CAPITULO III – ANALISIS COMPARATIVOS

1. HORAS PROGRAMADAS VS HORAS PRODUCTIVAS

LINEA 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Horas 32 26 37 48 48 48 48 48
programadas
Horas 28 25 31 48 48 45 47 45
productivas

LINEA 2 1 2 3 4 5 6 7 8
Horas 32 45 28 37 48 48 47 43
programadas
Horas 30 32 26 31 45 43 41 42
productivas

HORAS PROGRAMADAS HORAS PRODUCTIVAS

 Como podemos observar en la línea uno del total de  Una de las razón no se cumplió
las horas programadas de cada periodo fue con las horas programadas fue
aumentado con el fin de tener más productos que algunos de nuestros
intermedios. operarios no tenía entrenamiento
 Otro seria preparación de las
 Las horas programadas en los cuales se puede maquias para cambio de
apreciar su ascendencia y desentendencia. productos, lo cual no producen
 Exageramos demasiado al programas las horas, ya la cantidad de unidades
que muchas de estas no fueron utilizados estimadas por hora por lo cual no
correctamente. se cumplió con las horas
programadas.
2. Mantenimiento de Planta VS Paradas de Máquina

INVERSIÓN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
MANTENIMIENTO 100 900 900 750 700 700 700 600 500
DE PLAMTA
PARADAS DE 3 1 0 0 0 0 0 0 0
MAQUINAS

 Como podemos apreciar hicimos la inversión necesaria para evitar cualquier para de
máquina y así tener productos terminados para cumplir con la demanda.
 Referente a las parada de maquina creo que la inversión fue buena porque desde el
periodo 3 hasta el 9 no tuvimos ninguna para de máquina y eso ayudo a reducir los
costos.
 Además que el tope máximo de inversión fue 900 dólares y después fuimos
reduciendo la inversión en mantenimiento de planta con el objetivo de reducir costos
y no tener paradas de máquinas.

3. CONTROL DE CALIDAD VS PRODUCTOS RECHAZADOS

INVERSIÓN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
CONTROL DE 150 900 900 750 750 750 800 600 500
CALIDAD
PRODUCTOS 195 2 0 2 3 3 2 4 6
RECHAZADOS

 Aumentamos la cantidad inversión en control de calidad desde el periodo 2

llegando a tener tan solo un mínimo de dos rechazos, y un máximo de 6 rechazos,
de esa manera aseguramos que todos los productos terminados sean aceptados.
  Como podemos ver en los demás periodos fue bajando desde el periodo 4 pero los
rechazos fueron 1 por producto lo cual es mínimo.

4. % DE EFICIENCIA VS ESTANDAR

 Se observa que en el periodo 3 es donde baja nuestra eficiencia frente al

estándar, ya que recibimos una multa muy fuerte por no cumplir con la
demanda solicitada para el periodo 3 y por otros errores mencionados
anteriormente.
 CONCLUSIONES

• Mediante esta simulación logramos poner en práctica los conocimientos adquiridos

hasta el momento en nuestra formación profesional, permitiéndonos hacer frente a
situaciones que se dan en un ambiente empresarial.

• El simulador SIMPRO nos ha dado un acercamiento al mundo de la gestión

empresarial, en temas de Producción, RR.HH, Contabilidad, etc. Planificando,
organizando, dirigiendo y controlando la producción requerida, para poder cumplir
con la demanda solicitada en los periodos 3, 6 y 9.

• Se debe proyectar y producir, de acuerdo a la demanda, el número de horas necesarias

de producción en cada máquina para cada producto terminado, a fin de evitar multas
contractuales e incurrir en costos innecesarios.

RECOMENDACIONES
 Se debe dar entrenamiento a todos los operarios que su eficiencia productiva sea menor
al 100%.
 Manejar adecuadamente la Materia Prima, haciendo pedidos necesarios para cumplir la
demanda solicitada y no incurrir en costos de almacenaje.
 Invertir de una manera adecuada con referente a Control de Calidad y
Mantenimiento de Maquinaria, para evitar en lo posible rechazos en la Línea 2 y paradas
de máquinas.
 Establecer un sistema de control de inventarios para hacer uso eficiente de la materia
prima, productos intermedios y productos finales.
 Cuando decidamos qué operador contratar, se debe buscar un equilibrio entre la
Experiencia y el Potencial o capacidad, para no contratar y suspender en todo momento
y estos puedan tener una buena productividad laboral, teniendo en cuenta que los
operadores también requieren de entrenamiento.