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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CUAUTLA

Manufactura Integrada Por Computadora

Ing. González Román Braulio

“Reporte de Examen
Unidad 2”

Alumno

Olea Gutiérrez Héctor Abraham 16680469

Tlapala Gadea Manuel 16680499

8vo Semestre
Ing. Mecatrónica
12/Octubre/2019
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Índice

Introducción ........................................................................................................... 2

Investigación ........................................................................................................... 2
Control Numérico Computarizado ........................................................................ 2
Movimiento y posicionamiento .......................................................................... 3
Parámetros de maquinado ................................................................................ 5

Desarrollo ............................................................................................................... 6
Especificaciones ................................................................................................... 6
Herramientas para simulación ............................................................................. 6
Diseño de la pieza ................................................................................................ 6
Procedimiento ...................................................................................................... 6
Resultados ........................................................................................................... 7

Conclusiones ........................................................................................................ 12

Anexo: Firma del examen ...................................................................................... 13

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“Reporte de Examen Unidad 2”

Introducción

Con el presente examen se pretende consolidar en forma de evaluación los distintos temas
analizados en la materia de Manufactura integrada por computadora, por lo que se tendrá que
desarrollar un código de manufactura para la elaboración de una pieza mecánica con
dimensiones y especificaciones dadas por un plano con sus respectivas instrucciones. Con el
cual el alumno tendrá que calcular las RPM del chuck, cotejar en la información de la
herramienta de corte, La Velocidad de Corte y la profundidad a utilizar en el desbaste de la
pieza, además de la posición del nuevo plano de coordenadas para poder establecer un
maquinado con mayor practicidad.

Investigación

Control Numérico Computarizado

El control numérico (también control numérico por computadora, y comúnmente llamado CNC)
es el control automatizado de herramientas de mecanizado (taladros, herramientas de
perforación, tornos) e impresoras 3D por medio de una computadora. Una máquina CNC
procesa una pieza de material (metal, plástico, madera, cerámica o compuesto) para cumplir
con las especificaciones siguiendo una instrucción programada codificada y sin un operador
manual.

Una máquina CNC es una herramienta maniobrable motorizada y, a menudo, una plataforma
maniobrable motorizada, ambas controladas por una computadora, de acuerdo con las
instrucciones de entrada específicas. Las instrucciones se entregan a una máquina CNC en
forma de un programa secuencial de instrucciones de control de la máquina, como el código
G, y luego se ejecutan. El programa puede ser escrito por una persona o, mucho más a
menudo este siglo, generado por un software de diseño gráfico asistido por computadora

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(CAD). En el caso de las impresoras 3D, la parte a imprimir se "corta" antes de que se generen
las instrucciones (o el programa). Las impresoras 3D también usan el código G.

El CNC es una gran mejora sobre el mecanizado no computarizado que debe controlarse
manualmente (por ejemplo, utilizando dispositivos como ruedas manuales o palancas) o
controlarse mecánicamente mediante guías de patrón prefabricadas (levas). En los sistemas
CNC modernos, el diseño de una pieza mecánica y su programa de fabricación están
altamente automatizados. Las dimensiones mecánicas de la pieza se definen mediante el
software CAD y luego se traducen en directivas de fabricación mediante el software de
fabricación asistida por computadora (CAM). Las directivas resultantes se transforman
(mediante software de "postprocesador") en los comandos específicos necesarios para que
una máquina en particular produzca el componente, y luego se cargan en la máquina CNC.

A medida que el hardware del controlador evolucionó,

las fábricas también evolucionaron. Un cambio ha
sido encerrar todo el mecanismo en una caja grande
como medida de seguridad, a menudo con
enclavamientos de seguridad adicionales para
garantizar que el operador esté lo suficientemente
lejos de la pieza de trabajo para una operación
segura. La mayoría de los nuevos sistemas CNC
construidos hoy en día son 100% controlados
electrónicamente.

Los sistemas tipo CNC se utilizan para cualquier proceso que pueda describirse como
movimientos y operaciones. Estos incluyen corte por láser, soldadura, soldadura por fricción,
soldadura ultrasónica, corte por llama y plasma, doblado, hilado, perforación de agujeros,
fijación, pegado, corte de tela, costura, colocación de cinta y fibra, enrutamiento, selección y
colocación, y aserrado.

Movimiento y posicionamiento

El movimiento se da controlando múltiples ejes, normalmente al menos dos (X e Y), y un eje

de herramienta que se mueve en la Z (profundidad). La posición de la herramienta es
impulsada por motores paso a paso de accionamiento directo o servomotores para

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proporcionar movimientos altamente precisos, o en diseños más antiguos, motores a través de

una serie de engranajes reductores. El control de bucle abierto funciona siempre que las
fuerzas se mantengan lo suficientemente pequeñas y las velocidades no sean demasiado
grandes. En las máquinas de metalurgia comerciales, los controles de circuito cerrado son
estándar y necesarios para proporcionar la precisión, la velocidad y la repetibilidad exigidas.
Dentro de los sistemas numéricos de programación CNC, es posible que el generador de
códigos suponga que el mecanismo controlado siempre es perfectamente preciso, o que las
tolerancias de precisión son idénticas para todas las direcciones de corte o movimiento. Esta
no siempre es una condición verdadera de las herramientas CNC. Las herramientas CNC con
una gran cantidad de holgura mecánica aún pueden ser muy precisas si el mecanismo de
accionamiento o corte solo se acciona para aplicar fuerza de corte desde una dirección, y todos
los sistemas de accionamiento se presionan firmemente en esa dirección de corte. Sin
embargo, un dispositivo CNC con alta holgura y una herramienta de corte sin filo puede
provocar vibraciones en el cortador y posibles cortes de la pieza de trabajo. La reacción
también afecta la precisión de algunas operaciones que involucran inversiones de movimiento
del eje durante el corte, como el fresado de un círculo, donde el movimiento del eje es
sinusoidal. Sin embargo, esto se puede compensar si la cantidad de reacción se conoce con
precisión por los codificadores lineales o la medición manual. No se confía necesariamente en
que el mecanismo de alta reacción en sí sea repetidamente preciso para el proceso de corte,
pero se puede usar algún otro objeto de referencia o superficie de precisión para poner a cero
el mecanismo, aplicando presión firmemente contra la referencia y estableciéndola como la
referencia cero para todos los siguientes movimientos codificados por CNC.

En los sistemas de control numérico, la posición de la herramienta se define mediante un

conjunto de instrucciones denominado programa de pieza. El control de posicionamiento se
maneja mediante un sistema de circuito abierto o de circuito cerrado. En un sistema de circuito
abierto, la comunicación se lleva a cabo en una sola dirección: desde el controlador hasta el
motor. En un sistema de circuito cerrado, se proporciona retroalimentación al controlador para
que pueda corregir los errores de posición, velocidad y aceleración, que pueden surgir debido
a variaciones en la carga o la temperatura. Los sistemas de circuito abierto son generalmente
más baratos, pero menos precisos. Los motores paso a paso se pueden usar en ambos tipos
de sistemas, mientras que los servomotores solo se pueden usar en sistemas cerrados.

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Coordenadas cartesianas

Las posiciones del código G&M se basan en un

sistema de coordenadas cartesianas
tridimensionales. Este sistema es un plano típico que
a menudo se ve en matemáticas al graficar. Este
sistema es necesario para trazar las rutas de la
máquina herramienta y cualquier otro tipo de
acciones que deban realizarse en una coordenada
específica. Las coordenadas absolutas son las que
generalmente se usan más comúnmente para las
máquinas y representan el punto (0,0,0) en el plano.
Este punto se establece en el material de stock para
dar un punto de partida o "posición inicial" antes de
comenzar el mecanizado real.

Parámetros de maquinado

En el mecanizado se tienen distintos parámetros de gran importancia para el correcto

mecanizado, tales son:

 Vc = (Velocidad de corte) Es la velocidad tangencial de un punto situado en el perímetro

circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se
utiliza el m/min.
 S o n = (Velocidad de giro) Expresada en unidades de velocidad angular. Generalmente
las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).

 Fz = Fuerza de corte, sus unidades son en mm/t

 Ap = Profundidad de corte, sus unidades están dadas en mm

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Desarrollo

Especificaciones

De la siguiente pieza se requiere mauinar las siguientes especificaciones:

1) Refrentar 7.3 mm
2) Cilindrar 3.8 mm
3) Utilizar una herramienta por cada maquinado.
4) El material a trabajar es Acero inoxidable

Herramientas para simulación

 Computadora
 Software: Swansoft CNC Simulator

Diseño de la pieza

Procedimiento

1) Realizar los cálculos de las RPM.

2) Verificar los parámetros de mecanizado.
3) Realizar la codificación en base a las especificaciones dadas de la pieza y los
parámetros de mecanizado.
4) Ingresar los datos de la pieza en el simulador.
5) Correr la simulación.

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Resultados
𝑉𝑐 ∗ 1000 180 ∗ 1000
𝑛= = = 3007.65 ≈ 𝟑𝟎𝟎𝟖 𝑹𝑷𝑴
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 19.05

Vc = 100 – 260 m/min, por lo tanto:

Vc= 180 m/min

Fz = 0.08 – 0.15 mm/t, por lo tanto:

Fz= 0.115 mm/t

Ap = 4.00 – 8.00 mm, por lo tanto:

Ap= 6.00 mm

Fig. 3: Diagrama de la herramienta de corte y especificaciones técnicas

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Fig. 4: Especificaciones técnicas en el empaque

Fig. 5: Aplicación del nuevo eje de coordenadas para el programa, G57

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Fig. 6: Programa de nuestra pieza a maquinar

Fig. 7: Dimensiones de la pieza para el correcto mecanizado

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Fig. 8: Asignación de las dos herramientas en la torreta, en la estación 1 y 5

Fig. 9: Montado de herramienta, nuevo eje de coordenadas y pieza en la simulación

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Fig. 10: Proceso de mecanizado, en donde primero realiza el refrentado, cambia de herramienta, realiza el
cilindrado y termina el programa

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Conclusiones

Con la evaluación realizada se logró reafirmar los conceptos vistos en las clases, la aplicación
de las fórmulas para la obtención de la velocidad adecuada para el mecanizado, la selección
correcta en base a los datos del fabricante de los distintos parámetros de mecanizado. Se pudo
observar cómo llega a trabajar un torno CNC, con lo que con la codificación correcta se pudo
llegar a la pieza deseada y cumplir con las especificaciones requeridas.

Con el uso de programas computacionales de manufactura integrada por computadora se tiene

la capacidad de simular cortes que debe llevar a cabo el equipo CNC sobre el material para
generar la pieza deseada. Así como poder planear distintas estrategias para el mecanizado de
las piezas en un entorno virtual, sin necesidad de realizar pruebas físicas en el equipo CNC,
ahorrando tiempo y costo, y al final poder tomar la mejor propuesta en base al tiempo de
mecanizado, desgaste de herramientas de corte y otros factores.

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Anexo: Firma del examen

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