Kilo

PROYECTO MINERO “CHICHOLINA ” – Reporte técnico acceso al yacimiento
Universidad de La Serena
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería en Minas
PROYECTO MINERO “CHICHOLINA”

Reporte técnico acceso al yacimiento e infraestructura.
Juan Benavente Baghetti

Cristian Collao Lazo
Héctor Geraldo Montero
Jacob Piñones Rojas
Juan Olivares Aviles
Osvaldo Ramírez Farias
Claudio Rozas Gallardo
Héctor Tapia Quilodran
Curso: Proyecto Minería Subterránea

1
Profesor: José Muñoz
Departamento de Ing. en Minas-Facultad de Ingeniería-Universidad de La Serena
Noviembre 2012
Tabla de contenido
Resumen. ................................................................................................................................................ 7
Introducción ............................................................................................................................................ 8
Objetivos generales ................................................................................................................................. 9
Objetivos específicos ............................................................................................................................... 9
Generalidades del yacimiento. .............................................................................................................. 10
Nacimiento del proyecto y contexto del entorno.............................................................................. 10
Ubicación........................................................................................................................................... 10
Topografía. ........................................................................................................................................ 10
Geología. ........................................................................................................................................... 12
Geología especifica............................................................................................................................ 12
Parte legal medio ambiental ................................................................................................................. 18
Selección del método. ........................................................................................................................... 19
Clasificación geomecánica. ................................................................................................................ 19
Roca Techo. ................................................................................................................................... 19
Mena. ............................................................................................................................................ 19
Roca Piso. ...................................................................................................................................... 20
Instalaciones en superficie. ................................................................................................................... 20
Etapas de Construcción ..................................................................................................................... 21
Movimientos de tierra y habilitación de caminos de acceso ............................................................. 21
Botaderos de estéril .......................................................................................................................... 22
Plan de prevención de riesgos ambientales ...................................................................................... 22
Plan de control de accidentes ambientales ....................................................................................... 23
Instalación de Faenas y Oficinas ........................................................................................................ 23
2
Almacenamiento de materiales ........................................................................................................ 26

Montaje de equipos .......................................................................................................................... 26
Mano de obra .................................................................................................................................... 26
Servicios ............................................................................................................................................ 26
Barrio Cívico .......................................................................................................................................... 29
Área administrativa, servicios y abastecimiento ............................................................................... 29
Área de estacionamientos ................................................................................................................. 30

Área de residuos domésticos ............................................................................................................ 30
Área de materiales y equipos ............................................................................................................ 30
Áreas de seguridad ............................................................................................................................ 30
Instalaciones Complementarias ........................................................................................................ 30
Bodega de Residuos Peligrosos ......................................................................................................... 31
Polvorín ............................................................................................................................................. 31
Sistema de evacuación de aguas lluvias de las instalaciones............................................................. 31
Diseño de acceso.- ................................................................................................................................ 32
Selección de equipos.-........................................................................................................................... 35
Selección de camiones y LHD ............................................................................................................ 37
Selección Jumbo (para desarrollo) .................................................................................................... 41
Geometría de rampa. ............................................................................................................................ 42
Acceso al yacimiento. ............................................................................................................................ 49
Perforación y Tronadura. ...................................................................................................................... 54
Diagrama de disparo ......................................................................................................................... 54
Cuele tiros paralelos .......................................................................................................................... 54
Holmberg .......................................................................................................................................... 56
Diámetro pozo vacío ..................................................................................................................... 56
Profundidad del Barreno ............................................................................................................... 56
Avance de la Perforación ............................................................................................................... 56
Resto de los tiros ............................................................................................................................... 59
3
Carga de explosivos ........................................................................................................................... 61

Cuadro resumen ‘‘diagrama de disparo’’ .......................................................................................... 65
Factor de carga. ................................................................................................................................. 66
Diagrama de disparo y distribución de energía ................................................................................. 67
Explosivos a utilizar ........................................................................................................................... 68
Características de los explosivos ....................................................................................................... 72
Tiempos de perforacion .................................................................................................................... 79
Construcción de estocadas de carguío .............................................................................................. 80
Tiempos de Construcción de Infraestructura Básica .............................................................................
88
Planificación del Turno ...................................................................................................................... 88
Tiempo de Construcción Rampa........................................................................................................ 89
Tiempos de Construcciones Paralelas a la Rampa ............................................................................. 89
Tiempos de Construcción Estocadas de Carguío ........................................................................... 89
Tiempos de Construcción de la Chimenea de Ventilación ............................................................. 89
Tiempos de Construcción de la Estocadas de Acercamiento al Cuerpo......................................... 90
Tiempo de Construcción del Polvorín ............................................................................................ 90
Tiempo de Construcción de Instalaciones de Subterráneas .......................................................... 90
Carta Gantt del Proyecto ................................................................................................................... 91
Velocidades de Camión ................................................................................................................. 91
Velocidades del Scoop ....................................................................................................................... 92
Distancia Óptima entre Estocadas de Carguío ...................................................................................... 93
Rendimiento del LHD ........................................................................................................................ 93
Curva de Rendimiento del Scoop ...................................................................................................... 94
Modelo número uno para carguío y transporte .................................................................................... 95
Primera Etapa del Ciclo de Carguío ................................................................................................... 95
4
Desglose de Tiempos Totales del LHD en el Despeje de la Frente ................................................ 96

Segunda Etapa del Ciclo de Carguío .................................................................................................. 97
Rendimiento del Sistema LHD-Camión .......................................................................................... 97
Calculo de Flota de Camiones ......................................................................................................... 100
Modelo número dos para carguío y transporte .................................................................................. 101
Desglose de Tiempos Totales del LHD en el Despeje de la Frente .................................................. 102
Diseño de Flota para Rampa Principal (Match Factor) .................................................................... 103
Reglamentos de Seguridad Minera ..................................................................................................... 104
Equipos de Transporte en Interior Mina ......................................................................................... 104
Suministros. ........................................................................................................................................ 105
Energía eléctrica. ............................................................................................................................. 105
Grupo generador ......................................................................................................................... 105
Transformadores ......................................................................................................................... 106
Conductores eléctricos ................................................................................................................ 107
Mallas de tierra ........................................................................................................................... 108
Conexiones a Tierra ..................................................................................................................... 108
Subestación Eléctrica Interior Mina............................................................................................. 109
Combustible. ................................................................................................................................... 110
Agua. ............................................................................................................................................... 113
Drenaje ............................................................................................................................................ 114
Sistemas de ventilación. ...................................................................................................................... 118
La ventilación en método sublevel caving ....................................................................................... 118
Objetivo de la ventilación de minas y su alcance ............................................................................ 118
Alcance legal................................................................................................................................ 118
Circuito principal de ventilación ...................................................................................................... 120
Ventilador Seleccionado .................................................................................................................. 124
Cálculos de la resistencia en la rampa de ventilación...................................................................... 125
Calculo de la resistencia en la chimenea de ventilación .................................................................. 127
Calculo de resistencia al interior de la labor (conexión al cuerpo) .................................................. 128
5
Tipos y usos de ventilación auxiliar básicos. .................................................................................... 131

Instalación de mangas de ventilación para un ciclo de rampa ........................................................ 132
Calculo del caudal requerido en la rampa ....................................................................................... 134
Construcción del pique por Equipo Raise Borer .................................................................................. 137
Principio de excavación ................................................................................................................... 138
Tiro Piloto ........................................................................................................................................ 139
Escariado o ensanchamiento del tiro piloto .................................................................................... 139
Rendimientos de perforación .......................................................................................................... 140
Descripción de un equipo Raise Borer ............................................................................................. 141
Estación de Trabajo ......................................................................................................................... 143
Fortificación. ....................................................................................................................................... 145
Soporte puntual. ............................................................................................................................. 149
Aire Comprimido. ................................................................................................................................ 150
Servicios. ............................................................................................................................................. 151
EPP. ................................................................................................................................................. 151
Presencia y medida de control gases interior mina. ........................................................................ 154
Comunicaciones. ............................................................................................................................. 156
Iluminación Túnel ............................................................................................................................ 158
Control de incendios. ...................................................................................................................... 158
Señalización. .................................................................................................................................... 161
Refugios........................................................................................................................................... 167
Cámara de Refugio Strata Safety ................................................................................................. 168
Funcionamiento para obtener aire respirable ............................................................................. 169
Traslado del Refugio .................................................................................................................... 170
Polvorines. ....................................................................................................................................... 170
Explosivo equivalente .................................................................................................................. 171
6
Dimensiones ................................................................................................................................ 172

Ubicación espacial ....................................................................................................................... 173
Distancia de los polvorines a los accesos .................................................................................... 174
Distancias de seguridad ............................................................................................................... 176
Traslado de explosivos ................................................................................................................ 177
Plan de acción ante una emergencia ........................................................................................... 178
Barrio Cívico. ................................................................................................................................... 179
Sala de Reuniones ....................................................................................................................... 179
Comedor y cocina ........................................................................................................................ 180
Enfermería de primeros auxilios.................................................................................................. 180
Taller de Mecánico de Mantención ............................................................................................. 181
Bodega ........................................................................................................................................ 182
Condiciones sanitarias y ambientales mina. .................................................................................... 182
Especificaciones del baño químico .............................................................................................. 184
Comentarios finales ............................................................................................................................ 186
Resumen.-
El proyecto minero “Chicholina”, se encuentra en la Región de Atacama, cercano a la mina de El

Salvador a 2530 msnm, aumentará la vida útil de la ciudad aproximadamente por 10 años. La extracción
se desarrollará por el método subterráneo de Sublevel Caving y la infraestructura básica conllevará un
tiempo aproximado de 2 años y 3 meses. La propiedad minera y el cumplimiento del estudio de
impacto ambiental se encuentran vigentes desde el 5 de agosto del presente año, además, en conjunto
el Sernageomín y las entidades fiscalizadoras correspondientes (Ministerio de defensa nacional,
Ministerio de minería, SEA, entre otros) aprobaron el diseño y el cumplimiento de la normativa de los
decretos 72 (actualizado 132, del reglamento de seguridad minera), 40 (de los riesgos profesionales),
77 (del manejo y control de explosivos), 540 (de la salud industrial y medio ambiental) y ley 19.300
(medio ambiente).
La rampa principal de acceso, contará con 6,7 Km desarrollados, a 12% de pendiente y con diseño
elíptico, la cual involucra 1 año y cuatro meses de construcción. El pique de ventilación y segundo
7
acceso de la mina, tiene una longitud de 921 metros y se desarrollará en conjunto con la rampa. Éste
se acoplará a la rampa en los “codos” o curvas de la rampa.
Se contará con un polvorín de Superficie (además de otro almacén de agentes explosivos) con
capacidad de 12.786 kg dinamita 60%. En el interior de la mina habrá otro polvorín (además de otro
almacén de agentes explosivos), con capacidad de 6.393 kg dinamita 60%.
Se ubicarán estocadas de carguío habilitadas para esa operación, cada 150 m, según el óptimo
rendimiento del equipo LHD. A sí mismo, algunas de ellas (sobre todo al dejar de utilizarlas) se ocuparán
para distintos fines como: piscinas de drenaje, subestaciones eléctricas, Refugios, baños químicos,
entre otros. También existirán estocadas “especiales” de carguío, diseñadas para la instalación de el
equipo Raise boring, que desarrollará la chimenea de ventilación.
Los refugios se ubicarán estratégicamente en estocadas de carguío cercanos al avance de la frente de

la rampa y serán habilitados para 16 personas, por 48 h, contando y cumpliendo el artículo 100 de D.S
72.
De este modo y entre otros detalles especificados en el informe, se preparó la infraestructura básica
para la mina Chicholina, quedando listo el enlace para la producción de ésta (tema el cual concentrará
el siguiente informe)
Introducción
En el marco de la carrera de Ingeniería civil de minas, se tiene contemplado en el último semestre un

ramo de Proyecto minería subterránea, el cuál sitúa a los estudiantes en un caso que se vivirá en la
realidad en un tiempo muy próximo, donde se inicia con datos de entrada como producción, método
de explotación y otras condiciones del proyecto. La tarea y objetivo final de los cuasi ingenieros, es
desarrollar el proyecto con la mayor seriedad posible en cuanto a las series de pasos que se llevan a
cabo para dar a luz un negocio rentable, considerando las normas legales, logísticas y de operación que
se exigen, de modo que en definitiva se simule una realidad en el campo de la minería y se prepare a
los estudiantes para enfrentar el prospero escenario que se avecina con los nuevos proyectos y en
general con la fuerza minera que genera desarrollo para el país.
8
El presente informe contiene gran parte de lo que se debe considerar desde la creación en la mente,
como proyecto, hasta la puesta en marcha “teórica” de nuestra mina, de modo que la continuidad y
desarrollo del proyecto se planteará con el avanzar de las hojas, de acuerdo a lo decidido por el grupo.
En un principio la incertidumbre y las dudas fueron inconmensurables y se vivió lo que el profesor

comentaba en clases como el “sufrimiento” pensando en las soluciones, pero la investigación y el
debate del grupo logró siempre llegar a una solución satisfactoria.
En este informe, se plasman los resultados y las decisiones tomadas como grupo de trabajo, con los
debidos fundamentos, pero no considerando todas las propuestas, lluvias de ideas, discusiones y
momentos tensos ocurridos en la búsqueda para lograr la concepción de lo que a continuación se
presenta, que se tiene la convicción que es lo mejor.
La forma de empezar, fue con el anhelo de crear valor desde el principio, por ello que aspectos como
la localización del proyecto tiene un gran plus, a pesar de ser ficticio, pero el potencial de que sea cierto
tampoco es menor. Por lo tanto, en cada parte del proyecto siempre se busca un equilibrio,
razonamiento y rentabilidad, considerando además cada etapa como una oportunidad de pensar y
trabajar en equipo.
Objetivos generales
En las primeras clases se habló la importancia de agregar valor y la rentabilidad del negocio minero,
por lo que esto es un objetivo que se debe alcanzar en los próximos años, por cada uno de los
integrantes del grupo al desempeñarse en alguna compañía minera y donde este proyecto ayudará
bastante para aprender cómo hacerlo. Por lo tanto, el objetivo en este periodo, que se podría llamar a
corto plazo, es aprender (a ser y hacer).
Objetivos específicos
Desenvolverse en las condiciones iniciales al proyecto, para optimizar la rentabilidad del negocio
minero.
9
Lograr la óptima infraestructura básica para el proyecto con método de explotación sublevel caving.
Tomar decisiones en grupo y trabajar en equipo.
Identificar principales problemas en el desarrollo y generar factibles soluciones, no descartando los

posibles, propuestas y series de alternativas.
Realizar análisis, comparaciones, pruebas, entre otros que permitan un correcto fundamento a las
decisiones seleccionadas, creando criterio profesional.
Considerar la mayor cantidad de detalle posible involucrado en la formación de un proyecto minero,

tales como instalaciones y servicios, entre otras.
Considerar en la totalidad el reglamento de seguridad minera, decreto 72, 594, 40, 132, 77 y ley
19.300 del medio ambiente.
Generalidades del yacimiento.-
Nacimiento del proyecto y contexto del entorno.-

En el comienzo del año 2012, visionarios estudiantes de Ingeniería civil de minas de la Universidad de
La Serena desarrollaron una prospección financiada por la casa de estudios y han encontrado una
alteración mineralogica de cobre en profundidad y cubierta por una extensa capa de esteril en las
cercanias del campamento minero El Salvador, en donde el favorable desarrollo de las etapas de
estudio, estimación y factibilidad permitirían, ahora a mitad de año del 2012, tener un gran proyecto
que de un nuevo impulso de vida al campamento de El Salvador y sus alrededores.
La vida util del yacimiento se ha proyectado en 10 años de producción de 150.000 toneladas mensuales
(5.000 tpd) con el metodo Sublevel Caving. El cuerpo mineralizado se encuentra a 620 metros de
profundidad y sus dimensiones estimadas son: Potencia de 60 metros, longitud vertical de 200 metros
y 560 metros de ancho; por lo que se ha considerado un porfido cuprifero. En forma preliminar no
existe presencia de agua.
Ubicación.-
El Yacimiento Chicholina, perteneciente al denominado Distrito Minero Indio Muerto se ubica en la
Tercera Región de Atacama, en la parte occidental de la precordillera andina, dentro de la provincia de
Chañaral, comuna de Diego de almagro, entre las coordenadas geográficas y 26°19'1.12" Sur y Longitud
69°34'42.98" Oeste, a una altitud de acceso a la mina de 2.530 m.s.n.m. Se encuentra ubicado a 1000
1
0 Departamento de Ing. en Minas-Facultad de Ingeniería-Universidad de La Serena
km al Norte de Santiago, 120 km al Este de Chañaral y 8 km al sur de El Salvador cercana a la mina

subterránea ya existente del sector.
Topografía.-
La zona de El Salvador se localiza en el flanco occidental de la Cordillera de Domeyko. En este sector,
las cumbres alcanzan alturas entre los 2000 y 3350 m.s.n.m. (Cerro Indio Muerto), formando cordones
montañosos como el Cordón Los Amarillos y el Cordón Indio Muerto. Otras unidades montañosas de
importancia son: Cerro Contreras, Cerro de la Antena, Sierra Miranda y Sierra Mantos Gruesos. La Falla
Sierra Castillo separa estos cordones montañosos de la Cordillera de Domeyko.
1
Fuente: Google Earth ®
1
Geología.-
Mapa geológico del sector
Fuente: Mapa geológico de chile: versión digital. Escala 1:1.000.000
MP1c: Mioceno Superior – Plioceno: Secuencias sedimentarias clásticas aluviales, coluviales o

fluviales: conglomerados, areniscas y limonitas.
1
Ks2c: Cretácico superior, Secuencias vulcano sedimentarias continentales como rocas

piroclásticasriolíticas, lavas andesíticas y traquíticas.
Geología especifica.-
El sector posee una mineralogía general de rocas andesíticas, pórfido “Cucurel”, pórfido “Ivonne”,
pórfido “Nancy”, latitas y pórfidos cuarcíferos.
Andesitas: Son las rocas más antiguas del sector y se presenta instruida y cortada por cuerpos
porfídicos subvolcánicos. Se puede presentar descolorada o de color blanqueada debido al proceso de
alteración argílica que ha actuado sobre ella, manifestándose como una alteración destructiva
sobreimpuesta debido a la actividad supérgena. Caracterizada por el reemplazo moderado de los
feldespatos y minerales máficos preexistentes por caolinita, montmorillonita y sericita, ya que se
encuentra delimitada por el Techo de Sulfatos, lo que a su vez le confiere una menor calidad
geomecánica.
Andesita descolorada Andesita
Fuente: Manual Geología Subterráneo. Codelco división El Salvador
Andesita de biotita: Petrográficamente corresponde a una roca de color gris oscuro y textura porfídica,
compuesta por fenocristales de plagioclasas de forma euhedral a subhedral, hábito tabular y tamaño
de 3 a 4 mm. , y biotitas negras a levemente verdosas. La masa fundamental está representada por
abundante biotita finamente diseminada con débil alteración clorítica y microlitos de plagioclasas.
1
Pórfido “Cucurel”: Esta roca corresponde a la primera intrusión de la serie de pórfidos granodioríticos
del yacimiento. Petrográficamente se caracteriza por su textura equigranular, especialmente en áreas
de fuerte alteración potásico-silicatada donde se observa un inter crecimiento anhedral constituido,
principalmente, por feldespato potásico, cuarzo y biotita fina. En esta roca se localiza la mejor
mineralización cuprífera del yacimiento. Los pórfidos más jóvenes “Ivonne” y “Nancy”, instruyen
claramente al pórfido “Cucurel”.
Pórfido “Cucurel”
Pórfido “Ivonne”: Claramente instruye al pórfido “Cucurel” y a la andesita, lo cual es evidenciado por
los diques de pórfido “Ivonne”. Este pórfido se caracteriza por su clara textura porfídica con
fenocristales de plagioclasas comúnmente reemplazados a feldespato potásico aislados en una masa
fundamental micro granular con abundante cuarzo y feldespato potásico o cuarzo y pertita. La mayoría
de los afloramientos en la mina presentan una alteración moderada dentro de una fase silícico-
potásica.
1
Pórfido “Ivonne”
Pórfido “Nancy”: Comprende a un complejo de varias unidades intrusivas diferentes que se han
incluido como una sola debido a que los posibles contactos son muy difíciles de reconocer. Este pórfido
corta a los pórfidos “Cucurel” e “Ivonne” y es también más joven que gran parte de la alteración y
mineralización de la zona central profunda del yacimiento. Su textura y composición varía en forma
notable, sin embargo las variantes texturales se caracterizan por abundantes fenocristales de
plagioclasas, biotita, hornablenda y localmente cuarzo. Estos están incluidos en una masa fundamental
que contiene cuarzo, feldespato alcalino y biotita y/o hornablenda, siendo el cuarzo el constituyente
principal.
Pórfido “Nancy”
1
Pórfido Cuarcífero: Esta roca claramente corta a las andesitas y al pórfido “Cucurel”. Su forma
geométrica de intrusión contrasta notablemente de los demás intrusivos granodioríticos del área, por
su morfología de emplazamiento ya que estos presentan paredes subverticales. El mapeo de galerías
subterráneas y sondajes han demostrado que estos cuerpos se limitan sólo a diques, centímetros a
métricos, por lo general de gran corrida en el rumbo y orientación NW y NE. Petrográficamente esta
roca se caracteriza por la presencia de abundantes y grandes fenocristales de cuarzo y plagioclasas en
una matriz silícea de grano fino. Todos los pórfidos cuarcíferos del área presentan una alteración de
feldespato potásico-cuarzo-sericita-clorita moderada a fuerte.
Porfido Cuarcífero
Latitas: Son diques de espesor 1 a5 m con rumbo noroeste. Se trata de estructuras pos minerales que
cortan prácticamente toda la secuencia de litología. Se distinguen por poseer fenocristales de
plagioclasas, comúnmente alterados a feldespato alcalino, montmorillonita y calcita distribuidos en una
masa fundamental formada por microlitos de plagioclasas sódica con feldespato potásico, cuarzo,
anfíbol, magnetita e ilmenita intersticiales
1
Latitas
Fallas: Las fallas son abundantes y se caracterizan por su continuidad y alteración. En general, en el
marco del sector, la mayor frecuencia de fallamiento ocurre con orientaciones predominantes de NW-
SE. En forma subordinada cortando a las unidades litológicas, se presenta un conjunto de fallas de
dirección NE-SW y NS subverticales. Generalmente, estas fallas, presentan una salbanda de caolín hasta
los niveles más profundos de la mina evidenciando una mayor permeabilidad de las soluciones
supérgenas a través de ellas. También es común la presencia de abundante montmorillonita
particularmente cuando están presentes en rocas relativamente frescas o en andesitas biotitizadas.
Debido a su fuerte alteración asociada, estas estructuras condicionan sectores de gran debilidad, pero
generalmente localizadas (fuera de la zona techo de sulfatos).
Diques guijarros (pebble-Dikes): Corresponden a diques rellenos con material clástico. Su espesor varía
entre menos de 1 cm hasta 2 m. Su continuidad en el rumbo alcanza entre algunos metros hasta más
de 1 km y algunos de ellos tienen una continuidad vertical mayor a los 600 m bajo la superficie actual
y orientación preferencial NNW a NS. La matriz de estas estructuras consiste de roca pulverizada y
material de vetas preexistentes variando su tamaño desde partículas muy finas a un tamaño de arena
gruesa y su abundancia en relación a los pebbles o guijarros es muy variable.
1
Diques guijarros (pebble-Dikes)
Techo de sulfatos (TSO4): Se caracteriza físicamente a una roca de alta competencia que tiene una
porosidad y permeabilidad prácticamente nula y en consecuencia forma una efectiva barrera a los
flujos de aguas subterráneas, por lo tanto representa el límite donde los sulfatos, yeso y anhidrita sellan
e impermeabilizan completamente la roca, aumentando con ello fuertemente la competencia
geomecánica del macizo rocoso. Con el tiempo, sin embargo, las superficies superiores y externas de
la zona de sulfatos fueron atacadas por aguas supérgenas provocando primero la hidratación de
anhidrita a yeso y posteriormente la disolución del yeso, lixiviando tanto al calcio como al sulfato. La
remoción supérgena de la anhidrita provoca en las rocas un fuerte incremento en la porosidad y una
disminución en el peso específico, como también una marcada disminución en la competencia.
Normalmente el Techo de Anhidrita, coincide con un cambio brusco del RQD > 85 % de la roca.
Techo de Sulfatos (TSO4)
1
Alteración: (Estabilidad de feldespatos plagioclasas y máficos de carácter magmático y su

reemplazamiento por minerales de alteración secundarios).
La alteración argílica corresponde a la que ocurre en la mina, mediante un reemplazo parcial o total de
montmorillonita, caolinita (arcillas principales) y sericita sobre los feldespatos plagioclasas y máficos
magmáticos y secundarios. Quedando la roca descolorada o de color blanco típico de esta alteración.
Parte legal medio ambiental
De acuerdo a lo establecido a la ley 19.300, en el titulo primero, artículo n° 9, señala lo siguiente:
Artículo 9: “El titular de todo proyecto o actividad comprendido en el artículo 10 deberá presentar una
Declaración de Impacto Ambiental o elaborar un Estudio de Impacto Ambiental, según corresponda.
Aquéllos no comprendidos en dicho artículo podrán acogerse voluntariamente al sistema previsto en
este párrafo”.
El articulo n° 10, en la letra i, señala que el proyecto minero que se desarrollará debe realizar un estudio
de impacto ambiental, ya sea por cualquiera de las actividades susceptibles de causar un impacto al
medio ambiente.
Cumpliendo lo establecido, se procedió a elaborar el EIA, según lo determinado en el artículo n° 12, el

cual debe contener:
a) Una descripción del proyecto o actividad.

b) La línea de base (detallar área de influencia antes de ejecutar el proyecto).
c) Una descripción pormenorizada de aquellos efectos, características o circunstancias del artículo n°
11 que dan origen a la necesidad de efectuar un EIA.
d) Una predicción y evaluación del impacto ambiental del proyecto o actividad, incluidas las eventuales
situaciones de riesgo.
e) Las medidas que se adoptarán para eliminar o minimizar los efectos adversos y las acciones de
reparación que se realizarán.
2
f) Un plan de seguimiento de las variables ambientales relevantes en el EIA.

g) Un plan de cumplimiento de la legislación ambiental aplicable.
Una vez finalizado el estudio de impacto ambiental, se presentó el documento a la unidad competente,
el Servicio de evaluación Ambiental (SEA, ex CONAMA) con fecha 8 de abril del 2012 y se dio resolución
aprobatoria dentro del plazo de los 120 días, con fecha 5 de agosto del presente año, de modo que
califica ambientalmente el proyecto y se acompaña de los permisos o pronunciamientos ambientales
otorgados por los organismos del Estado.
Selección del método.-
Debido a la geometría y geomecánica presentada en la situación planteada se pretende explotar el

cuerpo mediante el método de hundimiento Sublevel Caving, esto se confirmara mediante la
clasificación del macizo rocoso, la cual avala el método en su aplicación.
Clasificación geomecánica.-
Los resultados se los mapeos en la zona han entregado las siguientes características para los distintos
tipos de roca presentes en el sector, principalmente los que afectan directamente a la explotación del
yacimiento, comprendiéndose estos como roca techo, mena y roca piso
Roca Techo.-
Ensayos a nivel de laboratorio y mapeos en la zona han entregado los siguientes parámetros para esta
roca.
Resistencia de la roca intacta sci 50 MPa
Constante de Hoek-Brown mi 8
Índice Geológico de Resistencia GSI 35
Angulo de Fricción ’ 13.87º
Cohesión c’ 0.97 MPa
Resistencia en compresión del macizo rocoso scm 0.32 MPa
Resistencia en tracción del macizo rocoso stm -0.02 Mpa
Módulo de deformación Em 1.8 GPa
Razón de Poisson n 0.3
Bajo los parámetros obtenidos podemos decir que estamos en presencia de una roca de resistencia
moderada a débil, lo cual facilita la aplicación del método sublevel caving, ya que en esta zona es en
2
donde se producirá el hundimiento, junto a la sobrecarga deben de hundir con facilidad, a medida que
avanza la explotación con el fin de evitar problemas de control de terreno.
Mena.-
La zona de mena o cuerpo mineralizado de interés presenta los siguientes parámetros obtenidos a nivel
de laboratorio y mediante mapeos en la zona.
Angulo de Fricción ’ 30º
Cohesión c’ 4.9 MPa
-0.33
Resistencia en tracción del macizo rocoso
stm MPa
Bajo estos parámetros podemos decir que nos encontramos en presencia de una roca de buena calidad,
lo que es favorable para la aplicación del método sublevel caving, ya que esta roca tendrá que auto
soportar los drift hasta que llegue el hundimiento.
Roca Piso.-
Los parámetros obtenidos a nivel de laboratorio y mediante mapeos para esta zona presentan los
siguientes resultados.
Angulo de Fricción ’ 49º
Cohesión c’ 17 MPa
Resistencia en tracción del macizo rocoso stm -1.9 MPa
2
Bajo estos parámetros podemos afirmar que nos encontramos en una zona de roca de buena calidad
geotécnica, lo cual es favorable a la aplicación del método sublevel caving, ya que en esta zona se
construirá la rampa de acceso la cual debe durar durante toda la explotación.
Es importante destacar que estos parámetros fueron obtenidos mediante la aplicación del software
RocLab, considerando las propiedades de la roca intacta y una condición de tronadura con daños al
macizo rocoso remanente.
Instalaciones en superficie.-
El Proyecto Minero contará con las siguientes etapas en el emplazamiento en superficie:
Etapas de Construcción
El Proyecto, será ejecutado por un contratista mediante la modalidad de gestión acelerada de la

ingeniería, adquisición y administración de la construcción.
Esta etapa tendrá una duración aproximada de 9 meses y estará compuesta por las siguientes etapas:
1. Instalación de faenas y oficinas (Módulos Ensamblables).
2
2. Almacenamiento de Materiales (contenedores).
3. Señalización de Seguridad.
4. Prevención de riesgos.
5. Movimientos de Tierra y habilitación de caminos de acceso.
6. Fundaciones/Obras Civiles.
7. Montaje de Equipos.
8. Desmovilización.
Movimientos de tierra y habilitación de caminos de acceso
Dado que el proyecto considera la extracción de minerales de Cobre a través de un método Sub-Level
Caving desde las profundidades, los movimientos de tierra en superficie consideran las actividades de
preparación de accesos y caminos, habilitándose conexiones desde los caminos de acceso al proyecto,
y hacia las distintas instalaciones de la faena, para luego así dar inicio a la creación de la rampa,
constituyentes en actividades de perforación, tronadura, movimiento de tierra, carguío y transporte de
material estéril en camiones y disposición en depósito de estéril o botaderos.
El sector donde se emplazará el campamento y la infraestructura de apoyo será nivelado y despejado.
Los movimientos de tierra requeridos para la construcción de las instalaciones del Área Mina e
infraestructura complementaria, consideraran los trabajos de ajuste de la topografía del lugar de
acuerdo a los requerimientos constructivos de las instalaciones que se construirán para las labores
mineras. Dentro de los que se encuentran:
- El retiro del material superficial

- Las excavaciones para las fundaciones - Rellenos compactados
- Las nivelaciones de terreno.
2
La actividad de movimiento de tierra durante la etapa ejecución, considera la minimización de

generación de material particulado, y durante las actividades de transporte se considera la
humectación de los caminos.
A continuación se presenta el listado de equipos y maquinarias que se utilizarán en la fase de

construcción:
- 1 Retroexcavadora - 1 Cargador frontal

- 2 Buldózer
- 1 Motoniveladora
- 1 Perforadora chica o manual
- 6 Camiones tolva de 15 m3
- 1 Camiones Aljibes
- 2 Grupo electrógenos
Botaderos de estéril
Para la habilitación de botaderos, en esta etapa se considera establecer los caminos de acceso desde
la boca mina y la preparación de una plataforma de apoyo para la descarga inicial de los caminos
mineros, debidamente señalizada.
Plan de prevención de riesgos ambientales
Este plan aplicará para las siguientes obras y actividades:
- Prevención de derrames durante el transporte sustancias peligrosas.
- Almacenamiento sustancias peligrosas.
- Manejo de sustancias peligrosas.
- Almacenamiento residuos peligrosos.
- Manejo residuos peligrosos.
- Prevención de incendio en el área de faenas.
2
- Prevención de riesgos fitosanitarios.
- Sector Mina
- Todas las construcciones y edificios del Proyecto que requieran permiso de edificación y
recepción de obras, se construirán según lo estipulado en la Ley General de Urbanismo y
Construcción 458 y su Ordenanza ambas del Ministerio de Vivienda y Urbanismo.
- Los estanques de almacenamiento de reactivos, lubricantes y combustible, serán dispuestos en

recintos dotados con pretiles con capacidad de contener el 110% del volumen del estanque con
mayor capacidad. Se utilizarán altos estándares de seguridad en el diseño de los estanques.
- Se solicitará la certificación de construcción de cada estanque de almacenamiento utilizado en

estas instalaciones, además de los certificados de calidad de los hormigones.
Plan de control de accidentes ambientales
Desde el inicio de las actividades de construcción, el Proyecto contará con un Departamento de

Prevención de Riesgos que tendrá como objetivo dar cumplimiento a las medidas contenidas en el Plan
de Prevención de Riesgos Ambientales, velando por la protección de la salud y seguridad de los
trabajadores, instalaciones y el cuidado del medio ambiente.
Este Plan contiene los criterios de diseño y las medidas de control que se aplicarán durante la etapa de
construcción y operación del Proyecto, con el objetivo de dar una respuesta eficaz y oportuna frente a
la ocurrencia de incidentes que pudiesen afectar la salud y seguridad de los trabajadores, instalaciones
y medio ambiente. Se aplicará sobre las siguientes obras y actividades:
- Incendio en instalaciones.
- Emisiones de material particulado.
2
- Derrame de sustancias peligrosas.
- Accidentes en el almacenamiento sustancias peligrosas.
- Accidentes en el almacenamiento residuos peligrosos.
- Control riesgos fitosanitarios.
- Control de alteración de sitios arqueológicos e históricos.
- Sector Mina.
Instalación de Faenas y Oficinas
El proyecto contempla la instalación de un campamento durante la fase de construcción de

responsabilidad del contratista, que será instalado dentro del área asignada, en una zona donde no se
vea afectado por el avance de la construcción del Proyecto y sus instalaciones anexas. Uno de los
criterios que tomarán en consideración al momento de definir la ubicación del campamento provisorio
es que el lugar de emplazamiento del campamento deberá estar alejado de zonas con riesgos de
derrumbes asociados a los trabajos de construcción la rampa e instalaciones del Proyecto.
La estructura del campamento estará compuesta por unidades modulares prefabricadas que se
ensamblarán completamente in situ. Será un campamento de carácter provisorio, cuya construcción y
uso no excederá el plazo de la etapa de construcción y montaje del Proyecto. La opción de utilizar obras
prefabricadas y ensamblables, permiten que una vez finalizada la vida útil del campamento, éstas
estructuras sean retiradas completamente del sitio de emplazamiento y se proceda a la restauración
del área.
Dentro de las especificaciones al contratista, se considerará que el campamento contenga:
- Dormitorios para casos de emergencia, distribuidos en módulos que cuenten con una batería de
baños, duchas y lockers para el personal en la cantidad que establece la normativa vigente según
el número de trabajadores.
- La infraestructura del campamento contará con un casino o comedor, control de acceso de

personal, equipamiento contra incendios y contenedores de basura, así como también de redes
2
de agua potable; alcantarillado; planta de tratamiento de aguas servidas, electricidad; alumbrado

exterior; entre otros.
- Área de esparcimiento y recreación que incluya servicios tales como: sala de descanso y servicios
higiénicos.
- Los pabellones dormitorio tendrán capacidad para albergar, en caso de emergencia, a 20 personas
como dotación máxima durante la etapa de construcción y montaje del Proyecto (estas
instalaciones serán de responsabilidad y propiedad de la Empresa Contratista que las requiera).
2
Plano de referencia deIngenieria de Campamento Minero
2
3
Almacenamiento de materiales
El almacenamiento de materiales en faena se realizará bajo las siguientes condiciones:
- Los materiales y sustancias a almacenar serán clasificados en líquidos, sólidos, peligrosos y no

peligrosos.
- El almacenamiento será acorde con las características de peligrosidad de las sustancias.
- En caso de sustancias peligrosas, éstas se clasificarán según sus características (tóxica,

inflamable, explosiva, corrosiva, etc.) y serán almacenadas de acuerdo a compatibilidades
químicas.
- Las sustancias peligrosas se encontrarán rotuladas y señalizadas de acuerdo a la normativa

vigente.
- El recinto donde se almacenen las sustancias peligrosas, tales como pinturas o solventes,
contará con buena ventilación y lejos del tránsito de personas, estará cerca del polvorín.
- Para el almacenamiento de las sustancias peligrosas, el encargado de bodega contará con la

hoja de seguridad de cada una de las sustancias, con el objeto de tener completo conocimiento
de las características químicas y los efectos de la sustancia en caso de derrame.
- Se delimitarán las zonas de tránsito.
- Se instalarán extintores multipropósito, los cuales se encontrarán en lugares de fácil acceso y

debidamente señalizados.
Montaje de equipos
Este ítem comprende el montaje mecánico de equipos, esencialmente nivelación, cambios de aceite y
lubricantes. El montaje también comprende la conexión eléctrica, la determinación de dirección de giro
del equipo y la medición de parámetros en motores eléctricos e hidráulicos. Además, el montaje de la
instrumentación y del control local y remoto de cada uno de ellos, la instalación de sensores, válvulas,
flujómetros y otros dispositivos de control.
3
Mano de obra
La mano de obra requerida para la etapa de construcción del proyecto es de aproximadamente 50

trabajadores en el periodo de mayor actividad en el área o sector Mina. (Campamento)
Servicios
Abastecimiento de agua potable y de agua para

construcción
El abastecimiento del agua potable durante la

etapa de construcción se realizará por medio de
camiones aljibe que alimentarán un estanque de
almacenamiento de agua potable, ubicado en el
Área Mina, el cual será debidamente regularizado
ante la Autoridad Sanitaria previo a su utilización. El agua potable para uso doméstico y no para el
consumo de las personas, será almacenada no superará 3 días de estanqueidad y contará con un
sistema de cloración que permitirá el adecuado cumplimiento de la calidad de agua potable exigida en
el NCh of 409/05 y sus modificaciones.
El agua potable para consumo humano al personal que permanezca en los frentes de trabajo se
entregará mediante dispensadores o botellas plásticas.
En cuanto al agua a ser utilizada para las actividades de construcción, ésta será abastecida por medio
de camiones aljibe y almacenada en estanques para su futuro suministro a los distintos puntos de
consumo tales como el humectar caminos y frentes de trabajo, mezcla de cemento, entre otros.
Suministro de energía eléctrica
3
Para satisfacer la demanda de energía eléctrica durante la etapa de construcción en el sector Mina, se
contará con un grupo generador de energía eléctrica con una potencia que cumpla con las exigencias
mínimas para los equipos y/o herramientas eléctricas
requeridas. El combustible para estos generadores se
almacenará en estanques que contarán con la
respectiva autorización de la Superintendencia de
Electricidad y Combustibles (SEC).
La cantidad de grupos generadores a ser utilizado será

definida por el contratista de acuerdo a las
necesidades de cada actividad.
Abastecimiento de combustible
Durante la etapa de construcción del Proyecto el combustible requerido por los vehículos y equipos
motorizados, principalmente gasolina y diesel, será suministrado en el área de la faena por camiones
distribuidores de combustible autorizados.
Se considera la instalación de estanques de combustibles superficiales para la etapa de construcción.

El suministro, almacenamiento y abastecimiento de combustibles y lubricantes, será manejado por una
empresa externa especializada en la materia y que constará con todos los permisos y autorizaciones
exigidos por la normativa vigente.
Control ambiental
El control ambiental del proyecto se realizará de acuerdo a lo establecido en la DIA del Proyecto
presentada en el Servicio de Evaluación Ambiental, III Región de Atacama.
Residuos sólidos domésticos
La cantidad de residuos sólidos domésticos generados durante la construcción del proyecto en el Sector
Mina será variable en función del número de trabajadores presentes en la faena. Como promedio se
estima se generarán del orden de 0,2 t/día de residuos domésticos, considerando una producción per
cápita de 0.7 kg/persona–día, y que en el momento de mayor actividad en esta fase, la mano de obra
será un máximo de 60 trabajadores.
3
Para el manejo de estos residuos se instalarán contenedores en puntos claves de generación, los que
estarán debidamente identificados, contarán con cerco perimetral para evitar el ingreso de animales y
control de vectores. Estos residuos serán recolectados por un contratista autorizado desde las
diferentes áreas a través de contenedores especialmente demarcados y habilitados y enviados a un
relleno sanitario que cuente con las autorizaciones correspondientes.
Los residuos serán retirados, periódicamente, con una frecuencia máxima de 1 vez por semana por un
contratista autorizado, Estos serán manejados de acuerdo a la normativa vigente.
Residuos sólidos industriales
Durante la fase de construcción en el Sector Mina se generarán residuos sólidos industriales no

peligrosos y peligrosos, debido a las actividades habituales de construcción, manejo de materiales y
mantenimientos de vehículos y maquinarias, principalmente.
El manejo de los residuos industriales no-peligrosos y residuos industriales peligrosos será realizado de
la siguiente manera:
Residuos industriales no peligrosos (RINP)
Se estima que la generación de residuos será aproximadamente un promedio de 2,3 t/día, que
consistirán básicamente en escombros, pallets, plásticos, gomas y elementos similares, despuntes
metálicos, ductos desechados, etc. Los residuos que presenten algún valor comercial podrán ser
retirados del área del proyecto para su comercialización o entregados a empresas de reciclaje de
materiales. Los residuos no reutilizables o sin valor comercial serán destinados al patio de
almacenamiento de residuos que se instalará en el sector Mina. Posteriormente estos residuos serán
retirados por una empresa especializada y transportados a sitios de disposición final que se encuentre
debidamente autorizado.
Durante el tiempo que el sitio de almacenamiento de residuos industriales no se encuentre operativo,

los residuos serán retirados del punto de generación por una empresa especializada y transportados a
disposición final en un relleno sanitario que se encuentre debidamente autorizado.
3
Residuos industriales peligrosos (RIP)
Los residuos peligrosos corresponderán principalmente a restos de lubricantes, aceites usados, restos
de pinturas, textiles contaminados con dichos elementos, tiera contaminada proveniente del manejo
de combustibles y lubricantes, envases contaminados y elementos contaminados con hidrocarburos o
solventes.
Se estima que durante la fase de construcción se generarán alrededor de 0,5 t/día de residuos
peligrosos, los cuales serán almacenados transitoriamente en un área habilitada cuyas características
de diseño y operación incorporarán los requerimientos señalados en el D.S 148/03 (Reglamento
Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos, Ministerio de Salud), para posteriormente ser enviados
a empresas autorizadas por la SEREMI de Salud especializadas en el reciclaje o eliminación de éstos.
Emisiones atmosféricas
Para el control de las emisiones atmosféricas de equipos automotores y maquinarias durante la etapa
de construcción del proyecto, estos serán sometidos a mantenciones periódicas y cumplirán con las
normas de emisión establecidas por el Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, fiscalizadas a
través del Certificado de Revisión Técnica periódico. Para las maquinarias a ser utilizadas por
contratistas, la Empresa exigirá los certificados de emisiones en regla de cada maquinaria a utilizar,
emitidos por la autoridad u organismo competente, lo que asegurará que los motores operen en
buenas condiciones
Las áreas que generen emisión de material particulado tales como caminos, acopios de material y toda
aquella que pudiera ser fuente emisora de material particulado a la atmósfera se mantendrán
humectadas en forma periódica.
Desmovilización
Al término de las actividades de construcción, el Titular, será el responsable de que cada uno de los
contratistas será el encargado de realizar el traslado de todos sus equipos, conteiner, herramientas,
vehículos y otros que fueron utilizados en la obra y que no se utilizarán durante el proceso de operación
del proyecto. Como también de los residuos que hubiesen generado.
Barrio Cívico
3
El barrio cívico en superficie estará ubicado hacia el norte saliendo desde de la entrada de la boca mina
a aproximadamente a 400 metros de distancia dentro de nuestra concesión con una superficie
aproximada de 15.500 m2.
- Elevación cota: 2400 msnm
- Superficie Barrio cívico: 120m x 130m
El barrio cívico de la faena minera, contara con 5 áreas principales.
- Área administrativa, servicios y abastecimiento.
- Áreas de estacionamientos,
- Área de residuos domésticos,
- Área de materiales y equipos,
- Áreas de seguridad.
Área administrativa, servicios y abastecimiento
Esta área estará compuesta por las siguientes áreas que cumplirán con el siguiente uso:
- Oficinas en el área gerencia,

- Baños administración
- Casino y comedor
- Policlínico
- Topografía
- Ingeniería
- Baños y camerinos hombres y mujeres
- Oficina para la supervisión
3
Área de estacionamientos
Las áreas de estacionamientos se encuentran definidas para las principales dependencias que
requerirán transporte, no obstante, previo a la etapa de operación, el titular del proyecto podrá definir
otras áreas de estacionamiento de vehículos complementarias a las que se acompañan a continuación:
- Sector estacionamiento de
buses - Sector estacionamiento
gerencia - Sector estacionamiento
policlínico.
Área de residuos domésticos
Habrá sólo dos puntos permitidos para depósito de residuos domésticos en el área del barrio cívico:
- Contenedores, casino y comedores

- Contenedores, residuos domésticos
El casino y comedores, contará con un contenedor de aproximadamente 200 litros, los cuales deberán
ser depositados en forma diaria al área de residuos domésticos, donde se dispondrá de 2 contenedores
cerrados de 1 m3 cada uno.
Área de materiales y equipos
El área de materiales y equipos, principalmente un conteiner donde se almacenaran los equipos de

protección personal (EPP) y materiales de oficina y otros de uso frecuente.
Áreas de seguridad
Las áreas de seguridad se encontraran demarcadas en la superficie del suelo o en su defecto,

señalizadas con letreros. Estas zonas, están estratégicamente ubicadas para que los ocupantes del
campamento demoren lo menos posible en llegar a ellas en caso de emergencias.
Instalaciones Complementarias
Las instalaciones complementarias en el Proyecto serán las siguientes:
3
- Bodega de residuos peligrosos -

Polvorín.
Bodega de Residuos Peligrosos
Esta bodega estará localizada cerca del polvorín en dirección norte, debido a que es en éste sector
donde se producirá la mayor cantidad de éste tipo de residuos.
La gestión de los residuos peligrosos en el proyecto, será bajo un sistema de gestión de residuos sólidos
que irá inserto en el Sistema de gestión de residuos del Proyecto. Éste sistema de gestión comprende
una separación por origen del residuo y en segunda instancia por su posibilidad de ser comercializable
Sistema de segregación de residuos.
Polvorín
El polvorín se encuentra localizado en el sector más alejado del Proyecto con la finalidad de que no
revierta condición de peligro hacia las demás operaciones, estructuras o personas.
3
Sistema de evacuación de aguas lluvias de las instalaciones
El sistema de evacuación de aguas lluvias del proyecto, se encuentra diseñado de tal forma, que
interfiera lo menos posible con la circulación natural de las aguas, las áreas del polvorín y bodega de
residuos peligrosos.
Diseño de acceso.-
Comparación entre los distintos diseños de rampas, además de un breve análisis de selección entre
rampa o pique.
Para desarrollar el proyecto minero “Chicholina” la primera necesidad es definir el método de acceso
que se tendrá al yacimiento, es bajo esta necesidad es que surgen dos alternativas principales:
- Acceso por rampa

- Acceso por pique
Por la profundidad a la que se ubica nuestro yacimiento la opción de la construcción de un pique como
acceso principal al yacimiento se hace tentadora, pero por otra parte la opción de la construcción de
una rampa aparece como una solución que también responde a nuestras necesidades.
Mediante criterios de selección recomendados por distintos autores, como lo explica el libro
“Compendios de sistemas de explotación II”, el acceso al yacimiento recomendado es la construcción
de un pique, pero al borde de la recomendación de construcción de una rampa por estos mismos
autores, es decir nos encontramos al límite de una toma de decisiones. La recomendación propuesta
en el libro se muestra a continuación.
3
Se puede apreciar que en nuestra situación es factible el transporte por camiones, además la calidad
del macizo rocoso es buena y el espesor del material aluvial o suelo es menor a 70 metros, además que
nuestro yacimiento no fue explotado en una primera etapa por open pit, luego es importante evaluar
la profundidad del yacimiento, es en este punto donde difiere nuestro análisis, ya que la profundidad
limite es 500 metros, superior a esta se recomienda la construcción de un pique, en nuestro caso es
600 metros, la profundidad del yacimiento es 200 metros y la producción es menor a 400000 ton/año,
es por esto que debido solo a la profundidad es recomendado por estos autores la construcción de un
pique, pero no deja de ser atractiva la construcción de la rampa.
Finalmente se optara por la construcción de una rampa de acceso, principalmente bajo las siguientes
consideraciones:
- Frente a inminente colapso de alguna sección del pique este quedara inhabilitado, siendo aun
mayor la posibilidad de generarse una tragedia para los trabajadores, cosa que no se da así en
la construcción de una rampa, ya que frente a un posible colapso de una parte de esta es
posible realizar un bypass entre niveles para conectarlos y poder realizar planes de rescate e
ingreso a la mina en caso de tragedias.
4
- El factor sísmico en el que está inmerso la minería nacional es importante de considerar, ya

que nos encontramos en una zona sísmica a causa de la subducción de placas tectónicas, es
por esto que los riesgos de colapso a causa de sismos están siempre presentes y son una causa
constante de inconvenientes posibles de generarse, es por esto y con lo explicado en el punto
anterior que se avala la construcción de una rampa por sobre un pique.
- Dentro del mapa de la minería nacional predominan los accesos mediante rampas por sobre
accesos mediante piques, siendo los contrario en otras regiones, por ejemplo Europa, es por
esto que es importante destacar que la mano de obra chilena está capacitada principalmente
para la construcción de rampas, y es importante considerar la mano de obra en toda
construcción de un proyecto. Este es otro factor que se tomara en cuenta para avalar la
construcción de una rampa de acceso.
Definido el método de acceso al yacimiento una de las decisiones que se debe tomar con anterioridad
es el diseño que tendrá la rampa de acceso, es por esto que se hace necesario realizar un análisis de
las distintas opciones disponibles para seleccionar la que cumpla con nuestras necesidades y se adapte
mejor a nuestra realidad en el desarrollo del proyecto.
Las principales opciones que se presentan para la construcción de la rampa son las siguientes:
- Rampa recta.
- Rampa elíptica.
- Rampa en espiral.
4
-
- Rampa en ocho.
Para la selección de uno de estos diseños se tomaran en cuenta las siguientes consideraciones:
- Se considerara que el rendimiento de los equipos de carga y transporte será mayor cuando los
trayectos sean rectos, es por ello que se preferirá un diseño de rampa con la mayor distancia
recta en su construcción.
- La rampa debe mantener una geometría similar, cosa de conocer la ubicación de, por ejemplo,
niveles inferiores en caso de necesitar realizar la construcción de un bypass.
- Su construcción debe ser de tal forma que este dentro de los límites establecidos y de tal
manera que no se aleje demasiado del cuerpo mineralizado.
Es por lo mencionado anteriormente que quedara descartada rápidamente la rampa en espiral, por no
contar con secciones rectar y tratarse de un giro constante, además quedara descartada la rampa recta,
que debido a la profundidad del yacimiento el principio de esta rampa quedara muy alejado en la
horizontal del cuerpo mineralizado, viéndose necesario el laboreo en un terreno muy amplio.
Se realizara una comparación principalmente entre las rampas en ocho y las rampas en espiral.
- Longitud de la rampa: Esta será la misma para ambos tipos, ya que quedara determinada por
la pendiente de construcción, la cual estará determinada en función de los equipos
seleccionados.
4
- Ubicación con respecto al cuerpo mineralizado: La rampa elíptica presenta una ventaja sobre
la rampa en ocho, ya que quedara ubicada paralela al yacimiento siendo posible la construcción
más uniforme de estocadas que ataquen al cuerpo mineralizado.
- Distancias rectas: A pesar de presentar una diferencia pequeña en cuanto a los tramos rectos,
la rampa elíptica presenta mayor longitud de tramos rectos lo cual presenta una ventaja para
nuestra necesidad.
Finalmente y a modo de resumen se decidirá por la construcción de una rampa tipo elíptica para llegar
al cuerpo mineralizado.
Selección de equipos.-
Para realizar la selección de los equipos a ingresar en nuestra mina, a continuación se argumentará el
criterio utilizado.
En los camiones de gran capacidad de minería cielo abierto, los proveedores que dominan el mercado
son Caterpillar y komatsu. Mientras que, en los equipos de minería subterránea, ya sea camiones bajo
perfil y equipos LHD, las marcas referentes son Sandvik, Atlas Copco y en forma menor y creciendo en
los últimos años Caterpillar.
La investigación realizada a estas empresas, entregó lo siguiente.

Sandvik es la empresa con mayor tradición y prestigio en minería subterránea,
teniendo un respaldo de 150 años. Tiene una amplia gama de equipos que
van desde exploración hasta chancado. Anexamente se tiene que los equipos
son ensamblados en Chile y cuentan con equipos automatizados teledirigidos:
automine.
Atlas Copco tiene 55 años en Chile. Posee una amplia gama de equipos y
domina principalmente el área de la perforación. Las nuevas tecnologías
desarrolladas han implementado automatización de equipos y la reducción
en el consumo de combustible.
4
Finning, principal proveedor de Caterpillar en Sudamérica, es el último en

ingresar fuertemente en la minería subterránea (año 1998), a pesar que su
fuerte es en la minería cielo abierto, su enfoque en estos últimos años es la
minería del futuro, es decir la minería subterránea, debido al cambio de
algunas minas a subterránea (caso Chuquicamata) y los nuevos proyectos
subterráneos, por lo que el fomento en esta forma de explotación ha
aumentado en prioridad en la visión empresarial. Caterpillar en Chile, posee
mayor participación con contratistas y últimamente adquirió la licitación de
Codelco andina con algunos camiones de bajo perfil.
Para un análisis detallado y especifico del mercado en Chile, se tomará como referencia el estudio de
equipamiento minero realizado por la revista de minería Chilena, versión 2010 - 2011. Aunque que hay
que considerar que la participación del mercado de un año a otro varía mucho, en cuanto a cifras y
porcentajes, sobre todo cuando coinciden los años de renovación de flotas, ya que es ahí cuando se
realizan compras masivas de equipos y principalmente en forma esporádica.
El catastro entrega la siguiente información de utilidad para nuestro proyecto:
Camiones bajo perfil
Fuente: Catastro de equipamiento minero 2010-2011
4
LHD
Jumbos de desarrollo
Ahora bien, si tomamos de buena fuente esta referencia y la consideramos con el cierto grado de
responsabilidad que merece, también el grupo tendrá su posición con respecto a la selección de
equipos, la cual es que principalmente las cualidades de ellos se adapten a las necesidades del proyecto
(y no al revés).
De la forma que se seleccionarán los camiones, habrá dos criterios: Cantidad a extraer y Distancia a
mover
De acuerdo a ello, se realizó el siguiente análisis con equipos Caterpillar por contar con la mayor
información para efectos de cálculo.
4
Selección de camiones y LHD

Por medio de tablas Excel se compararon equipos, donde se prioriza obtener el menor tiempo de
transporte en horas. Primeramente, se proyectaron las dimensiones mínimas de la labor de acuerdo a
los equipos y con las capacidades de las alternativas, las cuales fueron AD30, AD 45 y AD 55. Luego se
tomó un tramo promedio de distancias en las cuales se desplazaran los camiones, analizando además
las pendientes posibles de 10 y 12 por ciento. Además se incorporó al análisis las velocidades
desempañadas en subida y bajada, empleando los catálogos de los respectivos equipos con un factor
de rodadura del 2 por ciento. Finalmente se estimaron los tiempos totales en desplazamiento.
Para la selección de camiones bajo perfil se obtuvo lo siguiente:
Análisis: Labor y equipos

CAPACIDAD AREA LONGITUD VOLUMEN A TON (2.7
CAMION PEND (%) VIAJES
(t) LABOR (m2) (m) EXTRAER (m3) DENSIDAD)
AD 30 30 15.129 10 6,200 93,800 253,259 8,442.0
AD 45 45 17.268 10 6,200 107,062 289,066 6,423.7
AD 55 55 20.765188 10 6,200 128,744 347,609 6,320.2
AD 30 30 15.129 12 5,167 78,172 211,063 7,035.4
AD 45 45 17.268 12 5,167 89,224 240,904 5,353.4
AD 55 55 20.765188 12 5,167 107,294 289,693 5,267.1
Análisis: Pendiente y distancia
LONGITUD (Km)
CAMION CAPACIDAD (t) PENDIENTE (%) LONG. SUBIDA (km) LONG. BAJADA (km)
AD 30 30 10 3.1 3.1
4
AD 45 45 10 3.1 3.1
AD 55 55 10 3.1 3.1
AD 30 30 12 2.6 2.6
AD 45 45 12 2.6 2.6
AD 55 55 12 2.6 2.6
Velocidades desempeñadas
VELOCIDAD MAX CARGADO (km/h)

CAMION Subida (10%+2%) Bajada (10%-2%)
AD 30 8 12.5
AD 45 12 17.5
AD 55 13 20
Subida (12%+2%) Bajada (12%-2%)
AD 30 7 10
AD 45 11 15.5
AD 55 11 16
Tiempos desempeñados en camiones

TIEMPO (horas)
CAMION CAPACIDAD (t) PENDIENTE (%) AREA LABOR(m2) LONGITUD *VIAJES HORAS SUBIDA HORAS BAJADA TOTAL
AD 30 30 10 15.13 26,170.1 3,271.27 2,093.61 5,364.88
AD 45 45 10 17.29 19,913.5 1,659.45 1,137.91 2,797.37
AD 55 55 10 20.77 19,592.5 1,507.12 979.63 2,486.74
4
AD 30 30 12 15.13 18,292.1 2,613.16 1,829.21 4,442.38

AD 45 45 12 17.29 13,918.9 1,265.36 897.99 2,163.35
AD 55 55 12 20.77 13,694.6 1,244.96 855.91 2,100.87
Estimación de tiempos de carguio
Camiones
AD 55 2100.87
2486.74
Pendiente 12%
AD 45 2163.35 Pendiente 10%
2797.37
AD 30 4442.38
5364.88
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 Horas
De este análisis hemos seleccionado el AD 45, debido principalmente, a la relación toneladas a extraer
y los desplazamientos involucrados con las pendientes, donde de esto último resulta mejor emplear 12
por ciento, lo cual es un valor el cual está en el equilibrio de un rango aceptado por el equipo y los
parámetros económicos que benefician al proyecto.
Se desistió de elegir el AD 55, a pesar de su cercano valor al seleccionado, debido principalmente al

área a extraer que involucra.
Para el caso de los equipos LHD, el análisis fue similar. Se compararon tres equipos Caterpillar, R1600G,
R1700G y R2900G de acuerdo a la capacidad de balde estándar más una versión mayor. Es conveniente
indicar que acá se emplea la pendiente de 12 por ciento, porque ya se demostró su mejor factibilidad.
La distancia promedio empleada en la rampa de acceso corresponde al tramo entre estocadas,
considerada de acuerdo a un rango de mayor rendimiento del equipo, el cual se encuentra a 150
metros.
4
Para la selección de LHD se obtuvo lo siguiente:
Análisis equipos LHD: Capacidad de balde

LHD CAPAC. BALDE (m3) CAPAC. BALDE (y3) CAPAC.TON. PENDIENTE (%)
4.8 6.3 12.96 12
R1600G
5.9 7.7 15.93 12
6.6 8.6 17.82 12
R1700G
7.3 9.5 19.71 12
7.2 9.4 19.44 12
R2900G
8.9 11.6 24.03 12
Análisis: Longitudes promedios y viajes

LONGITUD PROMEDIO (Km) TON. A MOVER RAMPA
SUBIDA BAJADA (DE CURVA A CURVA) VIAJES
0.150 0.150 8,417 649.5

0.150 0.150 8,417 528.4
0.150 0.150 8,417 472.3
0.150 0.150 8,417 427.1
0.150 0.150 8,417 433.0
0.150 0.150 8,417 350.3
Análisis: Velocidades desempeñadas

LHD Subida (12%+2%) Bajada (12%-2%)
7 10.6
R1600G
7 10.6
6.5 9.6
R1700G
6.5 9.6
6.5 9.6
R2900G
6.5 9.6
4
Análisis: Tiempos desempeñados

TIEMPO (horas)
HORAS SUBIDA HORAS BAJADA TOTAL

LHD
13.92 9.19 23.11
R1600G
11.32 7.48 18.80
10.90 7.38 18.28
R1700G
9.86 6.67 16.53
9.99 6.77 16.76
R2900G
8.08 5.47 13.56
Los resultados obtenidos, entregan que a mayor capacidad de balde se mejoran los tiempos de viaje,
de modo que por este factor el equipo sugerido a utilizar es el R2900G con la mayor capacidad de balde,
optimizando 10 horas con respecto a los equipos que desempeñan más horas en operación. Si bien es
un dato importante, al analizar el complemento con el camión AD 45, en cuanto a n° de paladas para
llenado (cercano a un n° entero) y mayor eficiencia en los ciclos de carga, transporte y descarga,
mejorando el índice de aprovechamiento del equipo se ha seleccionado el LHD R1700G con balde de
6.6 m3 (considerando que inicialmente para el acceso se trabajará con uno o dos camiones), el cual está
en equilibrio entre las dimensiones de la labor y el privilengiar al jumbo como el equipo que da el
avance de la rampa.
Comentarios finales de selección de equipos.
De acuerdo a los requerimientos técnicos de nuestra mina y evaluando las empresas proveedoras
disponibles, se decidió que los equipos camión bajo perfil y LHD irán por la línea Caterpillar, ya que
durante la investigación concluimos lo siguiente:
- La ventaja que tienen los equipos Caterpillar con respecto a la competencia es que son 100%
Caterpillar (todos los componentes son CAT), Es decir, facilitan la mantención y soporte técnico
posterior.
5
- De los catálogos disponibles, permiten conocer más características de los equipos, en cuanto a
curvas de desempeño o rendimiento y así realizar nuestras investigaciones para adecuarlas al
proyecto.
- El prestigio de Caterpillar es reconocido en todo el mundo, por lo que se confía en que la decisión
por elegirlos se respaldará.
Selección Jumbo (para desarrollo)

La selección se desarrolló privilegiando cumplir con el diámetro de pozo; según la malla de perforación
diseñada, dimensiones labor y que cumpla con el avance previsto por tronadura y por día.
Se proyecta adicionar un jumbo más en el momento de hacer más desarrollo, además de la rampa
principal, es decir al estar al nivel superior del cuerpo mineralizado.
El jumbo seleccionado es Atlas Copco L2 C, el cual cuenta con dos brazos que se adecuan para la sección
de nuestra labor (4.5 m * 5 m), cercana a los 21 m 2, e incluso tiene una holgura para nuestras
operaciones, según literatura y experiencia consultada.
Fuente: catálogo Atlas Copco L2 C
El jumbo cuenta con un castillo telescópico para agilizar la operación de cargado de explosivo en la zona
más alta de sección de la labor.
Los equipo Atlas Copco otorga confianza en el tema del desarrollo en cuanto perforación y se respalda
aún más con el catastro de equipamiento minero investigado.
Geometría de rampa.-
La sección de la rampa de acceso quedará determinada por los equipos, servicios que se necesitaran
dentro de la explotación, los requerimientos de la ley vigente y aspectos geomecánicos.
5
Según la ley vigente se tendrá que tomar en consideración lo siguiente:
“Artículo 119.- El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá
existir un espacio mínimo de cincuenta centímetros (0.50 m.), a cada costado del equipo y desde
la parte más elevada de la cabina hasta el techo de la labor.”
Bajo la ley primero debemos considerar las dimensiones del equipo más grande dentro de la
explotación, el cual en este caso corresponde al camión utilizado para transporte de mineral y estéril,
el cual presenta las siguientes dimensiones.
Donde en este caso las distancias principales a considerar serán:
17.- Ancho total del equipo = 3.0 metros.

1.- Parte más elevada de la cabina = 3.036 metros.
*medidas entregadas por el fabricante.
Considerando las dimensiones entregadas por el fabricante mas las obligaciones entregadas por ley las
dimensiones de la sección deben ser de 4 metros de ancho por 3.536 metros de alto, pero se
considerara una distancia extra debido al requerimiento de servicios, por lo que la sección de la labor
quedara definida como:
5
Donde todas las dimensiones están en metros.
Con esta geometría la sección tendrá un área total de 20.8 m2.
Con respecto a la pendiente seleccionada debemos considerar:
“Artículo 125.- La pendiente máxima admitida para la operación de un equipo de transporte será
la recomendada por el fabricante, no pudiendo sobrepasar la capacidad límite de diseño de
la máquina.”.
Debido a que la pendiente máxima del equipo de transporte es de un 15% y considerando una
resistencia al rodado de un 2% a 3% se utilizara una pendiente de 12% en la construcción de la rampa.
Bajo esta consideración y que el cuerpo se encuentra a una profundidad máxima de 800 metros se
tendrá un desarrollo aproximado de 6715 metros lineales de rampa para llegar al nivel inferior, sin
considerar otros laboreos como estocadas de carguío, barrio cívico o niveles de transporte, por
ejemplo.
Para definir el radio de giro como primera instancia se debe evaluar las restricciones del equipo. Para
nuestros equipos el radio mayor de giro lo presentan los camiones de transporte de material, siendo
en este caso :
5
Radio de giro externo del equipo: 9.3 metros.

Radio de giro interno del equipo: 5.3 metros.
Este radio solo marcara un precedente sobre el radio mínimo que es admisible por el equipo, pero no
será el utilizado en la construcción de la rampa como radio de giro en los codos de esta.
El radio de giro utilizado se diseñara de manera tal de cumplir de la mejor forma las siguientes
necesidades:
- Debe ser tal que afecte de menor manera en el rendimiento de los equipos.
- Debe ser tal que sea posible su construcción con el equipo de perforación seleccionado.
- Debe ser tal que la cantidad de codos en la rampa sea la menor posible.
- Debe ser tal que permita visualizarse a dos camiones que vengan en sentido contrario, además
de permitir un tiempo de reacción de estos para prevenir accidentes.
- Debe ser tal que no haga que la rampa se salga de lo estipulado en el diseño ni se aleje
demasiado del cuerpo mineralizado.
- Debe ser tal que la diferencia de cotas entre codos permita la utilización del equipo Raise Borer,
ya que se pretende la construcción de un pique mediante este equipo.
Bajo estas consideraciones se decidirá por aplicar un radio de giro interno de 47.5 metros y externo
52.5, es decir el radio de giro a utilizar será de 50 metros a su eje.
Estocadas de carguío.-
La geometría de las estocadas será la siguiente.
5
RAMPA ESTOCADA
Donde todas las medidas están en metros.
Para la construcción de la rampa, por un tema operacional, se hace necesaria la construcción de

estocadas de carguío, cuyo fin principal será la carga del material a medida que se avanza en la frente
de trabajo, pero posteriormente podrán ser utilizada pasa suplir diversas necesidades como
subestaciones eléctricas, refugios, entre otros.
Se definirán dos tipos distintos de estocadas, denominadas:

- Estocadas especiales.
- Estocadas normales.
Las estocadas especiales serán ubicadas en las esquinas de los giros de la rampa, con el fin de utilizar
posteriormente estas estocadas para realizar la construcción del pique de ventilación con un equipo
Raise Borer, debido a esto la altura de la estocada se mantendrá constante en 6 metros al igual que la
zona de carguío.
5
RAMPA ESTOCADA
La imagen muestra una vista de perfil de las denominadas estocadas especiales, donde se muestran
todas las medidas en metros y se aprecia que mantendrán su altura para ser utilizadas en la
construcción del pique de ventilación con un equipo Raise Borer.
5
Imagen tridimensional de las estocadas especiales.
Las estocadas normales serán ubicadas a lo largo de toda la rampa, y disminuirán su sección hasta llegar
a una altura de 4.5, con el fin de no mover material innecesariamente.
RAMPA ESTOCADA
5
La imagen muestra una vista de perfil de las denominadas estocadas normales, donde todas las
medidas se encuentran en metros y se puede apreciar como disminuye su altura hasta volver a los 4.5
metros de altura, esto con el fin de remover la menor cantidad de material posible en su
construcción.
5
Imagen tridimensional de las estocadas normales.
La disposición final de las estocadas será como se muestra a continuación.
En la imagen se puede apreciar en un círculo rojo donde ira la ubicación de las estocadas especiales,
además en azul algunas de las estocadas normales, las cuales se ubicaran aproximadamente a 150
metros de distancia entre ellas (esto se explicara más adelante).Se puede apreciar además la
disposición de la rampa con respecto al cuerpo mineralizado y como se realizaran las estocadas para
atacar al cuerpo. En rojo se representa el cuerpo mineralizado y el cono de hundimiento producido por
el método.
5
A continuación se presenta una tabla resumen de las principales geometrías de la rampa.
Construcción de la Rampa
Área sección 20.7 m^2
Longitud rampa total 6.7 Km
Longitud estocadas 20 m
Numero de estocadas 38 estocadas
Estocadas especiales 4 estocadas
Estocadas normales 34 estocadas
Longitud rampa descontando estocadas 5.9 Km
Volumen estocadas especiales 1217 m^3
Volumen estocadas normales 1180 m^3
Tonelaje estocadas especiales 3286 Ton
Tonelaje estocadas normales 3186 Ton
Volumen total 168128 m^3
Tonelaje total 453946 Ton
Acceso al yacimiento.-
Análisis y fortificación puntual al portal de acceso al yacimiento, resguardos y generalidades.
Para comenzar a realizar las obras de acceso al yacimiento es importante y necesario asegurar el portal
de entrada al resto de las labores, es por ello que se deberá realizar un análisis de estabilidad en la
6
zona, en este caso en la ladera, con el fin de detectar problemas antes de comenzar con los trabajos de
perforación y tronadura propiamente tal. El fin es obtener un talud más o menos vertical desde el cual
comenzar la construcción de la rampa.
El perfil de la topografía donde se encontrara el acceso a la mina es el siguiente, además se representa
en las imágenes el laboreo que se realizara para comenzar la construcción de la rampa.
Perfil de la topografía donde se ubicara la entrada al yacimiento.
Los análisis de estabilidad realizados en zonas superficiales debilitadas, tanto por la erosión y
fracturamiento, son realizados con la intensión de detectar posibles fallas planares, rotacionales, cuñas
o volteo de estratos que puedan causar inminente peligro para el normal funcionamiento del portal
de acceso, por lo tanto es necesario un reforzamiento tanto del portal mismo como de las zonas y
taludes superiores que podrían verse afectados por los cambios de las condiciones de equilibrio
iníciales.
La imagen muestra la zona donde se debe presentar principal atención en cuanto a la estabilidad, ya
que es una zona debilitada y de gran riesgo de colapso.
6
La zona de inestabilidad se considerara en una longitud de 20 metros desde el talud en dirección a la

construcción de la rampa. Esta distancia fue considerada en base a recomendaciones y experiencias de
otros proyectos.
Es conveniente tener en cuenta ciertos aspectos sobre las condiciones para la ejecución del portal de
entrada tomados del Manual del U.S Corp of Engineers:
- Se sitúan habitualmente tan cerca de la superficie de la ladera como sea posible con el fin de
reducir los taludes de excavación. Por ello, el macizo rocoso es también el más superficial y, por
lo tanto, el más alterado y meteorizado.
- La excavación del túnel puede afectar directamente la estabilidad de los taludes.
- Suelen ser lo primero que se ejecuta de la obra, de manera que es posible que los técnicos y
demás personal aún no han tenido tiempo para adaptarse al trabajo de equipo. Por otra parte
no se ha ganado experiencia alguna sobre lo que cabe esperar del comportamiento del terreno.
- Históricamente los portales de entrada resultan problemáticos y a menudo se presentan fallos
debido a deficiencias del proyecto como a una errónea selección del sistema constructivo.
Afortunadamente suponen una parte muy pequeña de la obra, de manera que se puede ser
conservador y actuar del lado de la seguridad, sin que en general suponga un gasto significativo.
Debido a que la en superficie nos encontramos con un macizo rocoso alterado, es habitualmente
recomendable contar con un recubrimiento mínimo de dos diámetros por encima de la clave (U.S.
Corps of Engineers, 1978). En zonas de roca suficientemente sanas, es posible reducir esta montera
hasta un diámetro (González de Vallejo, 1995).
Debido a que nos encontramos en la roca techo, que es una roca de buena calidad, la zona de
reforzamiento superior se considerara igual a dos diámetros de la excavación, es decir se tendrá un
talud de desmonte de 15 metros.
En zonas superiores se analizaron problemas de deslizamiento de cuñas y planos, identificándose una

cuña de posible deslizamiento que se atacara con cables pretensados como se muestra en la figura.
6
La imagen muestra como se aplicaran cables del tipo Birdcage con planchuela de la empresa Jennmar.
Existen diversos sistemas para reforzar los portales de acceso, estos sistemas son diseñados con el fin
de proporcionar sostenimiento integral en una de las zonas más débiles estructuralmente como son
los portales de entrada.
- Corona de anclajes y soportes metálicos reforzados: son sistemas convencionales que

consisten en el refuerzo de los taludes frontales del portal de entrada y sus alrededores a través
de anclajes que proporcionan un confinamiento interno aportando la compresión necesaria
por el principio de acción y reacción.
- Soporte con paraguas de micropilotes: el paraguas está formado por micropilotes que trajaban
a flexión y que instalados desde el frente del portal por perforación y solapados en radiaciones
subhorizontales, forman en conjunto una estructura troncocónica en una inclinación que no
excede una distancia de 2 m entre éste y la clave del túnel, con lo cual se limita en gran medida
las deformaciones del macizo.
El primer paso en la formación del portal por este método consiste en la perforación
subhorizontal (5° a 15° ), cuyo interior se rellena con lechadas de cemento en los primeros 15m
a 20m a través de un tubo de acero. Este método se denomina "Sistema Bernold".
- Aseguramiento de taludes frontales y laterales por medio de pantallas de micropilotes: la

primera alternativa de aseguramiento por medio de este sistema consistiría en la pantalla
clásica continua o de pilotes y la segunda en la pantalla con micropilotes. En esta solución los
micropilotes desde la superficie del terreno, se perforan de forma vertical, ajustándose al
diseño de los taludes frontales y laterales. El terreno juega un papel importante en la distancia
entre micropilotes, los cuales se empotran en la superficie mediante una viga de hormigón que
rigidiza monolíticamente el conjunto.
6
La excavación del portal se ejecuta por fases con la protección de las pantallas de micropilotes
ya construidas, instalando los anclajes que sean necesarios por el cálculo y repartiendo las
fuerzas sobre toda el área de la pantalla de manera uniforme.
En este caso se utilizara principalmente el sistema Bernold, el cual se es un procedimiento para la

entibación de túneles que permite colocar una bóveda de hormigón armado inmediatamente después
de realizar la excavación. Dicha bóveda constituida por chapa-hormigón tiene una resistencia uniforme
y prefijada quedando íntimamente unida al terreno. Para la aplicación del método son necesarios los
siguientes elementos:
- Cerchas de montaje: Son perfiles de ala ancha, curvadas con el radio hormigonado y provistas
de articulaciones para así poder desmontarse y transportarse hasta el frente. Están
dimensionadas para resistir los esfuerzos hasta que el revestimiento de hormigón alcance toda
su capacidad resistente.
- Chapas tipo Bernold: Son chapas troqueladas, onduladas y curvadas que realizan la función de
encofrado en el hormigón y de armadura del hormigón una vez que este ha fraguado. Se
montan sobre las cerchas y se solapan unas con otras, entrelazándose con pernos. Cada chapa
una vez montada tiene una superficie útil de 1 metro cuadrado.
- Separadores para las cerchas: Fabricados en tubo con limitadores en los extremos para
arriostrar longitudinalmente las cerchas. Estas llevan unas chapas preparadas para encajar los
separadores en ellas.
6
La imagen muestra en detalle los componentes del método.
Procedimiento constructivo:
Inmediatamente después de la excavación y desescombro se colocan de una a tres cerchas de montaje,

dependiendo del avance. Comenzando por la base se colocan las chapas sobre las cerchas a ambos
lados del túnel y se unen con pernos; simultáneamente se vierte el hormigón entre la chapa y la roca.
El hormigón colocado se vibra hasta que comience a salir por las ranuras de las chapas. Se suele utilizar
un hormigón con 250/300Kg. de cemento y una relación agua/cemento de 0,4/0,5 con consistencia
plástica dura. El tape frontal es perdido y se realiza normalmente con metal deplové o nervometal.
Inmediatamente después de la operación de hormigonado comienza otro ciclo de excavación, limpieza
y hormigonado. Una vez finalizado el revestimiento Bernold, este suele terminarse con una capa de
hormigón proyectado para que la chapa resulte un excelente soporte.
Con este sistema se espera obtener una mayor seguridad, mejores rendimientos e incluso mejores
costos.
La imagen muestra un túnel construido mediante esta metodología.

Perforación y Tronadura.-
Dentro de las operaciones mineras, la construcción de la rampa como acceso al cuerpo mineralizado,
es fundamental para la etapa de producción posterior, es por esta razón que la rampa debe ser
construida de manera tal que cumpla las condiciones optimas para satisfacer las necesidades en la
extracción del mineral, y en los tiempos planificados, para obtener ingresos lo antes posible y
rentabilizar el proyecto minero.
6
Es por esta razón que el proceso de perforación y tronadura toma una relevancia vital, ya que el
desarrollo de la rampa y de todas las operaciones que este conlleva dependerá de la perforación y
tronadura, un retraso en la perforación, puede ser fatal a la hora de la evaluación económica.
En el Sublevel Caving la rampa comunica y permite el acceso a todos los subniveles. Además de contar
con galerías de transporte, estocadas de carguío, chimeneas y piques de ventilación, de tal manera de
contar con una infraestructura tal, que el desarrollo de la mina sea lo suficientemente óptimo para
garantizar una buena rentabilidad del proyecto.
A continuación se detallan los métodos utilizados para determinar la malla de perforación, y la carga
de explosivos, además de un breve análisis que respalda la selección de los explosivos que fueron
empleados, el análisis de energía y los tiempos promedio de la operación.
Diagrama de disparo
Es el conjunto de elementos que permiten una perforación y tronadura correcta en una frente de
ataque. Dentro de los elementos que forman un diagrama de disparo tenemos:
- Forma y dimensiones de la sección transversal del túnel

- Ubicación, dirección y profundidad de los tiros a ejecutar
- Explosivos y accesorios empleados
- Secuencia de iniciación
Aunque la selección de un diagrama de disparo es determinada principalmente por la geometría de la

voladura es necesario conocer previamente:
- Tamaño de frente
- Tipo de roca
- Marina
- Explosivos
- Otras premisas
Cuele tiros paralelos

Los tiros del cuele son los más importantes en la creación de una abertura inicial en la frente de roca
que sirva como otra cara libre. Si ésta etapa fracasa, la disposición de los tiros no funcionará y se
perderá el efecto del explosivo.
6
El tipo de cuele se determinará según la dureza de la roca, ubicación de la frente, equipos de

perforación, resultados que se desean obtener, etc. Es así como los tiros de corte se perforan en forma
paralela alrededor de un tiro de mayor diámetro que no lleva explosivo.
El tiro de mayor diámetro sirve como cara libre para los demás tiros, además para no utilizar una broca
de gran diámetro se utilizan tiros de menor diámetro pero dispuesto de tal forma que generen un
barreno de mayor diámetro, así se reducen los tiempos de estar perforando con un diámetro muy
grande que toma demasiado tiempo.
Dimensiones:
Diámetros
Dth (cuele) 102 mm

D (resto de los tiros) 45 mm
Rendimiento disparo
RD 90 %
Labor
Radio curvatura 2 m
Sección del túnel 4.5x5 m
Desviación angular 0.01
Desviación empate 0.02
Explosivos:
Explosivo Nombre Velocidad Densidad
Iniciador amon-gel 60% Vel. De Det. 4700 m/s 1.5 gr/cc
Básico ANFO Vel. De Det. 4000 m/s 0.8 gr/cc
Roca:
Características Dimensiones
Esfuerzo Tensional (-) 2 Mpa
Factor de roca 0.6 kg/m3
6
Factor de tronabilidad 0.8
Para determinar el diagrama de disparo del cuele de tiros paralelos se utilizaron distintas metodologías
optimizando y definiendo el valor que se acercara más a las condiciones bajos las cuales se pretende
perforar.
Bajo este punto de vista de utilizaron los siguientes métodos:

- Holmberg
- Gustafsson
- Ash
Holmberg
- Diámetro pozo vacío
Dth n 0.102 2 0.144m
n: es el número de tiros huecos a emplear en el cuele
- Profundidad del Barreno
2
H 0,15 34,1 39,4 = 4,249 m
Ocuparemos para efecto del cálculo una barra de 4,2 m de largo.
- Avance de la Perforación
Av =0,90∙H =3.824 m
6
B 1,5Dth 1,5 0,102 0,153m
F H 0,020 0,010 4,249 0,062m
B1 B F 0,153 0,062 0,10m
A= B1 2
A=0,13m
Nota: 1 % de B1 =0,001m<0,062(F) cumple B=1,5 Dth
Gustafsson
x=0,7 Dth = 0,7 0,102=0,71m
D
th D
B1=x + = 0,145m
2
Si aplicamos Fc= 0,052
Esto implica que
B’= B1- Fc =0,145 m - 0,052 m =0.093 m
Ash
6
D2
x 4,45 th D2 ,
e 40% Dth D
0.1022 0.0452
x 4,45 0,376m
0.102 0.045
D
B1=x + th D = 0,376 +
0.102 0.045 =0.45m
2 2
A1 0.45m 0,55 0.25m
Forma Práctica Si A 25 cm
Para efectos Prácticos, Aplicados en Codelco
Br ≥ 17 cm
A ≥ 25 cm
Se puede aplicar tiempo con retardos
- Aplicando el Concepto de Rotura Libre, B1 0,7 A
- Aplicando el Concepto de Rotura Libre Total , B1 0,5 A
7
Aplicando el Concepto de Rotura Libre Práctico se tiene:
B1= 0,173
x1 0,17 2 0,245m
B2 0,7 x1 0,171m
x1 2B2
x2 0,416m
2
B3 0,7 x2 0,2910m
x2 2 B3
x3 0,706m
2
Diseño de cuele final:
7
PROYECTO MINERO “CHICHOLINA ” – Reporte técnico acceso al yacimiento.
Resto de los tiros

Uno de los factores mas importantes a la hora de diseñar un diagrama de disparo, es la profundidad de los tiros,
ya que a mayor profundidad de barrena dura se obtiene mayor avance de la labor por disparo, pero esta
profundidad esta limitada principalmente por la dimensión mayor del frente de ataque.
La precisión en la alineación de los tiros es tan importante como la velocidad de penetración, es por esto que los
tiros deben ser lo mas rectos posibles.
Las desviaciones son resultados de:
- Empate incorrecto
- Mala alineación de maquinas de perforación
- Desviación interna
Las barras rígidas ayudan a limitar la desviación interna. En el desarrollo de túneles la perforación se realiza
siempre de una barra, lo que significa que la longitud de las barras es siempre igual a la longitud de perforación
que se desea. La profundidad normal de los tiros en túneles es de 3.0 a 4.5 mts.
Los factores geométricos de un diseño son:
- Diámetro de perforación
- Botada
- Espaciamiento
- Taco
El diámetro de perforación del resto de los tiros se define por:
- Tamaño túnel
- Equipo de perforación
- Avance esperado
- Método de voladura
Dentro de la metodología clásica empleada en túneles tenemos:
- Pearse-Monsanto
- Langefors
La metodología seleccionada por nosotros para determinar el diagrama de disparo fue la Metodología Pearse –
Monsanto cuyos resultados se muestran a continuación:
- K: Factor de Tronabilidad; 0, 8 (valor medio)

- P.D= 2,5∙10-6∙∂expl∙*VOD+= 32 K-bar =32608 [Kg/cm2]
- 1,15 (Malla equilátera)
Espaciamiento y Burden Máximo
K P.D
E D
50 R.T = 1.06m
B= 0,926 m
Zapatera
Zapatera
FCZ 0.7
E FCZ*1.05 0.735 m
N° Espacios ancho labor/E 7
Ez 0.75
Bz Ez/1.2/1.2 0.625 m
N° de tiros 9
Descargas
Descargas
FCD 0.8
E FCD*1.05 0.84 m
B E/1.2/1.2 0.7 m
Altura caja 2.5 m
N° Espacios (altura-caja-Bz)/E 3
Ed 2.5/3 0.83 m
Bd 0.69 m
N° tiros 4 por cada caja 8
Corona
Corona
FCC 0.9
E FCC*1.05 0.945 m
73
B 0.7875 m
R 2m
Arco techo 6.28 m
Ec arco techo/N° tiros 0.9 m

Bc 0.757 m
N° tiros 7
Auxiliares
FCA = 0,8
E =Fca∙1,05 =0,84 m
B =0,70 m
Auxiliares descarga
Auxiliares Descarga
Espacio disponible ancho túnel-(ancho cuele+Bd) 2.6

Esp. En cada descarga 0.84 m
N° de hileras (Esp. En c/descarga)/E 2

N° de espaciamiento (altura caja-Bz)/E 3
N° tiros 12
Auxiliares corona
Auxiliares corona
Espacio disponible (alto túnel-Bz-ancho cuele-Bc) 0.96 m

N° de hileras 0.5/0.7 1
N° de espacios Atura tunel-2*Bd 4
N° de tiros por hilera 8
Auxiliares zapatera
Auxiliares zapatera
N° de hileras (Esp. Disponible descarga-Esp Disp. Corona)/B 1

N° de hileras (1.56-1.03)/07 1
74
N° de espacio (Ancho labor-2*Bz) 4
N° de tiros 3
Carga de explosivos
Una vez seleccionado los diferentes explosivos y elementos basados en la profundidad del barreno, taco, barden,
presencia de agua, tamaño de la tronadura, etc. Se procede a cargar los barrenos.
Una vez seleccionado se realiza el siguiente procedimiento:
- Se lleva a la frente los explosivos y accesorios

- Se realiza la carga de explosivos considerando: cebo, carga de columna, taco y amarre y secuencia de
encendido.
El método utilizado es: Langerfors y Kihlstrom
Cuele
Cuele
Densidad de carga (l) 1.48 Kg/m

Taco (T) 0.5 m
Carga (h) 3.32 m
Carga explosiva (Qt) 4.32 Kg/tiro
Resto de los Tiros
B = 0,93 m, H = 4,2 m
75
Zapatera
Zapatera
hf 0.33*H 1.4 m
lf Dth/1000 1.25 kg/m
Qf hf*lf 1.75 Kg/tiro
T 0.5*B 0.5 m
hc H-T-hf 2.34 m
lc 0.6*lf 1.75 Kg/m
Qc hc*lc 1.76 Kg/tiro
Qt Qf+Qc 3.51 Kg/tiro
Descargas
Descargas
hf 0.16*H 0.67 m
lf Dth/1000 1.25 Kg/m
T 0.5*B 0.5 m
hc H-T-hf 3.06 m
lc 0.4*lf 0.75 Kg/m
76
Corona
Corona
hf 0.16*H 0.68 m
lf Dth/1000 1.25 Kg/m
T 0.5*B 0.5 m
hc H-T-hf 3.07 m
lc 0.3*lf 0.75 Kg/m
Auxiliares
Auxiliares
hf 0.33*H 1.4 m
lf Dth/1000 1.25 Kg/m
T 0.5*B 0.5 m
hc H-T-hf 2.34 m
lc 0.5*lf 0.625 Kg/m
77
Cuadro resumen ‘‘diagrama de disparo’’
Tiempo retardo Clase H(mt) N° Tiros Qt (kg) Carga empleada

(kg)
MS Cuele
1° sección 4.25 4 4.32 17.29
2° sección 4.25 4 4.32 17.29
3° sección 4.25 4 4.32 17.29
Descargas 4.25 8 3.15 25.21
Corona 4.25 7 3.15 22.06
Zapatera 4.25 9 3.51 31.62
Auxiliares
Descargas 4.25 12 3.22 38.63
Corona 4.25 8 3.22 25.76
Zapatera 4.25 3 3.22 9.66
38.25 59 204.8
78
Una vez finalizado el análisis de carga de explosivo se procede a determinar el factor de carga, el cual es un índice
operacional que nos indica la cantidad de explosivo para remover ton de rocas.
- N° de tiros 59
- Carga total empleada 204.8 Kg
- Metros perforados 38.25 m
Factor de carga.
Calculo de tonelaje a remover:
213.235 ton
- En total son 204.8 kg de explosivos - Factor

de carga:
79
Diagrama de disparo y distribución de energía
DETONADORES
Serie MS Serie LP
N° N° Cant. T.R
1 1 25
2 2 50
80
3 2 75
5 2 125
14 3 500
3 2 600
16 2 700
17 5 800
18 12 900
4 6 1000
5 6 1200
6 7 1800
7 7 2300
8 2 3000
Una vez realizado el análisis del diagrama de disparo se continúo con el análisis de energía con el software indicado
obteniendo los que se ven en la imagen anterior.
Dentro del análisis de distribución energética se aprecia claramente una mayor carga de energía en el centro
debido a que los cueles están cargado con mas explosivo al tener diámetros de mayor tamaño, por otro lado
la zapatera al tener mas emulsión la cual al tener un mayor densidad por ende un mayor poder detonante.
Con este análisis se puede confirmar que los cálculos de los explosivos fue la correcta y es la necesaria para
remover y fracturar la roca de generar la frente y no dañar las paredes de la labor.
Explosivos a utilizar
Una de las variables controlables por los técnicos en la voladura de roca, es el constituido por los explosivos. La
elección del tipo de explosivo forma parte importante del diseño de una voladura y, por consiguiente, de los
resultados a obtener.
Los usuarios de explosivos a menudo caen en la rutina y en el espejismo de unos costos mínimos de arranque sin
tener en cuenta toda una serie de factores que son necesarios analizar para una correcta selección:
- Precio del explosivo

- Diámetro de carga
- Características de la roca
- Volumen de roca a volar
- Presencia de agua
81
- Condiciones de seguridad
- Atmosferas explosivas
- Problemas de suministro
A continuación se analizara cada uno de estos puntos para determinar el tipo de explosivo a utilizar.
- Precio del explosivo:
El costo de los explosivos es evidentemente un criterio de selección muy importante. En principio, hay que elegir el
explosivo más barato con el que es capaz de realizar un trabajo determinado.
Fuente: Libro de perforación y tronadura ‘‘Manual de España’’
Se observa que el explosivo mas barato es el ANFO, que llega a suponer un consume total entre el 50 y 80 %,
según los países. Otros atractivos de este agente explosivo son la seguridad, la facilidad de almacenamiento,
transporte y manipulación, así como la posibilidad de la carga a granel. Pero, a pesar del bajo precio, el ANFO
presenta algunos inconvenientes como su mala resistencia al agua y su baja densidad.
Por otro lado no hay que olvidar que el objetivo de las voladuras es realizar el arranque con un costo mínimo, y
que en rocas duras la perforación es una operación muy difícil que puede llegar a compensar ampliamente la
utilización de explosivos caros, pero más potentes, o cargas selectivas formadas por un explosivo denso y de alta
energía en el fondo.
En nuestro caso la calidad de la roca es media por lo tanto no se justifica un explosivo de alta potencia por sus
costos, además que no se tiene problema de agua, y la potencia del ANFO cumple con la potencia requerida para
el avance esperado.
- Diámetro de carga:
Cuando se utilizan explosivos cuya velocidad de detonación varía fuertemente con el diámetro, como es el caso del
ANFO hay que tomar las siguientes precauciones:
82
-Con barrenos de diámetro inferior a 45 mm es preferible, a pesar del mayor precio, emplear hidrogeles o dinamitas
encartuchadas.
-Entre 50 y 100 mm el ANFO es adecuado en las voladuras en banco como carga de columna y en las voladuras
subterráneas aumentando su densidad un 20 % con cargadores neumáticos y cebándolo en forma efectiva.
Cuando se utilizan hidrogeles, estos son generalmente encartuchados y sensibles al detonador.
-Por ultimo, los explosivos gelatinosos y pulverulentos encartuchados se siguen usando en diámetros pequeños,
pero en diámetros medianos se han remplazados por hidrogeles y emulsiones encartuchadas.
- Características de la roca:
Las propiedades geo mecánicas del macizo rocoso a volar conforman el grupo de variables más importante, no
solo por su influencia directa en los resultados de las voladuras sino además por su interrelación con otras
variables del diseño.
En los macizos con un espaciamiento grande entre discontinuidades que conforman bloques voluminosos in-situ
y en los terrenos donde existen grandes bolos dentro de matrices plásticas, la fragmentación esta gobernada
fundamentalmente por la geometría de la voladura y en menor grado por las propiedades del explosivo.
En estos casos se aconseja explosivos con una relación ‘‘ET/EB’’ equilibrada, como pueden ser el ANFO y el ALANFO.
Fuente: Libro de perforación y tronadura ‘‘Manual de España’’
83
- Volumen de roca a volar:
Los volúmenes de excavación a realizar y ritmos de trabajo marcan los consumos de explosivo a efectuar dentro
de las operaciones de arranque. En las obras de mayor envergadura las cantidades de explosivo pueden llegar a
aconsejar su utilización a granel, ya que posibilitan la carga mecanizada, y se aprovecha mejor el volumen de roca
perforado.
- Presencia de agua:
Cuando el ANFO se encuentra en un ambiente que le aporta una humedad superior al 10 % se produce su
alteración que impide la detonación de la mezcla explosiva. Así, cuando los barrenos contengan agua se procederá
de la siguiente forma:
Si la presencia de agua es pequeña, el ANFO triturado se encartuchará dentro de fundas de plástico, alcanzándose
densidades próximas a 1,1 g/cm3. El cebado deberá ser axial, pues de lo contrario si uno de los cartuchos resulta
dañado y su carga alterada se interrumpirá la detonación.
En nuestro caso la presencia de agua es tan pequeña que es innecesario encartuchar el ANFO, pero si se necesitara
un explosivo de mayor velocidad de detonación que resista las condiciones de humedad, como por ejemplo los
hidrogeles.
- Condiciones de seguridad:
Un punto de equilibrio, a veces no es fácil de lograr en un explosivo, es el binomio sensibilidad-seguridad. Los

explosivos gelatinosos tienen una alta sensibilidad, pero si en la pila de escombro queda por algún motivo, resto
de explosivos y es necesario el empleo de maquinas, puede producir la detonación con riesgo para el personal de
operación. Este problema se ha resuelto con el empleo de hidrogeles y emulsiones que son insensibles a los
golpes, fricciones y estímulos subsónicos, pero poseen un grado adecuado de sensibilidad para la iniciación.
- Atmosferas explosivas:
Las excavaciones que se realizan con atmósferas potencialmente inflamables, tanto en explotaciones metálicas
como en obras publicas, pueden dar lugar a grandes catástrofes si se producen explosiones secundarias. Por ello
en esos proyectos es preciso efectuar un estudio de la atmosfera y entorno próximo a la voladura para tomar la
decisión de utilizar explosivos de seguridad o inhibidores en el material de retacado.
- Problemas de suministro
Por último, hay que tener en cuenta las posibilidades reales de suministro en función de la localización de los
trabajos y puntos de abastecimiento de los explosivos y accesorios.
Asimismo, si se dispone de polvorines propios será necesario considerar los tiempos de almacenamiento y las
variaciones de las características explosivas de algunos de los productos.
Luego de realizar un análisis detallado de los factores que determinan el uso o el rechazo de algunos explosivos,
se procede a elegir los explosivos y dadas las características de nuestra explotación y las características de nuestra
84
roca se decidió usar como iniciador, una emulsión y como explosivo secundario ANFO, debido a los costos y las
condiciones bajo las cuales se trabajara, estos explosivos entregaran optimas respuestas.
A continuación se detallan las características de los explosivos a utilizar además de los demás productos a usar en
los disparos.
Características de los explosivos
Emulsión:
TDS Senatel MAGNAFRAC (Anteriormente Tectrón 100)
(Emulsión Encartuchada - Explosivo Industrial)
Es un explosivo encartuchado a prueba de agua, diseñado para aplicaciones de primado y como columna explosiva
de densidad media en minería y trabajos de voladura en general. La alta velocidad de detonación y la naturaleza
robusta lo hace un cebador ideal para iniciación de columnas de ANFO.
Características técnicas
Propiedad Valor Unidad
Densidad 1.15 g/cm3
Velocidad de detonación 5200 m/seg confinada
Resistencia al agua excelente
Energía 740
Kcal/Kg
Volumen de gases 783 Lts/Kg
Balance de oxigeno cero
RWS 86
RBS 122
Clase de gases uno
85
Cartuchos de polietileno flexible, envasados en cajas de cartón reforzado, con peso neto de 25kg
El diámetro de la emulsión será de 32 mm con una longitud nominal de 250 mm, a continuación se mostrará la
cantidad de cartuchos por tiros, la zapatera es la zona donde mas se ocupa la emulsión debido a la presencia de
agua en el sector.
- Zapatera: 6 cartuchos
- Corona: 3 cartuchos
- Descargas: 3 cartuchos
- Auxiliares:6 cartuchos
Carguío
En barrenos de diámetro pequeño la energía máxima por metro de barreno se puede lograr por medio del
apisonamiento del explosivo con un dispositivo de madera apropiado para el diámetro. No se debe usar
instrumento metálico para apisonar el explosivo. El cartucho cebador que contiene el detonador no debe ser
apisonado.
Almacenamiento
86
Almacene en un polvorín debidamente aprobado para explosivos clase 1.1D. Los embalajes deberían ser apilados
de la manera indicada en los embalajes.
Tiene un tiempo de almacenamiento de hasta 12 meses en un polvorín debidamente aprobado, incluso con
humedad y calor extremos.
Está mejor almacenado a temperaturas sobre -15°C (5°F). Esto es especialmente importante en sitios de clima frío
donde la premisa es “cargar y disparar” debido al insuficiente tiempo de calentamiento en el barreno.
ANFO
Es un explosivo, producto de la mezcla de prills de Nitrato de Amonio y elementos combustibles, que en

proporciones adecuadas y en medios connatos responde con un alto rendimiento.
FANEXANFO ofrece la solución más económica para todo tipo de voladuras en minería, canteras y obras públicas.
Aplicaciones
Se utiliza como agente de voladura en todo tipo de trabajos de minería, canteras y obras públicas, siempre y cuando
no haya presencia de agua y sea utilizado en taladros de diámetros adecuados.
Ventajas
De fácil uso y aplicación en todo tipo de voladuras en minería subterránea, a cielo abierto, canteras, obras,
camineras, túneles, etc.
Alto rendimiento a bajo costo.
Producto de alta seguridad, requiere de un iniciador de alta potencia para ser detonado.
Puede ser suministrado a granel y en forma mecanizada en boca de taladro.
Precauciones
- Para garantizar su iniciación se debe implantar correctamente un buen iniciador y evitar el contacto con
el agua.
87
- Este explosivo debe ser almacenado con productos compatibles y en polvorines aprobados por autoridad
competente, alejado del calor, fuego o líquidos inflamables.
- Deber ser manipulado, transportado, almacenado y utilizado con mucho cuidado, evitando la caída de las
bolsas desde alturas considerables, o que la misma sea dañada por clavos sobresalientes durante su
transporte o almacenamiento.
Características técnicas
Propiedad Valor Unidad

Densidad 0.74-0.8 g/cm3
Velocidad de detonación 4100 m/seg
Calos de explosión 3.92 Mj/kg
Presión de detonación 40 Kbar
Volumen de gases 975 Lts/Kg
Categoría de humos 2da
Resistencia al agua Mala
Carguío
La presión recomendada para carguío del explosivo es de 350 a 400kPa. Durante el carguío neumático puede
ocurrir acumulación de corriente estática. Precauciones tales como el uso de mangueras de carga
semiconductoras deben ser tomadas. El carguío neumático debe ser también conectado a tierra. No es
recomendable el uso de detonadores desnudos cuando se utiliza carguío neumático
Almacenamiento
Almacene en un polvorín debidamente aprobado para explosivos Clase 1.5D.

Tiene un tiempo de vida almacenado de hasta 4 meses en situaciones estables, condiciones templadas. Es mejor
almacenar a temperatura ambiente. En casos de cambios extremos de temperatura, que va en un rango de – 18°
C a 32° C (0° F – 90° F), la vida útil se reduce y se hace difícil de ser manipulado.
Detonadores
Corresponde a una serie de detonadores no eléctricos de alta potencia con intervalos de retardo de largo período
entre tiempos de disparos sucesivos.
- Los detonadores no eléctricos Exel™ LP están compuestos principalmente por 4 elementos:

- Cápsula de aluminio, compuesta por una carga primaria de explosivos, una carga secundaria y un tren de
retardo.
88
- Tubo de choque de color amarillo, componente que transmite la señal a la cápsula de retardo. En el
momento que el tubo es iniciado, transmite interiormente una onda de choque de baja energía la cual inicia
los mixtos de retardo. Esta señal es capaz de desplazarse a través del interior del tubo, sin afectar a ningún
agente explosivo u otro accesorio con el cual esté en contacto directo.
- Etiqueta de retardo, elemento que indica el número de serie LP y el rango de tiempo nominal
correspondiente a cada detonador.
- Conector J, dispositivo que une el tubo no eléctrico a la línea troncal de cordón detonante.
89
Cordón detonante
Cordón detonante resistente y flexible, compuesto por un núcleo de PETN recubierto por un tejido de fibra, que
a su vez está envuelto por otro recubrimiento plástico (Cordtex™ P) o decera (Cordtex™ W). El cordón detonante
Cordtex™ satisface la mayoría de los requerimientos tanto en minería, canteras como en obras civiles.
Aplicación
Este producto puede ser usado en minería a cielo abierto, minería subterránea, canteras y obras civiles, sus
funciones principalmente están referidas a conectar voladuras como líneas troncales, iniciar detonadores no
eléctricos y ser utilizado en líneas descendentes. Entre sus beneficios se cuenta con: Excelente resistencia a la
tracción, abrasión y humedad. Producto seguro y fácil de conectar.
Recomendaciones de uso
- Cada vez que se utilice cordón detonante en una voladura, el tendido de la línea troncal debe realizarse
formando un circuito cerrado, para permitir que a todos los pozos conectados les llegue la señal de iniciación
por dos vías distintas.
- Usar el producto más antiguo almacenado en los polvorines.
- Cuando el cordón detonante se conecte a través de nudos (líneas descendentes conectadas a líneas
troncales), se recomienda que la conexión del nudo forme un ángulo recto.
- Cuando se conecte un detonador Exel™ a un cordón detonante Cordtex™ se debe utilizar el Conector J, con
el fin de que el detonador quede firmemente unido al cordón detonante y en un ángulo recto.
90
Mecha de seguridad
La Mecha de Seguridad es uno de los componentes del sistema tradicional de voladura. Su estructura está
compuesta por capas de diferentes materiales; las cuales protegen al núcleo de pólvora. Un recubrimiento final
de material plástico asegura una excelente impermeabilidad y buena resistencia a la abrasión.
La Mecha de Seguridad es manufacturada usando el proceso húmedo, reduciendo así significativamente los
peligros del manipuleo en seco de la pólvora y como consecuencia se obtiene una mecha con características de
calidad superiores a los productos fabricados por vía seca.
Se usa la mecha con el fulminante simple y al momento de quemarse la alta potencia de su chispa activa sin
restricciones de ninguna naturaleza al fulminante, siempre y cuando se cumplan las recomendaciones de fijar
correctamente el fulminante a la mecha de seguridad.
Especificaciones técnicas
características Especificaciones Unidades
91
Núcleo de pólvora 6,00 + 0,20 g/m
Tiempo de combustión a nivel del mar 160,0 + 10,00 s/m
Diámetro externo 5,00 + 0,15 mm
Recubrimiento externo Plástico
Resistencia a la impermeabilidad Buena
Resistencia a la abrasión Buena
Tiempos de perforacion
Los tiempos de perforación en el desarrollo minero, son cruciales, a la hora de la planificación minera, ya que el
avance y desarrollo de todo el proyecto depende de la perforación y tronadura. Los tiempos de perforación se
componen por las siguientes operaciones:
- Marcado de frente
- Empatamiento
- Perforación
- Carga de explosivos
- Amarre de malla
- Tronadura
En total los tiempos de perforación y tronadura en nuestro desarrollo es de 123 minutos, y se realizaran 4 por día,
además del avance que será de 3.8 mts, con 4 tronaduras al día obteniendo un avance diario de 15.2 mts
aproximadamente.
92
Construcción de estocadas de carguío
Las estocadas de carguío son fundamentales para la extracción del material, es por esto que un buen diseño de estas
mejorara la eficiencia en el desarrollo de la rampa.
Los inconvenientes que se pueden presentar en esta etapa es la desviación necesaria a la cual se someten algunos
tiros en el contorno de la labor para aumentar la sección, con la finalidad de diseñar una estocada uniforme.
La distribución de los tiros y la carga de explosivo variara en la estocada con respecto al avance que traemos, es
por esto que se procederá a realizar un breve análisis para determinar el diagrama de disparo y la carga de
explosivo a utilizar.
Las dimensiones de nuestra rampa se verán afectadas con la construcción de las estocadas de carguío, las
secciones aumentaran de dimensiones tanto en lo alto como en lo ancho, permitiendo una mejor operación a la
hora de cargar el material de la frente. Para aumentar estas dimensiones es necesario trabajar con ciertos tiros
inclinados en las zonas en donde aumentaran las dimensiones, en nuestro caso en la corona y en la caja derecha.
Vista de planta
Para los tiros paralelos a la labor considerando solo los tiros inclinados de la caja derecha, se perforara 3 m de
longitud para los tiros paralelos, obteniendo un avance nominal de2.7 m, mientras que los tiros con cierta
inclinación en la caja se perforara 4.2 m de longitud obteniendo un avance nominal de 3.8 m. entregando un
avance de 2.7 m lineales.
93
Vista de perfil
En el techo, la diferencia de altura es menor con respecto a la diferencia que se requiere en la caja derecha, por
lo tanto el ángulo de inclinación que tendrán los tiros en la corona será aproximadamente 10° teniendo un avance
en los tiros inclinados de 2.9 m mientras que los paralelos seguirán avanzando 2.7 m, estos barrenos tendrán una
longitud de 3 m.
Nuestras estocadas serán de 2 tipos, las estocadas especiales y las estocadas normales, a continuación se muestra
una imagen de las dos:
94
Estocada especial:
Estocada normal:
La diferencia entre estas dos estocadas es la altura con la que va decreciendo la estocada normal, en la pequeña
galería que forma parte de la estocada en dirección perpendicular al rumbo del avance de la rampa. Claramente
esta diferencia de altura modificará el diseño de la malla de disparo.
Para la construcción de las estocadas el avance se dividió en secciones con diferentes mallas de disparos, cuya carga
de explosivos y dimensiones de la malla de perforación se detallan a continuación.
SECCIONES DE ESTOCADAS
Las estocadas se dividieron por secciones según el avance que se lograba por cada disparo, considerando que los
tiros de la corona y de la caja derecha tendrán cierto grado de inclinación con la finalidad de lograr las dimensiones
correspondientes.
95
Como se aprecia en la figura tendremos 6 sección en la parte que tiene la misma dirección de la rampa la cual
aumenta su tamaño en el techo y en la caja derecha, también hay que considerar que de las 6 secciones tenemos
3 secciones de ida y 3 de vueltas que tienen las mismas dimensiones, con la diferencia que una vez que nos toque
tronar las secciones en las cuales las dimensiones van disminuyendo se utilizara un solo diagrama de disparo, el
mismo diagrama del avance de la rampa, dejando cuñas que se retiraran con tiros puntuales o con el acuñador en
el caso que se estime conveniente.
DIAGRAMA DE DISPARO, VOLUMEN Y FACTOR DE CARGA PARA LAS SECCIONES. (Sección 1-2-3) Sección
1:
96
1era sección
ancho túnel 5m
alto túnel 4.5 m
longitud de barra 4.2 m
numero tiros 59
área 20,8 m2
D1 (cuele) 102
mm
D2 (tiros) 45 mm
Carga Explosivo (Kg/tiro) N° Tiros avance (m)

Cuele 2.861325 12 2.7
Corona 2.5375 9 2.9
Zapatera 2.3625 8 2.7
Caja 1.9 6 2.7
Auxiliares 2.3625 19 2.7
Auxiliares caja derecha 3.325 8 3.8
Total 15.348825 59
carga total 158.9606

Toneladas a remover 203
Factor de carga 0.8
97
Sección 2:
2da sección
ancho túnel 7.7 m

alto túnel 5.5 m
numero tiros 83
área 36.8
D1 (cuele) 102 mm
D2 (tiros) 45 mm
2.861325 12 2.7
Cuele
Corona 2.5375 15 2.9
Zapatera 2.3625 10 2.7
Caja 1.9 6 2.7
Auxiliares 2.3625 25 2.7
Auxiliares caja derecha 3.325 15 3.8
Total 15.348825 83
carga total 216.36

Factor de carga 0.7
98
Sección 3:
3ra sección
ancho túnel 10.4 m

alto túnel 6m
numero tiros 128
área 60.68
D1 (cuele) 102
mm
D2 (tiros) 45 mm
2.861325 12 3,8
Cuele
Corona 2.5375 20 3,8
Zapatera 2.3625 14 3,8
Caja 1.9 12 3,8
Auxiliares 2.3625 65 3,8
Total 15.348825 123
carga total 409

Factor de carga 0.7
99
Sección 3-2-1
Luego de este pequeño análisis sobre la cantidad de explosivo a utilizar y el avance de la labor, una vez que
llegamos a la sección 3, el techo y la caja derecha empiezan a disminuir sus dimensiones de tal manera de llegar
a la sección de 4.5 x 5 para seguir con la labor. Para disminuir la dimensión se perforara solamente barrenos
horizontales pero en una malla de perforación de menor sección formando cuñas en la caja y en el techo, las
cuales se arrancaran con tiros puntuales o con el acuñador si es necesario.
Lo mismo será para la galería perpendicular al avance que forma parte de las estocadas, en el caso de las estocadas
especiales se barrenara con la misma sección que tiene el resto de la estocada y para las estocadas normales que
se debe bajar el techo se barrenara horizontal con una malla de menor dimensión en el techo y las cuñas que se
formen se retiraran con el acuñador.
100
Tiempos de Construcción de Infraestructura Básica
Planificación del Turno
La mina constara con dos turnos de doce horas cada uno, habrán cuatro grupo de trabajo los cuales se irán
rotando, 4 días de trabajo por 4 días descanso, este turno es el mas optimo para las condiciones debido a que en
esta etapa el régimen de trabajo es intenso, si eligiéramos un turno por ejemplo de 7x7 días se puede ver que los
últimos días del turno puede el rendimiento es menor.
DURACION (Horas) INICIO FIN
Traslado hacia la Frente de Trabajó 0:15 8:00 8:15

Charla de Inducción 0:05 8:15 8:20
Marcado de Frente y Perforación 1:23 8:20 9:43
Carga de Explosivos 0:30 9:43 10:13
Amarre de Malla 0:10 10:13 10:23
Ventilación 0:30 10:23 10:53
Acuñadura 0:30 10:53 11:23
Carguío y Transporte 1:15 11:23 12:38
Fortificación 0:30 12:38 13:08
Comidas 0:20 13:08 13:28
Servicios Varios 0:05 13:28 13:33
Traslados hacia la Superficie 0:15 13:33 13:48
Almuerzo 0:50 13:48 14:38
Traslado hacia la Frente de Trabajó 0:15 14:38 14:53
Marcado de Frente y Perforación 1:23 14:53 16:16
Carga de Explosivos 0:30 16:16 16:46
Amarre de Malla 0:10 16:46 16:56
Ventilación 0:30 16:56 17:26
Acuñadura 0:30 17:26 17:56
Carguío y Transporte 1:15 17:56 19:11
Fortificación 0:30 19:11 19:41
Servicios Varios 0:05 19:41 19:46
Traslados hacia la Superficie 0:15 19:46 20:01
Esta tabla presenta la distribución de actividades durante un turno de doce horas, en esta planificación existen
tiempos fijos y tiempos variables dentro de los cuales están los traslados hacia la frente de trabajo los cuales
varían con respecto al avance de la construcción de la rampa principal.
El desglose de los tiempos para el mercado de frente y perforación son: marcado de frente (20), posicionamiento
de jumbo (10), drenaje de frente (5), perforación más empataduras (48), todos estos tiempos están medidos en
minutos.
101
Tiempo de Construcción Rampa
Largo (m) Tiempo Total

(días)
Construcción de Rampa Principal 6640 437
La construcción de la rampa de hará de forma continúa teniendo un avance de 15.2 metros por día debido a que se
harán 4 disparos por día con un avance de 3.8 metros cada uno.
Tiempos de Construcciones Paralelas a la Rampa
Tiempos de Construcción Estocadas de Carguío
Largo (m) Tiempo Total (días)

unidades
Estocadas de Carguío 38 10 25
La construcción de las estocadas de carguío se harán en forma paralela a la construcción de la rampa, estás estarán
cada 150 metros entre ellas, necesitando aproximadamente 3 disparos para su construcción.
Tiempos de Construcción de la Chimenea de Ventilación
Chimenea de Largo m Tiro Piloto Escariado Tiempo Total

Ventilación (días) (días) (días)
Tramo 1 102 8 11 19
Tramo 2 166 13 18 31
Tramo 3 166 13 18 31
Tramo 4 225 17 25 42
Tramo 5 262 20 29 49
Suma 921 71 102 173
Para construcción de la chimenea de ventilación se ocupara la maquina Raise Borer, la cual en un primera
instancia se debe hacer un tiro piloto el cual tiene un avance de 13 m/día, luego se produce al Escariado a sección
completa que tiene un razón de 9 m/día.
Tiempos de Construcción de la Estocadas de Acercamiento al Cuerpo
Estocadas de Acercamiento al Cuerpo Largo (m) Tiempo Total(días)
102
Tramo A 127 8
Tramo B 137 9
Tramo C 144 9
Tramo D 151 10
Tramo E 164 11
Tramo F 73 5
Tramo G 80 5
Tramo H 80 5
Tramo I 88 6
Suma 1044 69
Las estocadas de acercamiento al cuerpo se construirán de forma paralela a la rampa, la secuencia será continua
por ejemplo una ves terminado el tramo A se comenzara de inmediato la construcción del tramo B.
Tiempo de Construcción del Polvorín
m Tiempo Total (días)
Construcción de Polvorín 65 10
Para la construcción del polvorín se construirá en forma paralela a la rampa, en esta etapa se solo se hará dos
disparos por día con un avance de 7.6 m.
Tiempo de Construcción de Instalaciones de Subterráneas
m Tiempo Total (días)
Construcción de 60 9
Instalaciones Subterráneas
Para la construcción de las instalaciones subterráneas se construirá en forma paralela a la rampa, en esta etapa se
solo se hará dos disparos por día con un avance por día de 7.6 m.
Carta Gantt del Proyecto
El tiempo total de construcción de la infraestructura básica durara 486 días lo que equivale a 1 año y 4 meses,
para el caso de la rampa se demora 1 año y 3 meses y al mes subsiguiente se terminara de construir el ultimo
tramo de la chimenea de ventilación en conjunto con los últimos estocadas de acercamiento para llegar al cuerpo.
103
Construcción de Instalaciones en Superficie
Construcción de la Rampa
Construcción Chimenea
Construcción del Polvorín e Instalaciones Subterráneas
Construcción Estocadas de Acercamiento al Cuerpo
Velocidades de Camión
Con una pendiente de la rampa constante de 12 % y con un factor de resistencia a la rodadura de 2 % se obtienen
las siguientes velocidades tanto cuando el camión esta cargado o descargado.
104
Estado del camión Tramo Pendiente Efectiva (%) Velocidad (Km/Hrs)

Camión Cargado Subida 14 11
Camión Vacío Bajada 10 23
Camión Cargado Bajada 10 14.5
Camión Vacío Subida 14 18
Velocidades del Scoop

Con una pendiente de la rampa constante de 12 % y con un factor de resistencia a la rodadura de 2 % se obtienen
las siguientes velocidades tanto cuando Scoop está cargado o descargado.
Pendiente Efectiva Velocidad

Estado del Scoop Tramo
(%) (Km/Hrs)
Scoop Cargado Subida 14 6.4
Scoop Vacío Bajada 10 14
Scoop Cargado Bajada 10 10.6
Scoop Vacío Subida 14 9.6
105
Distancia Óptima entre Estocadas de Carguío
Rendimiento del LHD
Rendimiento del LHD

Variables 8.6 yd³ unidades Capacidad del Balde del LHD (Cb)
6.6 m³
Densidad in situ de la roca ( 2.7 t/m³
Esponjamiento ( 40 %
Factor de llenado del balde del LHD (Fll) 95 %
Distancia de Viaje del LHD cargado hacia el punto de descarga (Di) Variable m
Velocidad del LHD cargado hacia el punto de descarga (Vi) 6400 m/h
Distancia de viaje del LHD vacío o hacia la frente de trabajo (Dv) Variable m
Velocidad del LHD vacío (Vv) 14000 m/h
Tiempo de carga del LHD (T1) 0.8 minutos
Tiempo de descarga del LHD (T2) 0.6 minutos
Tiempo de viaje total del LHD (T3) Variable minutos
Tiempo de maniobras del LHD (T4) 0.3 minutos
Coeficiente de Utilización del Tiempo (K) 95 %
Numero de Ciclos por Hora Variable Ciclos/hrs Rendimiento 183 T/h
El rendimiento del Scoop está en función del Numero de ciclos por hora, el cual dependerá de los tiempos fijos
como son los tiempos de carga, descarga, maniobra además de tiempos variable como el tiempo de viaje del LHD,
este tiempo es variable debido a que depende de la distancia de viaje que recorre el LHD.
Otro factor primordial para el cálculo del rendimiento es la capacidad LHD la cual depende de la capacidad del
balde factor de llenado y de la densidad esponjada del material tronado producto del disparo, el factor de llenado
es de un 95 % por recomendación del fabricante.
El coeficiente de utilización (K) el esta etapa de infraestructura para el caso del LHD es alto debido al rápido avance
de la construcción de esta etapa.
Curva de Rendimiento del Scoop

Para la construcción de esta curva de rendimiento esta en función de la distancia de viaje del LHD, por lo tanto la
distancia se variara partiendo de los 0 hasta los 300 mts.
De esta curva de rendimiento se puede desprender cual será la distancia máxima que habrá entre las estocadas
de carguío ya que el rendimiento del scoop dependerá fundamentalmente del avance de la perforación lo que
106
implica que tonelaje que botara el disparo y el tiempo de Limpieza que se asignara, para este propósito debe
haber un equilibrio entre estas dos variables debido a que si disminuyéramos por ejemplo el tiempo de limpieza
de la marina significara que para el mismo tonelaje del disparo será sacado mas rápido lo que implica un mayor
rendimiento en la limpieza del disparo por lo tanto la distancia entre estocadas será menor lo que conllevaría a
que hubiera una mayor cantidad de estocadas por ende un mayor costo.
Rendimiento en la Limpieza del Disparo
Área de Sección 21 m²
Avance del Disparo Real 3.8 m
Volumen del Disparo 79 m³
Densidad In-Situ 2.7 t/m³
Tonelaje del Disparo 213 ton
Tiempo de Limpieza 1.2 h
Rendimiento del Disparo 178 t/h
Modelo número uno para carguío y transporte

Primera Etapa del Ciclo de Carguío
107
En esta primera etapa se procede al despeje de la frente, para esto se llevara a cabo solo con el LHD el cual sacarla
el material fragmentado de la frente trasladándolo luego a la estocada de almacenamiento.
El avance real de cada disparo es de 3.8 m lo que implicaría que se deben hacer 40 disparos para completar la
distancia entre estocadas de 150 m.
Ciclos LHD
Variables unidades
Capacidad del Balde del LHD 6.6 m³
Densidad in situ de la roca 2.7 t/m³
Esponjamiento 40 %
Factor de llenado del balde del LHD 95 %
Tonelaje del Disparo 213 t
Capacidad del LHD 12.09 t
Número de ciclos LHD (NC) 18 Ciclos
Desglose de Tiempos Totales del LHD en el Despeje de la Frente
Tiempo Total Tiempo Total de

Numero de Disparos Distancia de viaje
de un ciclo de Limpieza Marina
entre Estocadas cargado (m)
LHD (minutos) (minutos)
1 3.8 1.752 30.9

2 7.6 1.804 31.8
3 11.4 1.856 32.7
108
4 15.2 1.908 33.6
5 19 1.960 34.6
6 22.8 2.011 35.5
7 26.6 2.063 36.4
8 30.4 2.115 37.3
9 34.2 2.167 38.2
10 38 2.219 39.1
11 41.8 2.271 40.0
12 45.6 2.323 41.0
13 49.4 2.375 41.9
14 53.2 2.427 42.8
15 57 2.479 43.7
16 60.8 2.531 44.6
17 64.6 2.582 45.5
18 68.4 2.634 46.5
19 72.2 2.686 47.4
20 76 2.738 48.3
21 79.8 2.790 49.2
22 83.6 2.842 50.1
23 87.4 2.894 51.0
24 91.2 2.946 51.9
25 95 2.998 52.9
26 98.8 3.050 53.8
27 102.6 3.102 54.7
28 106.4 3.154 55.6
29 110.2 3.205 56.5
30 114 3.257 57.4
31 117.8 3.309 58.4
32 121.6 3.361 59.3
33 125.4 3.413 60.2
34 129.2 3.465 61.1
35 133 3.517 62.0
36 136.8 3.569 62.9
37 140.6 3.621 63.8
38 144.4 3.673 64.8
39 148.2 3.725 65.7
40 152 3.776 66.6
Tiempo Total Promedio del LHD (T1+T2+T3+T4) = 2.78 minutos.
109
Segunda Etapa del Ciclo de Carguío
En esta segunda etapa el material fragmentado que se encuentra en la estocada de almacenamiento es cargado
por el LHD y luego llevada hasta la estocada de carguío que se encuentra mas atrás en la cual el LHD carga al
camión el cual trasladara el material al botadero que se encuentra en la superficie.
Rendimiento del Sistema LHD-Camión
Rendimiento del Sistema LHD

Variables unidades
Capacidad del Balde del LHD (Cb) 6.6 m³
Densidad in situ de la roca ( 2.7 t/m³
Esponjamiento ( 40 %
Factor de llenado del balde del LHD (Fll) 95 %
Capacidad del LHD C(LHD) 12.1 t
Capacidad del camión (Cc) 45 t
Número de ciclos para llenar el camión (NL) 3.72 ciclos
Número de paladas para llenar el camión (NP) 3
Factor de llenado de la tolva del camión 81 %
Distancia de Viaje del LHD cargado hacia el punto de descarga (Di) 150 m
Velocidad del LHD cargado hacia el punto de descarga (Vi) 6400 m/h
Distancia de viaje del LHD vacío o hacia la frente de trabajo (Dv) 150 m
Velocidad del LHD vacío (Vv) 14000 m/h
Tiempo de carga del LHD (T1) 0.8 minutos
Tiempo de descarga del LHD (T2) 0.6 minutos
Tiempo de viaje total del LHD (T3) 2.05 minutos
Tiempo de maniobras del LHD (T4) 0.3 minutos
Tiempo de Carga del Camión 14.0 minutos
110
Para el calculo del tiempo de viaje del LHD se establece con la distancia que recorre en esta segunda etapa que
seria la distancia constante que seria la distancia entre estocadas de carguío (150 m) y con las velocidades del
Scoop ya sea cargado como descargado, estas fueron sacadas del perfil de huella de los manuales que entrega el
fabricante.
Rendimiento Camión
Variables unidades
Distancia de viaje del camión Cargado hacia el Portal m

2100
Distancia viaje del camión Cargado hacia el Botadero 520 m
Distancia de viaje del camión Cargado hacia el punto de descarga (Dc) 2620 m
Velocidad del camión Cargado hacia el Portal 11000 m/h
Velocidad del camión Cargado hacia el Botadero 14500 m/h
Velocidad del camión Cargado hacia el Botadero (Vc) 12750 m/h
Distancia de viaje del camión Vacío hacia el Portal 2100 m
Distancia viaje del camión vacío hacia el Botadero 520 m
Distancia de viaje del camión vacío hacia el punto de descarga (Dv) 2620 m
Velocidad del camión vacío hacia el Portal 23000 m/h
Velocidad del camión vacío desde el Botadero 18000 m/h
Velocidad del camión vacío hacia el punto de descarga (Vv) 20500 m/h
Tiempo de carga del camión (Tc1) 14 minutos
Tiempo de descarga del camión (Tc2) 0.25 minutos
Tiempo de viaje total del camión (Tc3) 20 minutos
Tiempo de maniobras del camión (Tc4) 0.3 minutos
Tiempo Total de un Ciclo Camión (Ttc) 55.05 minutos
Tiempo Total Limpieza Merina (Ttlm) 275.25 minutos
Tiempo Destinado para Sacar la Marina de la Estocada de Carguío (Tmec) 260 minutos
Numero de Ciclos Camión 5 Ciclos
Rendimiento del Camión 63 t/h
Los datos ocupados en la tabla son puntualmente para este ejemplo, tomando en cuanta que la distancia que recorre
el camión desde la frente hasta el portal son 2100 m.
111
El tiempo de viaje del camión es constante en esta etapa del carguío menos el tiempo de viaje del camión ya que
este dependerá de la distancia a la cual se encuentre la frente de trabajo con respecto al botadero esta vendría
siendo la suma de la distancia de la frente al portal (variable) mas la distancia del portal al botadero (520 m) ya
sea para ambos casos en que el camión vaya cargado como descargado.
Para el caso de las velocidades fueron sacadas del perfil de huellas entregado por el fabricante, para la obtención
de la velocidad del camión vacío como para cuando fuera cargado se saco el promedio entre cada uno de las
velocidades para cada trayecto, este velocidad promedio es lo mas representativo que se puede obtener.
Rendimiento del Camión Caterpillar en función de la distancia recorrida para la construcción de la infraestructura.
Calculo de Flota de Camiones
Para el cálculo de la flota de camiones para la etapa de la construcción de la infraestructura ocuparemos un método
muy sencillo.
El tiempo de limpieza Marina es variable ya que depende de la distancia que recorre el camión en un ciclo completo
(desde que lo carga el LHD hasta que llega al botadero y viceversa).
112
El tiempo disponible para sacar la marina de la estocada de carguío es constante (260 minutos), este tiempo es el
que queda al restar el tiempo que hay entre cada disparo menos el tiempo demora el LHD en la primera etapa y
el tiempo asignado de ventilación.
Numero de
Distancia (m) Tiempo Total Limpieza Marina (Minutos)
Camiones
150 119.79 1.00
1050 184.89 1.00
3000 325.95 2.00
4050 401.90 2.00
5100 477.85 2.00
6000 542.96 3.00
7050 618.91 3.00
7800 673.16 3.00
Para la construcción de las estocadas de acercamiento al cuerpo se hará en forma paralela a la rampa por lo que
se formara un grupo nuevos de avance que constara con un Jumbo de perforación y una flota de 3 camiones
adicionales a la flota que construye la rampa.
Modelo número dos para carguío y transporte
113
Para
este modelo se ocupa una sola etapa de carguío en la cual el LHD saca el material fragmentado de la frente luego
es cargado directamente al camión el cual trasladara al botadero que se encuentra en la superficie.
El avance real de cada disparo es de 3.8 m lo que implicaría que se deben hacer 40 disparos para completar la
distancia entre estocadas de 150 m.
Ciclos LHD
Variables unidades
Capacidad del Balde del LHD 6.6 m³
Densidad in situ de la roca 2.7 t/m³
Esponjamiento 40 %
Factor de llenado del balde del LHD 95 %
Tonelaje del Disparo 213 t
Capacidad del LHD 12.09 t
Número de ciclos para Limpiar la Frente (NC) 18 Ciclos
Desglose de Tiempos Totales del LHD en el Despeje de la Frente
Tiempo Total Tiempo Total de

Numero de Disparos Distancia de viaje
del LHD Limpieza Marina
entre Estocadas cargado (m)
(minutos) (minutos)
1 3.8 1.752 30.9

2 7.6 1.804 31.8
3 11.4 1.856 32.7
4 15.2 1.908 33.6
5 19 1.960 34.6
6 22.8 2.011 35.5
7 26.6 2.063 36.4
8 30.4 2.115 37.3
9 34.2 2.167 38.2
10 38 2.219 39.1
11 41.8 2.271 40.0
12 45.6 2.323 41.0
13 49.4 2.375 41.9
114
14 53.2 2.427 42.8
15 57 2.479 43.7
16 60.8 2.531 44.6
17 64.6 2.582 45.5
18 68.4 2.634 46.5
19 72.2 2.686 47.4
20 76 2.738 48.3
21 79.8 2.790 49.2
22 83.6 2.842 50.1
23 87.4 2.894 51.0
24 91.2 2.946 51.9
25 95 2.998 52.9
26 98.8 3.050 53.8
27 102.6 3.102 54.7
28 106.4 3.154 55.6
29 110.2 3.205 56.5
30 114 3.257 57.4
31 117.8 3.309 58.4
32 121.6 3.361 59.3
33 125.4 3.413 60.2
34 129.2 3.465 61.1
35 133 3.517 62.0
36 136.8 3.569 62.9
37 140.6 3.621 63.8
38 144.4 3.673 64.8
39 148.2 3.725 65.7
40 152 3.776 66.6
Tiempo Total Promedio del LHD (T1+T2+T3+T4) = 2.76 minutos.
Diseño de Flota para Rampa Principal (Match Factor)
Este método de diseño de flota lo que busca la no saturación del equipo de carguío lo que implica no provocar
tiempos de espera.
El número óptimo de camiones para el desarrollo completo de la rampa principal es de 6 camiones, el método de
cálculo es incremental debido a que a medida que aumentamos la distancia de la rampa los camiones cada ves se
van ir demorando mas en dar la vuelta.
115
Para la construcción de las estocadas de acercamiento al cuerpo se hará en forma paralela a la rampa por lo que
se formara un grupo nuevos de avance que constara con un Jumbo de perforación y una flota de 6 camiones
adicionales a la flota que construye la rampa.
Al hacer una comparación entre los dos modelos de carguío propuesto se puede apreciar que:
- El primer modelo hay un ahorro significativo de camiones con respecto al segundo esto se debe a que al
limpiar la frente y trasladándola a la estocada de almacenamiento existe mayor tiempo para sacar todo
el material por lo que los camiones tienen un mayor tiempo para realizar el ciclo de transporte en cambio
para el otro modelo propuesto se ocupo el método Match Factor el cual busca no saturar al equipo de
carguío además de no provocar tiempos de espera en los camiones, es por esto que tienen un menor
tiempo para realizar el ciclo por lo que la flota de camiones es mayor.
- Una de las desventajas que presenta el primer modelo es que se realiza un doble carguío lo implica que
la utilización del LHD es mayor lo que repercutirá en el caudal de consumo de oxigeno de la ventilación,
en cambio para el modelo dos existe un solo ciclo de carguío por lo que el LHD tendrá una menor
utilización por ende un menor consumo de oxigeno.
Reglamentos de Seguridad Minera
Equipos de Transporte en Interior Mina
Artículo 107.- En los sitios en que se emplee tracción mecánica, deberá usarse señalización adecuada y los equipos
deberán tener iluminación propia en buen estado de funcionamiento.
116
Artículo 118.- En las faenas mineras en que se empleen equipos automotrices de cualquier naturaleza, éstos
deberán disponer de señalización e iluminación propia en buen estado de funcionamiento. Los equipos en
movimiento deberán mantener las luces encendidas en la dirección de avance.
Artículo 119.- El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá existir un espacio
mínimo de cincuenta centímetros (0.50 m.), a cada costado del equipo y desde la parte mas elevada de la cabina
hasta el techo de la labor.
Artículo 121.- Las personas que trabajen o transiten en áreas donde circulan equipos de carguío o carguío y
transporte, deberán hacerlo provistas de distintivos reflectantes de alta visibilidad dispuestos de tal forma que
puedan ser fácilmente visualizadas por el operador.
Artículo 122.- Cuando en una galería exista tráfico compartido, entre equipos o vehículos motorizados y peatones,
la preferencia la tendrán estos últimos. En el caso, en que un vehículo o equipo alcance a algún peatón, deberá
esperar que éste se ubique en un lugar seguro para adelantarlo. Si un vehículo se enfrenta a un peatón, el equipo
o vehículo deberá detener su marcha y esperar que éste traspase completamente el móvil para ponerse en
movimiento.
Esta disposición podrá ser diferente en zonas de operación de los equipos, donde debe estar prohibido el tránsito
de peatones y sólo es permitida la permanencia del personal de operación del sector.
Artículo 125.- La pendiente máxima admitida para la operación de un equipo de transporte será la recomendada
por el fabricante, no pudiendo sobrepasar la capacidad límite de diseño de la máquina.
Artículo 123.- Se prohíbe realizar trabajos, trasladar personas y transportar explosivos y/o sus accesorios sobre el
balde de equipos de carguío, o sobre cualquier equipo que no esté acondicionado para tal efecto.
Artículo 129.- Se prohíbe usar en minas subterráneas, vehículos o equipos accionados por motores bencineros.
Suministros.-
Energía eléctrica.-
La energía para el funcionamiento de equipos interior mina se obtendrá de grupos generadores los cuales nos
entregaran energía en baja tensión. Con un voltaje de 480 volts y una potencia máxima de 455 kW
Cada 350 m instalaremos transformadores para la caída de tensión la cual es de 26.66 volts.
La principal preocupación es asegurar el óptimo funcionamiento del jumbo, el cual se logra sin ningún problema.
Grupo generador
Estará instalado afuera de la excavación, ningún objeto a menos de 3 metros de distancia, asegurado con malla a
tierra o barras metálicas enterradas bajo tierra y con las señales correspondientes que indiquen su presencia,
además de la seguridad que nos brinda CAT.
CAT X Q 5 0 0
117
Dimensiones
Largo 6096 mm
Ancho 2438 mm
Alto 2591 mm
Especificaciones Técnicas
prime
potencia máxima 455 kW

frecuencia 60 Hz
capacidad estanque 2650 L
consumo diesel
100% cargado 126 L/hr

75% cargado 99 L/hr
50% cargado 72 L/hr
Tiempo funcionamiento (75%) 24 hr
Voltaje 480 V
Seguridad del generador
Paredes interiores y techos aislados con 100 mm de paneles acústicos.
118
Planta de contenedor aislado con vidrio acústico y cubierto con acero galvanizado.
Botón externo para parada de emergencia, con rotura de cristal.
Conexiones externas bloqueables para llenado de combustible.
Contención de derrames 110% de todos los fluidos del motor
Aisladores de vibración y hardware resistente a la corrosión.
Dos extintores de incendios.
2 interruptores de falla a tierra.
Transformadores
Son dispositivos que permiten cambiar el voltaje de una corriente. En general se distinguen por el elemento que
utilizan para su enfriamiento en enfriados por aceite, silicona, ascarieta o secos. Los de ascarieta están prohibidos
por los gases venenosos que emiten por combustión.
Su ubicación debe estar en una estocada con una puerta de malla para evitar la entrada de intrusos y respectiva
conexión a tierra. Al lado contrario de la red de aire y agua, además debe estar alejado del frente para evitar
explosión debido a las tronaduras.
Están equipados con los accesorios necesarios para una buen monitoreo de la temperatura y del nivel del líquido
refrigerante, y de elementos de protección como la válvula de alivio de presión, para una operación segura.
Cuenta con cuatro aisladores pasa-tapas en el lado de media tensión y tres en baja tensión. A pesar de que
normalmente el generador eléctrico que se conecta en el lado de baja tensión, posee regulación de voltaje, los
transformadores elevadores cuentan con un cambiador de derivaciones, de operación con el transformador
desenergizado, que permite una regulación aún mejor de la tensión de transmisión.
Entrará un voltaje de 480 volt, luego de 350 metros bajara a 453 volt acá estará ubicado el transformador el cual
restablecerá el voltaje a 480 volt, pudiendo variar el voltaje de acuerdo al requerimiento del jumbo el cual es de
380-600 volts.
CH Transformadores
119
Conductores eléctricos
Son alambres o cables que permiten la transmisión de la energía eléctrica, en general las conexiones de alta
tensión y de mediana tensión son en base a conductores desnudos y los de baja tensión son con conductores
recubiertos, pero eso depende del lugar y uso de cada uno. La recubierta debe ser de un material aislante, de
acuerdo a la intensidad y voltaje de la corriente que pasa y a la resistencia del cable conductor. Las aislaciones no
deben permitir el paso de la corriente al exterior de cada fase y menos al exterior del cable y además resistir el
calor que se genera aún en cortocircuito de corta duración. El calor generado en un conductor es proporcional al
cuadrado de la Intensidad de la corriente y a su resistencia.
En lugares cerrados y especialmente en minas subterráneas estas cubiertas de los conductores deben ser de
materiales que su combustión no produzca gases venenosos o nocivos para la salud.
El diámetro del cable al jumbo será de 52mm, especificado por catálogo.
El cable tendrá una alimentación de 480 volt.
Mallas de tierra
La malla de tierra es un conjunto de conectores, que permiten conectar los equipos que componen una instalación
a un medio de referencia, en este caso la tierra.
Los objetivos de una malla a tierra son:
120
1.- Evitar tensiones peligrosas entre estructura, equipo y el terreno durante cortocircuitos a tierra o en
condiciones normales. Se consideran Voltajes seguros 65 Volt en ambientes secos de bajo riesgo eléctrico y 24
Volt en ambientes húmedos o de alto riesgo eléctricos.
2.- Evitar descargas eléctricas peligrosas durante condiciones normales de funcionamiento.
3.-Proporcionar un camino a tierra para las corrientes inducidas, este camino debe ser lo más corto posible.
El cálculo de la o las mallas de tierra debe adjuntarse con el proyecto eléctrico
Conexiones a Tierra
La toma de tierra se emplea en las instalaciones eléctricas para evitar el paso de corriente al usuario por un fallo
del aislamiento de los conductores activos.
La puesta a tierra es una unión de todos los elementos metálicos que, mediante cables de sección suficiente entre
las partes de una instalación y un conjunto de electrodos, permite la desviación de corrientes de falla y consigue
que no se pueda dar una diferencia de potencial peligrosa en instalaciones y superficie próxima al terreno.
Deben tener conexión a tierra los siguientes elementos
a) Las armaduras y las cubiertas metálicas exteriores de los cables.

b) Las piezas metálicas exteriores que formen parte de un aparato eléctrico y que no se encuentren normalmente
en tensión.
c) Las piezas metálicas que se encuentren en la proximidad de los conductores en tensión.
d) Las estructuras metálicas en que se instalen los dispositivos de control.
e) Los equipos de comunicación o transmisión de datos deben contar con mallas de tierra exclusivas y unirse a la
tierra general.
Subestación Eléctrica Interior Mina

Una subestación eléctrica es una instalación destinada a modificar y establecer los niveles de tensión de una
infraestructura eléctrica, para facilitar el transporte y distribución de la energía eléctrica. Su equipo principal es el
transformador.
Las secciones derivadas normalmente llevan interruptores hacia los transformadores.
Como norma general, se puede hablar de subestaciones eléctricas elevadoras, cuya función es elevar el nivel de
tensión antes de entregar la energía a la red de transporte.
Componentes de la subestación Eléctrica.

El equipo eléctrico en una subestación típica puede incluir lo siguiente.
- Interruptor automático
- Seccionadores
- Conmutadores de puesta a tierra
121
- Transformadores de corriente
- Transformadores de potencial o transformadores de voltaje capacitor.
- Capacitores de acoplamiento
- Filtros de línea
- Transformadores de potencia.
- Reactores de derivación
- Reactores limitadores de corriente
- Barras y aisladores de estación
- Sistemas de puesta a tierra
- Capacitores en serie
- Capacitores en derivación.
La conexión a tierra de subestaciones es sumamente importante. Las funciones de conectar a tierra un sistema se
enumeran a continuación:
- Proporcionar la conexión a tierra para el neutro a tierra para transformadores, reactores y capacitores.
- Constituyen la trayectoria de descarga a pararrayos de barra, protectores, espinterómetros y equipos
similares.
- Garantizan la seguridad del personal de operación al limitar las diferencias de potencial que puedan existir
en una subestación.
- Proporcionan un medio de descargar y desenergizar equipo para efectuar trabajos de conservación en el
mismo.
- Proveen una trayectoria de resistencia suficientemente baja a tierra, para reducir al mínimo una elevación
del potencial a tierra con respecto a tierra remota.
122
Combustible.-
“Artículo 209.- La cantidad de combustible almacenado en el interior de la mina no debe exceder el consumo
estimado para cinco (5) días de operación, pudiendo ser mayor, siempre que se cuente con una autorización del
Servicio. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder la solicitud, desde la fecha de
presentación de ella en la Oficina de Parte.
Artículo 210.- Los depósitos de combustible en superficie, deberán ubicarse de tal forma que las corrientes de
aire alejen los gases de la bocamina en caso de incendio; la distancia horizontal a que se instalará un depósito
de combustible de una bocamina estará dada por la expresión:
Nº de litros
D = ---------------
200
Donde la distancia mínima (D) es treinta metros (30m)
Se consideraran estanques independientes, los ubicados a una distancia tal que la explosión o incendio de uno
de ellos no afecte al otro, en caso contrario la distancia mínima (D), se calculará considerándolos como uno solo.
La distancia de seguridad entre estanques de combustibles está dada por: Metros Cúbicos Metros
0 - 200 3
200 - 4.000 5
4.000 o más 10”
“Artículo 207.- Los productos inflamables y combustibles que se utilicen en las faenas mineras, deben ser
almacenados en bodegas acondicionadas para ello, con murallas y puertas exteriores que resistan a lo menos
dos horas de exposición al fuego.”.
Tanque externo
Información detallada del producto Tanques externos
Capacidades que van desde 500 a 9000 l.

123
Tanque externo para combustible diesel
Aprobado M.I. en conformidad con el Decreto Ministerial 19/03/1990 y 12/09/2003, con eje cilíndrico horizontal,
soportes de apoyo estabilizadores, construido en chapa de acero al carbono de primer grado con espesor de 3
mm. Tratado con una capa de antioxidante y un acabado de esmalte, sometido a pruebas neumáticas y dotado
de los siguientes accesorios:
- Boca de 420 mm de diámetro con tornillos y guarnición

- Válvula de ventilación con la llama de bronce de 1 ½"
- Indicador de nivel flotante
- Boca de entrada rápida con la posición de 3"
- Válvula limitadora de carga de 3"
- Dispositivo del control interno del combustible
- Escalera de acceso a la entrada (carga) disponible sólo en modelos con 9000 l de capacidad
- Toma a tierra puesta cerca de los pies de apoyo
- Tubo de desagüe en la parte inferior con un tapón de seguridad a 3/4"
- Llave de 1"
- Válvula de no regreso de 1"
- Tubo de conexión a la unidad dispensadora (surtidor)
Vasca de contención
En chapa de acero al carbono con telar con base autosuficiente ya preparada para atornillar los pies del tanque.
Se puede colocar en cualquier tipo de terreno. Está estudiada para contener la mitad de la capacidad del tanque
en conformidad con los requisitos de seguridad previstos por el DM 19/03/1990, toma de tierra, con tapón de
drenaje de 3/4" y tratado completamente con una capa de antioxidante y un acabado de esmalte.
Surtidor en caja de acero pintado con cerradura en la puerta

Equipado con electrobomba autocebante con bypass y filtro incorporado, motor con caudal 50 l/ min, 0,5 Hp -
2800 g/min. - 220 V monofase de 50 Hz, cuentalitros K33 (precisión de +/- 2% en el campo del caudal), manguera
de suministro flexible de 3/4" con 4 m de longitud, pistola automática con conexión articulada de 1", manguera
de succión de 1", panel de control eléctrico con protección IP55, con dispositivo de bloqueo para la bomba al
mínimo nivel.
A petición
Techo de protección contra los agentes atmosféricos realizado en material no combustible con adecuada toma a
tierra en conformidad con los requisitos de seguridad establecidos por el DM 19/03/1990, construido con una
robusta estructura de soporte, cubierto con chapa corrugada galvanizada, que sobresale del perímetro de la vasca
de contención y con los montantes para fijarla.
124
Agua.-
En la superficie se instalara una red de agua potable para el consumo e higiene del personal. La conexión Será
directamente a la red de agua potable de la localidad de Diego de Almagro, con la empresa estatal que
correspondiente.
Toda el agua que se extraiga de la mina será almacenada en piscinas que estarán especialmente capacitadas para
el almacenamiento de estas, tendrán una carpeta aislante para evitar el flujo de los minerales y tóxicos en la
superficie, además que contaremos con floculantes para procesar las aguas y poder reutilizarla en el caso que se
necesiten.
Drenaje
Un sistema de drenaje tiene por objetivo proporcionar una recogida, transporte y vertido final de aguas de
escorrentía de modo que la integridad de los terrenos y las características de los cuerpos de agua receptores sean
125
preservadas, garantizando el control de la erosión, la minimización de la colmatación y la conservación de la
calidad física y química de los cuerpos de agua receptores. Pero además, un sistema de drenaje debe ser capaz de
funcionar satisfactoriamente durante toda la vida de la mina.
Es importante remarcar el hecho de que para poder diseñar un sistema de drenaje adecuado y eficaz, debe
disponerse de un estudio previo, que aporte la información necesaria sobre las características del terreno a
drenar, así como sobre los volúmenes de agua que se prevé extraer y su distribución espacial y temporal.
Generalmente en la minería subterránea se utilizan motobombas con motor eléctrico o neumático. Las
motobombas con motor diesel o bencinero se utilizan fuera de la mina por efecto de contaminación. El grupo
electrógeno se encarga de administrar y distribuir energía a los equipos.
La mina se encuentra en una zona que no tiene problemas de aguas subterráneas, no obstante, se ha considerado
un sistema de drenaje de las aguas provenientes de los equipos de perforación. La capacidad de drenaje de
nuestras bombas es superior a las necesidades de drenaje de agua de los equipos de modo tal que si en algún
momento se necesite drenar la mina por aguas subterráneas la bomba será capaz de realizarlo.
Las aguas provenientes de los equipos de perforación poseen un caudal aproximado de 50 lts/min. Y con un
tiempo promedio de perforación de 40 min por disparo tendremos 2000 lts de agua que habrá que recolectar por
cada disparo.
Estas aguas serán recolectadas por motobombas y se depositaran en unos filones dispuestos en zonas
determinadas, para drenar el agua de la frente, dejar seco el sector y en óptimas condiciones para continuar
trabajando.
Las especificaciones técnicas de las motobombas se nombran a continuación.
Nuestras motobombas tendrán una conexión de descarga de 4’’, y su rendimiento está definido en el siguiente
grafico.
126
Dado este rendimiento, recolectaremos toda el agua de la frente (3500 L) en aproximadamente 5 minutos ya que el
caudal máximo que soporta la motobomba así lo permite.
La motobomba a utilizar será una motobomba eléctrica de marca GRINDEX modelo ‘’major’’ cuyas especificaciones
técnicas fueron nombradas anteriormente y cuyas dimensiones de detallan a continuación.
La función de estas motobombas será drenar el agua que se acumula en las frentes de disparo para mejorar las
condiciones de trabajo en ella, además estas aguas serán reutilizadas para regar los caminos y en los mismos
jumbos.
127
Es por esta razón que se construirán filones en zonas especificas que soportan un volumen de 4200 L, cuyas
dimensiones serán 3.5 m de ancho, 1 m de profundidad, 1 m de largo. Estas aguas se trataran con floculantes para
que las partículas pesadas decanten y no afecten a los equipos.
Estas pequeñas piscinas acumularan el agua de las frentes, se trataran con floculantes y luego que las partículas
pesadas decanten, se podrán reutilizar, es por esto que contaremos con un camión aljibes que recolectara el agua
de estas piscinas y le proporcionara el caudal necesario a los jumbos para que puedan trabajar de la mejor forma
posible, además de regar los caminos, y cualquier otro uso que se estime conveniente.
Este camión aljibe será el encargado de trasladar el agua necesaria en todas las frentes que se necesite.
El camión aljibes seleccionado será arrendado a una empresa externa que presta servicio, las dimensiones y
capacidades del camión se detallan a continuación:
El camión seleccionado es ‘‘LONGJI’’ de modelo ‘‘LG1080WJ’’
LONGJI LG1080WJ
Fuente: catálogo DFAC
Dimensiones
Dimensiones totales 6200x2240x2850 mm

Distancia entre ejes 3100 mm
128
Distancia entre ruedas 1770/1602
Rendimiento en pendiente 45%
Tanque de agua
Capacidad 6000-8000 L
Dimensiones 4200x1800x1050 mm
Capacidad de succión de la bomba 6000 mm
Se escogió este camión ya que cumple con las dimensiones para que cumpla su función lo más eficientemente
posible, y con una cierta holgura, además de cumplir con la capacidad del tanque para el almacenamiento del
agua necesaria.
Los filones fueron ubicados estratégicamente según la capacidad de la bomba y con la finalidad de no entorpecer el
trabajo que se realice en cada estocada.
Como se contará con 2 jumbos, uno avanzará en la frente mientras que el otro apoyara los trabajos de los filones,
así logramos un mayor rendimiento y no se interfiere el avance de la labor.
Los filones tienen la función de almacenar el agua que liberan los jumbos por lo tanto constaremos con
motobombas en las frentes y en los pilones, constaremos con 10 motobombas y 18 filones de 3500 L. de
capacidad.
Zona superior
Fuente: Elaboración propia.
129
Zona inferior
Fuente: Elaboración propia.
Sistemas de ventilación.-
La ventilación en método sublevel caving
Es una disciplina que involucra varios parámetros físicos que actúan sobre el ambiente y el aire de las labores
subterráneas y que influyen en gran medida a todo el personal que trabaja al interior de ellas. Son muchas las
razones que podemos considerar y que justifican el estudio de esta disciplina, entre ellas tenemos:
- Permitir la mantención del oxigeno necesario para la vida de los trabajadores - Suprimir y bajar la
concentración de los gases tóxicos.
- Eliminar las concentraciones nocivas de polvo en suspensión.
- Proporcionar el aire suficiente para el trabajo seguro de equipos diesel en conjunto con el personal.
Objetivo de la ventilación de minas y su alcance

Una de las razones fundamentales por las cuales se analiza el aire circulante a través de las labores de una mina
subterránea, es la de disponer de un aire limpio y sin contaminantes en el ambiente de trabajo de una buena
ventilación de mina. Por ello la ventilación de minas se hace fundamental en todo proyecto de minería que posee
labores bajo superficie, para así abastecer de oxigeno necesario para los trabajadores, evitar la inhalación de gases
tóxicos (reacciones químicas producidas por explosivos, emisión de gases por combustión de vehículos diesel,
etc.), evitar la formación de mezclas explosivas gas-aire, reducir la concentración de polvo nocivo en suspensión,
reducir o aumentar la temperatura en o sectores de trabajo, etc.
La ventilación del método sub level caving se realizará a partir de la entrega de aire fresco que ingresa por la
rampa de acceso y el aire viciado sale por la chimenea de ventilación ubicadas al costado de la rampa de acceso
conectadas por medio de estocadas.
Alcance legal Articulo

137 Toda mina
subterránea deberá
disponer de
ventilación, ya sea
natural o forzado a
130
objeto de mantener un
suministro
permanente de aire
fresco y retorno de
aire viciando.
Articulo 138
Las velocidades como promedio, no podrán ser mayores de 150 metros por minuto ni menores a 15 metros por
minutos.
Articulo139
Se deberá hacer, a lo menos un aforo de ventilación en las entradas y salidas principales de la mina y
semestralmente un control de gases, no tolerándose pérdidas superiores al 15% Articulo 141
En las galerías de desarrollo donde se utilice ventilación auxiliar, el extremo de la tubería no deberá colocarse a más
de 30metros de la frente.
Artículo 144
No se permitirá las ejecuciones trabajos en el interior de minas subterráneas cuya concentración de oxigeno en el
aire en cuanto su peso sea inferior a 19.5% y concentraciones de gases nocivos superiores a los valores máximos
permisibles determinados por la legislación.
Articulo 149
Todo ventilador principal debe estar provisto de un sistema de alarma que alerte una detención imprevista Articulo
129
Se prohíbe en minas subterráneas, el uso de vehículos o equipos accionados por motores bencineros.
Articulo 135
La operación de los equipos diesel en el interior de la mina, se deberá detener al presentarse cualquiera de las
siguientes condiciones:
Cuando la concentración de los contaminantes químicos exceda de

Contaminante P.P.M
monóxido de carbono (CO) 40
óxidos de nitrógeno(Nox) 20
aldehidos formicos(HCHO) 1,6
Límites permisibles ponderados.
Efectos asociados a la falta de oxigeno.
131
efectos de la deficinciade oxigeno (O₂)
contenido de (O₂) efectos de la deficinciade oxigeno (O₂)

17% respiración rápida y profunda equivalente a 2500 m.s.n.m
15% vértigo, zumbido de oídos, aceleración de latidos
13% pérdida de conocimiento en exposición prolongada
9% desmayos, inconsciencia
7% peligro de muerte
6% movimientos convulsivos
La temperatura normal en ventilación de minas se considera de 15°C. Mientas más alta la temperatura del aire
mayor es su capacidad de absorber humedad.
Circuito principal de ventilación

Para la creación de un circuito de ventilación, éste deben abarcar todas las dependencias, ya sea por donde debe
llegar aire fresco como el acceso, niveles de producción, barrio cívico, he incluso el trayecto de chimenea por
donde debe salir el aire contaminado. También se deben tomar en cuenta los puntos de aforo, (lugares en donde
se harán mediciones de la calidad del aire y también las pérdidas de este). Por reglamento de seguridad se deben
aforar todas las entradas y las salidas de la mina a superficie.
Circuito de ventilación principal

Chimenea de ventilación Rampa de acceso
132
Para el cálculo del caudal total se tomaron todas las variables indicadas por el decreto 132 de minería:
a) Caudal requerido por el número de personas:
El Art. N° 138 del D.S. N° 72, exige una corriente de aire fresco de no menos de tres metros cúbicos por minuto (3
m³/ min.) por persona, en cualquier sitio del interior de la mina.
Q=F x N (m³/ min.)= 45m³/min
Donde:
Q = Caudal total para “n” personas que trabajen en interior mina (m³/ min.) =15 personas
F = Caudal mínimo por persona (3 m³/ min.)
N = Número de personas en el lugar.
B) Caudal requerido por temperatura:
La legislación chilena señala que la temperatura húmeda máxima en el interior de la mina no podrá exceder de 30
º C, para jornadas de trabajo de 8 horas.
Como norma para el cálculo del aire respecto a la temperatura, se dan los siguientes Valores:
HUMEDAD relativa TEMPERATURA seca VELOCIDAD mínima Para una labor de 20m²(5x4m.)
< ó = 85% 24 a 30°C 30m/min 600m³/min
> 85% >30°C 120m/min 2240m³/min
C) Caudal requerido por el polvo en suspensión:
El criterio más aceptado es hacer pasar una velocidad de aire determinado por las áreas contaminadas y arrastrar
el polvo, a zonas donde no cause problemas. Según el Art. N° 138 D.S. N° 72 la velocidad promedio en los lugares
de trabajo no debe ser inferior a los quince metros por minuto (15 m./min.). Para lugares con alta generación de
polvo, este valor puede ser considerado hasta un 100% mayor.
Hasta ahora, no hay método de cálculo aceptado por todos que tome en cuenta el polvo en suspensión. Pero,
velocidades entre 30 a 45 m./min. Son suficientes para mantener las áreas despejadas. En Chile, la velocidad
máxima permitida en galerías con circulación de personal es de 150 m/min. (Reglamento de Seguridad Minera:
“RSM”).
D) Caudal requerido por consumo de explosivo:
La fórmula que se conoce para este cálculo puede ser criticada, ya que no toma en cuenta varios factores que se
expondrán después de presentarla: formación de productos tóxicos por la detonación de explosivos, el tiempo que
se estima para despejar las galerías de gases y la cantidad máxima permitida según normas de seguridad de gases
en la atmósfera. Para el cálculo de este caudal, se emplea la siguiente relación empírica:
133
Q= (m³/min.)= 3093 m³/seg
Donde:
Q= Caudal de aire requerido por consumo de explosivo detonado (m3/min.)
A= Cantidad de explosivo detonado, equivalente a dinamita 60% (Kg.) a=
Volumen de gases generados por cada Kg. de explosivo.
a= 0.04 (m³/Kg. de explosivo); valor tomado como norma general
d= % de dilución de los gases en la atmósfera, deben ser diluidos a no menos de 0.008 % y se aproxima a 0.01 %
t= tiempo de dilución de los gases (en minutos); generalmente, este tiempo no es mayor de 30 minutos, cuando se
trata de detonaciones corrientes.
Reemplazando en la fórmula tendremos: Q= (0,04 x A x100)/(30 x 0,008) m3/min.
Entonces, tendríamos finalmente: Q= 16,67 x A (m3/min) La fórmula trata este caso como si fuera a diluir los gases
dentro de un espacio cerrado, el que no es el caso de una mina donde parte de los gases se eliminan. E) Caudal
requerido por equipo Diesel:
El art. N° 132 del “R.S.M.” (D.S. N° 72) recomienda un mínimo de 2.83 (m3/min) por HP al freno del equipo para
máquinas en buenas condiciones.
equipos diesel equipos hp Utilización% caudal
Scoop 2 353 88 1054.93 m³/min
Camiones 5 587 90 4485.27 m³/min
Acuñador Mecanico 1 154 6 15.69 m³/min
Equipo de
173 4 11.75
Fortificacion 1 m³/min
Perforadoras 2 74 17 42.72 m³/min
Camioneta 2 126 11 47.07 m³/min
Raise Boring 1 305 80 414.31 m³/min
Camion de Aljive 1 220 23 85.92 m³/min
Cargador de
56 30 28.53
Explosivos 1 m³/min
Caudal Total 6186.19 m³/min
103.10 m³/seg
123.7237512 m³/seg
Pasando a segundos nos queda 5937.01/60= 103.1m³/seg
Y además de le suman las filtraciones que son del orden del 20 % del aire total requerido
134
QT = Q personas + Q equipos (se tomó sólo el caudal de los equipos porque era el que más requería aire)
124.47 m³/seg
Pérdidas totales del sistema
H=Q^2*RT
H perdida de presión = 505.12 mm.c.a (4950 Pa)
Curva característica de un ventilador.
Una vez obtenido el caudal y las pérdidas totales del sistema, se puede saber la potencia del ventilador principal
que se requiere.
En función de las perdidas y del caudal requerido se
Potencia
H caída de presión=505.12 mm.c.a
Q caudal requerido = 124.47m³/seg.
Eficiencia del ventilador=90%
Eficiencia del motor =90%
Transmisión eficiencia = 80%

Caudal de Aire 123.72 m³/seg
Potencia del Ventilador 1071 HP
Ventilador Seleccionado
Para satisfacer las necesidades de potencia y caudal se encontró el siguiente equipo:
marca Ventmin
modelo 10.150-AMF-5500 Full BladeJetStream
potencia (HP) 1000
135
caudal (m³/seg) 143
velocidad de rotación (RPM) 980
diámetro (mm) 2578
Ventilador centrifugo
136
Este grafica nos muestra la cantidad de caudal vs las caídas de presión.
Para el circuito principal de ventilación se dividirá en tres grandes grupos:
- El ingreso de aire por la rampa de acceso.

- La distribución de aire en las galerías de acceso conectadas con el cuerpo mineralizado.
- La salida del aire viciado por la chimenea de ventilación.
Cálculos de la resistencia en la rampa de ventilación.
La ventilación será en serie por lo que
Qt= Q1 = Q2 =Q3…….. = Qn
Como el caudal es de 119 m³/seg.
137
Resistencia total
RT=R1 +R2 +R3 +……..+Rn
Pérdidas totales
HT=H1+H2+H3+……….+Hn Resistencia es
R (kilo murgue)
Donde:
α : Coeficientes de resistencia aerodinámico para acceso = 0.0019 (Kg) seg^2/m^4)
P : Perímetro de la sección = 17.85 m L : Largo
total de la rampa de acceso =8065 m
A : Área de la sección (A)= 22.5 m².
Entonces
R Total es = 0.02501342 ku.
Y las pérdidas totales son:
H=Q^2*RT
Donde
H: perdida de presión es = 366.56 mm.c.a. (Milímetros columna de agua) (3594.73 Pa) Rampa de acceso
138
Calculo de la resistencia en la chimenea de ventilación
R (kilo murgue), donde:
Coeficientes de resistencia aerodinámico para chimeneas construidas con raise boring (α) = 0.00038 (Kg)
seg^2/m^4)
Perímetro de la sección (P) = 9.42 m
Largo total de la Chimenea (L)=1243 m
Área de la sección (A)=7.07 m²

Entonces
R Total es = 0.0126 ku.
Y las pérdidas son
139
H= 152.9 mm.c.a. (1490 Pa)
Chimenea de ventilación (de extracción)
Fuente: Elaboración propia
Calculo de resistencia al interior de la labor (conexión al cuerpo)

Al interior de la labor el sistema de resistencia se encuentran en forma paralela, esto quiere decir que entra al
sistema un caudal Qn, el cual se distribuye en cantidades diferentes, a través de cada galería, estos serán los
caudales requeridos para cada galería por nivel, para satisfacer la necesidad de aire. El cálculo de los caudales esta
dado de la siguiente manera:
QT=Q1+Q2+Q3+………….+Qn
Y las pérdidas en el sistema son iguales:
HT=H1=H2=H3……………..=Hn
En cambio las resistencias se calculan de la siguiente manera
140
La resistencia total fue de 2.79903E-05 Ku
Y las pérdidas son de 0.4 mm.c.a. (3.9 Pa)
Labores de conexión al cuerpo mineralizado
Labores de conexión al cuerpo mineralizado en distintos niveles (sublevels)
141
Galerías interiores mina y circuito de ventilación.
Tipos y usos de ventilación auxiliar básicos.

Sistema impelente: El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en desarrollo ya viciado. Es
recomendable usar este sistema en galerías horizontales de poca longitud y sección (menor a 400 m. y 12m²)
142
Sistema aspirante: El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado es extraído por la ductería.
Recomendable para galerías sobre 400m y sobre 12m².
Dada las condiciones de la rampa se utilizara el sistema aspirante, esto es por el área de la sección y por el largo de
la manga. En la zona de interior de minas se utilizara el sistema impelente, o la combinación de estos si fuese
necesario.
Ductos utilizados para la ventilación aspirante-impelente
Fuente:
Ductos plásticos reforzados:
Fabricados en pvc con tejidos sintéticos de alta resistencia, pero son reforzados con un espiral de anillos de acero
que lo hace altamente resistente y duradero. Debe ser mantenido en forma regular y permanente.
143
Instalación de mangas de ventilación para un ciclo de rampa

Para la fase de ventilación de la rampa se utilizará el sistema de ventilación auxiliar aspirante ya que la distancia
a ventilar es de 1440 m. de longitud aproximadamente y este es el sistema más efectivo para tal longitud y
dimensión de la rampa , para ello se instalaran mangas flexibles de pvc reforzados con una espiral de anillos de
acero altamente resistente, para la instalación de las mangas se utilizara un cable guía el cual será apernado a una
distancia de 50 metros, una vez anclado el cable se colocaran pernos de soporte para sujetar la manga.
144
Equipo de ventilación auxiliar
Ventilador axial Empresa INAV
Ventilador Axial Minero compuesto por un cuerpo metálico fabricado en acero estructura calidad A37-24 ES ó
similar y SAE 1045 para
Machones de acoples.
Tamaño desde 22'' hasta 66'' de diámetro Capacidad volumétrica 6.000 cfm hasta 300.000 cfm, lo que quiere decir,
desde 28 a 141 m³/seg
Presión total de 1'' wg hasta 18'' wg

Velocidad de giro sincronizado 1000,1500 y 3000 rpm
Traslado del ventilador al punto
El traslado se realizará en un camión para la instalación de ventiladores sobre una estructura metálica llamada
porta ventilador. Esta estructura debe estar bien amarrada al ventilador como a la estructura del camión para
evitar desplazamientos.
Instalación del ventilador
Los flanges para sujeción del ventilador se fijan al techo de la galería mediante pernos Hilti 5/8” x 7”.
El camión se estaciona bajo los flanges, el maestro y ayudante se suben a la plataforma junto al ventilador. La
plataforma sube lentamente bajo las órdenes del maestro hasta cerca de los flanges. El ventilador será fijado a
los flanges mediante piolas de acero de ½” de diámetro y fijadas con amarras crosby.
Instalación de piola de seguridad

A ambos costados del ventilador, en su eje central transversal, se colocan pernos de ½” x 3” a los que se adosará
una piola de acero de ¼” o ½” sujeta con amarras crosby. Esta piola se pasa por debajo del ventilador cruzándolo
en forma perpendicular. De esta manera, esta piola soporta al ventilador en el evento que se falle uno de los
extremos fijados a los flanges
Calculo del caudal requerido en la rampa

Para estimar el caudal se considero la cantidad de equipos a utilizar y su utilización.
utilizacio
equipos hp caudal
equipos diesel n
Scoop 1 353 88 527.47 m³/min
Camiones 3 587 90 2691.16 m³/min
145
Acuñador Mecánico 1 154 6 15.69 m³/min
Equipo de Fortificación 1 173 4 11.75 m³/min
Perforadoras 1 74 17 21.36 m³/min
Camioneta 1 126 11 23.53 m³/min
Raise Boring 1 305 80 414.31 m³/min
Camión de Aljibe 1 220 23 85.92 m³/min
Cargador de Explosivos 1 56 30 28.53 m³/min
Caudal Total 3819.72 m³/min
63.66 m³/seg
76.3943784 m³/seg
Y más un 20 % de filtraciones nos queda
76.39 m³/seg.
Perdidas H= 246 mm.c.a. (2412 Pa)
Y con las perdidas la potencia del ventilador auxiliar
Calculo de la potencia del ventilador
Potencia=
H caída de presión=246 mm.c.a.
Q caudal requerido = 76.39 m³/seg.
Eficiencia del ventilador=90%
Eficiencia del motor =90%
Transmisión eficiencia = 80%
Caudal de aire 76.4 m³/seg

Potencia del ventilador 505 HP
La distancia entre los ventiladores es de 300 metros ya que a mayor distancia aumentaría las perdidas en demasía
por longitud de la manga y aumentaría la potencia que requeriría el ventilador, entonces una manera de saber la
distancia es comparar el grafico que entrega el distribuidor del ventilador e ir variando la longitud de la manga de
ventilación hasta el punto en que la perdida exceda lo permitido.
146
Y para las zonas en donde se requiere resguardar al personal al interior de minas, se instalarán unas compuertas
hidráulicas de encendido automático en el cual se ubicaran en las zonas en donde la velocidad del aire supere lo
permitido por la norma
147
Construcción del pique por Equipo Raise Borer
Artículo 49.- Será responsabilidad de la empresa minera tapar o cercar y advertir sobre los piques, tanto en
actividad como fuera de servicio, que lleguen a superficie o niveles de interior mina.
Art. 341º: La distancia máxima entre canastillos en el compartimiento de escalas en piques verticales o de fuerte
inclinación, será de cinco (5) metros y el piso de cada canastillo deberá estar entablado con madera de un grueso
mínimo de cinco (5) centímetros o con otro material de resistencia equivalente.
(a) Agregase el siguiente inciso primero, nuevo, pasando el actual inciso primero a ser inciso segundo y así
sucesivamente:
“Las chimeneas o piques usados para tránsito de personal deben ser debidamente habilitados para tal efecto
con escaleras y plataformas de descanso.”, b) Intercalase en el actual inciso primero que pasará a ser inciso
segundo entre las palabras “canastillos” y “en el compartimiento”, la siguiente frase: “o plataformas de
descanso”, y
c) Incorporase al final del actual inciso primero, que pasará a ser inciso segundo, antes del punto (.) aparte la
siguiente frase: “o superior y colocarse alternadamente a lo largo del tramo total que cubre la escala”).
148
“Artículo 104.- Toda escalera o escala fija colocada, ya sea en un canastillo, plataforma o en cualquier labor,
debe sobresalir un mínimo de ochenta centímetros (0,80 m) sobre el piso correspondiente, apoyada en caja
firme y sujetada por sus pisaderas o travesaños.
En la confección de estas escalas y escaleras, no solo se emplearán clavos para fijar las pisaderas o travesaños
a los montantes. Estos, se deberán ajustar mediante ensambles, espigas o entalladuras.
Las escaleras fijas deberán estar provistas de sus correspondientes pasamanos y a lo menos, tres (3) peldaños
por metro.
En instalaciones verticales se deberá disponer de canastillo de protección espaldar en toda su longitud, que
impida caídas al vacío.
Las escaleras de “patilla” podrán usarse aisladas y no en serie consecutiva y no tendrán más de tres metros (3m)
de largo c/u. Sobre este largo, se deberá usar otro tipo de escaleras más seguras.”.
En la mina se desarrollará un pique de ventilación de 3 m de diámetro, el cual lo construiremos con una máquina
Raise Borer.
Se basa principalmente en la utilización de una máquina electrohidráulica en la cual la rotación se logra a través
de un motor eléctrico y el empuje del equipo se realiza a través de bombas hidráulicas que accionan cilindros
hidráulicos.
Consiste en perforar, descendiendo, un tiro piloto desde una superficie superior, donde se instala el equipo, hasta
un nivel inferior. Posteriormente se conecta en el nivel inferior el escariador el cual actúa en ascenso, excavando
por corte y cizalle, la chimenea, al diámetro deseado.
Este sistema tiene las siguientes ventajas respecto a los métodos tradicionales:
- Por la calidad de la excavación, al dejar paredes lisas, se disminuye notablemente la pérdida de carga,
disminuyendo la sección de la labor de ventilación que permita pasar el mismo flujo de aire, respecto de
una labor excavada con explosivos.
- Seguridad. Se eliminan los riesgos asociados a la presencia de trabajadores en el frente en excavaciones
verticales.
- Coste efectivo. Se elimina personal altamente cualificado para la perforación de pozos y chimeneas. La
reducción es más evidente conforme aumenta la longitud de la excavación.
- Rapidez. El sistema es de avance continuo, con lo que se eliminan tiempos improductivos.
- Paredes suaves y auto sostenidas. El sistema no afecta a la roca circundante al hueco, con lo que no se
precisa sostenimiento.
Principio de excavación
La roca se fractura por los mismos principios de la perforación rotativa. Los cortadores se hacen girar bajo un gran
empuje contra la roca, rompiéndose ésta por la penetración del borde o de los botones de cada cortador. La
velocidad de penetración está relacionada con la resistencia a compresión simple de la roca. Si el empuje
sobrepasa la resistencia a compresión de la roca, se producirán unas grietas debajo del cortador que se propagan
hasta que la roca rompe. También es importante la separación entre los cortadores para que las grietas se unan
y la roca se rompa en lajas. Para rocas blandas hay un menor número de cortadores y más espaciados que para
rocas duras.
149
Tiro Piloto
Se realizará con un diámetro función del diámetro del varillaje y del de escariado. Es muy importante que el taladro
se desvíe lo menos posible (1%). Entre los factores que influyen en la desviación están:
- Inclinación del taladro. A mayor inclinación, mayor desviación.
- Empuje aplicado. Un empuje excesivo favorece la desviación. Hay que tener en cuenta que a partir de cierta
profundidad, el peso del varillaje puede superar el empuje necesario, así la máquina en lugar de empujar deberá
compensar el exceso de peso.
- Buzamiento de la formación. El taladro tiende a avanzar paralelamente al plano de estratificación.
- Dureza. Tiende a desviarse a zonas más blandas.
- Diseño del varillaje. Barras de mayor diámetro mantienen mejor la dirección.
El detritus producto de la perforación es barrido con agua a presión impulsada por bombas de 37 a 50 KW de
potencia, extrayéndolo por el espacio anular que queda entre la pared del pozo y la columna de barras de
perforación.
Una altura de salida del flujo de agua, con detritus de 10 a 12 cm., medida de la salida del pozo, nos indicará un
buen barrido. Bajo ese valor será necesario revisar posibles inconvenientes como: pérdidas de agua por el fondo,
falta de volumen de agua para barrer o aumento de densidad del material a extraer.
En todos esos casos será necesario agregar aditivos químicos que nos ayuden con la extracción.
Normalmente junto al equipo será necesario tener dos piscinas de unos 15 m 3 cada una para almacenamiento y
recirculación de agua utilizada en el barrido del detritus.
En caso de tener un tipo de roca muy disgregable, en que el barrido con agua no sea adecuado, será necesario
utilizar aire comprimido a alta presión para esta operación. Habitualmente se utiliza para perforaciones de unos
200 metros de longitud aire comprimido a razón de 900 a 1200 CFM con 200 a 300 PSI.
La deflexión o desviación del tiro piloto dependerá de la pericia de operación y de la calidad del macizo rocoso a
perforar. La presencia de diques, fallas o discontinuidades en general, tenderá a provocar mayores desviaciones.
Escariado o ensanchamiento del tiro piloto
Una vez perforado el tiro piloto y después de retirado el tricono, se procede a conectar el cabezal o escariador
provisto con cortadores, en la galería ubicada en el interior de la mina, donde finalizó la perforación piloto.
El escariador avanza en ascenso, excavando la roca por corte y cizalle, al diámetro final de la chimenea.
Normalmente la presión de empuje en la etapa de escariado es de unas 5 veces mayor a la etapa de perforación
piloto.
Para retirar el escariador al final de la excavación existen 2 alternativas.
150
- Bajar la columna de barras, desconectar y retirar el escariador por el fondo de la chimenea o pique, a
través de la galería inferior. En este caso será necesario dejar un puente de roca, no excavado, en la
parte superior de 2 a 3 metros dependiendo del diámetro final de excavación y la calidad geomecánica
de la roca excavada.
- Excavar la chimenea completa, retirando el escariador por la parte superior de la excavación.
Normalmente es posible utilizar esta alternativa cuando el inicio del pique o chimenea está en la
superficie.
Para realizar esta operación se requiere montar el equipo Raise Borer en vigas metálicas que
atraviesen la excavación circular abierta en superficie, sostener el escariador desconectado de la
columna mediante una grúa, retiro del equipo, para finalizar con el retiro del escariador.
Rendimientos de perforación
En general podemos indicar los siguientes rendimientos netos para rocas competentes con una resistencia a la
compresión uniaxial de hasta 180 Mpa.
Perforación Piloto 12 ¼”: 12 a 20 m por día

Perforación Piloto 13 ¾”: 10 a 15 m por día
Escariado a 1,5 m : 12 a 20 m por día

Estos rendimientos son netos, consideran una operación de 16 horas por día y son producto de la experiencia en
excavaciones en diferentes faenas de Chile.
Tabla N° 1: Relaciones de diámetros de trabajo.

Diámetro de Diámetro perforación
chimenea (m.) piloto (plg)
1,50 12 ¼
1,80 12 ¼
151
2,10 12 ¼
2,50 12 ¼
2,70 13 ¾
3,00 13 ¾
3,50 13 ¾
4,00 15
4,50 15
5,00 15
6,00 15
Descripción de un equipo Raise Borer
Los siguientes son los componentes principales que forman un equipo Raise Borer
- Motor Eléctrico
Tiene como misión dar la rotación a la columna de perforación en las 2 etapas: perforación piloto y escariado.
En la etapa de perforación piloto la columna rota a una velocidad de 30 RPM y en la etapa de escariado a 8 RPM.
Normalmente en potencias de 150 HP a 500 HP, 750 RPM y 550 o 380 Volt, dependiendo del tipo de equipo.
- Conjunto de Reductores
Conjunto de 3 o 4 transmisiones en base a engranajes y piñones planetarios que reducen las velocidades de rotación
a los valores señalados anteriormente, según la operación que se esté realizando.
- Sistema de Empuje electrohidráulico.
Conjunto de bombas hidráulicas y electroválvulas de alta presión, alrededor de 3000 PSI, que entrega la presión de
trabajo a los cilindros hidráulicos para el empuje en las dos etapas de la operación.
La presión necesaria para la operación dependerá de la longitud de la columna suspendida, calidad geomecánica de
la roca a excavar, calidad estructural de la roca y diámetro final de la excavación.
En general podemos indicar los siguientes rangos de presión de trabajo:
Perforación Piloto: 0 a 3 mega pascales

Escariado: 4 a 20 mega pascales
- Sistema de Sujeción de la Columna de Barras
152
Corresponden a componentes mecánicos, tratados térmicamente que tienen como misión sujetar la columna en las
2 etapas de la operación, transmitiendo la energía de empuje y rotación a las herramientas de corte.
- Bases y Cuerpo Principal del Equipo
Componentes fabricados en fierro fundido donde se montan los elementos anteriormente señalados. El conjunto
completo es montado en la base de concreto.
- Conjunto Eléctrico
Sistema de componentes eléctricos compuestos por transformadores, sistemas de partidas suaves, "soft starter",
limitador de torque y sistemas de seguridad que resguardan la rotura o daño de la columna extendida en
situaciones de partidas y detenciones de rotación en cualquiera de las etapas.
- Columna de perforación.
Formada básicamente por barras, estabilizadores de piloto y de escariado, cross over, stem bar y barra de partida.
La adecuada combinación de este material, permite una operación eficiente y segura.
Habitualmente una barra de 11 1/4" de diámetro y 1,50 m. de longitud tiene un peso de 420 kg.
Una barra similar a la anterior pero de 10" de diámetro pesa 260 kg.
- Escariador o Cabezal.
Estructura metálica, asimétrica, donde van ubicados los cortadores que dan el área de corte final de excavación.
Normalmente construido en aceros especiales, conectada a la barra stem, trabaja por empuje y rotación en forma
ascendente, contra el macizo rocoso provocando su ruptura por corte cizalle.
El número y disposición de los cortadores definirá el área final de excavación
En la tabla siguiente se indica el número de cortadores según el tamaño de escariadores más comunes
Tabla N° 2: N° de cortadores según diámetro

de escariador.
Diámetro Final de Número de
Escariado (m) Cortadores (un)
153
1,5 8
1,8 10
2,1 12
2,5 14
2,7 14
3,0 16
3,5 22
4,0 26
4,5 28
Estación de Trabajo
La Estación de Trabajo podrá estar ubicada en superficie o interior de la mina.
Para estaciones en superficie se requiere una plataforma de unos 100 m2 de superficie donde se ubicará la losa de
concreto donde se anclará el equipo Raise Borer.
Los diferentes modelos de equipo Raise Borer definen alturas mínimas de operación y área de trabajo en interior
mina.
A continuación se entrega las dimensiones de estaciones respecto de diferentes modelos de equipos.

Tabla N° 3: Estaciones de Trabajo según modelo de equipo.
Marca Modelo Altura (m) Área (m)
Master Drilling RD-3-250 6,0 3x3
Robbins 73-R 7,5 3x3
La base de apoyo del equipo debe ser construida en un hormigón simple tipo H-30 y debe asegurarse la perfecta
adherencia del concreto con el piso de roca.
Otro método ampliamente conveniente es el down boring.
Este método se ha desarrollado en minas para perforar chimeneas entre los subniveles cuando no se puede utilizar
el raise-boring tradicional. Primero se hace el sondeo piloto hasta llegar al subnivel correspondiente, se retira la
sarta de perforación y se empuja la cabeza hacia abajo para escariar el sondeo. Los detritus caen por gravedad con
la ayuda del flujo de agua.
154
Raiseboring Robbins 91 RH C de Atlas Copco
Dimensiones
Altura Extendida 5,1 m
Altura Retraída 4,1 m
Profundidad 2,7 m
Ancho 2,3 m
con carro incluido 3,8 m
Especificaciones Técnicas
Diámetro rise máx. 4.5 m
Rango 2.4-5.0 m
Largo Raise 600 m
Máximo 1 000 m
Velocidad Rotación Piloto 0-50 rpm

Velocidad Rotación Escariador 0-7 rpm
Velocidad de Desplazamiento 1.7 m/min
Agua 600 l/min
Aire 18 m3/min
Power supply 580/650kW (50/60Hz)
Voltaje 380 – 1000V
Tubos de Perforación D 327 mm - 12-7/8’’
Largo 1524 mm
Diámetro Piloto 13-3/4’’

155
Fortificación.-
Fortificación puntual en caso de necesidad, es decir planes alternativos.
Existen diversos autores que plantean recomendaciones de fortificación en función de las distintas clasificaciones
para el macizo rocoso, siendo la mayoría de ellas empiricas, lo que no implica que no sean validas, pero deben
usarse con cautela. En cualquier caso las clasificaciones constituyen una herramienta válida más. BIENIAWSKI
(1997) recomienda “ que las clasificaciones.... (se usen) en el contexto de un proceso global de diseño ingenieril”
. Además indica “ que deben usarse solo en fases preliminares y/o de planeamiento, pero no para definir (las
medidas) finales de diseño” .
Bajo esta observación las fortificaciones planteadas serán usadas en una fase preliminar, siendo necesario
estudios y monitoreos de las diversas zonas a medida que se avance en la construcción de la rampa de acceso al
cuerpo mineralizado.
Debemos recordar que la denominada roca piso, donde se desarrolla la construcción de la rampa, posee un RMR
promedio de 85, por lo que se dará un sistema de fortificación bajo esa consideración.
Dentro de la clasificación de Bieniawski 1989, para un RMR de 85 nos encontramos en un roca de muy buena
calidad, pero dentro de un rango amplio, que va desde 81 a 100, es por esto que se definen nuevas subdivisiones
para esta clasificación, quedando en un total de 10 clases distintas de rocas.
A continuación se muestran recomendaciones de fortificación para clasificación RMR.
La tabla a continuación nuestra la relación entre la clasificación RMR original y la modificada.
156
A continuación se muestra la tabla de recomendaciones de sostenimiento para las diversas categorías de rocas.
157
Es importante destacar que esta clasificación es para túneles de 10 a 14 metros, y nosotros presentamos un ancho
de excavación de 5 metros, por lo que sería demasiado conservador utilizar las recomendaciones anteriormente
mencionadas, pero servirá como primera aproximación a la necesidad de soporte.
158
Otra variable importante de analizar es el RQD, que se refiere al índice de calidad de roca, el cual también nos
entrega una recomendación de soporte.
Podemos ver que para anchos de túneles de 5 metros y un RQD de 75 (en nuestro caso) no se necesita soporte,
solamente bulonado local en caso de ser necesario.
Si consideramos un ancho de labor de 5 metros y un RMR de 85, podremos observar que el tiempo estable de
abertura será superior a los 10 años, lo que como análisis preliminar avala que no será necesario soporte, solo en
casos puntuales.
Soporte puntual.
159
Para el taller y barrio cívico, considerando que este posee una luz de 10 metros, se recomienda el siguiente sistema
de fortificación.
Longitud del perno.
Donde B corresponde al ancho de la excavación y L a la longitud del perno.
Para esta situación y bajo las formulas descritas se recomienda una longitud de perno de aproximadamente 3.3
metros, considerando la mayor longitud entregada por las formulas anteriores.
Este diseño debe ser modificado en caso de la presencia de cuñas o planchones, ya que en esa situación es
importante determinar el ápex de la cuña o el espesor del estrato susceptible de colapso para el diseño del sistema
de fortificación.
Para una mayor seguridad tanto el taller como el barrio cívico se reforzaran con una capa de shotcrete de 10
centímetros.
Aire Comprimido.-
“Artículo 102.- Las redes de aire comprimido deberán ir enterradas o sujetas a las cajas de la galería de tal
forma que impida su desplazamiento en caso que se suelten de sus uniones.
Los acoplamientos de mangueras de aire comprimido cuyo diámetro sea igual o superior a cincuenta (50)
milímetros, deben ser sujetos con abrazaderas y con cadenilla o asegurados de cualquiera otra forma para
evitar que azote, la línea de aire comprimido, al romperse o desacoplarse.
Esta disposición se aplicará también a mangueras de diámetro menor de cincuenta (50) milímetros, si estuviesen
sometidas a presiones superiores a siete (7) atmósferas y a los elevadores de presión (Booster).”
Para generar aire comprimido se usan compresores, la idea es no usar mucho aire comprimido. Lo ideal es tenerlos
en los portales y no dentro (por la emisión de gases). Se usa para la presión si cargas con anfo, también sirve para
soplar la frente.
Se entrará con una red de aire y acumuladores que son unos dispositivos que toman el aire con la presión que vienen
y la levantan, se ponen a lo largo de la red.
Compresor Atlas Copco
160
Especificaciones Tecnicas
Capacidad FAD (l/s) 75 - 2870 l/s
Presión de trabajo 12 - 42 bar
Potencia instalada del motor 37 - 315 kW
Capacidad FAD (m³/h, cfm) 271 - 10329 m³/h
Capacidad 250 - 9500 Nm³/h
Gases tratados aire, nitrogeno
Además al interior de la mina instalaremos acumuladores, los cuales elevan o disminuyen la presión de acuerdo a
nuestros requerimientos, en nuestro caso lo haremos para levantar la caída de presión.
Servicios.-
EPP.-
“Artículo 72.- En toda faena minera en operaciones se deberá mantener, en forma permanente, los elementos
necesarios de primeros auxilios y transporte de lesionados, los que como mínimo, consistirán en lo siguiente:
a) Camillas para rescate y transporte, instaladas en lugares accesibles y debidamente señalizados. b) Mantas
o frazadas de protección.
c) Botiquín de primeros auxilios, con los elementos necesarios para la primera atención de accidentados.”.
161
El uso adecuado y oportuno de equipos de protección personal es fundamental como medida de prevención de
riesgos, ya que se emplean para proteger al trabajador de accidentes y de enfermedades profesionales.
Es de conocimiento lo siguiente, de acuerdo a la legislación vigente:
- La responsabilidad de la empresa es entregar los equipos de protección personal y la del trabajador es

usarlos.
- Los trabajadores deben conocer el riesgo al que están expuestos para comprender la necesidad y
conveniencia de la utilización de los equipos de protección personal.
- Los equipos de protección personal sólo disminuyen el riesgo en la medida que sean adecuados y bien
utilizados.
Los peligros expuestos en la minería subterránea, considerando también la superficie, son los siguientes:
- Golpeado por desprendimiento de rocas por falta de acuñadura

- Exposición a radiación ultra violeta
- Alcanzado por onda expansiva de tronadura
- Atrapado por partes en movimientos de equipos
- Alcanzado por detonación prematura de explosivos
- Tormenta eléctrica
- Caída de igual nivel en tránsito
- Caída a distinto nivel por trabajos en altura y/o aberturas - Nevazones
- Incendio en equipos e instalaciones
- Proyección de partículas
- Exposición a ruido, polvo, vibraciones
- Intoxicado por inhalación de gases tóxicos
Peligros Físicos Peligros Químicos Peligros eléctricos Peligros Biologicos
Se dan en forma de energía, Sustancias tóxicas, polvo, Carga estática, cables Organismos vivos,
ruido, radiaciones, gases, vapores, liquidos, pelados, equipos hongos, bacterias,
vibraciones, etc. nieblinas. eléctricos en mal estado virus, etc.
162
Peligros Mecánicos Peligros de conductas Peligros Ergonómicos Peligros Ambientales
Equipos, maquinarias, Falta de habilidades, Espacios confinados, Oscuridad, superficies

perforadoras, cargador, incumplimiento de manipulación de desiguales, piso
raise boring, estandares, tareas material, trabajos mojado, clima
instalaciones, etc nuevas, etc. repetitivos, etc. inclemente, etc.
Los EPP’s a utilizar en las operaciones, se clasifican según la parte del cuerpo que protegen, además hay variantes
para un mismo EPP, según sea la necesidad a cubrir. La clasificación es la siguiente:
- EPP de cráneo.
- EPP de Ojos y rostro.
- EPP de oídos.
- EPP de vías respiratorias.
- EPP de pies y piernas.
- EPP de manos y brazos.
- Cinturones de seguridad para trabajos en altura (Arnés).
- Ropa protectora.
EPP características Protege de
Casco de seguridad Resistente, aislante térmico y Golpes, sustancias químicas,

eléctrico
Anteojos o gafas, máscaras Protege y también puede ayudar de Proyecciones, gases, humos,
lente óptico líquidos, radiaciones
Tapones y orejeras distintos diseños Daño sistema auditivo y

proyecciones
Respiradores Filtran, purifican y retienen sustancias Ingreso de agentes peligrosos al

presentes en el aire sistema respiratorio
Zapatos y botas De distintos materiales Golpes, inundaciones, altas t°,

electrocutaciones
163
Guantes De distintos materiales, tanto para Cortes, electrocutación, fricción,
manipular y proteger raspaduras, altas t°, grasas,
agentes químicos.
arnés Para distintos trabajos en altura Caídas
Ropa protectora De distintos materiales y para fines Grasas, altas y bajas t°,
como protección, abrigo, sustancias químicas (causticas y
manipulación, entre otras. corrosivas), inclemencias del
Considerando tiempo de exposición, tiempo,
comodidad y t° ambiente.
Para distintos trabajos en altura, como el cargado de explosivos en el techo de la frente, a pesar de contar con un
castillo telescópico con rejas que rodean al trabajador en el jumbo, se obliga el uso de Arnés de seguridad.
Especificaciones Arnés de seguridad
Fuente: manual de seguridad industrial y salud ocupacional de Enami
La administración de EPP se realizará en la bodega, donde el encargado llevará un registro del personal de acuerdo
a las entregas y devoluciones de EPP.
Presencia y medida de control gases interior mina.-

Los gases en las minas son un tema importante en cuanto a la salud de las personas y las consideraciones para el
cumplimiento de la ventilación. Las fuentes principales de generación de gases en el interior de una mina
subterránea son:
- Tronaduras
- El uso de equipo diesel
- Gases emanados en forma natural desde las rocas
- Respiración humana
En una tronadura, los gases se originan principalmente por las sustancias constituyentes del explosivo, los más
comunes son: monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2), dióxido de nitrógeno (NO2), óxido de
nitrógeno (NO).
164
Los equipos diesel generan residuos tóxicos, los cuales emanan del tubo de escape, tales como: monóxido de
carbono (CO), dióxido de carbono (CO2), óxidos de nitrógeno (NO+NO2), aldehídos, humos (material particulado)
y anhídrido sulfuroso (SO2).
Los gases de rocas son aquellos que se encuentran en forma natural dentro de las estructuras rocosas del
yacimiento y que al entrar en contacto con las labores mineras pueden generar concentraciones peligrosas que
intoxiquen a un trabajador. Algunos gases de roca son: anhídrido carbónico (CO2), nitrógeno (N2), ácido
sulfhídrico (H2S), radón, metano (CH4).
El hombre necesita oxígeno para sobrevivir, pero en el proceso de respiración se genera dióxido de carbono (CO2).
Factores que originan una intoxicación (capaz de generar lesiones o la muerte) por gases:
- Toxicidad del agente

- Concentración del agente por sobre el límite permisible
- Susceptibilidad individual - Tiempo de exposición
Límite permisible: Concentración máxima de una energía o sustancia en el ambiente de trabajo, bajo la cual existe
una razonable seguridad para que una persona pueda desempeñar sus labores en forma indefinida, cumpliendo
una jornada normal de trabajo, durante su vida laboral, sin sufrir una enfermedad profesional o una intoxicación
por gases.
Efectos fisiológicos
Una persona respira más fácil y trabaja mejor cuando las concentraciones de oxígeno se encuentran alrededor de
un 21%, sin embargo, si disminuye la concentración comienzan complicaciones:
- A un 15% comienzan síntomas de respiración rápida, aceleración de los latidos del corazón, vahídos y
desvanecimientos
- Bajo el 12% de oxígeno, la persona pierde el conocimiento y puede producirse su muerte por asfixia.
Para el monóxido de carbono se presenta la siguiente tabla:

CO (ppm) Síntomas
40 Límite permisible absoluto, garantiza que no existe intoxicación
200 Náuseas y dolores de cabeza en dos horas de exposición
400 Produce dolor de cabeza y malestar en dos horas
1000 En media hora produce palpitaciones del corazón y en una hora y

media hora hay tendencia a perder el equilibrio
2000 Produce inconsciencia a los pocos minutos y después de una hora

de exposición, produce la muerte
Para el óxido de nitrógeno se presenta la siguiente tabla:

165
NO2 (ppm) Síntomas
2.4 Límite permisible absoluto, garantiza que no exista intoxicación
60 Cantidad que irrita la garganta
100 Cantidad mínima que produce tos
100 - 150 Peligro de muerte para exposición corta (media hora)
200 - 700 Muerte, aún en exposiciones cortas
Chequeador de gases
El modelo DRÄGER X-AM 2000 se utilizará para controlar las concentraciones de gases en mina. Este dispositivo
muestra la concentración ponderada en el tiempo (8 h/d) y temporal (15 min). Posee sensores de O 2, NO2, CO,
H2S y alarmas Doble audible, visual y vibratoria (con repetición periódicas).
Permite el traspaso de datos a PC, por medio de interfaz de infrarrojo. Tiene batería recargable.
Dräger x-am 2000
Fuente: Entramiento 2006 Dräger Safety.
Comunicaciones.-
La comunicación ha llegado a ser más importante en la minería, ya que por su naturaleza es una actividad riesgosa.
Un sistema efectivo y en tiempo real puede llegar a evitar o mitigar potenciales situaciones de peligro.
166
Sistema de Comunicación por Cable Radiante VDV
El sistema “LeakyFeeder” es un cable con una cubierta amarilla, con legislaciones aprobadas de seguridad para
retardo al fuego y para uso seguro en la minería, que radia señales de radio, por lo tanto requiere amplificación
periódica de las señales de radio, debido a la perdida de energía por la radiación. Un solo cable puede cargar
muchas señales diferentes, cada señal en diferente frecuencia. Las señales de video viajan a la estación en un
ancho de banda de 20 a 115 MHz, la voz y los datos viajan a la estación en un ancho de banda de 172 a 176 MHz,
los radios portátiles y equipos auxiliares transmiten en una banda de 172 a 176 MHz y reciben en la banda de
155 a 159 MHz, además los repetidore
Sistema Personal de Emergencia PED
El Sistema de Comunicaciones PED está basado en la transmisión a ultra baja frecuencia de señales que se
propagan a través de los estratos rocosos. El sistema consiste de un transmisor con una antena que se instala en
superficie y de una variedad de receptores que incluyen uno que puede montarse en la lámpara del minero.
En los casos de emergencias provocadas por derrumbes o inundaciones, todos los sistemas de comunicación
existentes en la mina fallarán: teléfono, radio, fibra óptica, etc. Debido a que la comunicación del sistema PED no
depende de ningún cable subterráneo, sino que la señal emitida por la antena del transmisor atraviesa la roca
sólida directamente hasta alcanzar el receptor, la comunicación entre superficie y el minero en interior mina no
se pierde, pudiendo enviarle señales de alarma en 15 segundos, y luego instrucciones relacionadas a su
evacuación.
Aunque los mensajes de alarma tendrán preferencia sobre cualquier otro, durante las operaciones normales de
la mina el sistema ayuda a la optimización de las labores, no sólo transmitiendo mensajes de cualquier tipo, a las
lámparas o vehículos de los mineros en interior mina, sino también encendiendo o apagando equipos o realizando
voladuras remotas desde superficie.
167
Iluminación Túnel
“Artículo 101.- Ninguna persona podrá ingresar al interior de la mina, sin contar con un sistema de iluminación
personal, aprobado por la Administración para tal objetivo se deberá disponer de alumbrado de emergencia en
todos los recintos, accesos, pasillos y vías de escape de una mina subterránea.”.
Se instalará una red de alumbrado por las cajas de la rampa y siempre los tableros de distribución se dejan con
salidas de 220v para el alumbrado, para las herramientas (taladro hilti, galleteros, etc.). Los tableros van al lado,
es donde se dejan las entradas para los enchufes, estas cajas eléctricas se pueden ir adelantando a me medida q
va avanzando el túnel después cuando llevas varios metros, tenemos varias cajas (tableros), las cuales se dejan
o se pueden retirar.
Los tableros de protección y control serán de chapa de acero espesor no menor a 2 mm. Con pintura electrostática
de tipo encapsulado, de manera que no permita el acceso accidental de personal y objetos a las partes vivas del
cuadro. La construcción metálica será hecha en tal forma que el cuadro de distribución constituya una estructura
metálica para ser montada empotrada en la pared o poste, excepto donde se indique de otro modo y con las
características descritas en planos y planillas. En el tablero se deberá identificar cada interruptor mediante un
número o marca que lo individualice
Medida preventiva en codos o curvas de las rampas
168
Como se sabe, la mina contará con iluminación a lo largo de la rampa, pero por motivos de aumentar la seguridad
en las operaciones, se instalará un Sensor de movimiento en las proximidades de las curvas, el cual activará un
semáforo en rojo al otro lado de la curva, de modo que impida o por lo menos alerte al conductor de la
aproximación de otro equipo. La medida seguridad apoyará que el equipo que deba esperar se ubique en una de
las estocadas de carguío próximas.
La instalación y conexión será por medio del servicio eléctrico instalado en las cajas de la rampa.
Control de incendios.-
Para la adecuada prevención y control de incendios o emergencias, en la infraestructura de la mina se ha habilitado

lo siguiente:
- Sistema de detección y extinción de incendios.
- Sistema de alarma y aviso al personal en caso de emergencia.
- Procedimiento de evacuación.
- Existencia de refugios (móviles en un comienzo y luego fijos) - Cuadrilla de rescate.
En el caso específico de los extintores, estos serán los adecuados para los posibles siniestros (ya sea A, B, C y/o
D) cumpliendo la norma chilena 1433 y el decreto n° 594 y estarán ubicados de manera estratégica en puntos
como estocadas de carguío, polvorín, talleres de mantención (considerando también la recarga de combustible)
y mecánica, oficinas, subestaciones de transformadores, entre otros. También se considera que equipos mineros
de desarrollo, producción y auxiliares cuenten con extintores.
Para la clasificación de los tipos de fuego y las instalaciones o equipos afectados, tenemos lo siguiente:
Símbolo (tipo de fuego) Materiales que lo producen Equipos o instalaciones afectadas
Madera ,telas, cartón papel, gomas, Bodegas, oficinas, equipos, polvorín,

fibras y plásticos baños, comedores
Grasas, aceites, pinturas, alcoholes, Talleres mecánicos, equipos diesel,

gasolinas, butano, propano, acetileno y compresor, almacenamiento de
otros gases inflamables combustible
Motores, generadores, Maquinaria y equipos eléctricos

transformadores, cables, interruptores, (jumbo, raiseborer), tableros
fusibles, etc. eléctricos,
Fosforo blanco, rubidio, cesio, litio, equipos y maquinaria baja tensión

sodio, potasio, etc.
169
aceites para la cocción de alimentos Cocina industrial (casino o comedor)
Para combatir estos tipos de fuegos, en caso de incendios no declarados, tenemos lo siguiente:
Símbolo (tipo de fuego) Tipo de extintor (método de mitigación)
Polvo químico seco (absorción del calor)
Halón, Halotrón, polvo químico seco (eliminando el oxigeno,

inhibiendo la emisión de vapores combustibles o interrumpiendo
la reacción en cadena de la combustión)
Polvos químicos, CO2 y B.C.F. Halon (agentes que no conduzcan

la electricidad)
Polvos químicos especiales (absorción de calor y que no reaccione

con los metales incendiados)
Water Mist o Químicos Húmedos (agente especial extintor, para

sofocar)
170
Señalización
Recomendaciones:
- Capacitar al personal para uso de extintores, clases de fuegos y procedimientos de emergencia. -

Orden y limpieza en las áreas de trabajo
- Mantenimiento preventivo de sistemas eléctricos
- Correcto manejo de cilindros de gas
- Uso adecuado de solventes y pinturas
- Fumar solo en lugares autorizados
- No acumular basura en exceso en contenedores
- Mantener material inflamable lejos de fuentes de calor.
- Los extintores a la intemperie estarán protegidos y en algunos casos estarán sobre una infraestructura sobre
ruedas.
Señalización.-
Todas las operaciones y la comunicación en general en la mina deben tener un medio que señalicen restricción,
precaución, avisos, obligaciones y sugerencias. Para ello se encuentra la señalización implementada, que se
muestra a continuación separada por categorías:
171
Señaleticas de Información (verde)
Señaleticas de Información (roja)
Nota: Señalización de equipos contra incendio se especifica en ese capítulo.
172
Señaleticas de Precaución
173
Señaléticas de Obligación
174
Señaléticas de Prohibición
Otros tipos de señalización integral y de seguridad industrial
Sustancias peligrosas (nch 2190)
175
Señales de peligro
Señalización de las instalaciones
Señaléticas viales transitorias
176
Señales de Transito
Señalética de emergencia
Señalética Bilingüe
177
Señalética por Cenefas
Señalización lumínica
Tipo de movimiento Gráfica del movimiento significado
con la lámpara minera de la lámpara minera
círculo acercarse
vertical alejarse
horizontal parar
Nota: Para equipos la señal se hace al ancho de la labor (caja, piso y techo), mientras que para personas se hace sólo
al piso.
Refugios.-
“Artículo 100.- Toda mina dispondrá de refugios en su interior, los que deberán estar provistos de los elementos
indispensables que garanticen la sobrevivencia de las personas afectadas por algún siniestro, por un período
mínimo de cuarenta y ocho (48) horas.
Estos refugios deberán estar dotados como mínimo de los siguientes elementos:
a) Equipos autorescatadores, en un número relacionado con la cantidad de personas que desarrollan su
actividad en el entorno del refugio. b) Alimentos no perecibles.
c) Agua potable, la que deberá ser frecuentemente renovada.
d) Tubos de oxígeno.
e) Equipos de comunicación con la superficie o áreas contiguas.
f) Ropa de trabajo para recambio.
g) Elementos de primeros auxilios.
h) Manuales explicativos para auxiliar a lesionados.
La ubicación de los refugios, estará en función del avance de los frentes de trabajo, siendo en lo posible,
transportables.”
Los conceptos modernos de rescate se basan en la seguridad, nuevos equipos de protección respiratoria y la
construcción de espacios seguros subterráneos. Dentro del campo de los espacios seguros se encuentran los
refugios, los cuales deben brindar un lugar seguro para los trabajadores en situaciones de emergencia industrial,
proporcionando un ambiente respirable en áreas de trabajo subterráneo y con altas posibilidades de
supervivencia, incluso en caso de explosiones, incendios y/o contaminación por gases tóxicos. Su incorporación
178
es factible en forma móvil, acompañando el avance de las labores, y de modo estacionario, donde ambos deben
ser herméticos para evitar el ingreso de atmósferas contaminadas que puedan dañar la salud de los trabajadores
y la garantizarían de un ambiente de aire respirable.
Su funcionamiento puede ser en dos modalidades: con apoyo externo o autónomo. La primera considera el uso
del aire industrial y energía de la mina, donde se requiere implementar un banco de baterías (energía), debiendo
contar con un sistema purificador de aire tipo Scruber (remueve el dióxido de carbono y suministra oxígeno) y
otros accesorios adicionales que implicarán otras prestaciones necesarias para proteger la vida. En la segunda
modalidad se obtiene lo mismo, pero a partir del refugio mismo, de forma limitada según sus características.
Para el desarrollo de la rampa y chimenea, se tiene planificado el ingreso promedio de 15 personas a la mina, por lo
que el refugio debe abordar esa capacidad.
Cámara de Refugio Strata Safety

La Cámara de Refugio Strata Safety viene equipada con agua, alimentos y un kit de primeros auxilios, los que son
almacenados en forma segura en su interior.
Interior de la Cámara de Refugio Vista trasera Cámara de Refugio Vista Frontal Cámara de Refugio
Los Avances Tecnológicos de la Cámara de Refugio Strata Safety para aplicaciones en minas Metálicas y no Metálicas
incluyen:
- Construcción Robusta en acero reforzado y sellado hermético.

- Sistema de Suministro de Aire de Alta Calidad. Provee más de 48 horas de aire respirable a través de los
cilindros de oxígeno, en el caso que la línea principal del aire de la mina no esté operando.
- Sistema de Depuración CO2 Scrubber a través de su banco de baterías remueve el dióxido de carbono
utilizando químico Soda Lime
- Aire Acondicionado operado a control remoto mantiene las condiciones de confort al interior de la cámara.
- Puerta Hermética, suministra aire respirable inmediatamente a la entrada de ésta.
- Doble Puerta de Entrada que impide o minimiza las posibilidades de contaminación a la entrada principal a la
cámara.
- Tamaño puerta 185 cm x 81 cm. equipada con una ventanilla de 45 cm x 45 cm construida con policarbonato
laminado ignífugo y resistente a impactos.
- Sistema de iluminación interior y exterior de 12 Voltios.
- Incluye alimentos y agua ubicados en compartimentos al interior de sus asientos.
179
- Fácil desplazamiento para ser operadas por grúas orquillas, facilitando su levantamiento y montaje sobre
ruedas
- Baño químico totalmente privado.
- Asientos confortables y áreas de almacenaje.
- Extintores (polvo químico para fuegos tipo A,B,C).
- Puerta de Escape, en caso de bloqueo de puerta principal.
- La estructura del piso se construye con chapas de piso antideslizante de 6 mm, y paredes completamente
soldadas en todos los costados.
- Iluminación externa y sirena de advertencia.
- Permite opcionalmente tener monitoreo de nivel de gases y cámara para saber desde superficie las
condiciones en el refugio
- Botiquín primeros auxilios
Capacidades y dimensiones refugio
Catálogo strata safety
Nota: Las dimensiones y pesos están basados en una unidad para 48 horas con batería de respaldo, entrada
Airlock de doble puerta y un sistema de enfriamiento STRATA de 24 V.
Funcionamiento para obtener aire respirable
El aire proveniente de las líneas del aire de compresor de la mina pasa a través de un sistema de alta calidad para
la filtración de aire y silenciador para eliminar cualquier contaminación por aceite, agua, olores o compuestos
orgánicos. El flujo de aire mantiene la presión positiva en toda la cámara, y una válvula de seguridad de una vía
controla la presión.
Además, el sistema cuenta con el Depurador de Dióxido de Carbono Scrubber Strata Safety, el cual remueve el
dióxido de carbono y suministra oxígeno dosificado en espacios cerrados. El sistema utiliza oxígeno comprimido
de tanques de oxígenos y Soda Lime para producir la purificación del aire. Un medidor de flujo de Oxígeno regula
la cantidad de oxígeno necesaria para el ambiente, manteniendo niveles seguros. El Medidor de Flujo se
programa de acuerdo al número de ocupantes en el área y cuenta con claras
instrucciones de operación impresas en la parte delantera de la unidad. El
Depurador de Dióxido de Carbono Scrubber es autoestable y se conecta a los
tanques de oxígeno. La cantidad de tanques o cilindros de oxígeno dependerá
del número de ocupantes que se definan para cada cámara. Este es un sistema
independiente utilizado en todas las Cámaras de Refugio de Emergencia Strata
180
Products y son usados en zonas subterráneas en áreas cerradas y/o en habitaciones de refugio.
Traslado del Refugio
Se puede agregar un paquete de ruedas y/o barra de remolque para facilitar el traslado. Las ruedas están
fabricadas con caucho sólido de alta resistencia (sin cámara neumática). Cada cámara es ubicada sobre 4 sólidas
ruedas de caucho y seis montajes de ruedas (tres por lado). La ubicación de las ruedas una al lado de otra y en
cada lado facilita los giros y la ubicación de las ruedas en la parte posterior del montaje, facilita el equilibrio de la
Cámara. La posición de las ruedas puede ser cambiada mientras está en áreas subterráneas. El espacio entre la
cámara y el suelo es de 14 cm.
Referencia de traslado del refugio
Refugio sobre el sistema de ruedas y enganche Barra desprendible y ajustable a los requerimientos.
Aprovechando esta virtud de poder trasladar el refugio, éste se instalará en las estocadas de carguío, según el
avance de la rampa y se moverá cada 1 km. En cuanto a la operación misma, las dimensiones (del refugio como
de la labor), el sistema de ruedas y la barra desprendible permiten que se pueda ubicar y trasladar sin problemas
el refugio.
Los refugios definitivos para la etapa de explotación se definirán en esa etapa, pero se tiene pensado colocar uno
en algún codo o curva estratégica de contacto con la chimenea, otro cercano al barrio cívico y otro cercano al nivel
de transporte.
Polvorines.-
Para establecer los almacenes de explosivos o polvorines, el grupo de trabajo se rige a partir del D.S 72 en el título
tercero de explosivos y en el reglamento complementario de la ley 17.798. De acuerdo a ello se tiene lo siguiente:
Según el art. 80 del reglamento complementario de la ley 17.798, el o los polvorines se ubicarán de tal modo que
cumplan las siguientes características:
- Fácil acceso
- Terreno firme y seco
- Terreno no expuesto a inundaciones
- Despejado de pastos y matorrales (a lo menos por 25 m)
- Control de temperatura y humedad (punto opcional realizado)
De acuerdo al título tercero, capítulo tercero, art. 77 del D.S 72, existen polvorines en superficie, subterráneos,
enterrados o móviles. Donde cada uno tiene sus características y restricciones, que el grupo analizó y llegó a la
decisión de llevar a cabo en el proyecto uno ubicado en superficie (principal) para almacenamiento de 1 mes y
181
otro subterráneo (auxiliar) de almacenamiento de 2 semanas. El motivo de la ubicación subterránea, es evitar el
excesivo transporte del explosivo por la rampa de acceso.
Además se contará con otro almacén para los agentes explosivos (detonadores, cordón detonante, conectores,
retardos, etc), por motivos que por reglamento debe ir separado del polvorín principal (art. 95 D.S 77).
Explosivo equivalente
El explosivo equivalente utilizado para el desarrollo de la rampa se plantea a continuación:
Explosivo o Cantidad necesitada Equivalente a dinamita 60%
Agente explosivo
Por tronadura Al día Al mes 1 kg equivale a kg / mes
Anfo (Kg) 136 544 16.320 4 kg 4.080
Amongel (Kg) 68.7 274.8 8.244 1 kg 8.244
Cordón detonante 247.8 991.2 29.736 160 m 186

(m)
Detonador nonel 59 236 7.080 375 unidades 18.8

(unidades)
Mecha de 3 12 360 1800 m 0.2

seguridad (m)
Conectores 59 236 7.080 750 unidades 9.4

(unidades)
El explosivo utilizado para las estocadas (normales y especiales), se estima a continuación, considerando un
avance mensual de 462 m y que las estocadas van cada 150 m y las estocadas especiales van en las curvas que
conectan a la chimenea:
Explosivo o Agente Cantidad necesitada Equivalente a dinamita 60%
explosivo
Por tronadura Al mes 1 kg equivale a kg / mes
Anfo (Kg) 245 612.5 4 kg 153
Amongel (Kg) 123.6 309 1 kg 309
Cordón detonante 1134 2.835 160 m 17.7

(m)
182
Detonador nonel 270 675 375 unidades 1.8
(unidades)
Mecha de 3 7.5 1800 m 0.0042

seguridad (m)
Conectores 270 675 750 unidades 0.1

(unidades)
El Polvorín de superficie almacenará 12.786 kg de explosivo equivalente de dinamita 60%, compuesto por ANFO,
y Amongelatina, mientras que el Polvorín subterráneo almacenará 6.393 kg de explosivo equivalente de dinamita
60%, que contiene ANFO y Amongelatina.
El almacén para agentes explosivo de superficie contendrá en el mes un equivalente a 303 kg de dinamita 60%, el
cual se compone de 32.571 metros de cordón detonante (equivalente a 203.7 kg de dinamita 60%), 6 metros de
mecha de seguridad, 329 conectores, y 329 detonadores no eléctricos. El almacén para agentes explosivos
subterráneo contendrá un equivalente a 152 kg dinamita 60% por mes, es decir la mitad en todas las unidades.
Dimensiones
Polvorín de superficie
Debido a que se necesitan 16.933 kg de ANFO por mes, se almacenarán 677 sacos a granel de 25 kg, que
representan un volumen aproximado de 22.8 m3 (0.03 m3 por saco). Se necesitará una superficie aproximada de
338 m2.
Los sacos ANFO de 25 kg quedarán apilados en pallets adecuado para el almacenamiento. Cada pallet contendrá 40
sacos formando 8 líneas con 5 sacos por cada línea, de modo que cada pallet contenga 1 t de ANFO.
De amongelatina se necesitan 8.553 kg al mes, se almacenarán 343 cajas (110 unidades de 250 mm de longitud y
227 g de peso) que se apilaran sin superar el metro y medio recomendado (o 5 cajas), las cuales tienen
dimensiones aproximadas de 50 cm de largo, 15 cm de alto y 30 cm de ancho. La superficie necesitada es de 52
m2.
Las dimensiones por lo tanto serán de 25 metros de largo y 17 metro de ancho, de modo de cumplir con tener
pasillos amplios y 1 metros de distancia entre las paredes y el explosivo.
Polvorín Subterráneo
En una forma análoga de cálculo, las dimensiones del polvorín serán de 40 metros de largo y 4.5 metros de ancho
(sección rampa). Los sacos de ANFO se acumularán en corridas a lo largo del polvorín e igualmente se resguardará
tener pasillo amplio y dejar 1 metro de espacio entre las paredes y el explosivo.
183
Almacén de agentes explosivos Superficie
El cordón detonante necesitado para el mes es 32.571 m. las cajas disponen de 2 carretes de 500 metros cada
uno, por lo que se necesitarían 33 cajas. De los detonadores se necesitarán 7.755 unidades, las cuales se
necesitarán 52 cajas (de 150 unidades). Lo mismo ocurre con los detonadores. Por parte de la mecha de seguridad
tan solo se necesitan 19.5 m mensuales, por lo que se pedirá al proveedor una caja con un rollo de 20 m, la cual
es una excepción para nuestra mina, ya que generalmente las cajas vienen con 1000 m de mecha.
La dimensión resultante, acorde a lo almacenado es 6 metros de largo y 4 m de ancho.
Almacén de agentes explosivos Subterráneo
Las dimensiones estimadas, bajo la misma lógica, son 3 m de largo y 4.5 de ancho.
Ubicación espacial
Polvorín superficie
184
Polvorín Subterráneo
Distancia de los polvorines a los accesos

Superficie Subterráneo
Distancia a la boca mina 650 m 4.7 km
Distancia a la boca de 980 m 5.4 km

chimenea
Adicionalmente a lo ya expuesto, los polvorines contarán con las exigencias del art. 84 del D.S 72, la cual dice que
el polvorín se ubicará y se protegerá para evitar impactos accidentales de vehículos, rocas, bajadas de agua, entre
otros. Por lo que el polvorín se construirá con el material y con sus dimensiones apropiadas.
Siguiendo la normativa del art. 81 del reglamento complementario de la ley 17.798, D.S 77, el polvorín en superficie
contemplará lo siguiente:
- Construcciones de un piso, con muros laterales sólidos que opongan resistencia a los efectos de una
eventual explosión, y techos livianos para que la fuerza de la onda se expanda en sentido vertical, siempre
que no afecte la estabilidad del edificio ni a la seguridad del explosivo almacenado.
- Los clavos deben estar cubiertos por material aislante.
- Todo elemento metálico dentro del polvorín debe estar conectado a tierra.
- Sus puertas serán metálicas y forradas en madera en el lado interior. Las paredes interiores y los pisos
deben ser lisos.
- Se deberá contar con un sistema de alarma que permita anunciar cualquier situación de peligro y con
elementos que permitan eliminar un principio de incendio.
185
- La instalación de alumbrado debe ir por el exterior del almacén, proyectándose la luz desde afuera hacia
el interior, los interruptores se ubicaran fuera del almacén. Se podrán excluir estas exigencias si se utilizan
lámparas de seguridad contra llamas, o una instalación blindada.
- Junto a la entrada, y por el exterior, se colocará en el suelo una plancha metálica conectada a tierra,
debiendo toda persona que entre al almacén pisarla, para descargar la electricidad estática que pueda
tener acumulada en su cuerpo. Alternativamente se podrá instalar una barra metálica, que cumpla la
misma función al tocarla.
- En las zonas en que sean frecuentes las tempestades eléctricas se recomienda instalar pararrayos junto a
los almacenes de superficie.
- Contaran con ventanillas o ductos de ventilación, ubicados en paredes opuestas y a distintos niveles. La
boca de las ventanillas se protegerá con una rejilla o plancha metálica perforada.
- En caso de tener parapetos, estos se ubicarán a una distancia mínima de tres metros del muro exterior
del almacén, destinados a limitar los efectos de una eventual explosión. Si el terreno es ondulado, dichas
ondulaciones pueden servir como parapeto natural.
- Los parapetos se construirán de tierra apisonada, con una altura mínima igual a la de los muros del
almacén, con talud de 23° a 60°, medidos desde la horizontal, por su parte interior y exterior. Este talud
puede sustituirse por un muro que resista el empuje del terreno, por el lado interior.
Siguiendo la normativa del art. 82 del reglamento complementario de la ley 17.798, el polvorín subterráneo
contemplará lo siguiente:
- La zona de labor subterránea destinada a almacén de explosivos y la galería de acceso, deberán presentar
una completa garantía de seguridad contra derrumbes.
- Tendrán ductos de ventilación que permitan la normal circulación del aire u otro sistema adecuado de
renovación ambiental.
- La iluminación se proyectará desde el exterior, colocándose los interruptores en postes separados del
almacén. Se puede aceptar que la iluminación sea la que proporcione la lámpara eléctrica de seguridad
montada en el casco del minero, así como también instalaciones blindadas o linternas especiales.
- Junto a la entrada del almacén, y por el exterior, se colocará en el suelo una plancha metálica conectada
a tierra, que permita a la persona que la pise que descargue a través de ella la electricidad estática que
acumula en su cuerpo. Alternativamente, se podrá colocar una barra metálica que al tocarla cumpla
iguales funciones.
- El almacenamiento de explosivos se efectuará en un acodamiento o excavación practicada en ángulo recto
respecto a la galería de acceso, y a una distancia de la entrada o boca del socavón, o de otros almacenes
en el mismo, determinadas por la aplicación de las formulas señaladas en los Arts. 84 y 85.
- Si la cantidad almacenada es superior a 100 Kgs de dinamita 60%, o su equivalente si es otro explosivo, se
hará una excavación frente al acodamiento, que servirá como cámara de expansión de los gases para
casos de explosión. Esta tendrá el mismo ancho y altura del almacén, y 3 metros de largo como mínimo.
- Si en los polvorines enterrados la cantidad de explosivos almacenados es superior a 200 Kgs de dinamita
60%, o su equivalente si se trata de otro producto, se construirá un parapeto de protección de tierra
frente a la entrada, con el fin de reducir los efectos de una eventual explosión.
186
Distancias de seguridad
Las distancias de seguridad, habladas en el art. 84 y 85 en el reglamento complementario de la ley 17.798, se
cumplen como sigue a continuación:
La distancia de seguridad“S”expresada en metros entre polvorines con y sin parapeto y edificios habitados,
caminos públicos o ferrocarriles, y otros polvorines, se determina por las siguientes formulas en las que “W” es la
cantidad en Kgs de dinamita 60%.
Polvorín de Explosivos Superficie
W= 12.786 kg dinamita 60% valido para un mes
a) Distancia a edificios habitados (con parapeto):
b) Distancia a caminos:
c) Distancia a otros polvorines c/parapeto (al de agentes explosivos superf.):
Polvorín agentes explosivos Superficie
W= 303 kg dinamita 60% valido para un mes
a) Distancia a edificios habitados (con parapeto):
b) Distancia a caminos:
c) Distancia a otros polvorines (al de explosivos con parapeto superficie):
Polvorín de Explosivos Subterráneo
W= 6.393 kg dinamita 60% valido para dos semanas
a) espesor mínimo horizontal de tierra “X”, donde d=2.7 t/m3 X
b) Distancia a otros polvorines (al de agentes de explosivo subterráneo):
Polvorín agentes explosivos Subterráneo
W= 152 kg dinamita 60% valido para dos semanas
a) espesor mínimo horizontal de tierra “X”, donde d=2.7 t/m3 X

b) Distancia a otros polvorines (al de agentes de explosivo subterráneo):
Otros aspectos legales que cumplirá el polvorín, por citar a los más importantes, serán los siguientes:
- Confeccionar un reglamento de explosivos interno de la mina, de modo de tener un plan de contingencia

ante emergencias, procedimientos de operaciones, definir las precauciones necesarias, entre otras. Todas
ellas precisadas en el art. 74 del D.S 72.
187
- Uso de herramientas de material no ferroso (art. 76 del D.S 72).
- Construir un recinto especial para almacenar herramientas de carguío de explosivos, equipos para el
desarrollo de perforación y tronadura, de modo que no utilice el polvorín para ese fin.
- Los explosivos se almacenaran como máximo 2 meses en el polvorín (art. 77 del reglamento
complementario de la ley 17.798).
- El modo de utilización de explosivos será: “el primero en entrar, será el primero en salir”. (art. 72 del D.S
72).
- Por las características del proyecto, se entra en la categoría de consumidor habitual de explosivos, por lo
que se inscribirá en la autoridad fiscalizadora correspondiente para adquirir explosivos, con vigencia de dos
años (art 71 del reglamento complementario). y se presentará los documentos descritos en el art. 72 del
reglamento complementario de la ley 17.798
- Se contará y renovará en los plazos estipulados las licencias de manipulador y calculista de explosivos, según
lo descrito en el art. 74 del reglamento complementario de la ley 17.798
- Se cumplirán las restricciones para ingresar al polvorín, de acuerdo al art. 95 del reglamento
complementario de la ley 17.798
- De la administración del polvorín, se asignará a un persona, denominada polvorinero, el cual debe llevar un
"Libro de existencias" que debe estar registrado ante la Autoridad fiscalizadora correspondiente. En él se
anotará con claridad la recepción, entrega y devolución de explosivos para las faenas.
- El ingreso al polvorín debe hacerlo un mínimo de dos y un máximo de cinco personas simultáneamente.
Sólo pueden entrar a estos almacenes quienes tengan un permiso especial, otorgado por la administración
de la faena.
- El cebado debe realizarse en la labor (mínimo a 15 metros de ella). Por ningún motivo realizarla en el
polvorín.
Traslado de explosivos
Esta operación se realizará por medio de equipos preparados para este fin, los cuales por lo general son camionetas
con las siguientes características:
- Capacidad de carga Max aprox. 1.500 kgs.
- Barandas laterales y trasera abatibles y desmontables con ganchos de amarre
- Recubrimiento interior de piso y barandas, en terciado marino 21 mm
- Barra antivuelco minera certificada
- Extintores de 10 kgs con porta extintores baliza estroboscopica de 60 leds/bajo consumo y gran capacidad
de destello
- Pértiga minera de 8 o 12 pies
- Sirena marcha atrás
- Juego de cuñas de camión en polietileno alto impacto color amarillo (pigmento incorporado)
- Porta cuñas "smart" con cerradura con llave y protector anti polvo
- Caja metálica para el traslado de los detonadores, la que además se encuentra forrada con goma y separada
del resto del explosivo por un elemento amortiguador
- Caja trasera para transporte de explosivos aislada espuma de neopreno alta densidad "anti-shock"
188
La operación de traslado se realizará dos veces por lo menos, ya que se considera el traslado por separado de
explosivos y agentes explosivos. Otros traslados se pueden deber a falta de capacidad.
Plan de acción ante una emergencia

Para elaborar un plan de acción, previamente la mina debe contar con lo siguiente:
- Dos accesos a mina

- Creación de puntos de espera o zonas de seguridad (sector donde personal se reúne a esperar instrucciones
durante la evacuación. Cuenta con teléfono, camilla y extintor)
- Procedimientos de evacuación ante emergencia conocidos por todos - Instalar refugios
- Implementar sistema de comunicación en mina y con el exterior (superficie)
- Instruir a personal sobre adecuado uso de EPP en caso de necesitarlo
- Instruir a personal para reaccionar con calma (y mantenerla)
Procedimiento
En términos simples, el procedimiento o plan de emergencia consta en saber donde evacuar en caso de
emergencia, ya sea a un punto de espera y/o refugio mientras se está a la expectativa de instrucciones o sino a
alguna salida (rampa, chimenea).
En caso de una situación de emergencia en la rampa en los primeros 5 km
Evacuar al refugio que estará en ese sector cuando se desarrolle la rampa (posteriormente durante la explotación
solo habrá zonas de seguridad). También se puede dirigir a la chimenea de ventilación o en su defecto esperar en
las estocadas de carguío, las cuales queden en desuso para lo que fueron diseñadas y sean implementadas como
zona de seguridad.
En caso de una situación de emergencia en la rampa después de los primeros 5 km
Se puede evacuar a los mismo puntos anteriormente mencionados y además se puede refugiar en el barrio cívico
habilitado en el kilometro 5 de la rampa.
En caso de una situación de emergencia en los niveles de producción.
En el periodo de desarrollo o preparación de la mina no se accederá al cuerpo, sólo se rodeará, pero cuando se
esté habilitada habrá un refugio fijo (de las mismas características) para evacuar. Además se puede socorrer a la
chimenea de ventilación, barrio cívico o a las estocadas de carguío.
En caso de una situación de emergencia en superficie.
189
Si la emergencia ocurre en alguna de las instalaciones, ya sea por un derrumbe o incendio declarado, la instrucción
es dirigirse a la zona de seguridad diseñada para estas oportunidades. Si hay lesionados o se hace necesario la
atención medica (no primeros auxilios), se debe dirigir al hospital de la ciudad de El Salvador.
Barrio Cívico.-
El Barrio cívico de la compañía se encontrara aproximadamente en el Nivel (620) de la mina, justo a la profundidad
que se encuentra nuestro cuerpo mineralizado, el cual contara con las siguientes instalaciones en su interior:
Sala de Reuniones
La sala de reuniones se ubicara entrando al barrio cívico a mano derecha una zona diseñada especialmente para
albergar todas reuniones, coordinaciones y comunicaciones necesarias durante los turnos al interior de la mina y
con una capacidad para que 15 trabajadores se sienten cómodamente, con sus respectivos baños en el interior,
cuya área total es de 35 m2, las dimensiones de la habitación son 7 metros de largo x 5 metros de ancho y 4.5
metros de alto.
Comedor y cocina
El comedor y cocina estarán ubicados a un costado de la sala de reuniones, en un área de 42 m2, donde se podrá
encontrar los equipos necesarios e implementos básicos para cocinar o calentar los alimentos. Las instalaciones
contaran con una capacidad para que 15 trabajadores puedan alimentarse cómodamente. Estas instalaciones
190
contarían con un área de manejo de alimentos, cumpliendo con todas las condiciones sanitarias que nos exige la
ley.
Enfermería de primeros auxilios

La enfermería se ubica en la parte posterior del barrio cívico al interior de la mina a un costado del comedor, cuyas
dimensiones de la labor son 6 metros de largo x 3 metros de ancho y 4.5 metros de alto contando con 18 m2
En donde se contara con todos elementos necesarios para practicar la atención de primeros auxilios a los
trabajadores en caso de que estos los requiriesen por algún accidente en el ejercicio de sus labores, así como
también el transporte de estos, los que consistirían en los siguientes elementos:
- Camillas para rescate y transporte, que estarán almacenadas al interior y en otros lugares accesibles y
señalizados.
- Frazadas de protección.
- Botiquín de primeros auxilios, con los elementos necesarios para la primera atención de accidentados.
Se contará con un paramédico permanente al interior de la mina, el cual actuara en caso de emergencia, para
atender al accidentado hasta que este tenga la atención de los profesionales especializados. Dentro de los
conocimientos que este poseerá comprenden las siguientes materias:
- Restablecimiento de signos vitales.
191
- Control de hemorragias.
- Lesiones a la cabeza, perdida del conocimiento y tratamiento de colapso.
- Fracturas e inmovilización.
- Transporte de los lesionados.
Taller de Mecánico de Mantención

Al interior de la mina se poseerá de un taller mecánico para la mantención y reparación de los equipos empleados
en el desarrollo y producción de la mina, estará ubicado al entrada al barrio cívico a mano izquierda, como una
manera de cumplir con la disponibilidad programada de los equipos, y realizando el mantenimiento a estos de
una forma preventiva y predictiva, así como también su revisión de análisis de aceite en los equipos mina,
buscando la optimización de la disponibilidad mecánica de los equipos.
La construcción de este taller interior mina tendrá las dimensiones necesarias para poder reparar un camión de
extracción de marina dentro de las siguientes dimensiones 10 metros de largo y ancho por 7 metros de alto (la
altura del taller fue determinada según la altura máxima del equipo de mayor dimensión).
Bodega
Se considera además en este proyecto una bodega en el barrio cívico dentro del Taller Mecánico, con dimensiones
sugeridas de 5 metros de largo x 4 metros de ancho y 4 metros de alto, debido a la distancia hasta la superficie,
en el interior de la bodega se dispondrá lugar suficiente para almacenar lo siguiente:
192
- Aceros: se contara con un stock para abastecer la operación minera durante una semana.
- Agua potable: será almacenado y controlado en esta bodega para su entrega a distintos sectores del barrio
cívico, y en algunos lugares de trabajo para el consumo del personal.
- Pinturas y solventes: marcadores de tiros, fallas etc.
- Aceites y lubricantes: se almacenaran aceites y lubricantes para operar y realizar trabajos de mantención
en las maquinarias, equipos y vehículos de una mina, otros productos importantes son los aceites,
lubricantes de motores, líquido de frenos y grasas.
- Materiales Eléctricos: se almacenaran todos los insumos eléctricos que se demanden en la operación
(cables, tableros).
Condiciones sanitarias y ambientales mina.-

En este capítulo, se busca principalmente cumplir con el decreto 594, con la mención específica del Artículo n° 3°:
‘’La empresa está obligada a mantener en los lugares de trabajo las condiciones sanitarias y ambientales
necesarias para proteger la vida y la salud de los trabajadores que en ellos se desempeñan, sean éstos
dependientes directos suyos o lo sean de terceros contratistas que realizan actividades para ella”.
Artículos importantes
Art.18: Definición de residuos peligrosos: todo aquel residuo sólido o líquido, o combinaciones de éstos,
provenientes de los procesos industriales y que por sus características físicas, químicas o microbiológicas no
puedan asimilarse a los residuos domésticos.
De acuerdo a lo descrito, el proyecto minero generará los siguientes residuos peligrosos (art. 20):
- Compuestos de cobre
- Desechos clínicos
- Solventes orgánicos
- Sustancias corrosivas
- Sustancias explosivas
- Sustancias inflamables
193
Art. 21: Como la naturaleza del trabajo implica contacto con sustancias tóxicas o causantes de suciedad corporal,
las instalaciones para ducharse y el principal servicio de baños (W.C y lavamanos) se ubicará en superficie y
contará con todas las exigencias que se describen en este artículo.
Art.22: Baños separado de hombres y mujeres. Esto implica tener que diseñar y construir adecuados servicios
higiénicos para los distintos géneros. El artículo se cumplirá con la construcción en superficie de un lugar destinado
para duchas, baños y camarines.
Art. 23: El número mínimo de baños se calculará en base a la siguiente tabla:
Art.24: Servicio higiénico de baños químicos, donde no es posible el servicio de alcantarillado. La cantidad
necesitada es la mitad de los indicados en el artículo anterior. El transporte, habilitación y limpieza de éstos será
responsabilidad del empleador. En este caso, contratando el servicio de terceros (DISAL).
Art.25: 75 metros es la distancia máxima al área de trabajo que tienen que estar los servicios higiénicos
Respetando éste último artículo, se obliga la colocación de baños químicos en las estocadas de carguío (cada 150
m), los cuales se irán moviendo durante el desarrollo y de acuerdo al avance de la rampa de acceso. La ley se
cumplirá hasta la mitad de estos trayectos, ya que hasta allí hay 75 metros, el resto de la distancia se compensará
con traslados en equipos motorizados autorizados para el transporte de personal. Con respecto al mantenimiento
de los baños, estos se limpiarán semanalmente subcontratando los servicios de DISAL, los cuales gestionarán los
residuos (manipulación, transporte a lugar autorizado, limpieza y succión), evitando el tener que adquirir el
químico (detergente biodegradable Samlet) utilizado para impedir la proliferación de bacterias (retardando la
degradación de la materia orgánica).
DISAL, estará autorizado para ingresar un camión, de las dimensiones correctas para ingresar a la labor y succionar
los residuos almacenados en el baño químico.
Dimensiones
Altura 2.2 m
Largo 1.2 m
194
Ancho 1.4 m
Peso 101 Kg
Capacidad Estanque 180 L
Especificaciones del baño químico

Posee WC con sistema Flushing. Otorga un alto nivel de confort, porque proporciona buena iluminación y un
sistema apto de ventilación. Cuentan con lavamanos interno que funciona a través de una bomba de pie y tiene
un dispensador de jabón líquido, además de papelero, perchero y porta rollo de papel higiénico.
195
Comentarios finales
Una vez finalizado el informe se plasmaron los resultados discutidos entre el grupo, pero no se publicaron las
alternativas o ideas propuestas.
Por la envergadura del trabajo se toma conciencia de la magnitud de detalles que se deben contemplar en todo
proyecto minero, de modo que el óptimo sea lo obtenido.
El desarrollo sin el apoyo de softwares, en algunos capítulos fue posible, pero en algunos se hizo muy necesario
utilizarlos para la visualización tridimensional del proyecto y ubicar todo el layout minero de la infraestructura, así
también como para apoyar el fundamento de la perforación y tronadura.
En algunas de las partes desarrolladas en el informe, no se tiene la certeza de factibilidad o funcionamiento real o
practico, debido principalmente a la inexperiencia en los temas tratados.
Abarcar alguno de los problemas reales en la actualidad en minería, el abastecimiento de agua, se hizo en forma
somera, implementando el método más común de derechos de aguas. No se profundizó el tema para privilegiar
el contenido del informe en lo referente a la infraestructura como tal.
196

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PROYECTO MINERO “CHICHOLINA ” – Reporte técnico acceso al yacimiento

PROYECTO MINERO “CHICHOLINA”

Juan Benavente Baghetti

Curso: Proyecto Minería Subterránea

Almacenamiento de materiales ........................................................................................................ 26

Área de estacionamientos ................................................................................................................. 30

Carga de explosivos ........................................................................................................................... 61

Desglose de Tiempos Totales del LHD en el Despeje de la Frente ................................................ 96

Tipos y usos de ventilación auxiliar básicos. .................................................................................... 131

Dimensiones ................................................................................................................................ 172

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km al Norte de Santiago, 120 km al Este de Chañaral y 8 km al sur de El Salvador cercana a la mina

Fuente: Google Earth ®

Fuente: Mapa geológico de chile: versión digital. Escala 1:1.000.000

MP1c: Mioceno Superior – Plioceno: Secuencias sedimentarias clásticas aluviales, coluviales o

Ks2c: Cretácico superior, Secuencias vulcano sedimentarias continentales como rocas

Andesita descolorada Andesita

Fuente: Manual Geología Subterráneo. Codelco división El Salvador

Fuente: Manual Geología Subterráneo. Codelco división El Salvador

Fuente: Manual Geología Subterráneo. Codelco división El Salvador

Fuente: Manual Geología Subterráneo. Codelco división El Salvador

Fuente: Manual Geología Subterráneo. Codelco división El Salvador

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Diques guijarros (pebble-Dikes)

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Alteración: (Estabilidad de feldespatos plagioclasas y máficos de carácter magmático y su

Parte legal medio ambiental

De acuerdo a lo establecido a la ley 19.300, en el titulo primero, artículo n° 9, señala lo siguiente:

Cumpliendo lo establecido, se procedió a elaborar el EIA, según lo determinado en el artículo n° 12, el

a) Una descripción del proyecto o actividad.

f) Un plan de seguimiento de las variables ambientales relevantes en el EIA.

Selección del método.-

Debido a la geometría y geomecánica presentada en la situación planteada se pretende explotar el

Índice Geológico de Resistencia GSI 35

Angulo de Fricción ’ 13.87º

Cohesión c’ 0.97 MPa

Resistencia en compresión del macizo rocoso scm 0.32 MPa

Resistencia en tracción del macizo rocoso stm -0.02 Mpa

Módulo de deformación Em 1.8 GPa

Razón de Poisson n 0.3

Índice Geológico de Resistencia GSI 85

Angulo de Fricción ’ 49º

Resistencia en compresión del macizo rocoso scm 89.9 MPa

Resistencia en tracción del macizo rocoso stm -1.9 MPa

Módulo de deformación Em 7.4 GPa

Razón de Poisson n 0.2

El Proyecto Minero contará con las siguientes etapas en el emplazamiento en superficie:

El Proyecto, será ejecutado por un contratista mediante la modalidad de gestión acelerada de la

1. Instalación de faenas y oficinas (Módulos Ensamblables).

2. Almacenamiento de Materiales (contenedores).

5. Movimientos de Tierra y habilitación de caminos de acceso.

Movimientos de tierra y habilitación de caminos de acceso

El sector donde se emplazará el campamento y la infraestructura de apoyo será nivelado y despejado.

- El retiro del material superficial