Expediente Final CNM Agosto 2019

INSTALACIONES MECÁNICAS
ALFREDO ESCÁRATE COBEÑAS

INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

EDIFICIO CNM
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Y MEMORIA DESCRIPTIVA
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INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
SISTEMA DE AGUA HELADA
1) Enfriador de Agua (CHILLER)

1.- GENERAL.
Los chillers enfriados por aire serán controlados por microprocesador, y utilizarán 06
compresores scroll por cada chiller, en las capacidades programadas como se muestra e indica
en los planos, que incluyen pero no se limitan a:
1. Paquete de enfriador o Chiller
2. Carga de refrigerante y aceite
3. Conexiones eléctricas y de control
4. Conexiones líquidas
5. Puesta en marcha del fabricante
Los Chillers deberán diseñarse, probarse, clasificarse y certificarse de acuerdo con las secciones
aplicables de los siguientes estándares y códigos:
1. AHRI 550/590 - Paquetes de enfriamiento de agua utilizando el ciclo de compresión de
vapor
2. AHRI 370 - Clasificación de sonido de grandes equipos de refrigeración y aire
acondicionado para exteriores
3. ANSI / ASHRAE 15 - Código de seguridad para refrigeración mecánica
4. ANSI / ASHRAE 34 - Designación de números y clasificación de seguridad de los
refrigerantes
5. ASHRAE 90.1 - Estándar de energía para edificios excepto edificios residenciales de
poca altura
6. ANSI / NFPA 70 - Código Eléctrico Nacional (N.E.C.)
7. Código de ASME para calderas y recipientes a presión, Sección VIII, División 1
8. OSHA - Ley de Seguridad y Salud Ocupacional
9. Fabricado en una instalación registrada según ISO 9001.
10. Conforme a Intertek Testing Services para la construcción de enfriadores y proporcione
la marca lista ETL / cETL
El chiller debe someterse a prueba de presión, evacuarse y cargarse completamente con

refrigerante y aceite, y debe probarse en funcionamiento de fábrica con agua que fluya a través
del recipiente.
El fabricante del Chiller debe tener una oficina local en Perú, con un departamento de servicio
técnico capacitada periódicamente en fábrica o por un ejecutivo de casa matriz.
El fabricante deberá garantizar todos los equipos y materiales de su fabricación contra defectos
de fabricación y material por un período de dieciocho (18) meses desde la fecha de salida de
fábrica o doce (12) meses desde la fecha de entrega, lo que ocurra primero.
La unidad debe entregarse en el sitio de trabajo completamente ensamblada con todas las
tuberías de refrigerante interconectadas y el cableado interno listos para la instalación en campo
y cargados con refrigerante y aceite por el fabricante.
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Se deberá proporcionar una cubierta protectora sobre los componentes vulnerables para la
protección de la unidad durante el envío. Proteger las boquillas y los extremos abiertos con
cajas de plástico.
La unidad se almacenará y manipulará de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
2.- COMPONENTES Y MATERIALES DEL CHILLER
El chiller debe tener 06 compresores como mínimo para un mejor manejo de las cargas parciales y
debe construirse para operar a 86ªF de temperatura exterior, la capacidad mínima a entrega deberá
ser de 132TON, cuando por el evaporador pasen 315.6GPM con una caída de presión a través del
mismo de 13.8 pies de columna de agua, la temperatura de entrada y salida del agua a través del
evaporador deberá ser de 44ªF/54ªF, la eficiencia mínima al 100% o EER deberá ser de 11.22 y
NPLV : 17.56.
El serpentín del condensador deberá contar con pintura epóxica de protección aplicada en Fabrica,
para conservar la vida útil del mismo, equipos sin pintura de protección no serán aceptadas.
El equipo contará con sistema HGBP (Hot Gas By Pass), para asegurar un mejor manejo de las
cargas parciales y conservar la vida útil de los compresores, así mismo deberá contar con variadores
de velocidad en ventiladores de la unidad condensadora y contará con ventiladores ultra silenciosos
que garanticen el nivel de sonido indicado en la tabla indicada.
El equipo deberá traer de fábrica un circuit braker de la capacidad adecuada con manija exterior
para el corte de energía del chiller ante un evento de emergencia y/o mantenimiento.
Los Chillers deberán usar refrigerante con clasificación de inflamabilidad de "1", como se define en
ANSI / ASHRAE STANDARD 34 Número de designación y clasificación de seguridad de los
refrigerantes. El chiller debe incluir no menos de dos circuitos de refrigerante por encima de 50
toneladas (200kW), compresores scroll, evaporador de expansión directa, condensador refrigerado
por aire, refrigerante, sistema de lubricación, cableado de interconexión, controles de seguridad y
operación incluyendo controlador de capacidad, centro de control, motor, componentes de arranque
y características especiales o necesarios para una operación segura y automática
Las partes estructurales externas deben construirse de calibre pesado, de acero galvanizado
recubierto con pintura en polvo horneada que cuando esté sujeto a las pruebas ASTM B117, 1000
horas, y prueba de rocío de sal al 5%, arroje una calificación mínima ASTM 1654 de "6".
En operación el chiller debe proporcionar opciones de control de temperatura ambiente baja y alta
según sea necesario para garantizar que la unidad pueda operar desde 30 ° F a 115 ° F (-1 ° C a 46 °
C) de temperatura ambiente.
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Válvulas de aislamiento de servicio: válvulas de aislamiento de descarga (tipo bola) instaladas de
fábrica por circuito de refrigerante. Incluye una válvula de alivio de alta presión del sistema de
acuerdo con ASHRAE15.
Transductores de presión y capacidad de readecuación:
1. Transductores de presión de descarga: permite que la unidad detecte y muestre la presión de
descarga.
2. Transductores de presión de succión: Permite que la unidad detecte y muestre la presión de
succión.
3. Control de temperatura de alta temperatura ambiental: permite que las unidades funcionen
cuando la temperatura ambiente es superior a 115 ° F (46 ° C). Incluye transductores de presión
de descarga
By-Pass de gas caliente: Permite un funcionamiento estable y continuo a capacidades por debajo del
paso mínimo de descarga hasta un 5% de capacidad (dependiendo de la unidad y las condiciones de
operación) mediante la introducción de una carga artificial en el evaporador. El by-pass de gas
caliente está instalado en un solo circuito de refrigerante.
Chicago Code Relief Valves para cumplir con los requisitos del Código de Chicago.
COMPRESORES
Deberán ser herméticos, de tipo scroll, incluye:

1. Diseño compatible para el sellado axial y radial.
2. Flujo de refrigerante a través del compresor con motor refrigerado por succión al 100%.
3. Gran volumen libre de succión y sumidero de aceite para proporcionar capacidad de manejo
de líquidos.
4. Calentadores del cárter del compresor para proporcionar protección adicional contra la
migración de líquidos.
5. Válvula de retención de descarga anular y conjunto de ventilación inversa para proporcionar
baja caída de presión, apagado silencioso y protección de rotación inversa.
6. Carga de aceite inicial.
7. Visor de nivel de aceite.
8. Amortiguadores de vibraciones para compresores de 1 pulgada de deflexión.
9. Conexiones de tipo soldado para circuitos de refrigerante completamente herméticos.
10. Sobrecargas del motor del compresor capaces de monitorear la corriente del motor del
compresor. Proporciona protección adicional contra la rotación inversa del compresor, la
pérdida de fase y el desequilibrio de fase.
COMPONENTES DEL CIRCUITO REFRIGERANTE
Cada circuito de refrigerante debe incluir: una válvula de aislamiento del tipo de bola de servicio de
descarga, alivio de presión de lado alto, válvula de cierre de línea de líquido con puerto de carga,
dispositivo de alivio de presión de lado bajo, filtro-secador, válvula de solenoide, mirilla con
indicador de humedad, válvulas de expansión electrónicas, línea de succión con aislamiento de
espuma de celda cerrada y flexible, transductor de presión de succión
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INTERCAMBIADORES DE CALOR
A. Evaporador:
1. El evaporador será una construcción de acero inoxidable con placa soldada capaz de ejercer
presión de refrigerante de 650 psig (3103 kPa) y presión del lado líquido de 150 psig (1034
kPa).
2. Los intercambiadores de calor de placas soldadas deben tener certificación UL.
3. Las superficies exteriores deben estar cubiertas con un aislamiento flexible de celda cerrada
de 3.4 "(19 mm), conductividad térmica de 0.26k ([BTU / HR-Ft² - ° F] / in.) como máximo.
4. Los tubos de salidas de agua deben estar provistas de ranuras para los acoplamientos
mecánicos ANSI / AWWA C-606 (Vitáulica) proporcionados en campo.
5. El evaporador deberá incluir accesorios de ventilación y drenaje y calentadores controlados
por termostato para proteger a -20 ° F (-29 ° C) de temperatura ambiente en el ciclo de
apagado.
6. Se debe proporcionar un filtro colador en estrella de malla # 20, acoplamientos mecánicos
para la instalación en campo en la entrada del evaporador antes del arranque.
7. El evaporador debe estar provisto con un kit de extensión de tubería y acoplamientos
mecánicos para extender la conexión de líquido desde el evaporador al borde de la unidad. El
interruptor de flujo de tipo de dispersión térmica se instalará de fábrica en la extensión de la
tubería de salida del evaporador y se conectará al panel de control de la unidad. El
aislamiento en la tubería de agua helada será responsabilidad de la instalación del contratista.
Las conexiones de las boquillas del kit de extensión deben ser ANSI / AWWA C-606
(ranuradas o vitáulicas).
B.- Condensador enfriado por aire:

1.-Serpentín: Los serpentines del condensador deben estar construidas de un solo material para
evitar la corrosión galvánica debida a metales diferentes. Los serpentines y los encabezados
están soldadas como una sola pieza. Se incluye refrigeración interna integral. Los serpentines
deben diseñarse para una presión de trabajo de diseño de 650 PSIG (45 bar). El serpentín del
condensador debe poder lavarse con agua potable a una presión de 100 psi (7 bar).
2.-Ventiladores de sonido bajo: Estarán dinámicamente y estáticamente balanceadas, con acople
directo, hojas compuestas reforzadas con fibra de vidrio y resistentes a la corrosión
moldeadas en una sección transversal de bajo ruido y completamente aerodinámico,
proporcionando descarga de aire vertical y bajo nivel de sonido. Cada ventilador debe
proporcionarse en un compartimento individual para evitar el flujo cruzado durante el ciclo
del ventilador. Deben instalarse de fábrica los protectores de calibre grueso, de PVC
(policloruro de vinilo) o de acero galvanizado.
3. Motores de ventilador: alta eficiencia, accionamiento directo, 6 polos, 3 fases, clase de
aislamiento "F", protección de corriente, totalmente cerrado (TEAO), montaje rígido, con
rodamientos de bolas sellados de forma doble y permanentemente lubricados.
4. Ventiladores de bajo sonido con variadores de velocidad. Los ventiladores deben proporcionar
una descarga de aire vertical. Los ventiladores deben estar compuestos de cubo de aluminio
resistente a la corrosión y hojas compuestas de polipropileno reforzado con fibra de vidrio
moldeadas en una sección aerodinámica de bajo ruido. El impulsor del ventilador se
equilibrará dinámicamente para un funcionamiento sin vibraciones. Protectores de ventilador
de grueso calibre, de PVC (cloruro de polivinilo) recubiertos o de acero galvanizado.
CONTROLES
A. General: Secuencias automáticas de inicio, detención, operación y protección en todo el rango de
condiciones programadas.
B. Caja de alimentación / control: Gabinete de acero pintado con polvo NEMA 3R a prueba de
lluvia y polvo con puerta sellada con bisagras, trabada y sellada.
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C. Centro de control de microprocesador:
1. Control automático del arranque / parada del compresor, temporizadores anti-coincidencia y
anti-reciclaje, apagado automático al apagar el sistema, ventiladores del condensador, bomba
del evaporador, calentador del evaporador, contactos de alarma de la unidad y
funcionamiento de la enfriadora de 0 ° F a 125 ° F ( -18 ° C a 52 °) ambiente.
Restablecimiento automático al funcionamiento normal de la enfriadora después de una falla
de energía.
2. Software almacenado en memoria no volátil, con puntos de ajuste programados retenidos en
memoria de reloj de tiempo real (RTC) respaldada por batería de litio durante un mínimo de
5 años.
3. Pantalla de cristal líquido de cuarenta caracteres, descripciones en inglés (o español, francés,
italiano o alemán), datos numéricos en unidades de inglés (o unidades métricas). Teclado
sellado con secciones para Set points, Display / Print, Entry, Opciones de unidad y reloj, y
On / Off Switch.
4. Puntos de ajuste programables (dentro de los límites del fabricante): idioma de visualización;
temperatura y temperatura de líquido refrigerado, rango de temperatura de reinicio remoto,
programa diario / vacaciones para arranque / parada, anulación manual para servicio, recortes
de ambiente bajo y alto, corte de baja temperatura de líquido, corte de baja presión de
succión, corte de presión de alta descarga, anti-reciclaje temporizador (tiempo de ciclo de
inicio del compresor) y temporizador ( retraso de arranque del compresor).
5. Datos de pantalla: Retorno y salida de temperatura del líquido, ajuste de corte de temperatura
de salida baja, configuración de corte de temperatura ambiente baja, temperatura del aire
exterior, datos en inglés o métricos, ajuste de corte de presión de succión, presión de succión
de sistema, restablecimiento de temperatura de líquido a través de 4 Entrada de 20
miliamperios o 0-10 VCC, estado del temporizador anti-reciclaje para cada compresor,
condición del temporizador del sistema con retraso de arranque, estado de funcionamiento del
compresor, condición de no carga de refrigeración, día, fecha y hora, tiempos de inicio /
parada diarios, estado de vacaciones, automático o el sistema manual de control de avance /
retraso, definición del sistema principal, inicio del compresor / horas de operación, estado de
las válvulas de gas caliente, funcionamiento del ventilador y calentador del evaporador,
estado de funcionamiento permisible, número de compresores en funcionamiento, estado de
la válvula de solenoide líquido, carga y descarga estado del temporizador, estado de la bomba
de agua.
6. Seguridad del sistema: hará que los sistemas de compresores individuales realicen el apagado
automático; reinicio manual requerido después del tercer viaje en 90 minutos. Los valores de
seguridad del sistema incluyen: alta presión de descarga, baja presión de succión, interruptor
de alta presión y protector del motor. El protector del motor del compresor debe proteger
contra el daño debido a la alta corriente de entrada o la sobrecarga térmica de las bobinas
eléctricas.
7. Seguridad de la unidad: se restablecerá automáticamente y hará que los compresores se
apaguen si el ambiente es bajo, la temperatura del líquido refrigerante está baja, el voltaje
está bajo y la operación del interruptor de flujo.
8. Contactos de alarma: ambiente bajo, temperatura de salida baja del líquido refrigerado, bajo
voltaje, batería baja y (por circuito del compresor): alta presión de descarga y baja presión de
succión.
9. Comunicaciones para BMS o BAS: debe tener como estándar los siguientes protocolos de
comunicación BACnet MS / TP, Modbus y N2 .
D. El fabricante deberá proporcionar todos los controles aunque no hayan sido mencionados
anteriormente, pero que son necesarios para la operación automática del chiller. El contratista
mecánico deberá proporcionar el cableado de control de campo necesario para conectar los sensores
al sistema de control de la enfriadora.
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CONEXIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA

A. Panel de energía:
1. Gabinete de acero NEMA 3R / 12 herméticos a la lluvia / polvo, con puertas de plástico
con bisagras, cerrojos y juntas selladas. Proporcione las conexiones de alimentación
principal, las conexiones de alimentación de control, los contactores de arranque del motor
del compresor y del ventilador, las sobrecargas de corriente y el cableado de fábrica.
2. La fuente de alimentación debe ingresar a la unidad en una sola ubicación, ser de 3 fases
de voltaje programado y conectarse a bloques de terminales individuales por compresor. Se
requieren medios de desconexión separados y / o protección de circuito derivado externo (por
el Contratista) según los códigos locales o nacionales aplicables.
B. El cableado de alimentación del motor del compresor, control y ventilador debe ubicarse en
un panel cerrado o entubarse a través de un conducto hermético.
Resumen:
Cantidad: 02 Chillers
Capacidad: 132 TR (86°F– 44°F/54°F), obligatorio considerar estas temperaturas para la
selección del equipo.
Compresores: Scroll
Compresores protegidos acústicamente (Acoustic Sound Blanket).
Ventiladores del condensador ultra silenciosos (Ultra Quiet Fans)
Refrigerante: Ecológico (R-410A)
Condensador: Enfriado por Aire
Peso de Operación: 2,885 Kg
Características Eléctricas: 141.4 Kw. 380V-3F-60Hz
Resortes Antisísmicos de 2” de deflexión (de Fabrica)
Procedencia: Importada
Certificación: AHRI 550/590.
Eficiencias mínimas: EER (EER)=11.22; NPLV(EER)=17.56
2 Circuitos de refrigeración con 3 compresores cada uno.
Condensador protegido contra la corrosión, con recubrimiento por inmersión epóxico de
fábrica.
En el tablero eléctrico de fuerza el proveedor deberá proveer protecciones de alto y bajo
voltaje así como un protector de inversión de fases, esto es independiente de las protecciones
propias del chiller.
2) ELECTROBOMBA CENTRÍFUGA
Las electro bombas serán centrífugas, del tipo vertical.
- La caja de la bomba será de fierro fundido, probado por el fabricante a 1.5 veces la presión
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de trabajo del sistema. La Bomba de agua y sus accesorios serán de clase 125.
- Sello mecánico adecuados para el servicio y temperatura de trabajo, los sellos deben ser de
limpieza automática, los sellos que van al interior de la caja de empaquetaduras deben
tener dispositivos especiales de limpieza.
- Conexiones: (ANSI – B 16.5 RF- clase 125).
- La selección de la bomba no debe exceder el 85 % del tamaño máximo del impulsor.
- La bomba, el motor y la base deberán ser ensamblados y alineados en fábrica, la base será
de acero estructural o de acero acanalado completamente cerrada en los lados y en los
extremos, con miembros seccionados firmemente soldados y área de grounting,
completamente abierta. Un acople flexible, capaz de absorber la vibración de torsión, se
empleara entre la bomba y el motor y estará equipado con un guarda acople, según se
requiera. El proveedor nivelará cada unidad de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
- El motor será del tamaño, medida y encerramiento indicado en los planos. La bomba y el
motor estarán alineados de fábrica y serán realineados por el contratista después de su
instalación.
- El motor eléctrico será del tipo TEFC.
- El NPSH de las bombas no deberán ser mayor de 20 pies de c.a, la eficiencia de las bombas
de agua helada no debe ser menor a 75% para un mayor ahorro energético. Los equipos
que los postores presenten deberán ser de igual o mayor performance que lo antes
indicado.
- La bomba deberá poseer una placa de identificación de acero inoxidable, fijada en un lugar
visible y de fácil acceso, conteniendo los siguientes datos gravados de forma indeleble:
* Nombre del fabricante
* Tipo y Modelo
* Número de serie
* Fecha de fabricación
* Caudal
* Altura dinámica total
* Rotación
* Presión de test hidráulico
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RESUMEN
BOMBAS PRIMARIAS (De Acople Partido)
Cantidad: 03.
Tipo : Centrífuga de eje Vertical, Selfsensing, con VFD incluido de fábrica.
Caudal: 316 GPM
Caída de Presión: 65 Pies c.a.
Potencia: 10 HP
RPM: 1760
Electricidad: 380V-3F-60Hz – TEFC.
Tipo de Arranque: Por variador de frecuencia.
Certificación: UL, ANSI
Clase: 125
BOMBAS SECUNDARIAS (De Acople Partido)
Cantidad: 02.
Tipo: Centrífuga de eje Vertical, Selfsensing, con VFD incluido de fábrica.
Caudal: 632 GPM
Caída de Presión: 110 Pies c.a.
Potencia: 30 HP
RPM: 1760
Electricidad: 380V-3F-60Hz – TEFC.
Tipo de Arranque: Por variador de frecuencia.
Certificación: UL, ANSI
Clase: 125
3) ACCESORIOS PARA LAS ELECTROBOMBAS
4.1) Válvula Multipropósito
Válvula para Calibración, corte y check, será del tipo para instalación vertical, el
cuerpo construido de fierro fundido, la glándula construida de bronce, vástagode acero
inoxidable.
4.2) Difusor de succión
El cuerpo construido de fierro fundido, con conexiones para brida, llevara tapa
embridada para limpieza, incluirá filtro.
4.3) Tanque de Expansión
Cantidad: 01
Capacidad mínima: 50 galones
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El tanque de expansión deberá ser montado sobre una estructura metálica,
adecuadamente anclada al piso.
4.4) Tanque separador de aire
El tanque separador de aire será de forma cilíndrica vertical, con ingreso y salida del
agua en dirección tangencial.
Su cuerpo será de acero al carbono electro soldada y con conexiones bridadas de acero
forjado para el ingreso y la salida del agua.
Colocar válvulas mariposa al ingreso y salida del tanque para servicio.
En la parte inferior, deberá contar con válvula de purga.
Capacidad mínima= 632 gpm
4.5) Juntas flexibles
Deberán ser en goma sintética con refuerzos internos de acero y mallas de material
sintético para presión de operación de 15 kg/cm², con bridas en acero fundido, según
ANSI – B.16.5, provistos de tirantes, clase 125.
4) UNIDAD ENFRIADORA DE AIRE - fan coil

Cada unidad de aire acondicionado será totalmente equipada en fábrica, lista para funcionar
una vez instalada.
Será una unidad tipo "Ventilador Serpentín" (Fan Coil) con motor de tres velocidades, tipo
decorativo si está expuesto o, sin cubierta decorativa y con caja portafiltros, si está dentro de
Falso Cielo Raso.
Construcción de fácil reemplazo de las partes, debiéndose realizar pruebas estrictas en fábrica
de acuerdo a normas.
La unidad de refrigeración estará compuesta básicamente por una unidad de ventilación
dúplex, accionados por motor eléctrico, un serpentín de enfriamiento para agua helada, en un
gabinete de acero galvanizado.
Los ventiladores deberán ser tipo centrífugo de doble aspiración, tipo siroco, con aletas
curvadas hacia el frente, de bajo nivel de sonido (Valores Max: 12,000 Btuh: 40 dBA; 18,000
Btuh: 44 dBA; 24,000 Btuh: 45 dBA; 36,000 Btuh: 47 dBA; 48,000 Btuh: 50 dBA; 60,000
Btuh: 55 dBA ), auto balanceado y de acoplamiento directo al eje.
El motor eléctrico será construido para conectarse a la red de 220 v. 60 Hz., 1 o 3 fases, 1750
RPM. Máximo cuya potencia será mayor al BHP requerido por el ventilador. Tendrá
protección interna por sobre corriente y reset automático. El serpentín de enfriamiento será
construido con tubos de cobre de 0.3 mm de espesor sin costura y aletas de aluminio de 0.11
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mm de espesor, espaciadas 14 aletas por pulgada. Será con un flujo de agua a razón de 2.4
GPM. por tonelada de refrigeración y temperatura de ingreso de agua de 44°F. Presión de
trabajo de hasta 200 PSI. Conexiones roscadas exteriormente.
El equipo contará con bandeja de drenaje, que obligatoriamente debe cubrir toda el área de
apoyo del serpentín de enfriamiento, para recepcionar el agua de condensación, estará
aislado con material térmico que sea además resistente a la corrosión (Elastómero) y tendrá
conexiones roscadas a ambos lados de la bandeja.
El acabado de ventiladores, estructura, compuertas y gabinete será con dos manos de
pintura anticorrosiva y dos manos de esmalte.
Se suministrará asimismo las conexiones eléctricas, en conductores libres de halógenos y con
tubería de fierro galvanizado, que deberán estar conformes con la normatividad vigente.
Tendrá una caja de borneras debidamente accesible, ordenada y con los cables peinados.
Se incluirá como mínimo los siguientes componentes:
 Válvula de 2 vías de presión independiente.
 Válvulas de un cuarto de vuelta a la entrada y salida de agua helada.
 Filtro colador a la entrada.
 Control de velocidad, tres posiciones.
 Conexión de drenaje.
 Conexión eléctrica completa según las normatividad vigente con protección contra
sobrecarga.
 Soportes y colgadores.
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RELACIÓN DE UNIDADES TIPO FANCOIL
Las capacidades y caudales indicados en las tablas son nominales.
PISO 1
CAPACIDAD CAUDAL CARACTERÍSTICAS
CODIGO DESCRIPCION
BTU/Hr CFM ELÉCTRICAS
FC-01-01 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-01-02 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-01-03 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-01-04 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-01-05 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-01-06 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-01-07 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-01-08 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-01-09 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-01-10 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-01-11 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-01-12 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
PISO 2
CODIGO DESCRIPCION
FC-02-01 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-02-02 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-02-03 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-02-04 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-02-05 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-02-06 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-02-07 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-02-08 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-02-09 48000 1600 FANCOIL 260W/220V/1F/60Hz
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PISO 3
CODIGO DESCRIPCION
FC-03-01 48000 1600 FANCOIL 260W/220V/1F/60Hz
FC-03-02 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-03-03 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-03-04 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
PISO 4
CODIGO DESCRIPCION
FC-04-01 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-04-02 48000 1600 FANCOIL 260W/220V/1F/60Hz
FC-04-03 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-04-04 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-04-05 12000 400 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-04-06 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-04-07 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-04-08 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-04-09 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-04-10 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-04-11 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-04-12 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
PISO 5
CODIGO DESCRIPCION
FC-05-01 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-05-02 48000 1600 FANCOIL 260W/220V/1F/60Hz
FC-05-03 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-05-04 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-05-05 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-05-06 12000 400 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-05-07 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-05-08 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-05-09 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
13
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
FC-05-10 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-05-11 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-05-12 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
PISO 6
CODIGO DESCRIPCION
FC-06-01 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-06-02 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-06-03 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-06-04 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-06-05 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-06-06 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-06-07 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-06-08 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-06-09 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-06-10 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-06-11 48000 1200 FANCOIL 236W/220V/1F/60Hz
FC-06-12 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
PISO 7
CODIGO DESCRIPCION
FC-07-01 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-07-02 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-07-03 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-07-04 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-07-05 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-07-06 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-07-07 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-07-08 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-07-09 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
14
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
FC-07-10 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-07-11 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
PISO 8
CODIGO DESCRIPCION
FC-08-01 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-08-02 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-08-03 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-08-04 60000 2000 FANCOIL 360W/220V/1F/60Hz
FC-08-05 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-08-06 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-08-07 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-08-08 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-08-09 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-08-10 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-08-11 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-08-12 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
PISO 9
CODIGO DESCRIPCION
FC-09-01 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-09-02 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-09-03 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-09-04 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-09-05 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-09-06 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-09-07 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-09-08 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-09-09 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-09-10 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-09-11 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-09-12 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
15
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
PISO 10
CODIGO DESCRIPCION
FC-10-01 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-10-02 48000 1600 FANCOIL 236W/220V/1F/60Hz
FC-10-03 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-10-04 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-10-05 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-10-06 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-10-07 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-10-08 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-10-09 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-10-10 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-10-11 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
PISO 11
CODIGO DESCRIPCION
FC-11-01 48000 1600 FANCOIL 236W/220V/1F/60Hz
FC-11-02 48000 1600 FANCOIL 236W/220V/1F/60Hz
FC-11-03 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-11-04 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-11-05 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-11-06 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-11-07 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-11-08 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-11-09 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-11-10 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
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INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
PISO 12
CODIGO DESCRIPCION
FC-12-01 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-02 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-03 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-04 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-05 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
FC-12-06 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-07 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-08 18000 600 FANCOIL 106W/220V/1F/60Hz
FC-12-09 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-10 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-11 24000 800 FANCOIL 150W/220V/1F/60Hz
FC-12-12 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-13 12000 400 FANCOIL 74W/220V/1F/60Hz
FC-12-14 36000 1200 FANCOIL 210W/220V/1F/60Hz
5) VÁLVULA DE CONTROL DE AGUA HELADA DE PRESIÓN INDEPENDIENTE Y

TERMOSTATOS.
VALVULAS 02 VIAS DE PRESION INDENPENDIENTE
Serán parte del suministro de las unidades manejadoras de aire y unidades fan coil de agua
helada. Serán válvulas motorizadas de Presión Independiente de 2 vías, de tipo ON/OFF para
Fan coils, en conjunto con su actuador. Las válvulas serán del tipo de control caracterizado de
presión independiente. En conjunto con su actuador actuador eléctrico y resorte de retorno en
el mismo. Tendrán además un indicador de posición visual, cada actuador tendrá un limitador
de corriente o microprocesador para protección de sobrecarga incorporado en su diseño para
prevenir daño del actuador. Serán de acople directo a la válvula con un solo tornillo.
El caudal proporcionado por la válvula de presión independiente no deberá variar mas de un
+/- 5% debido a fluctuaciones de presión en la válvula con un mínimo de 5 PSID a través de
la válvula.
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CI.P. Nº 66645
Las válvulas de presión independiente no deben incluir cartuchos reemplazables. Se usará
una válvula de control de agua helada de presión independiente para cada manejadora y cada
fan coil.
En los sistemas donde se instalen válvulas de presión independiente no será necesario instalar
válvulas de balanceo ni válvulas de control de flujo automático.
TERMOSTATOS PROGRAMABLES:
Las unidades enfriadoras de aire (“fan-coils”) contarán con termostatos digitales, con pantalla
de cristal líquido y regulador de la velocidad del ventilador de tres posiciones (ALTA,
MEDIA y BAJA). Estos termostatos comandarán los respectivas válvulas de 02 vias, Así
mismo la pantalla de cristal líquido de los termostatos deberán mostrar, tanto la temperatura
regulada (“set-point”), como la temperatura real del ambiente acondicionado, en ºC.
Programación del Termostato: El set point se puede ajustar en diferentes valores en cada
período dentro de cada día. En total 4 períodos en un día y la temperatura puede establecerse
respectivamente de lunes a domingo.
Especificación técnica
 Fuente de alimentación: 220 (+ 10%,-15%) VAC
 Frecuencia 60Hz
 Algoritmo de control PI, salida de encendido / apagado
 Precisión +/- 1°C a 21°C
 Rango de Capacidad: Para fuente de alimentación de 220V:4 (2) A para carga de
ventilador, 2 (1) A para la válvula de zona
 Tiempos de ciclo: 100.000 veces
 Rango de SetPoint: 10 ~ 32 °C
 Rango de visualización: 0 ~ 37°C
 Para instalarse en cajas cuadradas de 86 × 86 mm o en cajas de2 × 4 pulgadas.
 Clase de protección IP20
En los ambientes que cuentan con cerramientos de cristales el proveedor debe de considerar
la instalación de los termostatos en el falso cielo raso.
6) VARIADOR DE FRECUENCIA
- El variador de frecuencia debe convertir tensión trifásica que varíe entre +/- 10% a 60 Hz,
en tensión y frecuencia variables de salida. Debe suministrar una tensión de salida completa
al motor, incluso a una tensión de alimentación del –10%. La relación tensión/frecuencia
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CI.P. Nº 66645
debe ser adecuada para el control de velocidad de ventiladores centrífugos y bombas.
- El variador de frecuencia debe regular la salida para adaptarla continuamente a la carga de
corriente del ventilador o bombas y así minimizar el consumo de energía.
- El variador de frecuencia debe regular todos los tipos de motores sin la carga y sin que la
temperatura del motor exceda el valor habitual cuando está conectado a la red.
- El variador de frecuencia debe controlar motores de distintos tamaños conectados en
paralelo, y debe ser posible para una máquina durante su funcionamiento sin riesgo de
desconexión. El variador debe funcionar sin que el motor esté conectado, para su
mantenimiento.
- Debe ser posible proporcionar documentación que testifique que el fabricante ha sometido
el variador a varias pruebas, incluyendo aquellas de carga de motor.
- El variador debe suministrar al motor una corriente de forma sinusoidal y un flujo
magnético totalmente circular para obtener el par completo del motor a la frecuencia nominal,
sin que éste se caliente más que en condiciones de funcionamiento normal conectado a la red.
- Los equipos controlados por variadores de frecuencia son:
 Bombas secundarias para agua helada
- Debe cumplir los siguientes parámetros:
1. Eficiencia mínima de 96% a 100% de carga y 92% a 20% de carga.
2. Tensión de entrada 200/220/230 V +/- 10%.
3. Temperatura ambiente durante operación de –10ºC a 40ºC. Humedad relativa
máxima de 95%
4. Frecuencia de salida de 0-132Hz
5. Tensión de salida trifásica ajustable de 0-100%
6. El torque de salida se debe limitar al 110% del torque nominal del motor para impedir
daños a los equipos conectados.
7. El variador puede usar señales de control 0-10 V, 1-5 V y 4-20mA
8. El variador debe tener dos relays de salida programables. Deben ser programables
dos salidas analógicas para poder visualizar los parámetros en el sistema de control
inteligente.
9. Debe ser posible programar 20 velocidades prefijadas diferentes. Incluso inversión de
giro.
10. El variador debe evitar al menos 4 frecuencias de by pass con ancho de banda
ajustable para evitar la resonancia mecánica.
11. El variador debe poseer una función de bloqueo de parámetros (password) para
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CI.P. Nº 66645
impedir una programación no intencionada.
- El variador debe tener filtros en el circuito de corriente continua intermedio para asegurar
disminuir el contenido armónico de la corriente de alimentación.
- El variador debe ser capaz de tomar el control del ventilador o bomba independientemente
del sentido de rotación del mismo.
- El variador debe tener un control con procesador de 32 bits y circuitos ASIC que garanticen
el voltaje de motor completo y una corriente de motor de forma sinusoidal.
- La función limitadora de corriente debe ser lo suficientemente rápida para que el variador
resista fugas a tierra y cortocircuitos de corta duración en los terminales de salida sin que se
dañen los componentes.
- El variador debe poseer protección integrada contra lo siguiente: transitorios de red de
acuerdo con VDE 0160, falta de fase en el cable de alimentación de la red, falta de fase en
el cable de motor, fuga a tierra o cortocircuito en fases del motor. Si se pierde la velocidad
de la referencia, mantener la velocidad del motor o regular la parada de acuerdo a la
programación.
- El variador debe emitir una advertencia o parar el motor si éste se sobrecalienta. Esta
función debe ser parte integrante del convertidor de frecuencia. En consecuencia, no se
necesita un termistor en el motor.
- El variador debe tener un Cos 1 en el lado de la alimentación a todas las cargas y
velocidades.
- El circuito de salida debe asegurar la posibilidad de conmutación ilimitada entre el variador
y el motor independientemente de la carga y la velocidad, sin que se dañe el variador ni se
requieran otros equipos.
- El variador debe tener un controlador incorporado de fábrica para obtener un control de lazo
cerrado.
- El variador debe ser adecuado para control manual y a distancia.
- El variador no debe sufrir daños si se da una señal de arranque sin que el motor esté
conectado.
- El variador debe incluir las siguientes funciones de forma estándar:
1. Desconexión del inversor a 75 ºC en el disipador de calor.
2. Protección contra sub voltaje.
3. Protección contra sobre voltaje.
4. Display y alfanumérico.
5. Elección de hasta 4 variables para visualización.
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CI.P. Nº 66645
6. Bloqueo para impedir la programación accidental del variador.
7. 4 rampas ajustables individualmente de aceleración y desaceleración.
- Debe emplearse el mismo panel de control para todos los modelos de variador.
- El variador debe tener un alojamiento metálico que actúe como caja de Faraday.
- El variador debe tener ventiladores incorporados para su enfriamiento.
- El panel de control debe ser extraíble y poder funcionar hasta 3m de distancia del variador.
7) AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS PARA AGUA HELADA

Todas las tuberías de agua helada deberán ser aisladas térmicamente con tubos (hasta Ø 6”),
o planchas (encima de Ø 6”), de espuma elastomérica a base de goma sintética, de espesor
nominal conforme la tabla:
DIÁMETRO TUBO ESPESOR

Hasta 2” ¾“
de 2 1/2” a 3” 1”
de 4” a 6” 1”
encima de 6” 1 1/4”
El aislamiento deberá ser colocado con pegamento recomendado por el fabricante del mismo.
O, en lugares de difícil acceso, con cinta adhesiva recomendado por el fabricante del
aislamiento.
Donde las tuberías se instalen a la intemperie, además de la pintura de acabado con esmalte
de protección deberán ser revestidas con plancha de acero galvanizado de 0,6 mm.
Asegurados con zunchos de acero galvanizado cada 1.50 m.
8) TUBERÍAS PARA AGUA HELADA

Con el objetivo de evitar la corrosión propia de las tuberías metálicas, disminuir el consumo
energético de las bombas debido a un menor rozamiento y aumentar la vida útil de las
instalaciones, todas las tuberías deberán ser de Polipropeleno Copolimero Random (PP-R)
La tuberías de polipropileno deben cumplir la norma B2DIN 4102 (Clasificación ante el
fuego). En caso de incendio no desprende halógenos, dioxinas ni otro gas tóxico que pueda
poner en riesgo la vida.
 Tuberías monocapa. Vendrá grabado a lo longitudinal y continuo de la tubería con
la inscripción PP-R 100 además del diámetro exterior y espesor de pared, SDR que
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corresponda según su clase o uso, normas que cumplen, años de vida según curva
de regresión.
 Tuberías multicapa (MF). Vendrá grabado a lo longitudinal y continuo de la tubería
con la inscripción PP-R 100 o PP-RCT 100 (PP-R / PP-R + GF / PP-R), además del
diámetro exterior y espesor de pared, SDR que corresponda según su clase o uso,
normas que cumplen, años de vida según curva de regresión.
 La tubería debe de tener los siguientes parámetros físicos:
- Coeficiente de dilatación térmica entre ≥0.035 mm/mºC y ≥0,15 mm/mºC
- Coeficiente de transmisión térmica ≥0,15 W/mºC y ≥0,24 W/mºC
 Para diámetros desde 20 mm a 125 mm diámetro exterior:
Deberá ser de polipropileno random en densidad 100, con SDR 11 y SDR 9.
- Monocapa fabricada según norma ISO 15874 1-2:2013 y/o DIN 8077/DIN
8078, para termofusionar con plancha de calor a 260-270 ºC con soldaduras a
socket.
- Multicapa fabricada según norma ISO 21003 1-2:2008 y/o ASTM F 2389 y/o
DIN 8077/DIN 8078, para termofusionar con plancha de calor a 260-270 ºC con
soldaduras socket.
 Para diámetros desde 160 mm a 630 mm de diámetro exterior:
Deberá ser de polipropileno random en densidad 100, con SDR 11 y SDR 17.6.
- Multicapa fabricada según norma ISO 21003 1-2:2008 y/o ASTM F 2389 y/o
DIN 8077/DIN 8078, para termofusionar con plancha de calor a 210-220 ºC con
soldaduras butt.
ACCESORIOS
A).- Por unión de soldadura térmica por ambos extremos:
Deberá ser de polipropileno random en densidad 100 con diseño para cubrir
SDR 11 y SDR 9 el mismo accesorio.
Monocapa fabricados según norma ISO 15874 3-5:2013 y/o DIN DIN 16962-
2013, para termofusionar con plancha de calor a 260º-270ºC con soldaduras
socket.
 Para diámetros desde 160 mm a 630 mm de diámetro exterior:
Deberá ser de polipropileno random en densidad 100, con SDR 11 y SDR
17.6. Cada accesorio corresponderá o será igual en el SDR que el accesorio
y/o tubería contra el que se va soldar.
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CI.P. Nº 66645
Monocapa fabricados según norma ISO 15874 3-5:2013 y/o DIN 16962-2013,
para termofusionar con plancha de calor a 210-220 ºC con soldaduras butt.
Multicapa fabricada según norma ISO 21003 1-2:2008 y/o ASTM F 2389 y/o
DIN 16962-2013, para termofusionar con plancha de calor a 210-220 ºC con
soldaduras butt.
B).- Por unión de soldadura térmica en un extremo y rosca metálica en otro:

Deberá ser de polipropileno random en densidad 100 con diseño para cubrir
SDR 11 y SDR 9 el mismo accesorio.
Monocapa fabricados según norma ISO 15874 3-5:2013 y/o DIN DIN 16962-
2013, para termofusionar con plancha de calor a 260º-270º con soldaduras
socket.
La rosca de la parte metálica será del tipo BSP fabricada bajo norma ISO 228-
1 o del tipo rosca NPT bajo la norma ANSI B1.20.1. Ambas roscas necesitan
de un sellante para garantizar su estanqueidad. La parte de latón tendrá la
norma CW602N con una aleación de CuZn36Pb2As.
C).- Bridas
Las bridas pueden ser de:
Deberán ser de acero al carbono, ASTM-A-181, clase 150 Lbs., según ANSI-B.16.5 o
DIN 2527 PN16 o EN-1092-1 o ISO 2531, con cara plana o brida loca.
D).- Válvulas de esfera
Diámetros desde 20 mm a 90 mm:
Estarán fabricadas en PP-R bajo las normas ISO 9393 (Válvulas termoplásticas para
aplicaciones industriales), la norma ISO 16135:2006 (Válvulas de esfera
termoplásticas) y la norma ISO 5211 (Conexión brida para actuador mecánico o
hidráulico a la válvula). El cierre o empaquetadura de la esfera será de EPDM, FPM o
PTFE según su uso y características de uso.
E).- Empaquetaduras para Bridas
Deberán ser de neopreno, EPDM o FPM para las normas que anteriormente se citaron:
ANSI B16.5, ISO 2531, DIN 2527 o EN 1092-1.
F).- Tornillos de Bridas
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Deberán ser de acero al carbono ASTM-A-307-Gr.B o DIN 933 Resistencia 8.8 o ISO
4017, con tuercas hexagonales ASTM-A-194 o DIN 934 o ISO 4032, en los diámetros
adecuados a las bridas que puedan acoplar.
INSTALACIÓN
Las obras se ejecutarán conforme al Proyecto y a las condiciones contenidas en esta
especificación.
El Contratista, salvo aprobación por escrito de la Supervisión de Obra, no podrá hacer
ninguna alteración o modificación de cualquier naturaleza tanto en la ejecución de la obra
en relación con el Proyecto como en las Condiciones Técnicas especificadas, sin prejuicio
de lo que en cada momento pueda ordenarse por la Supervisión de Obra.
El Contratista deberá tener al frente de los trabajos un técnico suficientemente especializado
a juicio de la Supervisión de Obra.
A continuación se describen el conjunto de técnicas para fijación montaje y soldadura de las
tuberías de PP-R.
Técnicas de fijación y Anclaje
Toda la tubería deberá ser soportada, asegurada y guiada de forma apropiada, de modo de
no presentar flexiones y evitar transmisión de vibraciones parapara pisos o paredes,
utilizándose anti-vibratorios de goma.
Las abrazaderas serán de tipo isofónico o similar con características siguientes:
- Acero cincado electrolítico de 8 - 12 micras de espesor
- Fleje de acero de 1,2 mm de espesor
- Temperatura de -50ºC a +110ºC
- Cierre con tornillos cabeza alomada imperdibles de doble accionamiento: cabeza corte
+ Philips
- Comportamiento ante el fuego: Clase B2, según DIN 4102
Las abrazaderas o colgadores para las tuberías deben adaptarse al diámetro exterior del
tubo. El material de fijación no producirá ningún daño en la superficie de la tubería.
Los elementos de fijación para las tuberías son las abrazaderas provistas de una mezcla de
goma elaborada especialmente para trabajar con tuberías de material plástico.
En el montaje de la tubería de PP-R ha de tenerse en cuenta si la fijación se realiza con:
- soportes fijos.
- soportes deslizantes.
Soportes fijos
La distribución de soportes fijos de anclaje de las tuberías dividirá en sectores
24
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
independientes para evitar movimientos incontrolados de las tuberías y garantizar una
circulación segura a través de la misma.
Los soportes fijos han de ser colocados de forma que absorban los esfuerzos de dilatación
de las tuberías así como las cargas adicionales que puedan sobrevenir.
Si se emplean varillas, estas deben de ser tan cortos como sea posible. Las abrazaderas
oscilantes no deben usarse como soportes fijos.
Soportes deslizantes
Los soportes deslizantes permitirán los movimientos axiales de la tubería sin dañarla.
Al colocar un soporte deslizante ha de observarse que el movimiento de la tubería no quede
anulado por la colocación cercana de piezas o valvulería.
Las verticales pueden ser montadas rígidas. La instalación de conducciones ascendentes no
requiere dilatadores siempre que, inmediatamente antes o después de una derivación, haya
un soporte fijo. Con el fin de compensar la fuerza provocada por la dilatación de la tubería,
las abrazaderas y los soportes tendrán que ser resistentes y estar bien fijados.
La instalación de los anillos distanciadores de las abrazaderas dependerá del tipo de tubería
y de la temperatura del líquido que porta, que habrá que tenerse en cuenta para el
correspondiente cálculo de dilatación.
Dependiendo del tipo de instalación se procederá del siguiente modo:
Instalación empotrada
En las instalaciones empotradas no se tendrá en cuenta la dilatación de las tuberías. El
aislamiento según ISO 12241 y según las Disposiciones de Instalaciones, permite a la
tubería un margen suficiente de dilatación.
En el caso de que ésta fuera mayor que el margen de dilatación del aislante, el material tiene
que absorber la tensión que provoque el resto de la dilatación. Para las tuberías que no
necesitan ser aisladas según las disposiciones en vigor no ha lugar a una alteración de la
longitud provocada por temperatura, debido a que la tubería va empotrada bajo el solado del
hormigón o el enlucido. Las tensiones provocadas por la dilatación son asimiladas por el
material, de modo que carecen de relevancia.
Instalación en huecos
El montaje de derivaciones de tubería en el caso de instalaciones en huecos ha de realizarse
de acuerdo con el tipo de tubería elegida.
Tubería multicapa.
En la instalación en huecos, si se coloca una abrazadera de fijación inmediatamente antes de
cada derivación de la tubería, no es necesario tener en cuenta la dilatación lineal de la
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INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
tubería compuesta.
En líneas generales las tuberías ascendentes pueden montarse rígidas, esto es, sin compensador de
dilatación. De este modo la dilatación queda absorbida entre los soportes fijos, quedando pues sin
efecto. Se ha de tener en cuenta, además, que la distancia entre dos soportes fijos ha de limitarse a
un máximo de 3 m.
*La distancia de soportes y colgadores han de tener en cuenta las recomendaciones del fabricante.
Instalación vista
Cuando la instalación sea vista debe prestarse mayor importancia al aspecto visual y a la
indeformabilidad, con lo cual se estudiará la conveniencia de instalación de compensadores,
dependiendo del trazado horizontal.
Compensación de la dilatación
En las instalaciones con tuberías de PP-R se tendrá en cuenta la dilatación lineal ya en el proyecto.
El trazado que ha de seguir la tubería ha de ser planificado y realizado de forma que éste pueda
moverse libremente dentro de los márgenes de dilatación calculados.
Para absorber la dilatación lineal se tendrán en cuenta las siguientes posibilidades:
A. Compensadores
Todos los compensadores de tubería destinada a materiales metálicos son inadecuados para tuberías
de PP-R.
Se han de tener en cuenta las recomendaciones del fabricante.
26
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
B. Brazos de flexión
Se aprovecharán cambios de dirección en el trazado que sigue la tubería para absorber la dilatación
lineal. Se han de tener en cuenta las recomendaciones del fabricante.
C. Liras de dilatación
Si no fuera posible una compensación de la dilatación lineal variando la dirección, es
necesario instalar una lira de dilatación. Para ello se precisa, además de la tubería necesaria,
4 codos de 90°.Además de la longitud del brazo flector, al colocar una lira de dilatación, se
ha de tener también en cuenta su anchura.
Se han de tener en cuenta las recomendaciones del fabricante.

*Las líneas podrán ser probadas, solamente después y colocadas en todos los soportes,
guías y anclajes.
PRUEBAS HIDRAULICAS
La prueba hidráulica descrita a continuación es acorde con: CEN/TR 12108 Sistemas de
canalización en materiales plásticos.
Consideraciones.
Cuando se lleva a cabo la prueba de estanqueidad, las propiedades del material de las
tuberías de polipropileno provocan una dilatación, que influye en el resultado. Debido al
27
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
coeficiente de dilatación térmica de las tuberías de PPR pueden surgir otros factores que
influyen también en el resultado; la diferencia entre la temperatura del tubo y la del fluido
con el que se realiza la prueba llevan a alteraciones en la presión, un cambio de temperatura
de 10°C produce una variación de presión de 0,5 a 1 bar. Por tal motivo, debe mantenerse la
temperatura del fluido lo más constante posible durante la prueba hidráulica de
estanqueidad de las instalaciones. La prueba de estanqueidad debe realizarse en sus tres
variantes: prueba inicial, prueba principal y prueba final.
En la instalación a probar se deben de disponer de manómetro de esfera amplia con
medición de X1 y no X10 como es habitual. Deben de disponerse sistemas de purga de aire
automáticos en diferentes puntos de la instalación. Los puntos a instalar estos sistemas de
purga automática estarán ubicados en las zonas más elevadas de la misma y siempre más
altos que el punto de carga de agua del sistema. Se utilizan estos sistemas para que cuando
se realice el proceso de llenado de agua de la tubería esos sistemas vayan expulsando el aire
existente, aun cuando la tubería aparente que este cargada, se instalan también por motivos
de seguridad.
1º Prueba Inicial
• Se realizará a 1,5 veces la presión máxima de servicio.
• Esta presión de prueba se debe mantener dos veces en el espacio de 30 minutos y con un
intervalo de 10 minutos.
• Después de estos 30 minutos de prueba, la presión no debe descender en más de 0,6 bares y
no deben aparecer fisuras. (ver gráfico)
2º Prueba Principal
• Inmediatamente después de la prueba inicial se ha de efectuar la prueba principal.
• La duración de la prueba es de 2 horas.
• La presión obtenida en la prueba inicial no debe descender en más de 0,2 bares. (ver
gráfico) Una vez finalizadas la prueba inicial y la principal se ha de efectuar la prueba final.
3º Prueba Final
• Se ha de mantener una presión de 10 y 1 bar alternativamente en períodos de al menos 5
minutos. (3 veces, ver diagrama)
• En medio de los respectivos ciclos de prueba la red de tubería ha de mantenerse sin presión.
• En ninguna parte de la instalación analizada debe aparecer ningún tipo de fisura. (ver
gráfico)
Medición de la presión de prueba
Para llevar a cabo la medición se ha de utilizar un manómetro que pueda garantizar la
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INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
lectura con una precisión de 0,1 bar. Conviene colocar el aparato en la parte más baja
posible de la instalación.
Limpieza de la instalación
El proceso de limpieza se ha de efectuar intermitentemente con una mezcla de aire y agua a
presión. Toda instalación de agua potable ha de ser probada una vez concluida su
instalación y han de cumplirse las siguientes condiciones:
• Asegurar la calidad del agua potable
• Evitar los deterioros por corrosión
• Evitar los deterioros en el funcionamiento de griferías y aparatos
• Limpiar la superficie interior de la tubería.
Estas exigencias se llevarán a cabo mediante dos procedimientos de limpieza:
• Limpieza con agua
29
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
• Limpieza con mezcla de aire y agua
El procedimiento de limpieza a elegir se realizará teniendo en cuenta las exigencias del
cliente y las indicaciones del fabricante del sistema.
Desinfección de la instalación
Desinfección térmica
El crecimiento de legionella se detiene a una temperatura entre 55-60°C. Matar
asentamientos de legionella requiere una temperatura mínima de 70°C por un tiempo de 30
minutos en el sistema. Un calentamiento frecuente por encima de 60°C limita la vida útil de
materiales como el PP-R.
Desinfección química
Las bacterias de la legionella se pueden eliminar con sustancias como el cloro, el
hipoclorito cálcico, el clorito, el dióxido de cloro, y el hipoclorito de Sodio. En general, la
resistencia química del polipropileno al cloro no es satisfactoria. Sin embargo, estas
sustancias se dosifican en soluciones acuosas en bajas concentraciones (6 ppm a 20°C) y se
prepararan a 20ºC. Esto reduce el impacto en el polipropileno.
*El material PP-RCT es más resistente al cloro y a la oxidación, debido a su estabilización
mediante aditivos de la más alta tecnología. La reducción de consumo de energía no puede
poner en peligro la calidad e higiene del agua. Debe realizarse preferentemente por:
- Por el aislamiento de los sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento
- Por la alineación hidráulica de los sistemas de circulación
- Por la utilización de bombas de recirculación de bajo consumo.
- Por circulación en líneas de agua condensada y evaporadores.
9) DUCTOS DE PLANCHA GALVANIZADA

Se fabricarán e instalarán de conformidad con los tamaños y recorridos mostrados en
planos, la totalidad de los ductos metálicos para aire acondicionado.
El Contratista deberá verificar las dimensiones y comprobar que no existirán
obstrucciones, proponiendo alteraciones en los casos necesarios y sin costo adicional,
los que estarán sujetos a la aprobación del Supervisor.
Para la construcción de los ductos se emplearán planchas de fierro galvanizado de la
mejor calidad, tipo zinc - grip o similar.
En general, se recomienda seguir las normas recomendadas por SMACNA (sheet
metal and air conditioning contractors national association, inc )
Para la ejecución de los ductos se seguirán las siguientes instrucciones:
30
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
Ancho del
Ducto Calibre Empalmes y Refuerzos
___________________________________________________________________
Hasta 12" N° 26 Correderas 1" a máx.-2.38 m. entre centros.
13" hasta 30" N° 24 Correderas 1" a máx.-2.38 m. entre centros.
31" hasta 45" N° 22 Correderas 1" a máx.-2.38 m. entre centros.
46" hasta 60" N° 20 Correderas 1.1/2" a máx.-2.38 m. entre centros.
Más de 61" N° 20 Correderas 1.1/2"a máx.-2.38 m. entre centros con
refuerzo ángulo 1" x 1" x 1/8" entre empalmes.
Todos los ductos se asegurarán firmemente a techos y paredes con tacos de

expansión de 3/8” de diámetro o tipo Straps.
Los colgadores serán de varilla galvanizada roscada de 3/8” de diámetro,
La base de los soportes será de ángulos de fierro galvanizado de 1/8” x 1.1/2"
La unión entre los ductos y los equipos se efectuarán por medio de juntas flexibles de
lona de vinyl pesado y neoprene de 10” de ancho y asegurada con abrazaderas y
empaquetaduras para cierre hermético.
Se proveerán compuertas manuales en los desvíos de los ductos empleando planchas
de fierro galvanizado calibre N° 20, cuyo eje irá apoyado en las caras del ducto con
cojinetes de bronce. El eje identificará desde el exterior la posición real de la
compuerta.
Los codos se construirán con el radio menor, igual a los 3/4 de la dimensión del
ducto en la dirección el giro, donde por limitaciones de espacio no se pueden instalar
codos curvos, se instalarán codos rectangulares con guías de doble espesor.
Las transformaciones se construirán con una pendiente hasta 25%.
Todas las curvas de radio corto de los ductos de sección convencional deberán poseer
guiadores, conforme los detalles de SMACNA.
10) DUCTOS FLEXIBLES
Serán de fibra de vidrio flexible con recubrimiento exterior de foil de aluminio o similar,
llevará interiormente una espiral de alambre galvanizado y un forro de Poliéster.
Rango de temperatura: 0 F a 180 F
Rango de presiones:
- Positiva = 5 pulgadas
- Negativa = 2 pulgadas
31
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CI.P. Nº 66645
11) AISLAMIENTO PARA DUCTOS (LAN)
Todos los ductos de aire acondicionado se aislarán con colchoneta de lana de vidrio de 1.5"
de espesor, de una densidad de 1.0 pcf.
Exteriormente llevará una lámina de foil de aluminio que le da un acabado uniforme y
resistente. Constituyendo una barrera de vapor, la cual ira adherida a la lana de vidrio con un
pegamento apropiado.
Forma de ensamble:
A) La colchoneta con foil de aluminio debe colocarse ajustada alrededor del ducto por
medio de zuncho plástico, con los bordes bien unidos entre sí y sujetos aplicando
pegamento al traslape sobresaliente de la barrera de vapor.
B) Las colchonetas con foil colocadas alrededor del ducto deben instalarse traslapando 10
cm. el foil de aluminio; deben seguir el sentido longitudinal del ducto.
C) Asegurar los traslapes con grampas y sellarlos con foil de refuerzo de un ancho de 3" y
pegamento.
D) Cualquier daño o perforación debe parcharse con el mismo material de foil de aluminio
y pegamento.
12) AISLAMIENTO ACÚSTICO PARA DUCTOS

Se proveerá revestimiento acústico en el interior de todos aquellos conductos que así lo
indiquen los planos, empleándose para este efecto planchas de duct Liner de 1¨ de espesor y
densidad 3 lb/pies3, adherida a la plancha con pegamento (terokal) fijadores metálicos de
clavo galvanizado, con una separación de acuerdo a las normas de SMACNA.
13) DIFUSORES Y REJILLAS

Los difusores de techo serán fabricados de perfiles de aluminio extruido anodizado
pintado en esmalte, modelo aerodinámico, serán cuadrados o rectangulares con
empaquetadura de jebe y guiadores de flujo.
Las rejillas de retorno serán de perfiles de aluminio extruido anodizado pintados en
esmalte, con empaquetadura de jebe.
Los difusores llevarán damper para regulación del caudal de aire.
14) BASES FLOTANTES

El proveedor deberá construir la base flotante para la ubicación de los equipos chiller,
bombas y ventiladores del presente proyecto.
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INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
Es responsabilidad del instalador mecánico proporcionar los elementos MASON para
las bases flotantes de los Chillers y bombas.
La construcción de las bases es responsabilidad del proveedor, así como también el
levantado de la losa flotante..
Es responsabilidad del proveedor sellar herméticamente el contorno de la base flotante,
según se indica en el plano de detalle.
Todas estas bases flotantes deberán construirse bajo la supervisión del supervisor
designado por la entidad, según se indica en el plano de detalles
15) INSTALACIONES ELÉCTRICAS

El Proveedor del Aire Acondicionado conectará eléctricamente los equipos (las unidades tipo
fancoil) desde el tablero existente en cada uno de los pisos según se indica en los planos.
En la azotea conectara la alimentación eléctrica de fuerza a cada uno de los chiller y
electrobombas en los tableros existentes tal como se indica en los planos.
El Contratista del Aire Acondicionado suministrará además todos los materiales (tuberías,
cables, conectores, etc.) requeridos para la conexión eléctrica de las unidades, incluyendo
protectores térmicos contra sobrecargas y arrancadores, además elementos que aseguren el
perfecto funcionamiento y protección de los motores del sistema.
Los alambres y cables serán libres de halógeno.
Será parte de la instalación eléctrica la instalación de todo el sistema de control, los
arrancadores magnéticos y las botoneras de arranque ubicadas en lugares accesibles.
Todos los equipos de aire acondicionado estarán conectados a tierra con su respectivo cable.
Los Gabinetes de los tableros eléctricos que estén a la intemperie (Bombas Primarias,
Bombas Secundarias.) deben tener techo inclinado y/o un grado de protección NEMA4. Los
accesorios utilizados deben ser de marcas de reconocido prestigio similares a SIEMENS,
MERLIN GERIN, LEGRAND y/o SCHNEIDER, No se aceptaran otras marcas.
Para todos los trabajos de instalación se seguirán fielmente las recomendaciones de la última
edición vigente del Código Nacional de Electricidad y el Reglamento Nacional de
Edificaciones.
33
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
16) TUBERÍA DE DRENAJE

Se proveerá e instalará la tubería de drenaje de cada unidad enfriadora de aire, las cuales
deberán conectarse adecuadamente a la bandeja receptora de cada unidad hasta el sumidero
existente.
Se debe instalar ésta línea de drenaje con tuberías de PVC-SAP de ¾ “, cuidando que se
respete la pendiente adecuada y las trampas de agua de drenaje y evitar atoros o inundaciones
por éstas causas, considerar la instalación de este sistema en cada uno de los pisos.
Considerar la instalación de las tuberías de drenaje en cada uno de los pisos hacia la tubería
montante más cercana previa coordinación con el supervisor designado por la entidad.
17) PRUEBAS Y ARRANQUE DEL SISTEMA

Las pruebas y ajustes de los equipos de Aire Acondicionado y Ventilación, serán
supervisados personalmente por el Ingeniero responsable de las instalaciones; para las
pruebas y regulaciones se ceñirá a las instrucciones de los fabricantes.
Si es necesario realizar ajustes adicionales para el control de temperatura, éstos se efectuarán
de acuerdo a cada condición y de conformidad con el usuario.
Se regularán y calibrarán los controles automáticos. Se entrenará en la operación de los
equipos a la persona designada por la entidad.
Una vez informada la entidad de que el sistema se encuentra balanceado, deberán verificarse
en su presencia todas aquellas pruebas sobre las cuales él exija comprobación.
18) REPORTES
Por cada sistema debe haber un reporte donde como mínimo se indique lo siguiente.
 Nombre del sistema
 Código de los equipos que se están probando.
 Fecha de Prueba.
 Características de los equipos utilizados: Marca, modelo, tipo.
 Comparación de los valores obtenidos vs los valores solicitados por el proyecto.
 Firma de un representante de la supervisión y el Ing. Mecánico Colegiado de parte
del proveedor de aire acondicionado, que hayan estado presentes en la pruebas.
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INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
19) PARTIDAS HA CONSIDERAR

El proveedor considerará los siguientes trabajos para la correcta instalación del sistema de
aire acondicionado.
 Desmontaje y montaje del cielo raso para la instalación de las unidades tipo fancoil,
el sistema de tuberías de agua helada el drenaje y accesorios en general, las baldosas
que resulten dañadas en los trabajos preliminares serán repuesta por el proveedor.
 Las unidades tipo Fancoils serán alimentadas por energía eléctrica por un tablero
eléctrico el cual y existe y se presenta en los planos en cada uno de los pisos.
 Los trabajos se realizaran fuera de horario de oficina a partir de las 6.00 pm, se
recomienda coordinar con el supervisor designado por la entidad.
 En la azotea existen los tableros eléctricos para alimentar de energía eléctrica a los
chiller y electrobombas.
 Sistema de drenaje para las unidades tipo fancoil en cada piso.
 Todas las rejillas de retorno serán conectadas mediante ductos a la caja metálica
ubicada antes del filtro en cada uno de las unidades tipo fancoil.
 El ducto de inyección de aire fresco existente se conectará a cada uno de los equipos
fancoil a través de la caja metálica ubicada antes de cada filtro
 Es responsabilidad del proveedor entregar el sistema funcionando y cumpliendo con
los parámetros de climatización, como son temperatura y humedad.
20) CERTIFICADOS DE CALIDAD

El proveedor deberá entregar certificados de calidad y carta de garantía de los componentes
de la instalación, la garantía debe de ser de 2 años y debes de tener repuestos de los sistemas
por lo menos de 5 años.
21) PLANOS DE INSTALACIÓN

El proveedor entregará a la institución planos de instalación, plan de trabajo, especificaciones
técnicas de equipos y cronograma antes de iniciar los trabajos, para la verificación y
coordinación con la supervisión. Todo el personal debe de contar con el seguro contra
accidente de trabajo SCTR.
22) DOSSIER DE CALIDAD Y MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

El proveedor entregará a la institución el manual de operación y mantenimiento del sistema
35
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
de aire acondicionado, además brindará capacitación de 20 horas al personal de la institución
para el manejo de los equipos de aire acondicionado, además incluirá planos as built,
manuales de equipos y accesorios y certificados de calidad
23) MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

El proveedor debe de garantizar 02 años de mantenimiento preventivo del sistema de aire
acondicionado.
24) PLAZO DE EJECUCIÓN

El plazo de ejecución del servicio es de 120 días calendarios.
36
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

EDIFICIO CNM
METRADO
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CI.P. Nº 66645
Item Cantidad Descripción
1.- SUMINISTRO DE EQUIPOS Y ACCESORIOS

2u CHILLER ENFRIADO POR AIRE
Capacidad: 130 T.R. (TONELADAS DE REFRIGERACION)
Refrigerante: R-410a (Ecológico)
Tipo de compresor: Scroll
Amortiguadores de 2" de deflexión para aislamiento de vibración.
Caract. Elect: 380V-3Ø-60Hz
3u BOMBAS PRIMARIAS (VFD INCLUIDO DE FABRICA)
Tipo: Vertical Inline Pumps / Acople Partido / SelfSensing
Procedencia: USA
Caudal: 312 GPM
Altura: 65 PIES
Caract. Elect.: 7.5HP / 380-3Ø-60Hz
Tipo de motor: TEFC
3u Válvula multipróposito
3u Difusor de Succión
3u Unión Flexible de Descarga
3u Unión Flexible de Succión
6u Válvula Mariposa
6u Manómetro
2u BOMBAS SECUNDARIAS (VFD INCLUIDO DE FABRICA)
Tipo: Vertical Inline Pumps / Acople Partido / SelfSensing

Procedencia: USA
Caudal: 624 GPM
Altura: 110 PIES
Caract. Elect.: 30HP / 380-3Ø-60Hz
Tipo de motor: TEFC
2u Válvula multipróposito
2u Difusor de Succión
2u Unión Flexible de Descarga
2u Unión Flexible de Succión
4u Válvula Mariposa
4u Manómetro
ACCESORIOS DEL CHILLER
1u Tanque de expansión
1u Tanque separador de aire
2u Flow Switch
5u Manómetro
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CI.P. Nº 66645
4u Termómetro de columna con termopozo
15 u Purgadores de aire
1u Válvula dual para reposición de agua, marca
4u Válvula Mariposa Motorizada de 5"Ø
4u Unión flexible de neoprene
4u Unión rígida tipo vitaulic
EQUIPOS FAN COIL Y EQUIPOS DECORATIVOS PARED PARA AGUA HELADA
41 u FAN COIL PARA AGUA HELADA

Capacidad: 12,000 Btu/h
Electricidad: 220-1Ø-60Hz
8u FAN COIL PARA AGUA HELADA
131 u Válvula motorizada de dos vias (on/off).
131 u Termostato de ambiente.
131 u Circuit Setter para fan coil.
262 u Válvula de servicio.
131 u Filtro Y.
2.- INSTALACION DE EQUIPOS Y MATERIALES
INSTALACION DE DUCTOS, DIFUSORES Y REJILLAS PARA FAN COILS
Ductos metálicos fabricados en planchas de acero galvanizado, espesor de acuerdo
5,800 Kg
al manual del Smacna, incluye anclajes y soportería.
60,000
Difusores, fabricados en planchas de aluminio, pintado y acabado de color blanco.
Pulg²
30,000
Rejillas fabricadas en planchas de aluminio, pintado y acabado de color blanco.
Pulg²
230 m Ducto flexible de 10"Ø
100 m Ducto flexible de 12"Ø
910 m² Aislamiento de ductos con lana de vidrio de 1.5" de espesor
121u Filtro para Fan Coil
39
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
121 u Instalación mecánica-eléctrica de los equipos fan coil para agua helada.
INSTALACION DE TUBERIAS DE POLIPROPILENO NORMA B2DIN 4102 PARA
AGUA HELADA
588 m Tubería de 3/4"Ø
595 m Tubería de 1"Ø
386 m Tubería de 1 1/4"Ø
9m Tubería de 3"Ø
1 gbl Accesorios, tees, codos, etc, etc.
Enchaquetado de Tuberías Expuestas para Sala de Máquinas en azotea, en plancha
1 gbl
de 1/54" de espesor.
INSTALACIÓN DE CHILLER Y BOMBAS
INSTALACION ELECTRICA del CHILLER
El proveedor debe de conectar la alimentación eléctrica hacias los Chillers, la cual

2u
debe de estar entubada desde el tablero hasta el las unidades tipo chiller.
Instalación mecánica de las BOMBAS PRIMARIAS, incluye montaje sobre su base de

3u
concreto construidas por el proveedor.
Instalación eléctrica de las BOMBAS PRIMARIAS

Tablero de control y fuerza, incluye arrancador eléctrico, contactores, relé térmico,
3u llave termomagnético, lámpara de señalización, selector MOA.
El proveedor conectará punto eléctrico de fuerza entubado hacia las bombas desde el
tablero existente.
Instalación mecánica de las BOMBAS SECUNDARIAS, incluye montaje sobre su

3u
base de concreto construidas por el proveedor .
Instalación eléctrica de las BOMBAS SECUNDARIAS

Tablero de control y fuerza, incluye arrancador eléctrico, contactores, relé térmico,
3u llave termomagnético, lámpara de señalización, selector MOA.
El proveedor conectará punto eléctrico de fuerza entubado hacia las bombas desde
el tablero existente.
1 gbl Armado de sala de máquinas (CHILLER)

Elementos Antivibratorios para losas flotantes de Chiller y Bombas
1 gbl
40
INGENIERO MECÁNICO
CI.P. Nº 66645
Izaje de Equipos Chiller y Bombas, Incluye:
* Trámites Municipales.
* 1 Grúa
* Señalización del Área.
1 gbl * Cierre de vías.
* Plan de desvío vehicular.
* El proveedor coordinará con la entidad para la licencia de construcción, entre otros.
NOTA: la autorización municipal para el izaje, es brindada por la municipalidad
en un lapso de 30 días.
TRABAJOS COMPLEMENTARIOS
INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS
Glb. Montaje y desmontaje de cielo raso.
Glb. Instalación de tuberías de drenaje para los Fancoils en cada uno de los pisos.
Construcción e Instalación de losa para montaje de chiller con su respectivo sardinel y sumidero y
Glb.
conexión a punto de drenaje.
41

Expediente Final CNM Agosto 2019

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INSTALACIONES MECÁNICAS

ALFREDO ESCÁRATE COBEÑAS

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

1) Enfriador de Agua (CHILLER)

El chiller debe someterse a prueba de presión, evacuarse y cargarse completamente con

La unidad se almacenará y manipulará de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

2.- COMPONENTES Y MATERIALES DEL CHILLER

Deberán ser herméticos, de tipo scroll, incluye:

COMPONENTES DEL CIRCUITO REFRIGERANTE

B.- Condensador enfriado por aire:

CONEXIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA

4) UNIDAD ENFRIADORA DE AIRE - fan coil

5) VÁLVULA DE CONTROL DE AGUA HELADA DE PRESIÓN INDEPENDIENTE Y

7) AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS PARA AGUA HELADA

DIÁMETRO TUBO ESPESOR

8) TUBERÍAS PARA AGUA HELADA

B).- Por unión de soldadura térmica en un extremo y rosca metálica en otro:

Se han de tener en cuenta las recomendaciones del fabricante.

9) DUCTOS DE PLANCHA GALVANIZADA

Todos los ductos se asegurarán firmemente a techos y paredes con tacos de

12) AISLAMIENTO ACÚSTICO PARA DUCTOS

13) DIFUSORES Y REJILLAS

14) BASES FLOTANTES

15) INSTALACIONES ELÉCTRICAS

16) TUBERÍA DE DRENAJE

17) PRUEBAS Y ARRANQUE DEL SISTEMA

19) PARTIDAS HA CONSIDERAR

20) CERTIFICADOS DE CALIDAD

21) PLANOS DE INSTALACIÓN

22) DOSSIER DE CALIDAD Y MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

23) MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

24) PLAZO DE EJECUCIÓN

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

Item Cantidad Descripción

1.- SUMINISTRO DE EQUIPOS Y ACCESORIOS

2u BOMBAS SECUNDARIAS (VFD INCLUIDO DE FABRICA)

Tipo: Vertical Inline Pumps / Acople Partido / SelfSensing

EQUIPOS FAN COIL Y EQUIPOS DECORATIVOS PARED PARA AGUA HELADA

41 u FAN COIL PARA AGUA HELADA

INSTALACIÓN DE CHILLER Y BOMBAS

INSTALACION ELECTRICA del CHILLER

El proveedor debe de conectar la alimentación eléctrica hacias los Chillers, la cual

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