ENSAYO NO DESTRUCTIVO

Ensayo no destructivo es cualquier tipo de prueba practicada a un material

que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Implican un daño imperceptible o nulo, y se basan
en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas,
acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción
y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada.

Aunque los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del
estado de la variable a medir que los ensayos destructivos, suelen ser más
baratos ya que no implican la destrucción de la pieza a tratar. En ocasiones los
ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos
provenientes de los ensayos destructivos.

El alcance de aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en

materiales comprende entre otras:

 Permitir la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y deterioro

por agentes ambientales.
 Determinación de tensiones.
 Detección de fugas.
 Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y
tecnológicas de los materiales.
 Propiedades físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas).
 Transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Control de espesores.
 Medidas de espesores por un solo lado, medidas de espesores de
recubrimiento.
 Niveles de llenado.

INSPECCION DE LIQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo

que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la
superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en
aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de
materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El
procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera
existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo
se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el
líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador
se delinea el contorno de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de

piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos
 como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales
metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos
electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método
es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.

TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Según el color
 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que
contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de
luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor
sensibilidad.

Según la solubilidad
 Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y
remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de
utilizar.
 Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de
los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa
superficial que se remueve con agua. Es el método con el mayor sensibilidad
se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de las etapas tiene el
operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los hidrofílicos, de base
acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una saturación determinada
por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base aceite, que se utilizan tal
como los entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para
su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador». Son
muy prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente se presenta en
aerosol.

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección

no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia
acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de
propagación del sonido y la densidad del material. Cuando se inventó este
procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica
cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el
empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que
funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del
sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del
tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas
por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene
la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y
 viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas
frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas
por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de
la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco
por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser
enviada a un osciloscopio de rayos catódicos.

La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallas

monitoreando uno más de los siguientes puntos:

 La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del material
o en discontinuidades dentro del material mismo.
 El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza
desde el punto de entrada del transductor hasta el punto de salida.
 La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y
dispersión dentro de la pieza.

La inspección ultrasónica es el método no destructivo más comúnmente

utilizado. Su principal aplicación es la detección de discontinuidades y defectos
internos, aunque también es utilizado para detectar defectos superficiales, para
definir características de la superficie tales como: medida de corrosión y
espesor. Y con frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño de
grano, estructura, y constantes elásticas.

INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS

La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en

magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino
de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación
de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales
que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.

Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una
sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.

Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro, el

cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni
en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en
los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).

Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en
la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto,
menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.

El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un

electroimán, una bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza.
El imán permanente se suele utilizar poco debido a que solamente se pueden
conseguir con campos magnéticos débiles.

En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo

magnético longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio,
una corriente eléctrica entre los extremos de la pieza genera un campo
transversal, por lo que detecta defectos longitudinales.

Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan
buena resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos.
Esto se debe a que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el
campo necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado pequeñas
para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que
ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en mismo
ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde 60 μm
hasta 150 μm).

Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en

forma de polvo o en suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido
empleado puede ser: queroseno, agua o aceite, entre otros.

INSPECCION RADIOGRAFICA

Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a

través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a
diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en
una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de
la estructura interna de una pieza o componente. El principio básico de la
inspección radiográfica se basa en la propiedad que poseen los materiales de
atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a
esta.

La atenuación de la radiación ionizante es directamente proporcional al

espesor y densidad del material e inversamente proporcional a la energía del
haz de radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del

bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara ( al revelar la
película ) cambios de densidad radiográfica ( grado de ennegrecimiento ). Un
área obscura (alta densidad) en una radiografía, puede deberse a un menor
espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en
una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición. Un
área mas clara (menor densidad) en una radiografía, puede deberse a
secciones de mayor espesor o un material de mayor densidad como una
inclusión de tungsteno en una soldadura de arco eléctrico con electrodo de
tungsteno y gas de protección.

Esta prueba se aplica para la detección, interpretación y evaluación de

discontinuidades internas tales como grietas, porosidades, inclusiones
metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura,
piezas de fundición y piezas forjadas.

VENTAJAS
•Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
•Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
•Es mas fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
•Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

LIMITACIONES
•Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
•La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
•No detecta discontinuidades de tipo laminar.
•Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la
radiación.

INSPECCION VISUAL

Una de las soluciones más sencillas, extendidas y cotidianas de los Ensayos

No Destructivos es la Inspección Visual.

La inspección mediante inspección visual cuenta con un amplio abanico de

posibilidades y capacidades, confiriéndole una versatilidad única en los
controles de calidad de los productos, tanto en fabricación, como en servicio.
Dentro del extenso rango de aplicación de inspección visual de la industria,
cabe destacar los siguientes ámbitos:

 Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad del

acabado, forma y tamaño).
 Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en el montaje y
en la operación.
 Inspección en servicio de equipos y componentes, desde
intercambiadores de calor hasta tornillería.
 Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.
 Detección de corrosión, erosión y/o degradaciones propias del servicio
en bombas, válvulas, tuberías, estructuras, etc.
 Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición
superficial, ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.
 Detección de objetos extraños en el interior de equipos y componentes
que puedan afectar a su función.