paradas para mantenimiento preventivo
• Si se analizan los costos
totales de mantenimiento,
de una empresa, y estos se
localizan a la izquierda de la
gráfica de costos totales, el
mantenimiento es
insuficiente; cuando por el
contrario están a la
derecha, el mantenimiento
es demasiado. De esta
forma el costo mínimo,
analizando la gráfica, es el
punto de corte entre las dos
curvas.
• Prevenir todo es costoso como no prevenir nada; por ello
el trabajo de mantenimiento debe ser selectivo, de
manera que se ejecuten sólo las tareas indispensables y sus
frecuencias, considerando fundamentalmente los costos
que se involucran.
• Por lo que el mantenimiento correctivo y el programado
resultan costosos en tanto se tenga la concepción de
todos los equipos como iguales, lo que obliga al montaje
de sistemas de mantenimiento poco adecuados y que no
aportan realmente a un incremento significativo de
efectividad en el servicio del mantenimiento general;
• de manera que habrá que desarrollar previamente un buen
análisis del equipamiento, según su importancia y
criticidad
Si todo es prioridad,
nada es prioridad
• Un Mantenimiento
Preventivo por debajo
del óptimo deja un
rastro evidente de
desperdicios que a
menudo resulta en
– paradas frecuentes y
largas
– Altos niveles de trabajo
no planificado
– Pérdida de producción
• El Sobre-Mantenimiento se caracteriza por:
– Ejecutar actividades de mantenimiento preventivo a intervalos más
frecuentes que los necesarios
– Ejectuar actividades de PM que no añaden valor a la salida de la
máquina
– Actividades de PM que no tienen relación con la probabilidad de falla
de la máquina
– Actividades de PM redundantes (Ej. Duplicar el esfuerzo)
• El Sobre-Mantenimiento de equipos deja un rastro de desperdicio
menos obvio
• Tendemos a creer que nuestras actividades de mantenimiento son
efectivas si no estamos constantemente rectificando paradas
• Cuando no cuestionamos y buscamos oportunidades de mejora en
el sobre-mantenimiento, desperdiciamos valiosos recursos que
impactan costos directos y la rentabilidad de la empresa
• En el caso de mantenimiento preventivo en los que los activos son abiertos, ajustados,
etc., (MANTENIMIENTO INTRUSIVO) hay posibilidad que estos regresen al servicio en
peores condiciones que cuando se recibieron
• Esto significa que a medida que la frecuencia del mantenimiento se incrementa, la
probabilidad de que el mantenimiento induzca una falla se incrementa
• Una disminución significativa en la frecuencia de
mantenimiento puede sólo resultar en una reducción
menor en la probabilidad de detección de falla
• Sin data histórica de fallas es dificil conocer en qué punto
el Mantenimiento Preventivo actual está dentro de la
gráfica
Costos asociados a la Gestión del
Mantenimiento
• El mantenimiento
normalmente es visto como
un seguro, entre mas costoso,
mayor es su cobertura.
• La clave para que un buen
mantenimiento tenga bajo
costo es tener una buena
estrategia. La estrategia cubre
los metodos, prácticas,
técnicas, organización y
conocimientos sobre el
mantenimiento.
• El Mantenimiento debe aprovechar la repetitividad de
sus operaciones para disminuir los costos; analizando
el trabajo realizado y buscando mayores eficiencias con
nuevos procedimientos.
• La dirección general y la de mantenimiento,
continuamente, buscan indicadores eficaces que le
permitan medir el desempeño y reflejen los esfuerzos
hechos para controlarlo y mejorarlo. Es por ésta razón
que se desarrollan los índices como una relación de
factores que inciden en los costos de operación de
procesos.
• Aparte de la repetitividad, otros factores clave
en el Control de Costos:
– La Orden de Trabajo,
– El Mantenimiento sistemático,
– Los informes de tiempo y los informes pendientes,
– La Planeación y programación,
– Gestión de los materiales y
– El control presupuestal.
• El control adecuado de la Orden de Trabajo
– La orden de trabajo permite conocer con mucha
exactitud el costo de un trabajo antes de su ejecución
y es por consiguiente un excelente control de costos.
– Permite controlar que las intervenciones se hagan con
el método más económico que no siempre coincide
con el más fácil.
– La Orden de Trabajo como instrumento para conocer
los tiempos de labor, hace las veces de informe de
tiempo y permite conocer con exactitud la cantidad de
tiempo invertido en una intervención.
• La orden de trabajo es el instrumento fundamental, alrededor del cual se
mueve la actividad de mantenimiento y motoriza las acciones, y el elemento
central del flujo de información que se origina hacia y desde el sistema de
mantenimiento.
• Según su uso finalidades, la orden de trabajo puede asumir diferentes
nombres y formatos.
• En algunos casos adquiere las funciones de solicitud de intervención, para que
se realice una acción de mantenimiento correctivo, o de mantenimiento
preventivo programado, o tal vez de inspección o mantenimiento rutinario, o
bien para realizar algunas actividades preparatorias en el caso de los
mantenimientos capitales (overhauls). También puede asumir el papel de
orden de fabricación o recuperación de piezas para el taller, o servir de
vehículo a disposiciones de carácter normativo, para la implementación de
normas de seguridad e higiene industrial.
• El proceso de obtención, generación y registro de la información asociada a
una orden de trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las etapas de
procesamiento de la orden, desde su elaboración, hasta su ejecución y cierre.
• La orden de trabajo puede tener origen a consecuencia de una solicitud de:
– Mantenimiento correctivo, generada por el área de producción, a causa de la falla de algún equipo
– Mantenimiento correctivo. Generada por el área de mantenimiento, a raíz de la detección de fallas
durante las inspecciones, pruebas, verificaciones, análisis de materiales, etc.
– Mantenimiento preventivo planificado y de las labores preparatorias necesarias para los mismos,
generada por el área de mantenimiento.
– Instalación y puesta en marcha de nuevos equipos, modificación de algún equipo o instalación
existente , generada por el área de ingeniería.
– Implementaron de normas, generada por el departamento de seguridad e higiene industrial.
• A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo, se obtiene no solo
información técnica para realizar un seguimiento al comportamiento de los equipos
y sus componentes (fallas y anomalías), sino también información económica que
permite llevar el control de los costos de mantenimiento (horas hombre, material
empleado, partes y piezas de repuesto consumidas, etc.).
• Dicha información será de suma utilidad en el momento de evaluar la gestión de
mantenimiento, de solicitar recursos adicionales, o de reportar a los superiores
acerca de la conducción de la gestión y de los costos asociados.
• El mantenimiento Sistemático
– El Mantenimiento preventivo desde hace tiempo
ha aumentado y ha impactado económicamente
en la operación de Mantenimiento.
– Una inversión pequeña en Mantenimiento
Sistemático es recuperada por las economías que
se logran al evitar daños que generalmente son
más costosos de reparar.
• El personal adecuado para mantenimiento
– Si el personal que trabaja en mantenimiento no tiene suficiente conocimiento,
experiencia o destrezas, supone un costo para la empresa que contribuye a
incrementar los costos de Mantenimiento. Deberá contarse con los planes de
capacitación adecuados para lograr los objetivos propuestos.
• La planeación y programación de mantenimiento
– Estas dos funciones administrativas permiten disminuir los costos de
reparación de máquinas al hacer tan cortos como sean posibles los tiempos de
parada. Para hacer mínimos esos tiempos, son los equipos, herramientas,
técnicos y repuestos los que deben esperar la parada de la máquina y no al
revés.
• El control de los materiales.
– Los materiales utilizados para intervenir a máquinas y las instalaciones logran
la definición de políticas de operación en cuanto a ellos: Debe definirse el
porcentaje de requisiciones que deben ser satisfechas por el almacén en
promedio en su operación diaria normal.
• El control presupuestal
– Los presupuestos deben ser preparados con
fundamento en programas concretos, claros y
explícitos de las reparaciones que se proyectan
para el año siguiente.
– Información valiosa para este objetivo es toda la
que se almacena para desarrollar la Planeación de
Mantenimiento.
Mantenimiento
• Los costos se pueden agrupar en dos categorías:
– Costos que tienen relación directa con las operaciones de
mantenimiento
• Costos administrativos
• Costos de mano de obra
• Costos de materiales
• Costos de repuestos
• Costos de subcontratación
• Costos de almacenamiento
• Costos de capital
– Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de
los equipos, por disminución de la tasa de producción y
pérdidas por fallas en la calidad producto al mal
funcionamiento de los equipos
Mano de Obra
Materiales
Lo que vemos Servicios externos
Repuestos
Pérdidas de operación
en equipos críticos
Costo de capital
Depreciación acelerada
Exceso de actividades
Pobre confiabilidad de
Lo que no vemos equipos
Exceso de gasto de capital
Salud, Seguridad, Ambiente
Perdidas Energéticas
Horas extras no necesarias
• Costos Fijos
– No dependen del volumen de la producción y de las ventas
– Principalmente por Mano de Obra y Materiales para Mtto. Preventivo
– Las iniciativas de ahorro en estos costos deben estudiarse cuidadosamente
• Costos Variables
– Son proporcionales a la producción realizada, es decir que son costos que como su nombre lo indica
varían conforme a la producción
– Materiales y Mano de Obra para Mtto. Correctivo
– Se puede reducir este gasto evitando que se produzcan averías en forma inesperada
• Costos Financieros
– Surgen tanto del valor de los repuestos como también las amortizaciones de las máquinas que se
encuentran en reserva para asegurar la producción
– Si los repuestos son utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con un costo financiero bajo,
dado que esta inversión contribuye a mantener la capacidad productiva de la instalación. Sin
embargo, cuando los las piezas de recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos frente
a un costo financiero alto, ya que no produce ningún beneficio para la empresa
• Costos Financieros
– Debe tenerse en cuenta el costo que supone tener ciertas instalaciones o
máquinas duplicadas para obtener una mayor fiabilidad, para ello es necesario
montar en paralelo una máquina o instalación similar que permita la
reparación de una de ellas, mientras que la otra sigue funcionando. El costo de
esta duplicidad suele no tenerse en cuenta a la hora de los cómputos de los
costos de mantenimiento
• Costos por Falla

– Se refiere al costo o pérdida de beneficio que la empresa tiene por causas
relacionadas directamente con mantenimiento.
– En este tipo de empresas los costos de falla se deben fundamentalmente a:
• Pérdidas de materia prima.
• Descenso de la productividad de la mano de obra como consecuencia de la realización de
• Reparaciones por parte de mantenimiento.
• Pérdidas de energía por malas reparaciones o por no realizarlas, como ejemplo podemos
• Citar las fugas de vapor, aislamientos térmicos defectuosos, etc.
• Costos por Falla
• Rechazos de productos por falta de calidad adecuada.
• Producción perdida durante la reparación no programada.
• Contaminación del medio ambiente, debido a reparaciones realizadas en forma defectuosa o
• Por no haberlas realizado, estas implican desembolsos importantes de dinero para la empresa.
• Averías que pongan en riesgo a las personas o a las instalaciones.
• Mantenimiento preventivo mal deﬁnido;
• Mantenimiento preventivo mal ejecutado;
• Mantenimiento correctivo efectuado en plazos muy largos por falta de comunicación entre
departamentos o adquisición de repuestos, mal ejecutada, realizada con repuestos malos o de
baja calidad
• El costo de falla puede ser calculado con la siguiente formula:
• Cf = ingresos no percibidos + gastos extras de producción +
pérdida de materias primas + materias primas no utilizadas
• Tres casos:
– El volumen de producción programado puede ser realcanzado;
– El volumen de producción programado no puede ser alcanzado dado que
la planta opera 24 horasal día;
– La producción no se detiene pero su calidad es degradada.
• Costo Global del Matenimiento = Costos
Variables + Costos Fijos + Costos por Falla +
Costos Financieros
• Costos de Intervención = Costos Variables +
Costos Fijos
• Costo Global de Mantenimiento = Costos de
Intervención + Costos por Falla + Costos
Financieros
• Costo de Intervención
– Incluye los gastos relacionados con la mantención preventiva y
correctiva.
– No incluye gastos de inversión, ni aquellas relacionadas directamente
con la producción: ajustes de parámetros de producción,limpieza, etc.
– Puede ser descompuesto en:
• Mano de obra interna o externa
• Repuestos de bodega, o comprados para una intervención;
• Material fungible requerido para la intervención
– El costo de mano de obra interna se calcula con el tiempo gastado en
la intervención multiplicado porel costo de HH. La mano de obra
externa se obtiene de la factura, o por las HH que fueron requeridas.
– El costo de intervención por unidad de tiempo es: CI = costos de
intervención / total horas de intervención
• Costo del ciclo de vida (CCV)
• CCV = CI + NY (CO + CM + CP) + CD
• CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
– CI = Costo de inversión
– CO = Costo anual de operación
– CM = Costo anual de mantenimiento
– CP = Costo anual de tiempos de parada
– NY = Número de años para el cálculo
– CD = Costo de disposición del Equipo
• Costo de inversión
• CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
– CIM = Inversión en equipos para producción,
mecánicos, eléctricos e instrumentos
– CIB = Inversiones en edificios y
– CIF = Inversión en instalaciones eléctricas
– CIR = Inversión en repuestos
– CIH = Inversión en herramientas y equipos para
mantenimiento
– CID = Inversión en documentación
– CIE = Inversión en entrenamiento
• Costos anuales de operación
• CO = COP + COE + COM + COT + COE
– COP = Costos del personal de operación
– COE = Costos de energía
– COM = Costos de materiales de operación
– COT = Costos de transporte
– CCE = Costos de entrenamiento continuo de los
operadores
• Costo anual de mantenimiento
• CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC +
• CCP + CEP
– CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
– CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
– CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
– CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
– CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
– CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
– CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
– CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento
preventivo
– CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
• Costo anual dé tiempos de parada
• CS = NT x TPM x CPP
– NT = Número de veces por año que el equipo se
para por mantenimiento
– MDT = Tiempo de parada promedio
– CPP = Costos de la pérdida de producción por hora
• Costo de Disposición del Equipo
– Costos asociados a desinstalar, desconectar,
transportar, desechar, etc. un equipo al final de su
vida útil
– Los costos de retiro típicamente incluyen los
costos de a) Parada del sistema, b) El
desmantelamiento, c) El desmontaje y retirada, d)
El reciclaje o la eliminación segura
• Otra manera de clasificar los costos de
mantenimiento es por:
– Costos Directos
– Costos Indirectos
– Costos por Tiempos perdidos
– Costos Generales
• Costos de mantenimiento o directos
– Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son
menores si la conservación de los equipos es mejor,
influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y
la atención que requiere; estos costos son fijados por la
cantidad de revisiones, inspecciones y en general las
actividades y controles que se realizan a los equipos,
comprendiendo:
• Costos de mano de obra directa
• Costos de materiales y repuestos
• Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos:
consumo de energía, alquiler de equipos, etc.
• Costos de la utilización de herramientas y equipos.
• Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional
a la capacidad instalada.
• Costos indirectos
– Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera
directa a una operación o trabajo específico.
– En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse
a un trabajo específico. Por lo general suelen ser: la
supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administración, etc.
– Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación
del área de Mantenimiento, es necesario utilizar alguna
forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, así se
podrá calcular una tasa de consumo general por hora de
trabajo directo, dividiendo este costo por el número de
horas totales de mano de obra de Mantenimiento
asignadas.
• Costos de tiempos perdidos
– Son aquellos que aunque no están relacionados
directamente con Mantenimiento pero si están
originados de alguna forma por éste; tales como:
– Paros de producción.
– Baja efectividad.
– Desperdicios de material.
– Mala calidad.
– Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
– Pérdidas en ventas, etc.
• Costos generales
– Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas
de apoyo o de funciones no propiamente productivas.
– Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad
como instrumento de análisis, deberán clasificarse con cuidado,
a efecto de separar el costo fijo del variable, en algunos casos se
asignan como directos o indirectos.
– Es cierto que los costos que asumen las áreas de mantenimiento
por concepto de costos de administración se denominan costos
asignados y son fijados por niveles de autoridad que van más
allá de las áreas de mantenimiento.
– Y también que generalmente estos costos no se consideran
debido a que ellos no son controlables por la organización de
mantenimiento, pues son manejados por sistemas externos de
información y su determinación es dispendiosa.
• El costo se basa en tarifas horarias para relacionar el
empleo de la obra directa, la utilización de
herramientas y los costos indirectos.
• Los materiales son cargados con el costo que mantiene
el sistema de inventarios.
• Para determinar el costo de una intervención en una
O.T. se requiere para cada elemento de costo el
establecimiento de su tarifa:
– Mano de obra
– Costos de los materiales y repuestos
– Tarifa para las herramientas mayores
– Tarifa por costos indirectos
• Los costos estandar son objetivos fijados por la gerencia que
funcionan como controles para confrontar los resultados reales.
• Representan los "costos planeados" de un producto y generalmente
se establecen con antelación al inicio de la producción
• El establecimiento de estandares proporciona a la gerencia metas
para alcanzar y bases de comparación con los resultados reales.
• Los costos estandares son aquellos que pueden lograrse en un
proceso de producción en particular bajo condiciones normales.
• Bajo el costeo estandar, todos los costos inherentes a los productos
se basan en cantidades predeterminadas, por lo que se dice que los
costos estandar son costos predeterminados.
• El Costo Estandar de Materias Primas
consta de dos elementos: cantidad o
eficiencia y precio.
• Cuando se requieren distintas clases de
materias primas para un producto, los tipos
y cantidades estandares de cada materia
prima se especifican en formatos llamados
LISTAS ESTANDARES DE MATERIALES.
• Las normas de costo de materiales supone
la existencia de un adecuado planeamiento
de materiales, así como procedimientos de
control y el uso de materiales cuyo diseño,
calidad y especificaciones están
estandarizadas.
• El número de materiales directos diferentes y las
cantidades requeridas para completar una unidad pueden
desarrollarse a través de estudios de ingeniería y análisis de
experiencias anteriores, utilizando estadísticas descriptivas
y/o pruebas bajo condiciones controladas. En el caso de
Mantenimiento los manuales de servicio y
recomendaciones del fabricante pueden servir de guía
• Precio: Los estandares de precios son los precios unitarios
con los cuales los materiales directos se comprarían. El
departamento de Compras es generalmente responsable
de establecer los estandares de precio del material directo,
puesto que tiene rápido acceso a la información de precios
y puede conocer las condiciones del mercado y otros
factores relevantes.
Mantenimiento
• El Costo Estandar de la Mano de Obra consta de dos elementos:
• Precio o Tasa salarial de la mano de obra directa y eficiencia de la
mano de obra directa
• Los estandares de precio son tasas predeterminadas para un período.
• La tasa estandar de pago que un trabajador recibirá, generalmente se
basa en el tipo de trabajo que realiza y en la experiencia que ha tenido
sobre el trabajo. Para determinar la tasa salarial es necesario conocer
las operaciones que se van a realizar, la calidad de la mano de obra que
se desea y la tasa promedio por hora que se espera pagar.
• La tasa salarial por hora generalmente se basa en un contrato firmado.
• Los estandares de Eficiencia se predeterminan por la cantidad de horas
de mano de obra directa que se utilizarían en la producción de una
unidad terminada.
• Los estudios de tiempo y
movimiento son muy útiles
en el desarrollo de
estandares de eficiencia de
la mano de obra. En estos
estudios se hacen análisis
de los procesos que siguen
los trabajadores y de las
condiciones: herramientas,
equipos, temperatura,
espacios, luz, etc., bajo las
cuales los trabajadores
deben ejecutar las tareas
asignadas.
• Generalmente al determinar
las normas, sólo se toman en
cuenta, los márgenes
reconocidos por las prácticas
de ingeniería aceptadas, tales
como fatiga, demoras
inherentes al trabajo, aseo
personal, etc.
• Los ingenieros encargados de
estudiar los tiempos y
movimientos, son los
responsables del
establecimiento de los
estandares de eficiencia de la
mano de obra directa.
• El Costo Estandar de los Gastos Indirectos de fabricación: Los diferentes rubros
que forman los costos indirectos de fabricación son afectados de manera diferente
por el aumento o disminución de la actividad de la planta.
• El presupuesto de los costos indirectos de fabricación requieren de un análisis
cuidadoso de las experiencias anteriores, condiciones económicas esperadas y
demás información pertinente a fin de obtener la mejor predicción posible de los
costos indirectos de fabricación del próximo Período
• Cuando se determina el costo estandar de un producto, la cantidad de los costos
indirectos de fabricación se separa en costos variables Y fijos. En el cálculo de la
tasa estandar de los costos indirectos de fabricación para el próximo periodo, los
costos indirectos de fabricación variables y fijos presupuestados generalmente se
dividen entre el nivel de producción estimado (usualmente la capacidad normal)
expresado en horas de mano de obra directa, horas máquina o costo de mano de
obra directa para el próximo Periodo.
• La tasa estandar de aplicación de los costos indirectos de fabricación variable más
la tasa estandar de aplicación de los costos indirectos de fabricación fijos es igual a
la tasa estandar de aplicación total de los costos indirectos de fabricación para el
próximo periodo.
• El Sistema de Costo Estandar consiste en establecer los
costos unitarios de los artículos producidos en una
empresa industrial, previamente a su fabricación,
basándolos en los métodos más eficientes de
elaboración y relacionados con un volumen dado de
producción
• Las diferencias entre las cifras reales y las estandar
deben ser analizadas e
• investigadas, prestando los funcionarios responsables,
una atención especial a aquéllos rubros donde las
variaciones han sido mayores.
• La implantación de un sistema de costo estandar supone que para cada servicio
fabricado se ha preparado una tarjeta de costo estandar.
• Esta tarjeta muestra las distintas operaciones por las cuales atraviesa el servicio,
los materiales que se utilizan y el costo unitario y total de materias, mano de obra
y gastos indirectos.
• El éxito de un buen sistema de costos estandar depende de la confiabilidad,
exactitud y adaptación de los estandares, debe tenerse extremo cuidado para
estar seguro de que todos los factores han sido considerados en el establecimiento
de los mismos, en ciertos casos, los promedios de experiencia pasada tomados de
los registros de contabilidad de periodos anteriores son usados como estandares,
sin embargo, los estandares más efectivos son establecidos por los departamentos
de ingeniería industrial sobre la base de un cuidadoso estudio de todos los
productos y operaciones y una genuina participación de aquellas personas cuya
actuación ha de ser medida por los estandares.
• Los estandares deben ser establecidos para un espacio definido de tiempo para
que sean efectivos en el control y análisis de costos; usualmente se computan para
períodos de seis o doce meses, a veces se usa un período más largo pero
raramente uno más corto.
• ANALISIS DE VARIACIONES:
• El análisis de las variaciones permite evaluar la
eficiencia fabril operativo y corregir oportunamente las
fallas o deficiencias observadas.
• Cuando una desviación es reflejo de eficiencia, el costo
real es inferior al estándar, por lo que se denomina
VARIACION FAVORABLE O BAJO EL ESTANDAR.
• Por otra parte, si el costo real es superior al estándar la
diferencia es una VARIACION DESFAVORABLE O SOBRE
EL ESTANDAR.
• ANALISIS DE VARIACION DE MATERIALES
DIRECTOS:
• Se pueden dividir en:
– Variación en cantidad o uso (eficiencia)
– Variación en precio.
• ANALISIS DE VARIACION DE MANO DE OBRA
DIRECTA:
– Variación en eficiencia
– Variación precio (tasa salarial)
• ANALISIS DE VARIACION DE LOS COSTOS
INDIRECTOS DE MANTENIMIENTO:
– Variación presupuesto (contable)
– Variación Volumen de producción
• Costos de NO Mantenimiento
– Los resultados de no hacer / hacer mal
mantenimiento aún en equipos que no inciden
directamente en la producción, o afectan
directamente la seguridad o el medio ambiente
Fuente de
defectos
Consecuencias de
defectos no
atendidos
• Existen unos Costos que no se pueden
cuantificar en forma sencilla.
• Esto no significa que no existan
• ¿Cómo se debería hacer para cuantificarlos?
Mantenimiento
• Para cuantificar los resultados de mantenimiento, debemos
establecer los resultados globales, para ello debemos
considerar el Ciclo de Vida del Activo en forma completa.
• Tendremos un Ingreso de Ciclo de Vida (ICV), que será la
sumatoria de todos los ingresos generados por el uso del
activo a lo largo de su ciclo de vida, también el Costo de
Ciclo de Vida (CCV) ya mencionado, y la diferencia de
ambos será el Beneficio de Ciclo de Vida (BCV), que es lo
que tendremos que maximizar para optimizar nuestro
negocio.
• BCV = ICV – CCV
• Incluye activos que no impactan directa o indirectamente
en la producción
• El Beneficio de Ciclo de Vida (BCV), esperado es
igual al Retorno de la inversión del activo (ROA)
multiplicado por el valor del activo, por el
número de años de vida del activo
• BCV = N*Va*ROA
• N* Va*ROA = ICV-CCV
• N = Número de años de vida del activo
• Despejando la formula anterior tendríamos que
el Ingreso del Ciclo de Vida sería igual a:
• ICV = N* Va*ROA + CCV
• Los Costos de No Mantenimiento son iguales al Ingreso del
Ciclo de Vida esperado (100% evaluación gestión de
mantenimiento), menos el ingreso del ciclo de vida
pronosticado (Con gestión de mantenimiento real. Es un
pronóstico, pues los activos todavía están en uso)
• CNM = ICVesperado – ICVpronosticado
• CNM = N* Va*ROA + CCV – Np*Va*ROA-CCVp
• Si decimos que Gm es el valor de la evaluación de la gestión
de mantenimiento asumimos que
• Número de años pronosticado de utilización del activo
• Np = N*Gm
• Ya que depende de la calidad del mantenimiento efectuado
• Y CCV = Va+(Cmto+Cmjra+Vs)+Cop
• CCVp =Va+ (Cmto+Cmjra+Vs)*Gm +Cop
• Entonces
• CNM = Va*ROA (1-Gm) + (Cmto+Cmjra+Vs)*(1-Gm)
• CNM = (1-Gm)(Va*ROA + Cmto+Cmjra+Vs)
• Para un año, podemos asumir que los costos de Mantenimiento,
mejora y valor de salvamento podrían ser de poca influencia, lo que
simplificaría la fórmula así:
• CNManual = Va*ROA*(1-Gm)
• Se debe asumir un ROA promedio durante el ciclo de vida del activo
• Para facilitar la medición, se asume un valor constante del dinero a
través de los años
• Costo del Cambio
– Cualquier cambio resultará en impactos y costos para la empresa y sus clientes
• Costos Directos del Cambio
– Instalar y desinstalar sistemas
– Costos asociados a la transición
– Entrenamiento
– Costos de comunicación
– Costos por evento: seminarios, reuniones
– Cstos por consultores para el cambio
• Costos Indirectos del Cambio
– Impacto negativo a clientes
– Manejar un cambio de requerimiento en la vida del proyecto porque se olvidó
o mal interpretó
– Rediseño de proceso de desarrollo
– Es peor si el error se descubre tarde en el proceso

Gestion Economica Parte 2 2016

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