INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA

LAGUNA
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
MADERO II

OLIVER ESCAMILLA CARDENAS #14131547

SARAY SANCHEZ JOVE
ROBERTO GUILLEN
ALAN MARTINEZ
ITZEL ALVA
CRISTINA CASTRO
 Practica#1 “Preparación de soluciones”

Objetivo
 Comprender y repasar la manera de preparación se soluciones usadas durante la flotación,
molienda y/o sedimentación para su correcto control.

Marco teórico
Las soluciones se definen como mezclas homogéneas de dos o más especies moleculares o iónicas.
Las soluciones gaseosas son por lo general mezclas moleculares. Sin embargo, la solución en la
fase liquida son indistintamente mezclas moleculares o iónicas.

Cuando una especie molecular o iónica se dispersa hasta el grado de que, a una temperatura dada,
no se disuelva más, se dice que la solución está saturada. Los componentes de una solución son las
sustancias puras que se han unido para obtenerla y convencionalmente reciben los nombres de
soluto y solvente. Este último es el componente que se halla presente en mayor cantidad.

Para expresar la concentración de las soluciones se utilizan los términos de diluida y concentrada.
Pero estos términos son imprecisos, ya que no indican la cantidad de soluto disuelto en una
cantidad dada de solución o de disolvente, es decir, la concentración exacta.

Las unidades físicas de concentración vienen dadas en masa o en volumen. La primera es la

comúnmente usada. Por ejemplo, una solución al 10% m/m contiene 10 gramos de soluto en 90
gramos de disolvente. Se utilizan soluciones % m/m; % v/v, % m/v.

Las unidades químicas en la que se expresan las concentraciones son los moles y los equivalentes –
gramos. Se utilizan soluciones molares, normales y molares.

Molaridad: es un valor que representa el número de moles de soluto disueltos en un litro de

solución (mol / L). Para preparar una solución de una molaridad dada, se pesa la cantidad
calculada de la sustancia (soluto), se disuelve en una pequeña cantidad de solvente (agua destilada
u otro) y finalmente se completa hasta el volumen deseado con el solvente.

Normalidad: un valor que representa el número de equivalentes – gramos de soluto contenidos

en un litro de solución (equiv.gr. / L). Muchas veces es conveniente expresar la concentración en
unidades de masa empleando la molalidad.

Molalidad: es un valor que representa el número de moles de soluto disueltos en un kilogramo de

disolvente (mol / Kg.disolv.).

Materiales y equipo
  3 matraces volumétricos de 50 ml
 Vidrio de reloj
 Balanza analítica
 Espátula

Sustancias
 NaCN
 NaOH Agua destilada
 ZnSO4 CuSO4

Equipo de protección personal

 Lentes de seguridad
 Guantes de látex
 Bata de Laboratorio
 Mascarilla

Procedimiento

Se debe de analizar el esquema de flotación para determinar las concentraciones de ZnSO4, NaCN
y CuSO4. La especificación vendrá dada por el peso del reactivo por cada tonelada de mineral
manejada.

1.- Con los datos obtenidos se hace el escalamiento al peso de 1 kg de muestra, arrojando los
gramos de reactivo a usar por cada kg de muestra, a continuación, se elige con criterio la
concentración de solución a preparar, considerando lo siguiente:

Si se desea usar una concentración diluida, la cantidad de solución a usar será mayor y se puede
tener un mayor control de la dosificación. Si se desea usar una concentración saturada, la cantidad
de solución será menor y probablemente sea más complicado la cantidad a dosificar.

2.- Se pone una base de cálculo (en peso) la cual debe ser lo más cercana posible a la cantidad de
solución que se requiera utilizar. Con la base de cálculo se calcula la masa de cada componente en
la solución y con las densidades se calculan ambos volúmenes de acuerdo con la base de cálculo
(peso). Ejemplo: para una solución 0.5% de NaCN, 0.5g serán de NaCN y 99.5g de H2O, con la
densidad se obtienen 99.5 ml de H2O y 0.3125 ml de NaCN

3.- El peso del reactivo requerido por kg de mineral (obtenido en paso 1) se multiplica por el
volumen de solución usada como base de cálculo y dividido por el valor de los gramos del reactivo
usados dentro de la base de cálculo para obtener finalmente el volumen de solución a una
determinada concentración.

4.- Los pasos 1,2, y 3 se realizan de igual forma para la preparación de ZnSO4 y CuSO4, para los
cálculos de NaCN son similares solo cambia en la preparación
5.- Para la preparación del NaCN, antes de la disolución del mismo se debe preparar un agua álcali
mezclando lentejas de NaOH en el agua para obtener un pH de 10 y una vez obtenido este valor se
disuelve el NaCN. Esto es debido a que el NaCN en solución ácida libera ácido cianhídrico el cual es
un gas VENENOSO y MORTAL para el ser humano.

Practica #2 “MEDICIÓN DE DENSIDAD DE UN MINERAL

Y DE PULPA”

Objetivo
Comprender el proceso de cálculo de la densidad de un mineral y de la pulpa, y con ello
determinar la importancia que tienen su valor en los procesos de concentración de minerales.

Marco teórico
Cada mineral tiene un peso definido por centímetro cúbico; este peso característico se describe
generalmente comparándolo con el peso de un volumen igual de agua; el número de masa
resultante es lo que se llama 'peso específico' o 'densidad' del mineral.

El peso específico de un mineral aumenta con el número de masa de los elementos que la
constituyen y con la proximidad o el apretamiento en que estén arreglados en la estructura
cristalina.

La mayoría de los minerales que forman rocas tienen un peso específico de alrededor de 2,7
g/cm3, aunque el peso específico medio de los minerales metálicos es aproximadamente de 5
g/cm3.
Los minerales pesados son los que tienen un peso específico más grande que 2,9 g/cm3, por
ejemplo, circón, pirita, piroxeno, granate.

Material y equipo
 Vidrio de reloj
 Bascula
 1 probeta 500 ml
 1 Probeta 100ml
 Termómetro

Sustancias
 0.250 kg de muestra mineral
(madero)
 Agua destilada

Procedimiento
Para el cálculo de la densidad
mineral se debe entender que se tiene que ser en fase húmeda y no seca, esto es debido al
acomodo de las partículas puede conducir a un error de cálculo. El espacio vacío entre partículas
se toma en cuenta como peso del mineral, lo cual a la luz es falso, por lo cual se llena esa cavidad
con agua para su cálculo correcto.

1.- Se pesan 250 g de muestra mineral (𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) y se colocan en la probeta, se mide un

determinado volumen de agua (con una probeta de 250 ml) y se lleva la probeta hasta los 500 ml
cuidando de manera que sea una mezcla homogénea.
2.- Al llegar al aforo de 500 ml de agua (𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) y mineral se anota la cantidad de agua que se
utilizó porque será un dato de cálculo: 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎

3.- De la siguiente fórmula de obtienen el volumen del mineral 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
4.- Para obtener la densidad se aplica la siguiente fórmula 𝑃𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

Para el cálculo de la densidad de la solución

1.- Se hace la tara de una probeta de 500 ml en la báscula, se mide con la probeta de 500 ml un
volumen (𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ) de igual magnitud de pulpa y se pesa. El valor obtenido corresponde al peso de
la pulpa (𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 )
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
2.- Con la fórmula de la densidad se calcula 𝜌𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

Cálculos

Practica#3 “Cálculos de WI”

Objetivo
Conocer e interpretar el índice de trabajo de un mineral, su forma de obtención, propósito y
utilidad en los circuitos de molienda de un proceso de concentración de minerales.

Marco teórico

Índice de Bond

El índice de trabajo es un parámetro de conminución, expresa la resistencia de un material a ser

triturado y molido. Numéricamente son los kilowatts-hora por tonelada corta requerido para
reducir un material desde un tamaño teóricamente infinito a una producto de 80% menos 100
micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67% pasante a la malla 200.

El trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos convencionales

de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se transformó en la base más
aceptada para el dimensionamiento de nuevas
unidades de molienda:
Donde:

 E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida

 F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm
 P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm
 Wi = Índice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kwh/ton.

En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de molienda’; es decir, el objetivo
de transformar partículas de tamaño característico F80 en partículas de tamaño menor P80.
Mediante la ecuación (1), el índice de Bond permite estimar la energía (Kwh) requerida para moler
cada unidad (ton) de mineral. Dicho consumo específico de energía determina a su vez la
capacidad de la sección de molienda por la relación:

Donde:

 M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr

 P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.

Aplicaciones del Índice de Bond:

a) En simulación: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de un molino a partir de datos

obtenidos de otro modo de funcionamiento, teniendo como variable respuesta el Wi, o como
parámetro de escalamiento, etc.

b) Como parámetro de diseño: Conociendo el Wi, puede determinarse la potencia del motor que
accionara el equipo (molino)/dimensiones del molino.

Control de molinos industriales: El índice de trabajo determinado en planta Wi debe ser igual al
determinado mediante el procedimiento Standard. La comparación es válida para las condiciones
standard de Bond las cuales son: Molino de bolas de 8´x 8¨, circuito cerrado con clasificación y
250% de carga circulante, para otras condiciones se debe realizar las correcciones pertinentes.

Molienda

Molienda. Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños
inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el
tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, rotamiento de cizalla y cortado.
Clasificación y propósito de los procesos de molienda

Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo mineral es de unos
100 millones de toneladas, los diferentes tipos de rectificadoras para llevar a cabo esta enorme
tarea. Analizando cuidadosamente la aplicación de una serie de operaciones de pulido, esmerilado
operaciones se pueden dividir en cuatro categorías.

 Molienda disociada
El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y los minerales de
ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero completo y consistente
trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es una molienda
de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos antes de la trituración,
molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así sucesivamente.
 Molienda de trituración
Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar sobrevivido bien,
incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker de cemento en bruto, más rápida
será la hidratación del cemento, la calidad es también mayor.
 Molienda fregada
El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral triturado, pero
totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para facilitar la
unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad

Molino

Se llaman así a las máquinas donde se produce la operación de molienda. Existen diversos tipos
según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

 Molino de rulos y muelas

Los de rulos y muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par
de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.

 Molino de Discos
El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran
con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente
no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy se conoce
como molino de Rodillos.
  Molino de Bolas
 Molino de Barras
 Molino de Rodillos.
 Molinos de Martillos.
 Molinos de Tubo.

Molienda Seca. Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual
sería el caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del
cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración.

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,

favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo
con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la
clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se
podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los
calores generados en el interior.

Materia y equipo
 Molino de bolas Balanza
 Vaso de precipitado 1L
 Patrón de Tamices
  Probeta de 1L
 Cubetas de 20 L
 Malla de criba
 Tacómetro

Sustancias
 ½ kg de
 Cal apagada Ca (OH)2
 1 kg de muestra mineral
 650 ml de agua destilada Agua

Procedimiento
1.- Se procede a pesar un kg de muestra de un mineral seco y realizarle el análisis granulométrico
para obtener el diámetro de Bond de la muestra.

2.- De manera paralela se ajusta el giro del molino a las R.P.M. indicado por el esquema de
flotación, el molino deberá estar cargado con una solución de Ca (OH)2 durante su ajuste para
simular la carga y limpiar el molino del óxido presente, a continuación, se procede el ajuste sin
carga anotando los datos de voltaje, amperaje y R.P.M para el cálculo de Wvacio

3.- Se introduce primeramente el kg de la muestra mineral en el molino y posteriormente con

650ml de agua se enjuaga el recipiente que contenía la muestra para verterlo igualmente en el
molino. Se deja funcionando el molino cargado con la muestra durante el tiempo indicado por el
esquema de molienda. Anotando los datos de voltaje, amperaje y R.P.M para el cálculo de Wcarga

4.- Al finalizar el tiempo de molienda se procede a realizar el deslamado de la pulpa, se coloca una
malla de criba en la boca del molino y se atornilla para evitar el paso de bolas hacia la malla de
deslame. Utilizando el tamiz indicado por el esquema de molienda se realiza el deslame al hacer
pasar la pulpa por esa malla con abundante agua y agitación.

5.- Ambas fracciones (gruesos y finos) se dejan decantar por 24 hrs, al término se procede a retirar
el agua con especial cuidado de no producir agitación alguna. La pulpa resultante de ambas fases
se deja secar en una estufa por 24 hrs.

6.- Se realiza un análisis granulométrico posterior para determinar el nuevo diámetro de Bond y
con la ecuación obtener el WI (Índice de Trabajo).

 P= Diámetro de Bond de Producto en μm

 F= Diámetro de Bond de Alimentación en μm
 W= Potencia neta consumida en KW-hr/ton corta
 Wi= Índice de Trabajo

NOTA: Al finalizar la limpieza del molino dejarlo cargado en una solución acuosa de cal para evitar
la corrosión interna del mismo.
Diagrama
Tenemos 250gr de
mineral y lo
agregamos a una
probeta de 250ml
Para terminar con
molienda, se utiliza
una red sobre una
tina, para evitar que
las bolas se vayan con
el mineral ya molido y
se pasa a la flotación.
Datos
 Masa que entra al molino: 1.650 Kg
 Tiempo: 25 min
 Voltaje de vacío: 83 v
 Amperaje de vacío: 2.59 A
Cálculos
El mineral se va Luego de mezclar el
disolviendo con mineral, lo
agua, nosotros agregamos al molino
necesitamos 175ml de bolas, con bolas
de agua anteriormente ya
lavadas.
Comienza a rotar el También se agrega n
molino y medimos las 16ml de Dextrina y
rpm con un una solución de
tacómetro, se NaCN+ZnSO4 y agua.
registraron 68rpm.
 Voltaje con pulpa: 85.1 v
 Amperaje con pulpa: 3.59 A
 F malla 20: 850 µm
 P malla 230: 63 µm
 Practica#4” Flotación”
Objetivo
Conocer e interpretar el proceso de flotación de un mineral, sus variables operacionales,
propósito, y utilidad en los circuitos de concentración de minerales. Así como la interpretación de
un esquema de flotación.

Marco Teórico
Flotación.

"Operación física unitaria", esto es, un método de tratamiento en el que predominan los
fenómenos físicos, que se emplea para la separación de partículas de una fase líquida. En otras
palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa
desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas.

Característica de la flotación

La flotación puede ser definida como un proceso de separación de partículas (o agregados) o gotas
vía adhesión a burbujas de aire. Las unidades burbujas - partículas (gotas) presentan una densidad
aparente menor al del medio acuoso y "levitan" o "flotan" hasta la superficie de un reactor (celda
de flotación) o interface líquida/aire, de donde son removidos.

Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La
fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el
aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en
forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables, pero normalmente no superior a 40% de
sólidos. Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas,
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.

Existen
tres tipos
de
flotación
natural,
flotación
ayudada y
flotación
inducida.

Flotación
natural:
Válido si la
diferencia en la densidad natural es suficiente para la separación.

Flotación ayudada: Ocurre cuando se utilizan los medios externos para promover la separación de
las partículas que están flotando de forma natural.

Flotación inducida: Ocurre cuando la densidad de las partículas es artificialmente disminuida para
permitir que las partículas floten. Esto se basa en la capacidad de ciertas partículas sólidas y
líquidas para unirse con las burbujas de gas (usualmente aire) para formar <partícula-gas> con una
densidad menor que el líquido.

Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y un agitador

mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Las proporciones del tanque
varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. El fondo del tanque
debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no
penetrarían las corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al diámetro
del tanque. Sobre un eje suspendido desde la parte superior, va montado un agitador. El eje está
accionado por un motor, conectado a veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a
través de una caja de engranajes reductores.

Reactivos usados

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y

modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del proceso.

Pueden clasificarse en:

Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral, confiriéndole
características de repelencia al agua (hidrofobicidad).

Espumantes: Son agentes tenso activos que se adicionan a objeto de:

 Estabilizar la espuma
 Disminuir la tensión superficial del agua
 Mejorar la cinética de interacción burbuja –
partícula
 Disminuir el fenómeno de unión de dos o
más burbujas (coalescencia)

Los reactivos Modificadores, por otro lado, tales

como activadores, depresores o modificadores de
pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los
colectores sobre la superficie del material.

Mecanismos
Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la partícula de
mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos
a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al
agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos.

Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y
otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables
por el agua. Se puede observar además que los minerales hidrofó bicos son aerofílicos, es decir,
tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son Aero
fóbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas.

En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas minerales de una

pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una parte de la molécula es
un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las
propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica definida. La partícula queda cubierta por el
colector que se adhiere a su superficie por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte
polar propiedades hidrofóbicas.

El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de tamaño y

calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las burbujas
requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual la otorga el rotor de la máquina de
flotación, de modo que para realizar la unión con las burbujas son necesarios: a) su encuentro y b)
condiciones favorables para formar el agregado.

El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las separa es
muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la burbuja tiene que
superar lo que se considera una barrera energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la
asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera y
las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por
fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas)

Principales variables operacionales

Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:

Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies
minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración.

Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y modificadores.

La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de reactivos.

Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas

metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación de los consumos.

Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene influencia en
el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.

Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación

o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso de
flotación, junto con el mineral y el agua.

Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de
flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se obtendría
el mejor resultado operacional.

Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los

minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje de
sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes.

Aplicaciones

 Tratamiento de efluentes que contienen metales pesados (ver abajo), aniones (CN, CrO4,
AsO4, SO4, P04, MoO4, F), complejos y quelatos (galvanoplastia, siderúrgicas, industria
minero- metal-mecánica)
 Metales pesados "removibles" (recuperables) por flotación: Ag+1, Sn+2, As+3, Cr+3/Cr+6,
Au+2/Au+4 Be+2, Cd+2, Co+2, Ga+2, Ge+4, Hg+2, Pb+2, Mn+2, Ni+2, Cu+2, Zn+2, Sb+3,
Se+2.
 Separación de proteínas, impurezas en la industria del azúcar, separación de aceites,
grasas, tensoactivos (detergentes), remoción de olor y residuos sólidos de la industria de
alimentos, reciclado de plásticos, pigmentos, colorantes y fibras, Separación tinta-papel,
gomas, resinas, pigmentos de los "tonners" de las impresoras a láser, espesamiento de
lodos activados, microorganismos (algas, hongos, bacterias), metales en química analítica.

 Tratamiento de suelos: remoción de pesticidas, aceites y elementos radioactivos;

separación de pigmentos, semillas; tratamiento de aguas de procesos para el control de la
corrosión, remoción de detergentes, aguas para uso industrial y doméstico (flocos
biológicos). Ejemplos de aplicación de flotación en el tratamiento de aguas y efluentes
líquidos tratados son descritos en la Tabla que sigue.

Materiales y equipo
 • Celda de Flotación • Charolas metálicas
• Balanza • Plato para tentadura
• Vaso de precipitado 1L • Mangueras plásticas
• Probeta de 1L • Espátulas
• Cubetas de 20 L • pH metro
• Compresor

Sustancias
• 1 kg de muestra mineral
• Agua
• ½ kg de Cal apagada Ca (OH)2
• Reactivos de Flotación
• Cianuro de Sodio (NaCN)
• Ácido Sulfúrico (H2SO4)

Procedimiento
1.- Se realizan las dosificaciones de los reactivos de flotación siguiendo el esquema de flotación
propuesto. Las dosificaciones para la molienda se mezclan juntamente con la muestra y el cianuro
de sodio antes de moler el mineral.

2.- Al término de la molienda obtener toda la pulpa del molino con sumo cuidado de no tocar la
muestra por el contenido de cianuro y utilizar el agua necesaria para llevar el volumen al tamaño
de la celda de flotación (5L).

3.- Se vacía el volumen de agua con toda la muestra suspendida en la celda de flotación, se
comienza a funcionar la agitación, pero con la válvula de aire cerrada. Se procede a realizar el
acondicionamiento del primer elemento al dosificarle sus reactivos mostrados en el esquema de
flotación. Con el medidor de pH se comprueba que este dentro de las especificaciones mostradas
en el esquema, en caso de estar la solución muy ácida se agrega un poco de hidróxido de calcio,
por el contrario, si se encuentra muy básica, se agrega unas gotas de ácido sulfúrico. Se abre la
válvula de aire por el tiempo mostrado por el esquema.

4.- Al término del tiempo de acondicionamiento jalar la espuma hacia las charolas metálicas,
realizando tentaduras para comprobar la presencia del elemento deseado, una vez finalizado este
proceso se cierra la válvula de aire y se agregan las dosificaciones indicadas por el tiempo indicado
cuidando el pH dentro de los límites.

5.- Una vez que se finaliza el tiempo de agotamiento se procede a realizar el paso 3 y 4 para el
segundo elemento indicado en el esquema con sus respectivas indicaciones. Hasta finalizar el
proceso.

Diagrama
Datos

Practica#5 “Sedimentación”
Objetivo
Conocer e interpretar el proceso de sedimentación de un mineral, sus variables operacionales,
propósito, y utilidad en los circuitos de minerales para la recuperación de colas.

Marco Teórico

sedimentación

La sedimentación es la operación unitaria que consiste en separar, por acción de la gravedad, un

sólido finamente dividido de un líquido en el que está suspendido, obteniendo un líquido
clarificado y un lodo más o menos espeso con elevado porcentaje de sólidos. Cabe recordar que
los sólidos finamente divididos se encuentran habitualmente en disolución formando flósculos.
Esta operación unitaria puede llevarse a cabo de forma continua o intermitente. Los
sedimentadores industriales operan normalmente en régimen continuo.

La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y constituye uno de los procesos
utilizados en el tratamiento del agua para conseguir su clarificación. Está relacionada
exclusivamente con las propiedades de caída de las partículas en el agua. Cuando se produce
sedimentación de una suspensión de partículas, el resultado final será siempre un fluido
clarificado y una suspensión más concentrada. A menudo se utilizan para designar la
sedimentación los términos de clarificación y espesamiento. Se habla de clarificación cuando hay
un especial interés en el fluido clarificado, y de espesamiento cuando el interés está puesto en la
suspensión concentrada.

Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las características

de las partículas, así como de su concentración. Es así que podemos referirnos a la sedimentación
de partículas discretas, sedimentación de partículas floculentas y sedimentación de partículas por
caída libre e interferida.

Sedimentación de partículas discretas

Se llama partículas discretas a aquellas partículas

que no cambian de características (forma, tamaño,
densidad) durante la caída.

Se denomina sedimentación o sedimentación

simple al proceso de depósito de partículas
discretas. Este tipo de partículas y esta forma de
sedimentación se presentan en los desarenadores,
en los sedimentadores y en los pre-sedimentadores
como paso previo a la coagulación en las plantas de
filtración rápida y también en sedimentadores como paso previo a la filtración lenta.

Sedimentación de partículas floculentas

Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de partículas coloides
desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos. A diferencia de las partículas
discretas, las características de este tipo de partículas —forma, tamaño, densidad— sí cambian
durante la caída. Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de depósito de
partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de aguas, como
proceso intermedio entre la coagulación-floculación y la filtración rápida.

Sedimentación por caída libre e interferida

Cuando existe una baja concentración de partículas en el agua, éstas se depositan sin interferir. Se
denomina a este fenómeno caída libre. En cambio, cuando hay altas concentraciones de
partículas, se producen colisiones que las mantienen en una posición fija y ocurre un depósito
masivo en lugar de individual. A este proceso de sedimentación se le denomina depósito o caída
interferida o sedimentación zonal.

Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta que inhibe una mayor
consolidación, se produce una compresión o zona de compresión. Este tipo de sedimentación se
presenta en los concentradores de lodos de las unidades de decantación con manto de lodos

Se pueden distinguir dos tipos de sedimentación, atendiendo al movimiento de las partículas que
sedimentan:

Sedimentación Libre

Se produce en suspensiones de baja concentración de sólidos. La interacción entre partículas

puede considerarse despreciable, por lo que sedimentan a su velocidad de caída libre en el fluido.

Sedimentación por zonas

Se observa en la sedimentación de suspensiones concentradas. Las interacciones entre las

partículas son importantes, alcanzándose velocidades de sedimentación menores que en la
sedimentación libre. La sedimentación se encuentra retardada o impedida. Dentro del
sedimentador se desarrollan varias zonas, caracterizadas por diferente concentración de sólidos y,
por lo tanto, diferente velocidad de sedimentación.

Materiales y equipos
 • 4 Probetas de 1 L
• Reglas
• Cronómetro
• Cinta para enmascarar

Sustancias
• agua
• floculantes
• pulpa de flotación

Procedimiento
1.Con la pulpa proveniente del proceso de flotación se procede a calcular el % de solidos secos que
contienen la muestra para obtener la concentración original. Con la concentración original se
llenan 2 probetas, la primera etiquetarla con “Sedimentación libre simple”, y la segunda probeta
con sedimentación libre con floculante.

2.Con la fórmula C1V1=C2V2 se calcula el volumen de la pulpa original a usar y el agua necesaria a
emplear para diluir y obtener una disolución del 15% de sólidos secos. Con la concentración al 15%
se llenan 2 probetas, una de ellas etiquetarla como “Sedimentación Obstruida Simple” y la
segunda con “Sedimentación Obstruida con Floculante”.

3.A las 4 probetas se les coloca un marcador desde el fondo hasta la boca de cinta para
enmascarar. Se agita todas al mismo tiempo y término del mismo comienza a correr le tiempo.

•A la probeta “Sedimentación libre Simple”, se le tomara la distancia sedimentada cada 6 minutos

poniendo la marca en la cinta hasta considerar que su etapa de sedimentación ha llegado a su
final.

•A la probeta “Sedimentación Obstruida Simple” (dilución del 15%), se le tomara la distancia

sedimentada cada 10 minutos poniendo la marca en la cinta hasta considerar que su tiempo de
sedimentación ha llegado a su final.

4.A las probetas que llevan floculante se agita e inmediatamente de dejarlas de agitar comienza a
tomar el tiempo. Agregar 20 ml de floculante a la probeta con la pulpa al 15% de Sólidos Secos; y
10ml de floculante a la probeta que está normal.

•A ambas probetas se le tomara la distancia sedimentada cada 3 segundos hasta considerar que
su tiempo se sedimentación ha llegado a su final.

5.Se dejan reposar las 4 probetas por 24 hrs, para hacer la marca final y se realizan los cálculos con
los datos obtenidos en las cintas.

Cálculos
Temperatura del agua 29°C

Sin Floculante
Tiempo (min) mL Distancia
(mm)
10.00 800 666.67
14.00 650 541.67
24.00 300 250
29.00 200 166.67
32.00 100 83.33
35.00 70 58.33
61.00 60 50
107.00 55 45.83
Catiónico
Tiempo mL Distancia (m)
(min)
2.00 300 0.25
3.00 200 0.17
6.00 150 0.13
8.00 140 0.12

Tiempo mL Distancia
(mm)
0.08 900 750.00
0.17 800 666.67
0.25 700 583.33
0.35 600 500.00
0.47 500 416.67
0.63 400 333.33
1.00 300 250.00
5.00 200 166.67
10.00 190 158.33
15.00 180 150.00